EP1685298A1 - Träger für ein spurgebundenes fahrzeug und konsole - Google Patents

Träger für ein spurgebundenes fahrzeug und konsole

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Publication number
EP1685298A1
EP1685298A1 EP04819242A EP04819242A EP1685298A1 EP 1685298 A1 EP1685298 A1 EP 1685298A1 EP 04819242 A EP04819242 A EP 04819242A EP 04819242 A EP04819242 A EP 04819242A EP 1685298 A1 EP1685298 A1 EP 1685298A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
console
carrier
functional level
bracket
support
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04819242A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Reichel
Stefan BÖGL
Ralf Waidhauser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG filed Critical Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Publication of EP1685298A1 publication Critical patent/EP1685298A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E01B25/30—Tracks for magnetic suspension or levitation vehicles
    • E01B25/32—Stators, guide rails or slide rails

Definitions

  • the present invention relates to a carrier of a guideway for a track-bound vehicle, in particular a magnetic levitation train, at least one console with at least one web and a footplate being fastened to the carrier and a functional level carrier for carrying and / or guiding the vehicle on the carrier with the interposition of the Console is arranged, as well as a corresponding console, wherein the console has at least one web with a foot plate for connecting the console to the carrier and is connected to the functional plane carrier at the end opposite the foot plate.
  • DE 41 15 936 A1 discloses a carrier for a guideway for magnetic levitation vehicles.
  • the functional level carriers which are referred to as functional modules, are adjusted with respect to the guideway girder and releasably attached to the guideway and / or positively.
  • the functional level girders are either attached directly to mounting plates, which are firmly connected to the concrete girder, or are clamped to the guideway girder using mounting rods against mounting plates, which in turn are firmly connected to the concrete girder.
  • the tie rods extend longitudinally in the transverse direction of the girder and thus can be tensioned through the upper cover plate of the guideway girder.
  • a tensioning rod is responsible for tightening two functional level carriers which run parallel to one another and are each arranged at one end of the cover plate of the carrier.
  • the metal mounting plate which is machined after its fixed installation in the carrier, for example, with dimensionally accurate blind holes, is decisive for the positionally accurate fastening of the functional level carriers.
  • brackets of the functional level carriers are not arranged directly on the carrier, but in turn have a mounting plate.
  • manufacture and processing of such fastenings is very time-consuming and costly.
  • a shear-resistant arrangement of the functional level support on the support can also withstand the sometimes very high loads when the vehicle passes over it can only be ensured by complex construction, assembly and a large amount of maintenance.
  • the object of the present invention is therefore to remedy the existing disadvantages and to provide an inexpensive and resilient fastening of the functional level girder to the guideway girder.
  • the invention is based on the idea of separating the guideway supports from the functional level supports for the vehicle. It provides a console arranged between them, which connects the functional level support to the guideway support.
  • the carrier is preferably made from a precast concrete part.
  • At least one console with at least one web and a footplate is fastened to the carrier.
  • a functional level carrier for carrying and / or guiding the vehicle is arranged on the carrier with the console interposed.
  • the carrier has a hardenable, in particular concreted, correctly positioned contact surface for the console.
  • a functional level carrier is fastened to the carrier, which is advantageously a prefabricated concrete part, by means of several brackets.
  • the consoles with the functional level support are preferably made in one piece. However, they can also be releasably connected to the functional level carrier. However, this version is not as advantageous as the one-piece solution.
  • the functional level carrier runs in the longitudinal direction of the carrier and has guide and / or drive elements.
  • the guide elements are, in particular, side guide rails and slide strips. Stators for the magnetic drive serve as drive elements.
  • the brackets are arranged substantially uniformly along the functional level carrier and fastened to the carrier with at least one tensioning element.
  • a plurality of curable contact surfaces are arranged spaced apart from one another along a side surface of an upper chord of the carrier, the machining of the contact surfaces to the required dimension is made possible very quickly, easily and precisely.
  • the contact surfaces are advantageously arranged exclusively in the area of the consoles. They are therefore only manufactured where they are actually needed.
  • the hardenable, in particular concreted, correctly positioned contact surface for the console particularly advantageously brings about an exact mounting of the functional level carrier on the guideway carrier. It is not necessary to edit the console in order to be able to mount the functional level support on the guideway support.
  • the guideway is processed directly.
  • Function level support and console preferably form a unit, which does not have to be adapted to one another in terms of dimensions by exceptionally precise machining. Multiple interfaces are not required to be edited. Rather, the concrete of the guideway girder is produced or processed directly so that a correctly positioned contact surface is created for the guideway girder with its bracket. A separate component between the console and the guideway beam is not required.
  • the carrier is advantageously made of concrete. This makes it particularly easy to create the concrete, correctly positioned contact surface.
  • the contact surface can already take place together with the manufacture of the guideway girder in a single work step.
