JP4617314B2 - 繊維機械用の糸制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１の前段に記載の繊維機械用、特に開口装置用の糸制御装置に関する。

繊維機械用の多数の糸制御装置が公知である。ＷＯ９７／０８３７３に係る最新近の先行技術は、駆動装置および糸案内部材用の戻し装置を備えるように設計された糸制御装置を開示する。糸案内部材はこの場合、確動的に設計された駆動装置によって一運動方向に、かつ非確動的な空気圧式に設計された戻し装置によって逆運動方向に、可動である。

空気圧式戻し装置はシリンダ／ピストン組立体を有し、そのシリンダチャンバは、過圧弁を備え、かつ圧縮ガス源に接続された逆止弁を備えるように設計される。シリンダチャンバ内のガス圧はこの場合、繊維機械の動作状態に応じて設定される。例えば、微速度段階では、電気モータがシリンダチャンバの圧縮の結果発生する負荷を克服するのに必要な電力を供給することができるように、ガス圧は高速度段階より低く維持される。高速度段階では、積極的駆動装置のカムディスク上のローラが外れるのを防止するために、ガス圧をさらに高めることができるように、電気モータは充分な電力を供給する。さらにシリンダチャンバは、繊維機械がセットアップされるときに、シリンダチャンバ内の圧縮の結果発生する抵抗を最小化するために、手動的に作動可能な圧力逃し弁を備えるように設計することができる。

上記解決策は、シリンダチャンバ内のガス圧を夫々の動作状態に適応させなければならないという不利点を有する。これは、シリンダチャンバのガス圧を設定するための複雑な圧力制御装置を必要とし、それには減圧弁および各シリンダチャンバを作動させるための開放弁が必要である。さらに、シリンダチャンバの圧力を夫々の動作状態に適応させるために、弁の複雑な電子制御が必要である。

シリンダ／ピストン組立体に注油するために、ピストンへの例えば上からの油滴は、流体力学効果のせいもあり、シリンダチャンバの永久過圧にも拘らず、シリンダチャンバ内に入る。シリンダチャンバ内に蓄積した油は、シリンダチャンバ内の空気量を不確定なレベルに低減させ、かくして動作中にチャンバ内の圧縮圧力が予測不能に高くなるので、糸制御装置の動作を絶えず混乱させる。シリンダチャンバの大部分が油で満たされるような極端な場合、シリンダはもはや運動することができず、繊維機械のさらなる動作はかなりの損害を導くであろう。

したがって、ＷＯ９７／０８３７３に記載された空気圧式戻し装置の改善された実施形態では、弁は、定常動作の要件に加えて油の分離も可能となるように設計されている。この場合、圧縮空間に蓄積された油を流出させるように、弁を規則的な時間間隔で数秒間作動させる。積極的駆動装置の偏心器からローラが外れるのを防止するために、この動作中（ケアサイクルとして知られる）、繊維機械の回転速度を低減しなければならない。微速度時には、シリンダチャンバ内の圧力がフィード圧力よりかなり高く上昇しないように、前記弁は同様に開放される。よって要求されるモータの電力は低減され、そのため主モータは低回転速度で回転することができ、したがって過度の手間をかけることなく、ハンドホイールの手動回転が可能である。

上記解決策の不利点は、弁の電気／空気圧式作動のための高い経費である。したがって、糸制御装置の空気圧式駆動装置の制御全体が多数の構成要素、例えば逆止弁、過圧弁、減圧弁、およびシステムをいっそう故障し易くする電子制御ユニットをも有する。さらに、潤滑油を排出するためにモータの回転速度を１５分毎に繰返し低下させる結果、繊維機械の効率は低下する。さらに、モータの回転速度のこの低下は、製織品質にも悪影響をもたらすことがあり、例えば生産される織布の幅にわずかな変化をもたらすことがある。

