EP1687472A1 - Fadensteuervorrichtung f r eine textilmaschine, insbesondere f r eine fachbildevorrichtung - Google Patents

Fadensteuervorrichtung f r eine textilmaschine, insbesondere f r eine fachbildevorrichtung

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EP1687472A1
EP1687472A1 EP04797226A EP04797226A EP1687472A1 EP 1687472 A1 EP1687472 A1 EP 1687472A1 EP 04797226 A EP04797226 A EP 04797226A EP 04797226 A EP04797226 A EP 04797226A EP 1687472 A1 EP1687472 A1 EP 1687472A1
Authority
EP
European Patent Office
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valve
control device
thread control
cylinder
valve seat
Prior art date
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EP04797226A
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English (en)
French (fr)
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EP1687472B1 (de
Inventor
Erich Bühler
Bernhard Engesser
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Textilma AG
Original Assignee
Textilma AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
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    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C13/00—Shedding mechanisms not otherwise provided for
    • D03C13/02—Shedding mechanisms not otherwise provided for with independent drive motors
    • D03C13/025—Shedding mechanisms not otherwise provided for with independent drive motors with independent frame drives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C13/00—Shedding mechanisms not otherwise provided for
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C5/00—Cam or other direct-acting shedding mechanisms, i.e. operating heald frames without intervening power-supplying devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C5/00—Cam or other direct-acting shedding mechanisms, i.e. operating heald frames without intervening power-supplying devices
    • D03C5/02—Cam or other direct-acting shedding mechanisms, i.e. operating heald frames without intervening power-supplying devices operated by rotating cams
    • D03C5/04—Construction or shape of cams

Definitions

  • Thread control device for a textile machine in particular for a color forming device
  • the invention relates to a thread control device of a textile machine, in particular for a shedding device according to the preamble of claim 1.
  • Thread control devices for textile machines are known in large numbers.
  • the closest prior art according to WO 97/08373 discloses a thread control device which is designed with a drive and a retraction device for a thread guide member.
  • the thread guide member can be moved in one direction of movement by means of the form-fitting drive and in the opposite direction by means of a force-fitting and pneumatically designed retraction device acting against the form-fitting drive.
  • the pneumatic retraction device has a cylinder / piston unit, the cylinder chamber of which is designed with a pressure relief valve and a check valve which is connected to a compressed gas source. The gas pressure in the cylinder chamber is set depending on the operating state of the textile machine.
  • the gas pressure is kept lower than in a high-speed phase, so that the electric motor can provide the power required to overcome the load resulting from the compression of the cylinder chamber.
  • the electric motor delivers sufficient power so that the gas pressure can be increased further to prevent a roller from lifting off on a cam disk of the positive drive.
  • the cylinder chamber can be designed with a manually operable pressure relief valve in order to minimize the resistance created by the compression of the cylinder chamber when the textile machine is being set up.
  • a disadvantage of the above solution is that the gas pressure in the cylinder chamber has to be adapted to a particular operating state.
  • the valve is therefore designed in such a way that oil separation is also possible in addition to the requirements of stationary operation.
  • the valve is actuated at regular time intervals for a few seconds in order to drain the oil that has accumulated in the compression chamber.
  • care cycle the speed of the textile machine must be reduced during this process. It is also opened in the creep speed so that the pressure in the cylinder chamber does not rise significantly above the feed pressure. This reduces the power required by the motor, which is necessary so that the main motor can run smoothly at low speeds and so that manual turning on the handwheel is possible without too much effort.
  • a disadvantage of the above solution is the great effort for the electrical / pneumatic control of the valve.
  • the entire control of the pneumatic drive of the thread control device therefore has a large number of components, such as check valves, pressure relief valves, pressure reducing valves, and electronic control units, which make the system more susceptible to faults.
  • the economy of the textile machine is reduced by the repeated lowering of the engine speed every 15 minutes to drain the lubricating oil. Lowering the engine speed can also have a negative impact on the weaving quality, for example, it can lead to a slight change in the width of the fabric being produced.
  • the object of the invention is to improve a thread control device of the type mentioned at the beginning.
  • the valve has a first valve seat connected to a cylinder chamber and a second valve seat, between which a valve member provided with at least one throttle point and biased with a spring against the first valve seat can be moved, the throttle point being ineffective and the valve member communicating with the compressed gas source blocks, when the valve member is in contact with the second valve seat, the valve can work in different operating states without external control. Furthermore, a reliable oil separation without lowering the speed, a reduction of the maximum compression pressure in the cylinder chamber at partial load, as well as a lowering of the compression pressure to feed pressure in the creeper gear without additional measures is guaranteed by the autonomously working valve.
  • the valve housing can fundamentally have different shapes, a cylindrical design of the housing according to claim 4 is advantageous. This design allows the piston-like valve member to be guided well in the housing.
  • the piston-like valve member can also be provided with a sealing ring in order to seal the cylinder chamber from the outside.
  • the valve can be arranged in a connecting line between the cylinder chamber and the feed pressure chamber.
  • a direct arrangement in the cylinder of the cylinder / piston unit is advantageous.
  • the valve can thus communicate directly with the cylinder chamber and lubricating oil accumulated in the cylinder chamber can thus be guided through the valve into the feed pressure chamber in a short way. Accordingly, the end part of the valve is directly connected to the feed pressure chamber according to claim 8, in order to minimize the flow resistance and the flow path of the oil flowing away.
  • the feed pressure chamber can basically have any configuration.
  • An embodiment according to claims 9 to 12 is advantageous, where after the feed pressure chamber is formed with an outlet arranged at its bottom for the oil separation and after which a connection for compressed air can be arranged on a side wall at a distance from the bottom of the feed pressure chamber.
  • This arrangement of compressed air connection and oil separation outlet prevents oil that has accumulated in the feed pressure chamber from clogging the compressed air connection or flowing into a connecting line of the compressed air connection.
  • each retraction device can have a separate feed pressure chamber.
  • valves 13 to 16 A particularly simple embodiment of the valve is described in claims 13 to 16, the valve in connection with claims 5 and 6 being able to be arranged in a lower position of the cylinder chamber of the cylinder / piston unit.
  • a lower portion of the cylinder can serve as a housing for the valve.
  • the valve chamber can advantageously be delimited by the inner surface of the cylinder, by a closing part which closes off the cylinder chamber and by a valve member and can be connected directly to a compressed gas source via a connection arranged on the cylinder wall.
  • a first valve seat for the valve member can be formed on an annular stop.