  • a particularly high level of accuracy is placed on the formwork in order to thereby already produce the contact surface in the correct position on the support.
  • the contact surface is cast in the correct position between the carrier and the console. This can be done in that the carrier, after it has hardened and its dimensions no longer change significantly as a result, is remeasured and reshaped in the area of the contact surfaces and a contact surface is cast with casting material, for example concrete, and hardened.
  • the cast contact surface can also be created by that the console or the functional level carrier is fastened together with the console in the required position on the carrier and a gap is poured out between the carrier and the console. The console can then be finally attached to the support, for example with clamping means.
  • both a cast contact surface and a contact surface already produced together with the carrier can be machined.
  • the concrete or the grouting material is preferably milled and / or ground and can thereby be produced with extremely precise dimensions.
  • the mechanically machined contact surface is particularly easy and quick to manufacture.
  • adaptations to special location requirements of the functional level support, in particular depending on the routing of the route, can be implemented very quickly and easily.
  • a cured contact surface which has an essentially vertical side surface and / or an essentially horizontal offset surface, has been found to be particularly advantageous.
  • the console of the functional level can be attached to this and clearly defines the position of the functional level. A special adaptation of the functional level support during assembly is no longer necessary.
  • the console and thus the functional level support can rest against the support surface and be reliably installed in the specified position.
  • the setting surface has a predetermined gap to the setting bar of the console when the console is arranged in the correct position on the carrier.
  • the predetermined gap is provided below the settling bar, it is caused that when the tensioning means fail, the functional level carrier sags and thus closes the gap. If the gap is initially only a few millimeters, the driving operation of the vehicle is not significantly disturbed, but the electronics of the vehicle register the sagging of the functional level carrier and can thereby generate a signal to fix the Check the functional level support on the guideway support.
  • the setting surface thus serves on the one hand to position the functional level carrier by means of its console and on the other hand also serves as a redundancy means in order to determine a failure of the fastening elements of the functional level carrier on the guideway carrier. If the gap is provided above the setting surface or below the setting bar of the console, the contact surface of the console is on its top. A lowering of the functional level girder to the underside of the set-down bar or upper side of the set-down surface takes place if the clamping device fails and is a detectable indication that the functional level girder is no longer properly attached to the guideway girder.
  • the setting surface is arranged on the top of the contact surface or above the side surface.
  • the set-down surface and the set-down bar of the console bring about a positive connection between the console of the functional level support and the set-down surface of the guideway girder, in particular if the clamping means fails. If the clamping device fails, the safety of the vehicle is not immediately endangered.
  • the bracket is tensioned on the support by means of tensioning means, in particular at least one tensioning strand or a rod anchor.
  • tensioning means in particular at least one tensioning strand or a rod anchor.
  • the tensioning strand or rod anchor can be tensioned quickly and reliably from the side of the console. It is also good to carry out a visual inspection with regard to the intact clamping connection.
  • the clamping connection consists of clamping wedges. The wedges work together with a cone and, in particular, clamp the prestressing strands firmly in the pretensioned state.
  • a console according to the invention of a guideway for a track-bound vehicle, in particular a magnetic levitation train has at least one web with a footplate for connecting the console to the girder to connect a girder of the guideway with at least one functional level carrier used to carry and / or guide the vehicle on. At the end opposite the footplate, the console is connected to the functional level carrier. According to the invention, the console is formed in one piece with the functional level carrier.
  • the base plate of the console has a side surface and / or a set bar.
  • the side surface and / or set-off bar interacts with a curable, in particular concrete, contact surface of the carrier with precise tolerances.
  • the invention has the advantage that the console and thus also the functional level support are attached directly to the guideway support. There are no intermediate elements, such as mounting plates, which cause additional work and, moreover, sources of error with regard to dimensional accuracy and operational reliability.
  • the accuracy of the mounting of the functional level carriers on the guideway girder is brought about in particular by the hardenable contact surface of the guideway girder and the base plate of the console.
  • the one-piece design of the console with the functional level carrier avoids additional sources of error in the operational strength of the connection between the guideway beam and the functional level carrier, since no special alignment and setting is required here.
  • a set-down bar is provided, which is advantageously integrated in the profile of the console, ie is also rolled on.
  • a console is thus created which particularly advantageously enables a firm connection to the carrier for absorbing the forces which occur, in particular when driving over or when accelerating and braking the vehicle.
  • the power transmission from the functional level carrier to the guideway carrier is carried out very reliably via the console with the offset bar.
  • the integrated design of the console also avoids the risk of damage to the console under high loads.
  • the console can also be manufactured very inexpensively.
  • rolled profiles can be designed to be significantly more elastic than cast parts in areas that are not critical for driving operations and can thus compensate for thermal expansions occurring in the functional plane carriers much better.