本発明の目的は、冒頭に示した種類の糸制御装置を改善することである。

設定された目的は、請求項１の特徴要件によって達成される。弁はシリンダチャンバに接続された第１弁座を有し、かつ第２弁座を有し、それらの間で、少なくとも１つの絞り点を具備しかつばねによって第１弁座に対し押し付けられた弁部材が移動可能であり、弁部材が第２弁座に当接しているときに、絞り点は作動せず、かつ弁部材は圧縮ガス源との連通を遮断するので、弁は、外部から起動させることなく様々な動作状態で動作することができる。さらに、回転速度を低下することなく、部分負荷状態でシリンダチャンバ内の最大圧縮圧力を低下することなく、かつ微速度時に圧縮圧力をフィード圧力まで低下することなく、独立作動弁によって追加手段無しに信頼できる油の分離が確保される。

本発明の有利な改良点は請求項２乃至請求項１９に記載する。

原則的に、２つの弁座を持つように設計された弁については、非常に多様な実施形態が考えられる。筺体が２つの部分を有し、一方の部分は一端に第１弁座を有し、他方の部分は第２弁座および流路ダクトを持つ筺体の閉鎖部として設計される、請求項２および３に記載する改良点は有利である。したがって、弁は可能な限り単純な構造を有し、それは弁の費用効率の高い生産および簡単な組立体を可能にする。

弁筺体は原則的に様々な形を持つことができ、請求項４に記載の筺体の円筒状設計は有利である。この設計は、筺体内でのピストン状弁部材の優れた案内を可能にする。さらに、シリンダチャンバを外部に対して密封するために、ピストン状弁部材はシールリングを具備することができる。請求項４に記載のバージョンでは、絞り点を弁部材に形成された絞り孔として設計することが有利である。請求項５に従って、シールリングの無い弁部材を設計することも考えられ、その場合、弁部材と筺体の壁との間の間隙が絞り点として働くことができる。

弁は、シリンダチャンバとフィード圧力チャンバとの間の接続ラインに配設することができる。しかし、請求項６に記載のシリンダ／ピストン組立体内のシリンダにおける直接配設は有利である。さらに、請求項７に従って、弁をシリンダの最下点に配設することは有利である。弁はかくしてシリンダチャンバと直接連通することができ、シリンダチャンバ内に蓄積された潤滑油はかくして短い経路に沿って弁を介してフィード圧力チャンバ内へ導くことができる。相応して、請求項８では弁の閉鎖部は、流出する油の流動抵抗および流路を再び最小化するために、フィード圧力チャンバに直接接続される。

フィード圧力チャンバは原則的に、いずれかの所望の設計とすることができる。フィード圧力チャンバがその底部に油分離出口を持つように設計され、圧縮空気用の接続部がフィード圧力チャンバの底から距離をおいて側壁に配設される、請求項９乃至請求項１２に記載の設計は有利である。圧縮空気接続部および油分離出口のこの配置は、フィード圧力チャンバ内に蓄積された油が圧縮空気接続部を閉塞すること、あるいは圧縮空気接続部の接続ライン内に流入することを防止する。原則的に、どの戻し装置も別個のフィード圧力チャンバを持つことができる。しかし、請求項１２に従って、複数の戻し装置を１つのフィード圧力チャンバに接続することは有利である。圧縮空気用の１つだけの接続部および複数の戻し装置用の１つだけの油分離出口を持つ単純な構成が、それにより可能になる。

原則的に、本発明に係る空気圧式戻し装置の非常に多様な設計を予想することができる。請求項１３乃至請求項１６では、請求項５および請求項６と共に、弁がシリンダ／ピストン組立体のシリンダチャンバの下方の点に配設される、弁の特に単純な設計が記載される。請求項１３によると、シリンダの下部は弁のための筺体として働くことができる。弁空間は、シリンダ内面、シリンダチャンバを閉鎖する閉鎖部、および弁部材によって画定され、シリンダ壁に配設された接続部を介して圧縮ガス源に直接接続することができることが有利である。弁部材の第１弁座は、請求項１４によると、環状止め子上に形成することができる。請求項１５によると、第２弁座は閉鎖部のスリーブ部上に形成することができる。弁部材が移動して第２弁座に突き当たると、シリンダチャンバの圧縮ガス源との連通は遮断され、弁部材の絞り点は作動しない。さらに、請求項１６に従って、油分離出口を閉鎖部に直接配設することは特に有利である。