  • a second valve seat can be formed on a sleeve part of the end part. If the valve member moves against the second valve seat, the communication between the cylinder chamber and the compressed gas source is blocked and the throttling points on the valve member become ineffective.
  • An embodiment according to claims 17 and 18 is advantageous, according to which the pretensioning force can be adjusted from the outside, for example, by means of a screw.
  • the maximum compression pressure of the valve is adjustable by means of the flow cross section of the throttle point according to claim 19. If a higher compression pressure is required, the flow cross-section of the throttle point is reduced. Due to the smaller throttle area, communication between the cylinder chamber and the compressed gas source is interrupted earlier, which means that a higher maximum compression pressure is achieved.
  • the switching pressure and the maximum compression pressure in the cylinder chamber can be set in a simple manner by means of the embodiments according to claims 17 to 19.
  • FIG. 1 is a side view of a needle ribbon loom
  • FIG. 2 shows a shaft device with a pneumatic retraction device in a view transverse to the running direction of the warp threads
  • Figure 3 shows the pneumatic retraction device shown in Figure 2 in a cutout and on a larger scale in the basic position
  • Figure 4 shows the pneumatic retractor shown in Figure 3 in the compression position
  • Figure 5 shows another embodiment of a pneumatic retraction device on a larger scale
  • Figure 6 shows the pneumatic retractor shown in Figure 5 in the compression position
  • FIG. 7b pressure and piston profiles of the pneumatic retraction device at partial load
  • FIG. 7c pressure and piston profiles of the pneumatic retraction device at full load.
  • FIG. 1 shows a needle ribbon loom with a machine frame 2, in which a main drive shaft 4 is mounted, which drives at least one weft needle 6, a reed 7, a fabric take-off 8 and a thread control device designed as a shaft device 10.
  • the needle ribbon loom has a warp beam frame 12 which carries warp beams 14, of which warp threads 16 are fed to the shaft device 10, which opens the warp threads to a shed 18.
  • a thread feed device 20 By means of a thread feed device 20, a weft thread 24 is fed from a thread bobbin 22 to the weft needle 6 and introduces a weft thread loop into the shed 18.
  • Successive weft thread loops can be tied with themselves or by means of a catch thread 26, which is fed via a further thread feed device 28 to a knitting needle, not shown here, in order to tie off a registered weft thread loop and to secure it.
  • FIG. 2 shows the shaft device 10, in which several shaft frames 30 with thread guide members 31 are each connected by means of a link 32 on the one hand via a positive drive 35 to a cam drive 34 and on the other hand to a pneumatic retraction device 36.
  • the cam drive 34 has swivel levers 38 which cooperate with cams 42 of a camshaft 44 at a drive point 40.
  • the pivot levers 38 are articulated to the links 32 via joints 48.
  • the pivot axes given by the joints 48 run at right angles to the planes spanned by the shaft frame 30.
  • the distances A between the pivot levers 38 of the drive points 40 and the respective pivot axes 50 are different between adjacent pivot levers, the distances B between the output points 46 and the fixed pivot axes 50 also being different, the whole in such a way that the shaft frames are of different sizes Lines are displaceable to form a continuously expanding and narrowing shed, as can be seen from FIG. 1.
  • the pneumatic retraction device 36 is formed by a cylinder chamber 52 in which a piston 54 is displaceable, which is connected to the link 32 in order to positively compress the piston in the working frequency of the cam drive 34.
  • the cylinder chamber 52 is connected to a valve 56.
  • the latter is preceded by a feed pressure chamber 58, via which a compressed gas source 60 is connected in order to maintain the gas pressure in the cylinder chamber 52.
  • FIG. 3 and Figure 4 show the pneumatic retraction device on a larger scale during a compression process.
  • 3 shows the piston 54 at an upper dead center 66 and FIG. 4 the piston 54 at a lower dead center 68 in a cylinder 64 after the compression.
  • the valve housing consists of two parts, a sleeve-like housing 70 with a first valve seat formed at one end 72, which is connected to the cylinder chamber 52 and a closing part 74, which has a second valve seat 76 and a through channel 78. The latter is connected to the feed pressure chamber 58.
  • a valve member 82 provided with throttling points 80 is movably arranged between the valve seats.
  • valve member 82 In the initial state of FIG. 3, the valve member 82 is biased against the first valve seat 72 by means of the biasing force of a spring 84, so that the cylinder chamber 52 and the feed pressure chamber 58 are in communication with one another via the throttle points 80 in the valve member 82 and the through-channel 78 of the end part 74 , At high pressure in the cylinder chamber 52, the valve member 82 moves against the second valve seat 76 and interrupts communication between the cylinder chamber 52 and the feed pressure chamber 58, as shown in FIG. 4. In this position the throttling points 80 are ineffective.
  • H stands for the stroke of the piston of the cylinder / piston unit with UT as bottom dead center and T T as top dead center and PK for the pressure of the gas in the cylinder chamber.
  • PS represents the switching pressure necessary for the valve member to switch from the first to the second valve seat or from the second to the first valve seat.
  • the switching pressure PS can be divided into the feed pressure PD of the compressed gas source and the corresponding pressure PF of the spring force.
  • VZ represents the position of the blocked and VO that of the valve communicating with the cylinder chamber via the throttle points.
  • the piston 54 moves from top to bottom in the cylinder 64 and, in a first phase, displaces air through the throttle points 80 formed on the piston-like valve member 82 against the feed pressure chamber 58.
  • the pressure difference (PK-PD) across the valve member 82 increases until the switching force generated by the cylinder chamber pressure PK on the valve member 82 overcomes the biasing force of the spring 84 and the force generated by the feed pressure PD on the valve member 82, and presses the valve member 82 against the second valve seat 76.
  • the throttle point 80 of the valve member 82 is no longer effective.
  • the cylinder chamber pressure PK rises sharply during the compression process in the cylinder chamber 52 and reaches its maximum at the bottom dead center UT.
  • the valve member 80 moves from the second to the first valve seat 76 as soon as the spring force exceeds the force generated by the pressure difference (PK-PD) on the valve member 80.
  • the feed pressure PD is established in the cylinder chamber.
  • any oil that may have accumulated in the cylinder chamber 52 can now drain through the passage 78.
  • the outflowing oil is blown out by the air displaced into the feed pressure chamber 58 and flows out in an outlet 88 formed on a bottom 86 of the feed pressure chamber for oil separation.
  • a connection 90 for compressed air is arranged on a side wall 92 of the feed pressure chamber, and thus prevents the oil from flowing back further.