  • the material of the console is machinable and / or weldable metal, in particular steel.
  • the setting bar is worked out from the rolled profile in particular by milling or cutting, an individual shape of the setting bar can be created which is largely independent of the shape of the rolled profile.
  • the shear-resistant arrangement of the console on the carrier can be very advantageous.
  • the bracket is made of several rolled sections that are welded together.
  • the brackets can be manufactured individually or first, several brackets in one piece from longer rolled profile strands, which is finally separated into individual brackets. If two or more individual rolled profile strands, which can have different cross sections, are connected to one another by welding, then a composite rolled profile strand can be produced with a cross section that would not be producible with the conventional rolling method or only with disproportionately high expenditure.
  • the meter-long profile strands can be welded to one another by means of a continuous weld seam, which ensures a constant quality over the length of the profile strand and promotes automation of the welding process.
  • the separation of the rolled profile strand into the individual brackets advantageously takes place after the individual partial cross sections have been joined together to form the overall cross section.
  • the wall thickness of the rolled sections in the area of the later weld is reduced compared to the remaining wall thickness, this enables a particularly good and durable weld between the individual rolled sections.
  • the position of the weld seam is preferably in an area that is not heavily loaded. This also ensures good durability.
  • the inventive design provides that the console is screwed to the support, in particular to a tie rod arranged in the support.
  • the tie rod can be concreted in the girder or located in an empty pipe and thus, for example, combine two brackets on both sides of the girder with at least one tie rod to form a structural unit.
  • a particularly simple design is obtained here, which is very easy to handle both during assembly and when disassembly is required.
  • a threaded rod is particularly suitable as a tie rod, which extends across the beam from one bracket to the opposite bracket. But it is also possible to attach only a single bracket with one or more tie rods.
  • the tie rods can also be tension strands, for example, which are warped, i.e. can be arranged with a non-linear course. It has proven to be particularly advantageous because it can be assembled quickly and reliably in operation if the tendon is tensioned with wedges. Especially when the tendon consists of strands, either a single strand or multiple strands, clamping with wedges is a very quick and reliable method of assembly. Conventional clamping wedges and clamping devices can be used.
  • the web with the base plate encloses an angle in a range between 20 ° and 90 °. This enables a particularly good introduction of force.
  • the production of the rolled profile and the processing is easy.
  • the shape of the rolled profile is particularly simple, since the inclined position of the webs facilitates the rolling of the profile.
  • FIG. 1 shows a conventional guideway for a magnetic levitation train
  • FIG. 2 shows a plan view of a carrier with brackets
  • FIG. 3 shows a side view of FIG. 2
  • FIG. 5 a console with a force distribution plate
  • FIG. 6 shows a console with inclined webs
  • FIG. 7a, b a side view of a console with different setting strips
  • FIG. 8 shows a functional level carrier in a perspective view
  • FIG. 9 shows a guideway girder with functional level girders from FIG. 8,
  • FIG. 10 shows a sectional illustration of a fastening of the functional level carrier of FIG. 8 to a guideway carrier
  • FIG. 11 shows a sectional illustration of a fastening of a further functional level girder to a guideway girder.
  • the magnetic levitation train 100 encompasses functional level carriers 30, which are fastened on the side of a carrier 1.
  • the fastening of the functional level ger 30 is carried out by means of several brackets 2, which are arranged at intervals on the carrier 1.
  • the carrier 1 is a prefabricated concrete part mounted on supports 20.
  • the functional level carriers 30 are arranged in a defined position with respect to one another and with respect to the carrier 1. Only this exact arrangement of the functional level carriers 30 makes it possible to operate the magnetic levitation railway reliably at extremely high speeds.
  • the functional level carriers here have contact surfaces, lateral guide surfaces and stator packs or their fastenings which enable the magnetic levitation train 100 to be guided and driven.
  • FIG. 2 shows a plan view of a section of a carrier 1 in the area of brackets 2.
  • the carrier 1 is usually much longer than shown here and has a plurality of brackets 2 on each side at regular intervals.
  • the consoles 2 are usually arranged opposite one another.
  • the functional level carriers are arranged in a manner not shown, to which the guide and drive elements for a vehicle guided along the carrier 1 are attached.
  • the functional level carriers are screwed or welded to head plates 3 of the consoles 2 in the present exemplary embodiment.
  • the head plates 3 can also be dispensed with. The welding then takes place directly between the web 4 and the functional level support.
  • the head plates 3 are fastened to a foot plate 5 via webs 4.
  • setters 6 are provided on the side of the foot plate 5 facing away from the head plates 3.
  • a pushing force from the functional level carriers and the console 2 can be introduced into the carrier 1 via the offset strips 6. In this case, these ensure that the bracket 2 is positively anchored in the carrier 1.
  • the console 2 is made from a rolled section.