フィード圧力チャンバ内の圧力が切換え圧力を超えるやいなや、弁は作動する。切換え圧力はフィード圧力チャンバ内の圧力およびばねのプレストレス力の両方に依存する。プレストレス力が外部から、例えばねじを介して設定することのできる、請求項１７および１８に記載の改良点は有利である。

弁の最大圧縮圧力は、請求項１９によると、絞り点の流れ断面によって設定することができる。より高い圧縮圧力が必要である場合、絞り点の流れ断面は低減される。より小さい絞り面積のため、シリンダチャンバと圧縮ガス源との間の連通は早期に遮断され、かくしてより高い最大圧縮圧力が達成される。

請求項１７乃至請求項１９のバージョンによって、切換え圧力およびシリンダチャンバ内の最大圧縮圧力は、単純な方法で設定することができる。

以下で、図面を用いて、本発明の糸制御装置の例示的実施形態を、ニードル型リボン織機についてさらに詳しく説明する。

図１は、これ以上詳述しない少なくとも１つのよこ糸針６を駆動する主駆動軸４と、筬７と、布巻取り装置８と、綜絖枠装置１０として形成された糸制御装置とが搭載された、機台２を持つニードル型リボン織機を示す。ニードル型リボン織機は、たて糸ビーム１４を支承するたて糸ビームスタンド１２を有し、そこからたて糸１６が綜絖枠装置１０に供給され、綜絖枠装置はたて糸を開口して杼口１８を形成する。糸供給装置２０によって、よこ糸２４は糸ボビン２２からよこ糸針６に供給され、よこ糸針はよこ糸ループを杼口１８内に導入する。挿入されたよこ糸ループを結び止めて固定するために、連続よこ糸ループはそれ自体と、またはさらなる糸供給装置２８を介して、ここではこれ以上示さない編み針に供給されるタック糸２６によって結び止めることができる。

図２は、糸案内部材３１を持つ複数の綜絖枠３０がいずれの場合も連結棒３２によって、一方では積極的駆動装置３５を介してカム駆動装置３４に、かつ他方では空気圧式戻し装置３６に接続されるようにした綜絖枠装置１０を示す。カム駆動装置３４は、駆動点４０でカムシャフト４４のカム４２と協働する回動レバー３８を有する。出力点４６で、回動レバー３８はジョイント４８を介して連結棒３２に関着される。ジョイント４８によって画定されるピボット軸は、綜絖枠３０が広がる平面に対して直角に走る。夫々のピボット軸５０からの駆動点４０の回動レバー３８の距離Ａは、隣接する回動レバー間で異なり、固定ピボット軸５０から出力点４６までの距離Ｂも異なるので、全体的に、綜絖枠は、図１から推測されるように連続的に拡幅されかつ再び狭化される杼口を形成するために、異なるサイズの範囲にわたって変位自在である。空気圧式戻し装置３６は、カム駆動装置３４の動作周波数でピストンを確実に圧縮するために連結棒３２に接続されたピストン５４がその中で変位自在であるシリンダチャンバ５２によって形成される。シリンダチャンバ５２は弁５６に接続される。シリンダチャンバの前にフィード圧力チャンバ５８が配置され、シリンダチャンバ５２内のガス圧を維持するために、フィード圧力チャンバを介して圧縮ガス源６０が接続される。

図３および図４は、圧縮動作中の空気圧式戻し装置をより拡大して示す。この場合、図３は上死点６６にあるピストン５４を示し、図４は圧縮後のシリンダ６４内で下死点６８にあるピストン５４を示す。弁筺体は２つの部分、すなわち一端に形成されシリンダチャンバ５２に接続された第１弁座７２を持つスリーブ状筺体７０と、第２弁座７６および流路ダクト７８を有する閉鎖部７４とから成る。流路ダクトはフィード圧力チャンバ５８に接続される。絞り点８０を具備する弁部材８２は、弁座間に可動に配設される。