  • FIG. 5 and FIG. 6 show a further embodiment variant of a pneumatic retraction device on a larger scale during a compression process.
  • 5 shows the piston 54 again at an upper dead center 66 and
  • FIG. 6 shows the piston 54 at a lower dead center 68 in the cylinder 64 after the compression of the cylinder chamber 52 ,
  • the wall of the cylinder serves as a valve housing and a valve chamber 94 is delimited by the wall of the cylinder 64, a closing part 74a which closes the cylinder 64 and a piston-like valve member 82a.
  • a stop 71 designed as a ring is arranged directly in the interior of the cylinder 64 of the cylinder / piston unit and serves as a first valve seat 72a for the piston-like valve member 82a.
  • the latter is in turn biased against the first valve seat 72a by a spring 84a.
  • the spring 84a is supported on the end part 74a closing the cylinder, which has an inner sleeve part 96 for guiding the spring 84a and whose free end also serves as a second valve seat 76a for the valve member 82a. If the latter strikes the second valve seat 76a, the throttle point 80a formed in the valve member 82a becomes ineffective.
  • a connection 90a arranged on the cylinder for a compressed gas source 60 is blocked by means of the valve member 82a. Oil accumulated in the cylinder chamber 52 can flow out via an outlet 88a for oil separation formed on the end part 74a.
  • valve member 82a In the initial state of FIG. 5, the valve member 82a is biased against the first valve seat 72a by means of the biasing force of the spring 84a, so that the cylinder chamber 52 is connected to a compressed gas source via the throttle points 80a Valve member 82a communicate. At high pressure in the cylinder chamber 52, the valve member 82a moves against the second valve seat 76a and interrupts the communication between the cylinder chamber 52 and the compressed gas source 60 by blocking the connection 90a arranged in the cylinder wall, as shown in FIG. In this position, the throttling points 80a are ineffective.
  • FIGS. 7a, 7b and 7c show the pressure and piston profiles of the retraction device according to the invention over two load cycles in the creeper gear for a speed of 800 rpm (FIG. 7a), for partial load at 1000 rpm (FIG. 7b) and for full load 4000 U / min (Figure 7c) shown.
  • the cylinder chamber pressure PK reaches the required switching pressure PS during a cycle, whereupon the valve blocks the communication of the compressed gas source with the cylinder chamber and the compression in the closed cylinder chamber begins.
  • the compression in the cylinder chamber reaches its maximum at a bottom dead center UT.
  • the cylinder chamber pressure PK again falls below the switching pressure PS.
  • the cylinder chamber is now in connection with the compressed gas source again and when the piston reaches an upper dead center TDC, supply pressure PD is established again in the cylinder chamber.
  • the compression pressure in the cylinder chamber prevents the roller from lifting off the eccentric of the positive drive at higher operating speeds.
  • the required switching pressure PS is reached earlier ( Figure 7c) than at lower operating speeds.
  • the compression therefore takes place over a larger stroke and consequently the maximum compression pressure reaches a higher value than at lower operating speeds.
  • the necessary switching pressure PS is again reached, whereupon the valve restores the communication of the cylinder chamber with the compressed gas source.
  • the maximum compression pressure is a direct function of the speed of the machine, i.e. the maximum compression pressure increases with higher speed. This is advantageous both for economical operation of the machine and for the correct operation of the positive drive.
  • the lubricating oil accumulated in the cylinder chamber flows away continuously. This enables the system to be operated safely and continuously, without any maintenance cycles for removing the lubricating oil from the cylinder chamber.
  • the tasks and requirements for the valve described above are autonomous, ie without any external control. Due to the dimensioning of the spring force, the throttle cross-section and the valve autonomous control functions of the valve are given.
  • the retraction device for a found control device described here thus autonomously fulfills a wide variety of requirements and at the same time has a minimal technical effort.
  • the retraction device is therefore particularly inexpensive to manufacture and its operation is largely maintenance-free and trouble-free due to its simple structure.
  • the thread control device according to the invention can also be used for a single thread control, for example for a jacquard machine, furthermore in a weft thread device for feeding individual weft threads.

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Description

Fadensteuervorrichtunα für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Far.h- bildevorrichtung
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Fadensteuervorrichtung einer Textilmaschine, insbesondere für eine Fachbildevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik
Fadensteuervorrichtungen für Textilmaschinen sind in grosser Anzahl bekannt. Der nächstliegende Stand der Technik gemäss der WO 97/08373 offenbart eine Fadensteuervorrichtung, die mit einem Antrieb und einer Rückzugsvorrich- tung für ein Fadenführorgan ausgebildet ist. Das Fadenführorgan ist dabei in eine Bewegungsrichtung mittels des formschlüssig ausgebildeten Antriebs und in der entgegengesetzten Bewegungsrichtung mittels einer gegen den formschlüssigen Antrieb wirkenden kraftschiüssigen und pneumatisch ausgebildeten Rückzugsvorrichtung bewegbar. Die pneumatische Rückzugsvorrichtung weist ein Zylinder/Kolben-Aggregat auf, deren Zylinderkammer mit einem Überdruckventil und einem Rückschlagventil, das mit einer Druckgasquelle verbunden ist, ausgestaltet ist. Der Gasdruck in der Zylinderkammer wird dabei in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Textilmaschine eingestellt. Beispielsweise, wird in einer Kriechgangphase der Gasdruck kleiner als in einer Schnelllaufphase gehalten, damit der Elektromotor die nötige Leistung zur Überwindung der durch die Kompression der Zylinderkammer entstehenden Last erbringen kann. In einer Schnelllaufphase liefert der Elektromotor genügend Leistung, so dass der Gasdruck weiter erhöht werden kann, um ein Abheben einer Rolle an einer Kurvenscheibe des formschlüssigen Antriebs zu verhindern. Im Weiteren kann die Zylinderkammer mit einem von Hand betätigbaren Druckentlastungsventil ausgestaltet sein, um beim Einrichten der Textilmaschine den durch die Kompression der Zylinderkammer entstehenden Widerstand zu minimieren. Nachteilig an obiger Lösung ist, dass der Gasdruck in der Zylinderkammer an einen jeweiligen Betriebszustand angepasst werden muss. Dies bedingt eine aufwendige Drucksteuervorrichtung zur Einstellung des Gasdrucks der Zylinderkammer, die Druckreduzierventile und Öffnungsventile zur Ansteuerung je- der Zylinderkammer notwendig machen. Überdies ist eine aufwendige elektronische Steuerung der Ventile notwendig, um den Druck in den Zylinderkammern einem jeweiligen Betriebszustand anzupassen.