  • two Z-shaped rolled profiles are welded together in the area of the base plate 5.
  • the wall thickness of the area of the z-profile forming the base plate 5 is made stronger than the area of the head plate 3. From this thicker wall thickness, the settling bar 6 is milled or flame cut after rolling. In this way an optimal shape can be achieved. By rolling and milling or cutting, very good stability and force transmission are possible with little manufacturing effort.
  • each bracket 2 is clamped to the bracket 1 with tendons 11-14.
  • the tendons 11 - 14 each consist of monostrands.
  • the monostrands have the advantage that several strands are available and if one strand fails, the others can take over the load-bearing capacity for a certain time.
  • the arrangement in cross-section of the console 2 is structurally more favorable, so that less clamping force is required than with, for example, central clamping.
  • Each tendon 11-14 has a fixed bearing 21-24 with which the tendon 11-14 is anchored in the concrete of the beam 1.
  • Wedge sleeves 31-34 are arranged at the other end of the tendon 11-14.
  • the respective tendons 11-14 are tensioned via the wedge sleeves 31-34 and their tension is fixed by wedges.
  • the brackets 2 are pressed firmly against the carrier 1.
  • each tendon 11 - 14 is laterally distorted in the present solution. This means that the fixed bearing 21-24 and the wedge sleeves 31-34 are not in alignment. This makes it possible for opposite brackets 2 to be fastened with separate clamping members 11-14.
  • the tendons 11-14 protrude from the console 2 through openings in the base plates 5 of the brackets 2 and through the wedge sleeves 31-34.
  • the tendon 11-14 is gripped and stretched by a tensioning device on the respective overhang. After a predetermined stretch has been reached, this position of the tendon 11-14 is fixed and the tension is permanently maintained. The tensioning device can then be removed again.
  • FIG. 3 shows a cross section through a further support 1.
  • the support 1 the upper side of which is only shown here, consists of webs 7 and an upper chord 8.
  • Two tendons 15, 16 arranged one above the other are provided for fastening the brackets 2.
  • the tendons 15, 16 run rectilinearly in the upper flange 8, on the outer edges of which the two brackets 2 are fastened.
  • the tendons 11-16 run in cladding tubes (not shown) within the concrete of the beam 1. This ensures that the tendons 11-16 can move freely within the concrete body, starting from the fixed bearing.
  • reinforcement with immediate connection can be used, to which the brackets are attached.
  • the bracket 2 In addition to using the wedge sleeves 31 - 38 shown here, it is also possible to provide the bracket 2 with a wedge seat. In particular, due to the thicker wall thickness of the base plate 5, this can be sufficient to already integrate the wedge seat in the base plate 5. The use of separate wedge sleeves 31 - 38 is in no longer necessary in this case. The tensioning members 11-16 are then tensioned and wedged in this wedge seat on the base plate 5 of the console 2.
  • brackets 2 are each made of two essentially Z-shaped rolled profiles 26.
  • the base plate 5 is thicker than the top plate 3, so that the set bar 6 can be formed from the base plate 5.
  • the set bar 6 is designed such that a good shear-resistant connection of the console 2 to the carrier 1 can take place.
  • the wall thickness of the leg is tapered.
  • the two rolled sections 26 are connected by means of a weld seam 27.
  • the location in the center of the base plate 5 is appropriate for the application of the weld seam 27, since the lowest load is to be expected here. Due to the reduced wall thickness of the base plate 5 in the area of the weld seam 27, a fixed weld seam 27 is produced. The inclusion of cavities is avoided by this reduced thickness.
  • wedge surfaces 28 are integrated in the base plate 5 in the embodiment according to FIG. 4b.
  • the wedge surfaces 28, like the wedge sleeves 31, 32, serve to tension and fix the tie rods with which the brackets 2 are fastened to the carrier 1.
  • the larger wall thickness of the base plate 5 enables the arrangement of the wedge surfaces 28 and also the arrangement of the offset bar 6 in the base plate 5.
  • Figure 5 shows a further rolled profile bracket.
  • a force distribution plate 40 is arranged on the foot plate 5.
  • the force distribution plate 40 contains the wedge surface 28 and, when the bracket 2 is clamped to the carrier 1, causes the force to be distributed uniformly to the base plate 5, in particular when only one clamping device is used.
  • the force distribution plate 40 can either be provided as a separate component or can also be integrated into the base plate 5.
  • a protrusion 41 is provided on the head plate 3. This projection 41 can be machined to produce desired nominal dimensions for fastening the functional level carrier 30. For this purpose, the projection 41 can be milled off or doubled with another material.
  • a desired nominal dimension can be obtained very quickly and reliably, so that the functional level carrier can be arranged on the console 2 with an accuracy of 30 millimeters.
  • a head plate 3 with projections 41 is not necessary, since an inseparable connection, for example a weld seam between the console 2 and the functional level carrier, is considered to be more favorable.