図３に示す初期状態では、弁部材８２は、ばね８４のプレストレス力によって第１弁座７２に押し当てられるので、シリンダチャンバ５２およびフィード圧力チャンバ５８が弁部材８２の絞り点８０および閉鎖部７４の流路ダクト７８を介して相互に連通接続する。シリンダチャンバ５２内が高圧である場合、弁部材８２は移動して第２弁座７６に突き当たり、図４に示すように、シリンダチャンバ５２とフィード圧力チャンバ５８との間の連通が遮断される。この位置で絞り点８０は作動しない。

シリンダ／ピストン組立体の圧縮／膨張動作について、図３および４を図７ａ、７ｂ、および７ｃのグラフと共に用いて下述する。グラフでは、Ｈは、ＵＴを下死点、ＯＴを上死点とするシリンダ／ピストン組立体のピストンの行程を表し、ＰＫはシリンダチャンバ内のガスの圧力を表す。ＰＳは、弁部材が第１弁座から第２弁座へ、または第２弁座から第１弁座へ切り替えるために必要な切換え圧力を表す。切換え圧力ＰＳは、圧縮ガス源のフィード圧力ＰＤ、およびばね力の対応する圧力ＰＦに分割することができる。この場合、ＶＺは遮断弁の位置を示し、ＶＯは絞り点を介してシリンダチャンバと連通する弁の位置を示す。

最初に、ピストン５４は最上部から下方にシリンダ６４内を移動し、かつ同時に第１段階で、ピストン状弁部材８２に形成された絞り点８０を介して空気をフィード圧力チャンバ５８に向かって押し退ける。ピストン速度が増加すると、弁部材８２に対するシリンダチャンバの圧力ＰＫによって発生する切換え力がばね８４のプレストレス力およびフィード圧力ＰＤによって発生する弁部材８２に対する力を克服し、弁部材８２が第２弁座７６を押し付けるまで、弁部材８２前後の圧力差（ＰＫ−ＰＤ）が上昇する。次いで弁部材８２の絞り点８０はもはや作動しなくなる。したがって、ピストン５４がさらに弁５６に向かって移動することにより、シリンダチャンバの圧力ＰＫは、シリンダチャンバ５２の圧縮動作中に急激に上昇し、下死点ＵＴでその最大値に達する。膨張相で、ばね力が圧力差（ＰＫ−ＰＤ）の結果弁部材８０に発生する力を超えるやいなや、弁部材８０は第２弁座から第１弁座７６に移動する。ピストンの上死点６６に対応する膨張相の終わりに、フィード圧力ＰＤがシリンダチャンバ内に確立される。さらに、シリンダチャンバ５２内に蓄積された油は次いで、流路ダクト７８を通して流出することができる。次の圧縮動作中に、流出する油はフィード圧力チャンバ５８内に押し退けられる空気によって噴出され、フィード圧力チャンバの底部８６に形成された油分離出口８８に流出する。圧縮空気用の接続部９０はフィード圧力チャンバの側壁９２に配設され、したがって油のさらなる逆流は防止される。

図５および図６は、圧縮動作中の空気圧式戻し装置のさらなる設計変形例をより拡大して示す。この場合、図５は再び上死点６６にあるピストン５４を示し、図６はシリンダチャンバ５２の圧縮後のシリンダ６４内で下死点６８にあるピストン５４を示す。弁５６ａは再びシリンダ６４の最下点に直接配設される。この場合のシリンダの壁は弁筺体として働き、弁空間９４はシリンダ６４の壁、シリンダ６４を閉鎖する閉鎖部７４ａ、およびピストン状弁部材８２ａによって画定される。リングとして設計された止め子７１はシリンダ／ピストン組立体のシリンダ６４内部に直接配設され、ピストン状弁部材８２ａ用の第１弁座７２ａとして働く。後者は再び、ばね８４ａによって第１弁座７２にプレストレス力で押し付けられる。ばね８４ａはこの場合、シリンダを閉鎖し、かつばね８４ａを案内するための内部スリーブ部９６を有する閉鎖部７４ａに支持され、さらにその自由端は弁部材８２ａ用の第２弁座７６ａとして働く。弁部材が第２弁座７６ａに当接すると、弁部材８２ａに形成された絞り点は作動しなくなる。同様に、この位置で、圧縮ガス源６０のためにシリンダに配設された接続部９０ａは、弁部材８２ａによって遮断される。シリンダチャンバ５２内に蓄積された油は、閉鎖部７４ａに形成された油分離出口８８ａを介して流出することができる。