Zur Schmierung des Zylinder/Kolben-Aggregats tropft beispielsweise von oben Öl auf den Kolben und tritt durch hydrodynamische Effekte trotz dauerndem Überdruck in der Zylinderkammer in diese ein. Das in der Zylinderkammer angesammelte Öl kann den Betrieb der Fadensteuervorrichtung nachhaltig stören, denn es verringert das Luftvolumen in der Zylinderkammer auf ein unbestimmbares Niveau, was im Betrieb zu höheren nicht berechenbaren Kompres- sionsdrücken in der Kammer führt. Im Extremfall, wo ein grosser Teil der Zylinderkammer mit Öl gefüllt ist, ist ein Verfahren des Zylinders nicht mehr möglich und ein weiterer Betrieb der Textilmaschine würde zu erheblichen Schäden führen.
In einer verbesserten Ausführungsform der in der WO 97/08373 beschriebenen pneumatischen Rückzugsvorrichtung wird daher das Ventil derart ausgestaltet, dass nebst den Anforderungen des stationären Betriebs auch ein Ölab- scheiden möglich ist. Das Ventil wird dabei in regelmässigen Zeitintervallen für einige Sekunden betätigt, um das im Kompressionsraum angesammelte Öl ab- fliessen zu lassen. Damit ein Abheben der Rolle vom Exzenter des formschlüssigen Antriebs vermieden wird, muss die Drehzahl der Textilmaschine während dieses Vorganges (sogenannten Care Cycle) reduziert werden. Im Kriechgang wird es ebenfalls geöffnet, damit der Druck in der Zylinderkammer nicht wesentlich über den Speisedruck ansteigt. Dadurch reduziert sich die nötige Leis- tung des Motors, was notwendig ist, damit der Hauptmotor bei kleinen Drehzahlen rund laufen kann und damit das manuelle Drehen am Handrad ohne allzu grosse Kraftanstrengung möglich ist. Nachteilig an obiger Lösung ist der gross Aufwand zur elektrischen/pneumatischen Ansteuerung des Ventils. Die ganze Steuerung des pneumatischen Antriebs der Fadensteuervorrichtung weist daher eine grosse Anzahl von Komponenten auf, wie Rückschlagventile, Überdruckventile, Druckminderventile, sowie elektronische Steuereinheiten, die das System anfälliger auf Störungen machen. Überdies wird die Wirtschaftlichkeit der Textilmaschine durch das alle 15 Minuten erfolgende repetierende Absenken der Motordrehzahl zum Ablassen des Schmieröls gemindert. Das Absenken der Motordrehzahl kann ferner die Webqualität negativ beeinflussen, beispielsweise zu einer leichten Ände- rung der Breite der hergestellten Warenbahn führen.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fadensteuervorrichtung der eingangs ge- nannten Art zu verbessern.
Die gestellte Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruch 1 gelöst. Dadurch, dass das Ventil einen ersten mit einer Zylinderkammer verbundenen Ventilsitz und einen zweiten Ventilsitz aufweist, zwischen denen ein mit mindestens einer Drosselstelle versehenes und mit einer Feder gegen den ersten Ventilsitz vorgespanntes Ventilglied bewegbar ist, wobei die Drosselstelle unwirksam ist und das Ventilglied die Kommunikation mit der Druckgasquelle sperrt, wenn das Ventilglied am zweiten Ventilsitz ansteht, kann das Ventil ohne externe Ansteuerung in verschiedenen Betriebszuständen arbeiten. Ferner wird eine zuverlässige Olabscheidung ohne Absenken der Drehzahl, eine Reduktion des maximalen Kompressionsdrucks in der Zylinderkammer bei Teillast, sowie ein Absenken des Kompressionsdrucks auf Speisedruck im Kriechgang ohne zusätzliche Massnahmen durch das autonom arbeitende Ventil gewährleistet.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 19 beschrieben. Grundsätzlich sind verschiedenste Ausführungsformen des mit zwei Ventilsitzen ausgestalteten Ventils denkbar. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 2 und 3, wonach das Gehäuse zwei Teile aufweist, wobei der eine Teil an seinem einen Ende den ersten Ventilsitz aufweist und der andere als Abschlussteil des Gehäuses mit dem zweiten Ventilsitz und einem Durchgangskanal ausgestaltet ist. Das Ventil weist daher einen möglichst einfachen Aufbau auf, der eine kostengünstige Produktion und einen einfachen Zusammenbau des Ventils erlaubt.
Das Ventilgehäuse kann grundsätzlich verschiedene Formen aufweisen, vorteilhaft ist eine zylindrische Ausbildung des Gehäuses gemäss Anspruch 4. Diese Ausbildung erlaubt eine gute Führung des kolbenartig ausgebildeten Ventilgliedes im Gehäuse. Das kolbenartig ausgebildete Ventilglied kann überdies mit einem Dichtungsring versehen werden, um die Zylinderkammer nach aussen abzudichten. Bei der Ausführung gemäss Anspruch 4 ist es vorteilhaft, die Drosselstellen als am Ventilglied ausgebildete Drosselöffnungen auszubilden. Gemäss Anspruch 5 ist es auch denkbar, das Ventilglied ohne Dichtungsring auszuführen, wobei ein Spalt zwischen dem Ventilglied und der Gehäusewand als Drosselstelle dienen kann.
Das Ventil kann in einer Verbindungsleitung zwischen der Zylinderkammer und der Speisedruckkammer angeordnet sein. Vorteilhaft ist jedoch eine direkte Anordnung im Zylinder des Zylinder/Kolben-Aggregates gemäss Anspruch 6. Ferner ist es vorteilhaft gemäss Anspruch 7 das Ventil an einer untersten Stel- le des Zylinders anzuordnen. Das Ventil kann somit direkt mit der Zylinderkammer kommunizieren und in der Zylinderkammer angesammeltes Schmieröl kann so auf kurzem Wege durch das Ventil in die Speisedruckkammer geführt werden. Dementsprechend ist das Abschlussteil des Ventils direkt mit der Speisedruckkammer gemäss Anspruch 8 verbunden, um wiederum den Fliess- widerstand und den Fliessweg des abfliessenden Öls zu minimieren.