  • FIG. 6 shows a further exemplary embodiment of a console 2.
  • the head plates 3 here also have projections 41 for machining a precise contact surface for the functional level carrier 30.
  • the webs 41 are not arranged at right angles on the head plate 3 and the foot plate 5, but instead have an angle, as a result of which the webs protrude outwards. This is particularly advantageous if the complete console is made from a single rolled section. Due to the spreading of the webs 4, the rolling tool can better engage in the cavity and produce the profile for the console 2 quickly, easily and accurately. This inclination of the webs 4 is particularly preferred since, in addition to the manufacture, the accessibility to the clamping means for the console 2 is also made easier by providing more space, for example for clamping devices.
  • the wedge surface 28 is incorporated into the base plate 5. A separate wedge body is therefore not necessary.
  • the set bar 6 is in one piece with the base plate 5, i.e. worked out from the leg of the rolled profile 26, which contains the base plate 5.
  • FIGS. 7a and 7b show different designs of the offset bar 6 on a bracket 2 in a side view in section. 7a has a substantially trapezoidal cross-section, a semicircular cavity is additionally incorporated in the setting bar 6 of FIG. 7b. As a result, an additional claw and form-locking of the bracket 2 in the concrete of the carrier 1 is obtained.
  • the bracket 2 By producing the bracket 2 from a rolled section 26, which is machinable or can be processed, for example, by cutting, the design options for the setting bar 6, as well as for the other components of the console 2, are very diverse. As a result, it is very easy to take individual requirements into account when building the console, it being possible to assume a single profile 26 each time.
  • the console 2 can either be placed on the concrete beam 1 and clamped or screwed on.
  • the carrier 1 has a hardenable, in particular concreted, positionally correct contact surface, which was either cast onto the carrier, ie cast between the positioned functional level carrier, or mechanically processed in order to correspond with the base plate 5 and the setting bar 6 of the console 2.
  • FIG 8 shows a functional level carrier 30 in a perspective view.
  • the functional level carrier 30 has three brackets 2, which are welded to the functional level carrier 30 by means of two webs 4 in each case.
  • the base plate 5 of the console 2 is also welded to one end of the webs 4.
  • the design shown here is a functional level carrier 30 with integrated brackets 2. There is no detachable fastening between the brackets 2 and the functional level carrier 30.
  • the only interface between the functional level carrier 30 and the guideway carrier 1 is provided on the base plate 5 of the console 2.
  • FIG. 9 shows a guideway girder 1 on which the functional plane carriers 30 of FIG. 8 are arranged.
  • the consoles 2 of the respective functional level carriers 30 are fastened to contact surfaces 50 which are located on the carrier 1.
  • the contact surfaces 50 are manufactured or machined precisely to match the brackets 2 or the predetermined position of the functional level carrier 30.
  • the contact surfaces 50 are made from a casting compound.
  • the casting compound consists in particular of concrete or grouting mortar. However, it can also consist of another hardenable material which is cast between the carrier 1 and a formwork or the properly positioned functional level carrier 30 or its consoles 2.
  • the contact surfaces 50 are hardened after they have hardened are processed mechanically to a target dimension, which depends on the actual dimension of the functional level support 3 and its consoles 2.
  • the mechanical processing can be carried out, for example, by milling or grinding the contact surface 50.
  • a shape of the contact surface 50 corresponding to the console 2 or the base plate 5 can also be generated. This shape can also be generated by appropriate formwork if the contact surface 50 is cast.
  • FIG. 10 shows a sectional illustration of a fastening of the functional level carrier 30 of FIG. 8 to a guideway carrier 1.
  • the bracket 2 is connected to the functional level carrier 30 in a non-detachable manner, for example by means of a weld seam.
  • the functional level carrier 30 and the console 2 are tensioned with tendons 16 on the carrier 1 via the base plate 5.
  • the base plate 5 nestles against the contact surface 50 of the carrier 1.
  • the contact surface 50 consists of a side surface 51 and a setting surface 52, which are essentially at right angles to one another.
  • the vertical side surface 51 corresponds to the outside of the base plate 5, while the essentially horizontal setting surface 52 corresponds to the setting bar 6 of the console 2.
  • the height of the functional level carrier 30 is influenced in particular by the mechanical processing or the corresponding casting of the setting surface 52.
  • the offset bar 6 is placed on the setting surface 52, which automatically ensures that the functional level carrier 30 is installed in the correct position. A measurement during assembly is generally no longer necessary.
  • the lateral position of the functional level carrier 30 is effected in the same way via the side surface 51 of the contact surface 50.
  • FIG. 11 shows a sectional illustration of a fastening of a further functional level carrier 30 to a guideway carrier 1.