図５に示す初期状態で、弁部材８２ａはばね８４ａのプレストレス力によって第１弁座７２ａに押し付けられるので、シリンダチャンバ５２は弁部材８２ａの絞り点８０ａを介して圧縮ガス源に接続される。シリンダチャンバ５２内が高圧の場合、弁部材８２ａは移動して第２弁座７６ａに突き当たり、図６に示すようにシリンダ壁に配設された接続部９０ａを遮断することによって、シリンダチャンバ５２と圧縮ガス源６０との間の連通を遮断する。この位置で絞り点８０ａは作動しない。

膨張相の終わりに、フィード圧力がシリンダチャンバ５２内に確立される。シリンダチャンバ５２内に蓄積された油は次いで、絞り点８０ａを通して弁空間９４内に流出する。次の圧縮動作中に、流出する油は弁空間９４内に押し退けられる空気によって噴出され、閉鎖部７４ａの底部９８に形成された油分離出口８８ａに流出する。圧縮空気用の接続部９０ａは、閉鎖部の底部から距離をおいてシリンダの壁１００に配設され、したがって油のさらなる逆流は防止される。

図７ａ、図７ｂ、および図７ｃは、毎分８００回転の微速度の場合（図７ａ）、毎分１０００回転の部分負荷の場合（図７ｂ）、および毎分４０００回転の全負荷の場合（図７ｃ）の本発明に係る戻し装置の２回の負荷サイクルにわたる圧力およびピストンのプロファイルを示す。

例えば毎分８００回転の微速度乃至動作速度時には（図７ａ）、弁部材の絞り点を介して連続圧力補償が行われるので、シリンダ圧力ＰＫは、シリンダチャンバと圧縮ガス源との間の連通を遮断するのに必要な切換え圧力ＰＳには達し乃至たがってシリンダチャンバ内の圧力ＰＫは常にフィード圧力ＰＤの大きさ程度である。その結果、空気圧駆動のため発生するモータの負荷は低く、モータを静かに作動させ、特に駆動装置のスイッチを切り、例えば設定および修理の目的で、糸制御装置を手動で動かすことができる。

毎分１０００回転の部分負荷状態では（図７ｂ）、シリンダチャンバの圧力ＰＫはサイクル中に必要な切換え圧力ＰＳに達し、そうすると弁は圧縮ガス源のシリンダチャンバとの連通を遮断し、閉鎖されたシリンダチャンバ内で圧縮を開始する。シリンダチャンバの圧縮は下死点ＵＴでその最大値に達する。その後の膨張中に、シリンダチャンバの圧力ＰＫは再び切換え圧力ＰＳ未満に下降する。次いでシリンダチャンバは再度圧縮ガス源に接続され、ピストンの上死点ＯＴに達すると、シリンダチャンバ内で再びフィード圧力ＰＤが確立される。シリンダチャンバ内の圧縮圧力は、ローラがより高い動作速度で積極的駆動装置の偏心器から外れるのを防止する。

毎分４０００回の全負荷状態では、より低い動作速度時より早く、必要な切換え圧力ＰＳに達する（図７ｃ）。したがって圧縮はより大きい行程にわたって行われ、その結果最大圧縮圧力は、より低い動作速度時より高い値に達する。その後の膨張中に、再び必要な切換え圧力ＰＳに達し、そうすると弁はシリンダチャンバの圧縮ガス源との連通を回復する。最大圧縮圧力は機械の速度の直接関数であり、換言すると、より高い速度では、最大圧縮圧力も増大する。これは、機械の効率的な動作、および積極的駆動装置の満足できる機能の両方にとって有利である。