Die Speisedruckkammer kann grundsätzlich eine beliebige Ausgestaltung aufweisen. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 9 bis 12, wo- nach die Speisedruckkammer mit einem an ihrem Boden angeordneten Auslass für die Olabscheidung ausgebildet und wonach ein Anschluss für Druckluft an einer seitlichen Wand mit Abstand vom Boden der Speisdruckkammer angeordnet sein kann. Diese Anordnung von Druckluftanschluss und Ölabschei- dungsauslass verhindert, dass in der Speisedruckkammer angesammeltes Öl den Druckluftanschluss verstopft oder in einer Verbindungsleitung des Druckluftanschlusses einfliesst. Grundsätzlich kann jede Rückzugsvorrichtung eine separate Speisedruckkammer aufweisen. Es ist jedoch vorteilhaft gemäss Anspruch 12 mehrere Rückzugsvorrichtungen mit einer Speisedruckkammer zu verbinden. Dadurch ist ein einfacher Aufbau mit nur einem Anschluss für die Druckluft und nur einem Auslass für die Olabscheidung für mehrere Rückzugsvorrichtungen möglich.
Grundsätzlich sind verschiedenste Ausbildungen der erfϊndungsgemässen pneumatischen Rückzugsvorrichtung denkbar. In den Ansprüchen 13 bis 16 wird eine besonders einfache Ausgestaltung des Ventils beschrieben, dabei kann das Ventil in Verbindung mit den Ansprüchen 5 und 6 in einer unteren Stelle der Zylinderkammer des Zylinder/Kolben-Aggregates angeordnet sein. Gemäss Anspruch 13 kann ein unterer Abschnitt des Zylinders als Gehäuse für das Ventil dienen. Der Ventilraum kann vorteilhafterweise durch die Zylinderinnenfläche, durch einen die Zylinderkammer abschliessenden Abschlussteil und durch ein Ventilglied begrenzt werden und direkt über einen an der Zylinderwand angeordneten Anschluss mit einer Druckgasquelle verbunden werden. Ein erster Ventilsitz für das Ventilglied kann gemäss Anspruch 14 an ei- nem ringförmigen Anschlag ausgebildet sein. Gemäss Anspruch 15 kann ein zweiter Ventilsitz an einem Hülsenteil des Abschlussteils ausgebildet sein. Verfährt das Ventilglied gegen den zweiten Ventilsitz, so wird die Kommunikation der Zylinderkammer mit der Druckgasquelle gesperrt und die Drosselstellen am Ventilglied unwirksam. Zudem ist es besonders vorteilhaft gemäss An- spruch 16 einen Auslass für die Olabscheidung direkt an dem Abschlussteil anzuordnen. Das Ventil wird aktiviert, sobald der Druck in der Speisedruckkammer den Schaltdruck übersteigt. Letzter hängt sowohl von dem Druck der Speisedruckkammer als auch von der Vorspannkraft der Feder ab. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 17 und 18, wonach die Vorspannkraft bei- spielsweise über eine Schraube von aussen eingestellt werden kann.
Der maximale Kompressionsdruck des Ventils ist mittels des Strömungsquerschnittes der Drosselstelle gemäss Anspruch 19 einstellbar. Ist ein höherer Kompressionsdruck erforderlich, so wird der Strömungsquerschnitt der Dros- seistelle verkleinert. Durch die kleinere Drosselfläche wird die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer und der Druckgasquelle früher unterbrochen, womit ein höherer maximaler Kompressionsdruck erreicht wird.
Mittels der Ausführungen gemäss den Ansprüchen 17 bis 19 kann der Schalt- druck als auch der maximale Kompressionsdruck in der Zylinderkammer auf einfache Weise eingestellt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Fadensteuervorrichtung werden für eine IMadelbandwebmaschine nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen :
Figur 1 Eine Nadelbandwebmaschine in Seitenansicht; Figur 2 eine Schaftvorrichtung mit pneumatischer Rückzugsvorrichtung in Ansicht quer zur Laufrichtung der Kettfäden; Figur 3 die in Figur 2 dargestellte pneumatische Rückzugsvorrichtung im Ausschnitt und in grösserem Massstab in Grundstellung; Figur 4 die in Figur 3 dargestellte pneumatischen Rückzugsvorrichtung in Kompressionsstellung;
Figur 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab; Figur 6 die in Figur 5 dargestellte pneumatische Rückzugsvorrichtung in Kompressionsstellung; Figur 7a Druck- und Kolbenverläufe der erfindungsgemässen pneumatischen Rückzugsvorrichtung im Kriechgang; Figur 7b Druck- und Kolbenverläufe der pneumatischen Rückzugsvorrichtung bei Teillast; und Figur 7c Druck- und Kolbenverläufe der pneumatischen Rückzugsvorrichtung bei Volllast.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die Figur 1 zeigt eine Nadelbandwebmaschine mit einem Maschinengestell 2, in dem eine Hauptantriebswelle 4 gelagert ist, die mindestens eine nicht näher dargestellte Schussnadel 6, ein Webblatt 7, einen Warenabzug 8 und eine als Schaftvorrichtung 10 ausgebildete Fadensteuervorrichtung antreibt. Die Nadelbandwebmaschine weist ein Kettbaumgestell 12 auf, das Kettbäume 14 trägt, von denen Kettfäden 16 der Schaftvorrichtung 10 zugeführt werden, welche die Kettfäden zu einem Webfach 18 öffnet. Mittels einer Fadenzuführvorrichtung 20 wird von einer Fadenspule 22 ein Schussfaden 24 der Schuss- nadel 6 zugeführt, welche eine Schussfadenschlaufe in das Webfach 18 einbringt. Aufeinander folgende Schussfadenschlaufen können mit sich selbst abgebunden werden oder mittels eines Fangfadens 26, der über eine weitere Fadenzuführvorrichtung 28 einer hier nicht näher dargestellten Wirknadel zugeführt wird, um eine eingetragene Schussfadenschlaufe abzubinden und zu si- ehem.