  • the structure is similar to that of the exemplary embodiment according to FIG. 10. The difference essentially consists in the fact that the offset bar 6 is not arranged at the end of the side surface 51 , but about in the middle.
  • the cross-section bar 6 is essentially conical in cross section. det.
  • the setting surface 52 of the carrier 1 is arranged above the setting bar 6.
  • the recess in the carrier 1, in which the set bar 6 is inserted, is made somewhat larger than the set bar 6 itself. This creates a distance a and a gap s between the cutout of the carrier 1 and the settling bar 6.
  • the gap s which results below the settling bar 6 serves as redundancy and error disclosure if the tendons 16 fail.
  • the functional level carrier 30 sags by the gap width s, for example 2 mm, and can be detected by a vehicle or measuring device passing over the functional level carrier 30. A signal can then be generated, on the basis of which the proper fastening of the functional level carrier 30 can be checked and, if necessary, corrected.
  • the gap width s is dimensioned such that the driving operation of the vehicle is not endangered by safety, but the detection of the functional level carrier 30, which is no longer in the correct position, can be determined.

Landscapes

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Abstract

An einem Träger eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn (100), ist wenigstens eine Konsole (2) mit wenigstens einem Steg (4) und einer Fußplatte (5) befestigt. Ein Funktionsebenenträger (30) zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges ist an dem Träger (1) unter Zwischenschaltung der Konsole (2) angeordnet. Der Träger (1) weist eine aushärtbare, insbesondere betonierte, lagerichtige Anlagefläche (50) für die Konsole (2) auf. Eine Konsole eines Fahrwe­ges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn (100), zur Verbindung eines Trägers (1) des Fahrweges mit wenigstens einem zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges dienenden Funktionsebenenträger (30) weist wenig­stens einen Steg (4) mit einer Fußplatte (5) zur Verbindung der Konsole (2) mit dem Träger (1) auf. Das der Fußplatte (5) gegenüber liegende Ende ist mit dem Funktionse­benenträger (30) verbunden. Die Fußplatte (5) der Konsole (2) weist eine Seitenfläche (51) und/oder Absetzleiste (6) auf und die Seitenfläche (51) und/oder Absetzleiste (6) wirkt toleranzgenau mit einer aushärtbaren, insbesondere betonierten Anlagefläche (50) des Trägers (1) zusammen.

Description

Träger für ein spurgebundenes Fahrzeug und Konsole
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Träger eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, wobei an dem Träger wenigstens eine Konsole mit wenigstens einem Steg und einer Fußplatte befestigt ist und ein Funktionsebenentrager zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges an dem Träger unter Zwischenschaltung der Konsole angeordnet ist, sowie eine entsprechende Konsole, wobei die Konsole wenigstens einen Steg mit einer Fußplatte zur Verbindung der Konsole mit dem Träger aufweist und an dem der Fußplatte gegenüber liegenden Ende mit dem Funktionsebenentrager verbunden ist, .
Aus der DE 41 15 936 A1 ist ein Träger für einen Fahrweg für Magnetschwebefahrzeuge bekannt. Die Funktionsebenentrager, welche als Funktionsmoduln bezeichnet werden, werden gegenüber dem Fahrwegträger justiert und kraft- und/oder formschlüssig lösbar an diesem befestigt. Die Befestigung der Funktionsebenentrager erfolgt entweder direkt an Einbauplatten, welche fest mit dem Betonträger verbunden sind, oder werden mittels Spannstäben gegen Einbauplatten, welche wiederum fest mit dem Betonträger verbunden sind, an dem Fahrwegträger angespannt. Die Spannstäbe erstrecken sich in Querrichtung des Trägers längsbeweglich und somit spannbar durch die obere Deckplatte des Fahrwegträgers hindurch. Ein Spannstab ist dabei für das Anspannen von zwei parallel zueinander verlaufenden und jeweils an einem Ende der Deckplatte des Trägers angeordnete Funktionsebenentrager zuständig. Maßgebend für die lagegenaue Befestigung der Funktionsebenentrager ist die metallene Einbauplatte, welche nach ihrem festen Einbau in den Träger beispielsweise mit maßgenauen Sacklochbohrungen bearbeitet wird.
Nachteilig hierbei ist, daß die Konsolen der Funktionsebenentrager nicht direkt an dem Träger angeordnet sind, sondern ihrerseits wieder eine Anbauplatte aufweisen. Die Herstellung und Bearbeitung derartiger Befestigungen ist sehr zeit- und kostenaufwendig. Auch eine schubfeste Anordnung des Funktionsebenenträgers an dem Träger kann für die teilweise sehr hohen Belastungen bei einer Überfahrt durch das Fahrzeug nur durch eine aufwendige Konstruktion, Montage und einen großen Wartungsaufwand sichergestellt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit die bestehenden Nachteile zu beheben und eine kostengünstige und belastungsfähige Befestigung des Funktionsebenenträgers an dem Fahrwegträger zu schaffen.