弁が作業サイクル毎に開くことにより、シリンダチャンバ内に蓄積された潤滑油の連続流出が行われる。したがって、シリンダチャンバから潤滑油を除去するための保守サイクル無しに、工場の信頼できる連続運転が可能である。上述した弁のタスクおよび要件は独立して、換言すると外部から起動させることなく、実施することができる。ばね力、絞り断面、および弁部材の外径または弁座の直径の寸法決定は、弁の独立制御機能をもたらす。

したがって、糸制御装置用の本書に記載した戻し装置は最も多様な要件を独立して満足し、同時に技術的観点から最小可能な経費を有する。したがって該戻し装置は特に費用効率的に生産することができ、その単純な構造のため、ほとんど保守不要であり、動作中に故障が起きない。

本発明に係る糸制御装置は、例えばジャガード織機用の個別糸制御のために、さらにＷＯ９７／０８３７３に記載されるような経編機のよこ糸装置で個別よこ糸案内のために、使用することもできる。

ニードル型リボン織機を示した側面図である。 たて糸の走行方向に対し直角方向に見た空気圧式戻し装置を持つ綜絖枠装置を示した図である。 図２に示した空気圧式戻し装置を基本位置で詳細に拡大して示した図である。 図３に示した空気圧式戻し装置を圧縮位置で示した図である。 空気圧式戻し装置のさらなる例示的実施形態をより拡大して示した図である。 図５に示した空気圧式戻し装置を圧縮位置で示した図である。 本発明に係る空気圧式戻し装置の微速度時の圧力およびピストンのプロファイルを示した図である。 部分負荷状態の空気圧式戻し装置の圧力およびピストンのプロファイルを示した図である。 全負荷状態の空気圧式戻し装置の圧力およびピストンのプロファイルを示した図である。

２ 機台
４ 主駆動軸
６ よこ糸針
７ 筬
８ 布巻取り装置
１０ 綜絖枠装置
１２ たて糸ビームスタンド
１４ たて糸ビーム
１６ たて糸
１８ 杼口
２０ 糸供給装置
２２ 糸ボビン
２４ よこ糸
２６ タック糸
２８ 糸供給装置
３０ 綜絖枠
３１ 糸案内部材
３２ 連結棒
３４ カム駆動装置
３５ 積極的駆動装置
３６ 戻し装置
３８ 回動レバー
４０ 駆動点
４２ カム
４４ カムシャフト
４６ 出力点
４８ ジョイント
５０ ピボット軸
５２ シリンダチャンバ
５４ ピストン
５６ 弁
５６ａ 弁
５８ フィード圧力チャンバ
６０ 圧縮ガス源
６４ シリンダ
６６ 上死点
６８ 下死点
７０ 筺体
７１ 止め子
７２ 第１弁座
７２ａ 第１弁座
７４ 閉鎖部
７４ａ 閉鎖部
７６ 第２弁座
７６ａ 第２弁座
７８ 流路ダクト
８０ 絞り点
８０ａ 絞り点
８２ 弁部材
８２ａ 弁部材
８４ ばね
８４ａ ばね
８６ 底部
８８ 出口
８８ａ 出口
９０ 接続部
９０ａ 接続部
９２ 壁
９４ 弁空間
９６ スリーブ部
９８ 底
１００ 壁

Claims (19)