Die Figuren 2 zeigt die Schaftvorrichtung 10, bei der mehrere Schaftrahmen 30 mit Fadenführorganen 31 jeweils mittels eines Lenkers 32 einerseits über einen formschlüssigen Antrieb 35 mit einem Nockenantrieb 34 und anderer- seits mit einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung 36 verbunden sind. Der Nockenantrieb 34 weist Schwenkhebel 38 auf, die an einer Antriebsstelle 40 mit Nocken 42 einer Nockenwelle 44 zusammenwirken. An der Abtriebsstelle 46 sind die Schwenkhebel 38 über Gelenke 48 an den Lenkern 32 angelenkt. Die durch die Gelenke 48 gegebenen Schwenkachsen verlaufen rechtwinklig zu den von den Schaftrahmen 30 aufgespannten Ebenen. Die Abstände A der Schwenkhebel 38 der Antriebsstellen 40 zu den jeweiligen Schwenkachsen 50 sind zwischen benachbarten Schwenkhebeln verschieden, wobei auch die Ab- stände B der Abtriebsstellen 46 zu den ortsfesten Schwenkachsen 50 verschieden sind, das Ganze derart, dass die Schaftrahmen um verschieden gros- se Strecken verschiebbar sind, um ein sich kontinuierlich erweiterndes und wieder verengendes Webfach zu bilden, wie dies aus Figur 1 hervorgeht. Die pneumatische Rückzugsvorrichtung 36 wird gebildet durch eine Zylinderkam- mer 52, in der ein Kolben 54 verschiebbar ist, welcher mit dem Lenker 32 in Verbindung steht, um den Kolben formschlüssig in der Arbeitsfrequenz des Nockenantriebes 34 zu komprimieren. Die Zylinderkammer 52 ist mit einem Ventil 56 verbunden. Letzterem ist eine Speisedruckkammer 58 vorgeschaltet, über welche eine Druckgasquelle 60 angeschlossen ist, um den Gasdruck in der Zylinderkammer 52 aufrecht zu halten.
Figur 3 und Figur 4 zeigen die pneumatische Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab während eines Kompressionsvorgangs. Dabei stellen Figur 3 den Kolben 54 in einem oberen Totpunkt 66 und Figur 4 den Kolben 54 in einem unteren Totpunkt 68 in einem Zylinder 64 nach der Kompression dar. Das Ventilgehäuse besteht aus zwei Teilen, einem hülsenartigen Gehäuse 70 mit an einem Ende ausgebildeten ersten Ventilsitz 72, der mit der Zylinderkammer 52 verbunden ist und einem Abschlussteil 74, das einen zweiten Ventilsitz 76 und einen Durchgangskanal 78 aufweist. Letzterer ist mit der Speisedruck- kammer 58 verbunden. Zwischen den Ventilsitzen ist ein mit Drosselstellen 80 versehenes Ventilglied 82 bewegbar angeordnet.
Im Ausgangszustand der Figur 3 ist das Ventilglied 82 mittels der Vorspannkraft einer Feder 84 gegen den ersten Ventilsitz 72 vorgespannt, so dass die Zylinderkammer 52 und die Speisedruckkammer 58 über die Drosselstellen 80 im Ventilglied 82 und dem Durchgangskanal 78 des Abschlussteils 74 miteinander kommunizierend in Verbindung stehen. Bei hohem Druck in der Zylinderkammer 52 verfährt das Ventilglied 82 gegen den zweiten Ventilsitz 76 und unterbricht die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer 52 und der Speisedruckkammer 58, wie dies in Figur 4 dargestellt ist. In dieser Position sind die Drosselstellen 80 unwirksam.
Der Kompressions-/Expansionsvorgang des Zylinder/Kolben-Aggregates ist nachfolgend anhand der Figuren 3 und 4 und im Zusammenhang mit den Diagrammen der Figuren 7a, 7b und 7c beschrieben. Bei letzteren stehen H für den Hub des Kolbens des Zylinder/Kolben-Aggregates mit UT als unteren Totpunkt und OT als oberen Totpunkt und PK für den Druck des Gases in der Zy- linderkammer. PS repräsentiert den nötigen Schaltdruck, damit das Ventilglied vom ersten auf den zweiten Ventilsitz, respektive vom zweiten auf den ersten Ventilsitz schaltet. Der Schaltdruck PS kann in den Speisedruck PD der Druckgasquelle und in den entsprechenden Druck PF der Federkraft aufgeteilt werden. VZ stellt dabei die Stellung des gesperrten und VO diejenige des mit der Zylinderkammer über die Drosselstellen kommunizierenden Ventils dar.
Zunächst bewegt sich der Kolben 54 im Zylinder 64 von oben nach unten und verdrängt dabei in einer ersten Phase Luft durch die am kolbenartigen Ventilglied 82 ausgebildeten Drosselstellen 80 gegen die Speisedruckkammer 58. Bei zunehmender Kolbengeschwindigkeit steigt die Druckdifferenz (PK-PD) über dem Ventilglied 82 an, bis die durch den Zylinderkammerdruck PK am Ventilglied 82 erzeugte Schaltkraft die Vorspann kraft der Feder 84 und die durch den Speisedruck PD erzeugte Kraft am Ventilglied 82 überwindet, und das Ventilglied 82 gegen den zweiten Ventilsitz 76 drückt. Die Drosselstelle 80 des Ventilgliedes 82 ist nun nicht mehr wirksam. Durch weiteres Verfahren des Kolbens 54 gegen das Ventil 56 steigt daher der Zylinderkammerdruck PK während des Kompressionsvorgangs in der Zylinderkammer 52 stark an und erreicht sein Maximum an dem unteren Totpunkt UT. In der Expansionsphase verfährt das Ventilglied 80 vom zweiten zum ersten Ventilsitz 76, sobald die Federkraft die durch die Druckdifferenz (PK-PD) am Ventilglied 80 erzeugte Kraft übersteigt. Am Ende der Expansionsphase, was dem oberen Totpunkt 66 des Kolbens entspricht, stellt sich in der Zylinderkammer der Speisedruck PD ein. Überdies kann allfällig angesammeltes Öl in der Zylinderkammer 52 nun durch den Durchgangskanal 78 abfliessen. Bei einem nächsten Kompressionsvorgang wird das abfliessende Öl durch die in die Speisdruckkammer 58 verdrängte Luft ausgeblasen und fliesst in einem an einem Boden 86 der Speisedruckkammer ausgebildeten Auslass 88 zur Olabscheidung ab. Ein Anschluss 90 für Druckluft ist an einer seitlichen Wand 92 der Speisedruckkammer angeordnet, und verhindert damit ein weiteres Zurückfliessen des Öls.