Die Aufgabe wird mit einem Träger und einer Konsole mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Die Erfindung geht vom Gedanken einer Trennung der Fahrwegträger von den Funktionsebenenträgern für das Fahrzeug aus. Sie sieht eine zwischen diesen angeordnete Konsole vor, welche die Funktionsebenentrager mit dem Fahrwegträger verbindet. Der Träger ist vorzugsweise aus einem Betonfertigteil hergestellt.
Bei dem erfindungsgemäßen Träger eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, ist an dem Träger wenigstens eine Konsole mit wenigstens einem Steg und einer Fußplatte befestigt. Ein Funktionsebenentrager zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges ist an dem Träger unter Zwischenschaltung der Konsole angeordnet. Der Träger weist eine aushärtbare, insbesondere betonierte, lagerichtige Anlagefläche für die Konsole auf.
Bei dem erfindungsgemäßen Fahrweg wird an dem Träger, welcher vorteilhafterweise ein Betonfertigteil ist, ein Funktionsebenentrager mittels mehrerer Konsolen befestigt. Vorzugsweise sind die Konsolen mit dem Funktionsebenentrager einteilig ausgeführt. Sie können aber auch lösbar mit dem Funktionsebenentrager verbunden sein. Diese Ausführung ist aber nicht so vorteilhaft wie die einteilige Lösung. Der Funktionsebenentrager verläuft in Längsrichtung des Trägers und weist Führungs- und/oder Antriebselemente auf. Die Führungselemente sind insbesondere Seitenführungsschienen und Gleitleisten. Als Antriebselemente dienen Statoren für den Magnetantrieb. Die Konsolen sind im wesentlichen gleichmäßig entlang des Funktionsebenenträgers angeordnet und mit wenigstens einem Spannglied an dem Träger befestigt. Sind mehrere aushärtbare Anlageflächen beabstandet voneinander entlang einer Seitenfläche eines Obergurtes des Trägers angeordnet, wird die Bearbeitung der Anlageflächen auf das benötigte Maß sehr schnell, einfach und genau ermöglicht. Die Anlageflächen sind vorteilhafterweise ausschließlich im Bereich der Konsolen angeordnet. Sie werden daher nur dort hergestellt, wo sie tatsächlich benötigt werden. Darüber hinaus ergibt sich der Vorteil, daß Wasser zwischen den Anlageflächen von der Oberseite des Trägers gut ablaufen kann. Insbesondere im Winter wird eine gefährliche Vereisung dadurch zuverlässig vermieden.
Die aushärtbare, insbesondere betonierte, lagerichtige Anlagefläche für die Konsole bewirkt in besonders vorteilhafter Weise eine exakte Montage des Funktionsebenenträgers an dem Fahrwegträger. Es ist nicht eine Bearbeitung der Konsole erforderlich um den Funktionsebenentrager an dem Fahrwegträger montieren zu können. Der Fahrwegträger wird direkt bearbeitet. Funktionsebenentr ger und Konsole bilden vor- zugsweise eine Einheit, welche maßlich nicht durch außergewöhnlich genaue Bearbeitung aufeinander angepaßt werden muß. Es sind nicht mehrere Schnittstellen erforderlich, die bearbeitet werden müssen. Es wird vielmehr direkt der Beton des Fahrwegträgers so hergestellt oder bearbeitet, daß eine lagerichtige Anlagefläche für den Fahrwegträger mit seiner Konsole entsteht. Eine separates Bauteil zwischen Konsole und Fahrwegträger ist nicht erforderlich.
Vorteilhafterweise ist der Träger aus Beton hergestellt. Hierdurch ist es besonders einfach die betonierte lagerichtige Anlagefläche zu schaffen. Die Anlagefläche kann dabei bereits zusammen mit der Herstellung des Fahrwegträgers in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgen. Dabei wird an die Schalung eine besonders hohe Genauigkeit gestellt, um die Anlagefläche bereits hierdurch lagerichtig an dem Träger herzustellen.
Wesentlich einfacher ist es, wenn die Anlagefläche lagerichtig zwischen dem Träger und der Konsole vergossen ist. Dies kann dadurch erfolgen, daß der Träger, nachdem er ausgehärtet ist und sich dadurch in seinen Abmessungen nicht mehr wesentlich verändert, nachgemessen wird und im Bereich der Anlageflächen erneut geschalt und eine Anlagefläche mit Vergußmaterial, beispielsweise Beton angegossen und ausgehärtet wird. Die gegossene Anlagefläche kann aber auch dadurch geschaffen werden, daß die Konsole bzw. der Funktionsebenentrager zusammen mit der Konsole in der geforderten Position an dem Träger befestigt wird und ein Spalt zwischen dem Träger und der Konsole ausgegossen wird. Anschließend kann die Konsole beispielsweise mit Spannmitteln an dem Träger endgültig befestigt werden.