1. 積極的駆動装置（３５）によって一移動方向にかつ消極的空気圧式戻し装置（３６）によって反対方向に移動可能である少なくとも１つの糸案内部材（３１）を備え、前記戻し装置がシリンダ／ピストン組立体（６４、５４）を有し、前記シリンダ／ピストン組立体のシリンダチャンバ（５２）が弁（５６、５６ａ）を介して圧縮ガス源（６０）に接続されて成る、繊維機械用の糸制御装置において、
   前記弁（５６、５６ａ）が、前記シリンダチャンバ（５２）に接続された第１弁座（７２、７２ａ）と、第２弁座（７６、７６ａ）と、それらの間で移動可能でありかつ少なくとも１つの絞り点（８０、８０ａ）を有する弁部材（８２、８２ａ）とを備え、前記弁部材は、基本位置でばね（８４、８４ａ）によって前記第１弁座（７２、７２ａ）に押し付けられる一方、前記弁部材（８２、８２ａ）が前記第２弁座（７６、７６ａ）に押し付けられた状態では、絞り点（８０、８０ａ）が不作動となり、かつ、前記弁部材（８２、８２ａ）によって前記圧縮ガス源（６０）との連通が遮断されるように構成されていることを特徴とする糸制御装置。
2. 前記弁が筺体（７０）を有し、その一端に第１弁座（７２）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の糸制御装置。
3. 流路ダクト（７８）を持つように設計された閉鎖部（７４）に第２弁座（７６）が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の糸制御装置。
4. 前記筺体（７０）が円筒状に設計され、その中でピストン状弁部材（８２）が前記筺体の壁に対して密閉された状態で案内されることを特徴とする請求項２または３のいずれかに記載の糸制御装置。
5. 前記弁（５６）の前記弁部材（８２）と前記筺体壁との間の間隙が絞り点として働くことを特徴とする請求項２または３のいずれかに記載の糸制御装置。
6. 前記弁（５６、５６ａ）が前記シリンダチャンバ（５２）内に配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の糸制御装置。
7. 前記弁（５６、５６ａ）が前記シリンダ（６４）の最下点に配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の糸制御装置。
8. 前記弁（５６）の前記閉鎖部（７４）がフィード圧力チャンバ（５８）に直接接続されていることを特徴とする請求項３に記載の糸制御装置。
9. 前記フィード圧力チャンバ（５８）が、前記シリンダチャンバ（５２）から出てくる油のための油分離出口（８８）を有することを特徴とする請求項８に記載の糸制御装置。
10. 前記油分離出口（８８）が前記フィード圧力チャンバ（５８）の底部（８６）に配設されることを特徴とする請求項９に記載の糸制御装置。
11. 圧縮空気用の接続部（９０）が前記フィード圧力チャンバ（５８）の底部（８６）から距離をおいて、前記フィード圧力チャンバの側壁（９２）に配設されることを特徴とする請求項１０に記載の糸制御装置。
12. 少なくとも１つの戻し装置（３６）の前記フィード圧力チャンバ（５８）がフィード圧力および油流出装置として働くことを特徴とする請求項８乃至請求項１１のいずれかに記載の糸制御装置。
13. 前記シリンダ（６４）の下部が弁筺体として働き、前記圧縮ガス源（６０）用の接続部（９０ａ）を有することを特徴とする請求項１に記載の糸制御装置。
14. 環状止め子（７１）が、前記シリンダ（６４）の内部に、前記シリンダチャンバ（５２）に接続される第１弁座（７２ａ）として配設されていることを特徴とする請求項１３に記載の糸制御装置。
15. 前記シリンダ（６４）が閉鎖部（７４ａ）によって閉鎖され、前記閉鎖部（７４ａ）がスリーブ部（９６）を有し、前記スリーブ部の自由端が第２弁座（７６ａ）として働くことを特徴とする請求項１４に記載の糸制御装置。
16. 油分離出口（８８ａ）が前記閉鎖部（７４ａ）に配設されていることを特徴とする請求項１５に記載の糸制御装置。
17. 前記弁（５６、５６ａ）の切換え圧力（ＰＳ）を前記ばね（８４、８４ａ）のプレストレス力の変化によって設定することができることを特徴とする請求項１に記載の糸制御装置。
18. 前記ばね（８４、８４ａ）のプレストレス力を外部から設定することができることを特徴とする請求項１７に記載の糸制御装置。
19. 前記シリンダチャンバ（５２）の最大圧縮圧力（ＰＫ）が、前記絞り点（８０、８０ａ）の流れ断面によって設定されていることを特徴とする請求項１に記載の糸制御装置。

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