Figur 5 und Figur 6 zeigen eine weitere Ausführungsvariante einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab während eines Kompres- sionsvorgangs. Dabei stellen Figur 5 den Kolben 54 wiederum in einem oberen Totpunkt 66 und Figur 6 den Kolben 54 in einem unteren Totpunkt 68 in dem Zylinder 64 nach der Kompression der Zylinderkammer 52 dar. Ein Ventil 56a ist wiederum direkt an einer untersten Stelle des Zylinders 64 angeordnet. Die Wandung des Zylinders dient dabei als Ventilgehäuse und ein Ventilraum 94 ist durch die Wandung des Zylinders 64, eines den Zylinder 64 abschliessen- den Abschlussteils 74a und einem kolbenartigen Ventilglied 82a begrenzt. Ein als Ring ausgebildeter Anschlag 71 ist direkt im Innern des Zylinders 64 des Zylinder/Kolben-Aggregates angeordnet und dient als ein erster Ventilsitz 72a für das kolbenartige Ventilglied 82a. Letzteres ist wiederum mit einer Feder 84a gegen den ersten Ventilsitz 72a vorgespannt. Die Feder 84a stützt sich dabei an dem den Zylinder abschliessenden Abschlussteil 74a ab, der einen inneren Hülsenteil 96 zur Führung der Feder 84a aufweist und dessen freies Ende überdies als ein zweiter Ventilsitz 76a für das Ventilglied 82a dient. Stösst letzteres gegen den zweiten Ventilsitz 76a, werden im Ventilglied 82a ausgebildete Drosselstelle 80a unwirksam. Ebenso wird in dieser Stellung ein am Zylinder angeordneter Anschluss 90a für eine Druckgasquelle 60 mittels des Ventilgliedes 82a gesperrt. Über einen am Abschlussteil 74a ausgebildeten Auslass 88a zur Olabscheidung kann in der Zylinderkammer 52 angesammeltes Öl abfliessen.
Im Ausgangszustand der Figur 5 ist das Ventilglied 82a mittels der Vorspannkraft der Feder 84a gegen den ersten Ventilsitz 72a vorgespannt, so dass die Zylinderkammer 52 mit einer Druckgasquelle über die Drosselstellen 80a im Ventilglied 82a in Verbindung stehen. Bei hohem Druck in der Zylinderkammer 52 verfährt das Ventilglied 82a gegen den zweiten Ventilsitz 76a und unterbricht die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer 52 und der Druckgasquelle 60 durch Sperrung des in der Zylinderwand angeordneten Anschlus- ses 90a, wie dies in Figur 6 dargestellt ist. In dieser Position sind die Drosselstellen 80a unwirksam.
Am Ende einer Expansionsphase stellt sich in der Zylinderkammer 52 Speisedruck ein. Allfällig angesammeltes Öl in der Zylinderkammer 52 kann nun durch die Drosselstellen 80a in den Ventilraum 94 abfliessen. Bei einem nächsten Kompressionsvorgang wird das abfliessende Öl durch die in den Ventilraum 94 verdrängte Luft ausgeblasen und fliesst in dem an einem Boden 98 des Abschlussteils 74a ausgebildeten Auslass 88a zur Olabscheidung ab. Der Anschluss 90a für Druckluft ist an einer Wand 100 des Zylinders mit Abstand vom Boden des Abschlussteils angeordnet, und verhindert damit ein weiteres Zurückfliessen des Öls.
In den Figuren 7a, 7b und 7c sind die Druck- und Kolbenverläufe der erfindungsgemässen Rückzugsvorrichtung über zwei Lastzyklen im Kriechgang für eine Geschwindigkeit von 800 U/min (Figur 7a), für Teillast bei 1000 U/min (Figur 7b) und für Volllast bei 4000 U/min (Figur 7c) dargestellt.
Im Kriechgang bis zu einer Betriebsgeschwindigkeit von beispielsweise 800 U/min (Figur 7a) erfolgt über die Drosselstellen des Ventilgliedes ein laufender Druckausgleich, so dass der Zylinderdruck PK den nötigen Schaltdruck PS zum Unterbrechen der Kommunikation zwischen der Zylinderkammer und der Druckgasquelle nicht erreicht. Der Druck in der Zylinderkammer PK ist daher stets in der Grössenordnung des Speisedrucks PD. Die durch den pneumatischen Antrieb entstehende Last für den Motor ist demzufolge gering und er- möglicht einen ruhigen Lauf des Motors und insbesondere bei ausgeschaltetem Antrieb ein Bewegen der Fadensteuervorrichtung von Hand, beispielsweise für Einstell- und Reparaturzwecke. Bei Teillast von 1000 U/min (Figur 7b) erreicht der Zylinderkammerdruck PK den nötigen Schaltdruck PS während eines Zyklus, worauf das Ventil die Kommunikation der Druckgasquelle mit der Zylinderkammer sperrt und die Kompression in der abgeschlossenen Zylinderkammer beginnt. Die Kompres- sion in der Zylinderkammer erreicht ihr Maximum bei einem unteren Totpunkt UT. Bei nachfolgender Expansion fällt der Zylinderkammerdruck PK wiederum unter den Schaltdruck PS. Die Zylinderkammer steht nun erneut in Verbindung mit der Druckgasquelle und bei Erreichen eines oberen Totpunktes OT des Kolbens stellt sich in der Zylinderkammer erneut Speisedruck PD ein. Durch den Kompressionsdruck in der Zylinderkammer wird ein Abheben der Rolle vom Exzenter des formschlüssigen Antriebs bei höheren Betriebsgeschwindigkeiten verhindert.
Bei Volllast von 4000 U/min wird der nötige Schaltdruck PS früher erreicht (Fi- gur 7c) als bei kleineren Betriebsgeschwindigkeiten. Die Kompression erfolgt daher über einen grösseren Hub und demzufolge erreicht der maximale Kompressionsdruck einen höheren Wert als bei kleineren Betriebsgeschwindigkeiten. Bei der nachfolgenden Expansion wird wiederum der nötige Schaltdruck PS erreicht, worauf das Ventil die Kommunikation der Zylinderkammer mit der Druckgasquelle wieder herstellt. Der maximale Kompressionsdruck ist eine direkte Funktion der Geschwindigkeit der Maschine, d.h. mit höherer Geschwindigkeit nimmt auch der maximale Kompressionsdruck zu. Dies ist sowohl für ein wirtschaftliches Betreiben der Maschine, als auch für eine einwandfreie Funktion des formschlüssigen Antriebs vorteilhaft.
Durch Öffnen des Ventils einmal pro Arbeitszyklus erfolgt ein kontinuierliches Abfliessen des in der Zylinderkammer angesammelten Schmieröls. Damit ist ein sicheres und stetiges Betreiben der Anlage möglich, ohne etwaige Wartungszyklen zum Entfernen des Schmieröls von der Zylinderkammer. Die oben beschriebenen Aufgaben und Anforderungen für das Ventil erfolgen autonom, d.h. ohne jegliche externe Ansteuerung. Durch die Dimensionierung der Federkraft, des Drosselquerschnittes und des Ventilgliedaussendurchmes- sers bzw. der Ventilsitzdurchmesser sind die autonomen Steuerfunktionen des Ventils gegeben.
Die hier beschriebene Rückzugsvorrichtung für eine Fandensteuervorrichtung erfüllt damit verschiedenste Anforderungen autonom und weist zugleich einen minimalsten technischen Aufwand auf. Die Rückzugsvorrichtung ist daher besonders preisgünstig herzustellen und im Betrieb durch ihren einfachen Aufbau weitgehend wartungs- und störungsfrei.
Die erfindungsgemässe Fadensteuervorrichtung kann auch für eine Einzelfadensteuerung, beispielsweise für eine Jacquard-Maschine, ferner in einer Schussfadenvorrichtung zum Vorlegen von einzelnen Schussfäden verwendet werden.
Bezuσszeichenliste
2 Maschinengestell 56a Ventil 4 Hauptantriebswelle 35 58 Speisedruckkammer 5 6 Schussnadel 60 Druckgasquelle 7 Webblatt 64 Zylinder 8 Warenabzug 66 oberer Totpunkt 10 Schaftvorrichtung 68 unterer Totpunkt 12 Kettbaumgestell 40 70 Gehäuse
10 14 Kettbaum 71 Anschlag 16 Kettfaden 72 erster Ventilsitz 18 Webfach 72a erster Ventilsitz 20 Fadenzuführvorrichtung 74 Abschlussteil 22 Fadenspule 45 74a Abschlussteil
15 24 Schussfaden 76 zweiter Ventilsitz 26 Fangfaden 76a zweiter Ventilsitz 28 Fadenzuführvorrichtung 78 Durchgangskanal 30 Schaftrahmen 80 Drosselstelle 31 Fadenführorgan 50 80a Drosselstelle 0 32 Lenker 82 Ventilglied 34 Nockenantrieb 82a Ventilglied 35 - formschlüssiger Antrieb 84 Feder 36 Rückzugsvorrichtung 84a Feder 38 Schwenkhebel 55 86 Boden 5 40 Antriebsstelle 88 Auslass 42 Nocken 88a Auslass 44 Nockenwelle 90 Anschluss 46 Abtriebsstelle 90a Anschluss 48 Gelenk 60 92 Wand0 50 Schwenkachse 94 Ventilraum 52 Zylinderkammer 96 Hülsenteil 54 Kolben 98 Boden 56 Ventil 100 Wand

Claims

Patentansprüche
1. Fadensteuervorrichtung für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Fachbildevorrichtung, mit mindestens einem Fadenführorgan (31), das in eine Bewegungsrichtung mittels eines formschlüssig ausgebildeten Antriebs (35) und in der entgegengesetzten Bewegungsrichtung mittels einer kraftschlüssigen und pneumatisch ausgebildeten Rückzugsvorrichtung (36) bewegbar ist, wobei letztere ein Zylinder/Kolben-Aggregat (64,54) aufweist, dessen Zylinderkammer (52) über ein Ventil (56,56a) mit einer Druckgasquelle (60) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) einen ersten mit der Zylinderkammer (52) verbundenen Ventilsitz (72,72a) und einen zweiten Ventilsitz (76,76a) aufweist, zwischen denen ein mit mindestens einer Drosselstelle (80,80a) versehenes Ventilglied (82,82a) bewegbar ist, das in Grundstellung mittels einer Fe- der (84,84a) gegen den ersten Ventilsitz (72,72a) vorgespannt ist, wobei die Drosselstelle (80,80a) unwirksam ist und das Ventilglied (82,82a) die Kommunikation mit der Druckgasquelle (60) sperrt, wenn das Ventilglied (82,82a) am zweiten Ventilsitz (76,76a) ansteht.
2. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil ein Gehäuse (70) aufweist, an dessen einem Ende der erste Ventilsitz (72) ausgebildet ist.
3. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Ventilsitz (76) an einem mit einem Durchgangskanal (78) ausgebildeten Abschlussteil (74) ausgebildet ist.
4. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (70) zylindrisch ausgebildet ist, in dem das kolbenartig ausgebildete Ventilglied (82) gegen die Gehäusewand abgedichtet geführt ist.
5. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spalt zwischen dem Ventilglied (82) und der Gehäusewand des Ventils (56) als Drosselstelle dient.
6. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) in der Zylinderkammer (52) angeordnet ist.
7. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) an der untersten Stelle des Zylinders (64) angeordnet ist.
8. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschlussteil (74) des Ventils (56) direkt mit ei- ner Speisedruckkammer (58) verbunden ist.
9. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisedruckkammer (58) einen Auslass (88) zur Olabscheidung für ein von der Zylinderkammer (52) stammendes Öl aufweist.
10. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass (88) für die Olabscheidung an einem Boden (86) der Speisedruckkammer (58) angeordnet ist.
11. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschluss (90) für Druckluft an einer seitlichen Wand (92) der Speisedruckkammer (58) mit Abstand vom Boden (86) der Speisedruckkammer angeordnet ist.
12. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisedruckkammer (58) mindestens einer Rückzugsvorrichtungen (36) als Speisedruck- und Ölablaufvorrichtung dient.
13. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein unterer Abschnitt des Zylinders (64) als Ventilgehäuse dient und einen Anschluss (90a) für die Druckgasquelle (60) aufweist.
5 14. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein ringförmiger Anschlag (71) im innem des Zylinders (64) angeordnet ist und dieser als erster mit der Zylinderkammer (52) verbundener Ventilsitz (72a) ausgebildet ist.
ιo 15. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (64) mittels des Abschlussteils (74a) abgeschlossen ist, wobei letzteres ein Hülsenteil (96) aufweist, dessen freies Ende als ein zweiter Ventilsitz (76a) dient.
15 16. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Auslass (88a) für die Olabscheidung am Abschlussteil (74a) angeordnet ist.
17. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 0 der Schaltdruck (PS) des Ventils (56, 56a) durch Ändern der Vorspannkraft der Feder (84,84a) einstellbar ist.
18. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannkraft der Feder (84,84a) von aussen einstellbar ist. 5 19. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Kompressionsdruck (PK) der Zylinderkammer (52) mittels des Strömungsquerschnittes der Drosselstelle (80,80a) einstellbar ist. 0
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