Alternativ zum Vergießen der Anlagefläche kann sowohl eine vergossene Anlagefläche als auch eine bereits zusammen mit dem Träger hergestellte Anlagefläche mechanisch bearbeitet sein. Bei dieser Bearbeitungsmethode wird der Beton bzw. das Vergußmaterial vorzugsweise gefräst und/oder geschliffen und kann hierdurch äußerst exakt in sei- nen Abmessungen hergestellt werden. Die mechanisch bearbeitete Anlagefläche ist besonders einfach und schnell herstellbar. Insbesondere sind Anpassungen an besondere Lageerfordernisse des Funktionsebenenträgers, insbesondere in Abhängigkeit der Trassenführung des Fahrweges sehr schnell und einfach zu realisieren.
Als besonders vorteilhaft hat sich eine ausgehärtete Anlagefläche ergeben, welche eine im wesentlichen vertikale Seitenfläche und/oder eine im wesentlichen horizontale Absetzfläche aufweist. Die Konsole des Funktionsebenenträgers kann hieran angesetzt werden und definiert die Lage des Funktionsebenenträgers eindeutig. Eine spezielle Anpassung des Funktionsebenenträgers bei der Montage ist hierdurch nicht mehr er- forderlich.
Wirkt die Absetzfläche an der Anlagefläche mit einer Absetzleiste der Konsole zusammen, so kann die Konsole und damit der Funktionsebenentrager an der Absetzfläche anliegen und zuverlässig in der vorgegebenen Position montiert werden.
Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Absetzfläche einen vorbestimmten Spalt zur Absetzleiste der Konsole bei lagerichtiger Anordnung der Konsole an dem Träger aufweist. Insbesondere wenn der vorbestimmte Spalt unterhalb der Absetzleiste vorgesehen ist, wird bewirkt, daß, wenn die Spannmittel versagen, der Funktionsebenentrager absackt und den Spalt somit schließt. Beträgt der Spalt anfangs lediglich einige Millimeter, so ist der Fahrbetrieb des Fahrzeuges nicht wesentlich gestört, die Elektronik des Fahrzeuges registriert jedoch das Absacken des Funktionsebenenträgers und kann hierdurch ein Signal erzeugen, um die Befestigung des Funktionsebenenträgers an dem Fahrwegträger zu kontrollieren. Die Absetzfläche dient somit einerseits zum Positionieren des Funktionsebenenträgers mittels seiner Konsole und andererseits auch als Redundanzmittel, um ein Versagen der Befestigungselemente des Funktionsebenenträgers an dem Fahrwegträger festzustellen. Ist der Spalt oberhalb der Absetzfläche bzw. unterhalb der Absetzleiste der Konsole vorgesehen, so befindet sich die Anlagefläche der Konsole an ihrer Oberseite. Ein Absenken des Funktionsebenenträgers bis zur Unterseite der Absetzleiste bzw. Oberseite der Absetzfläche findet bei Versagen der Spannmittel statt und ist feststellbares Indiz für die nicht mehr ordnungsgemäße Befestigung des Funktionsebenenträgers an dem Fahrwegträger.
Für die vorteilhaft Krafteinleitung der Spannmittel in die Konsole bzw. den Träger ist die Absetzfläche an der Oberseite der Anlagefläche bzw. oberhalb der Seitenfläche angeordnet. Alternativ kann es vorteilhaft sein, daß die Absetzfläche etwa mittig zur Seitenfläche angeordnet ist. Die Absetzfläche und die Absetzleiste der Konsole bewirken insbesondere bei einem Versagen der Spannmittel eine formschlüssige Verbindung zwischen der Konsole der Funktionsebenentrager und der Absetzfläche des Fahrwegträgers. Bei einem Versagen der Spannmittel ist somit die Sicherheit des Fahrzeuges nicht unmittelbar gefährdet.
Vorteilhafterweise ist die Konsole über Spannmittel, insbesondere wenigstens eine Spannlitze oder einen Stabanker an dem Träger angespannt. Das Spannen der Spannlitze oder des Stabankers von Seiten der Konsole aus kann schnell und zuverlässig erfolgen. Außerdem ist gut eine Sichtkontrolle bezüglich der intakten Spann ver- bindung durchzuführen. In einer bevorzugten Ausführung besteht die Spannverbindung aus Spannkeilen. Die Keile wirken mit einem Konus zusammen und klemmen insbesondere die Spannlitzen in vorgespanntem Zustand fest.
Weist die Konsole eine in der Konsole integrierte Kraftverteilungsplatte auf, über wel- ehe sie an dem Träger angespannt wird, so ist eine besonders gute Kraftleitung bei gleichzeitig kostengünstiger Herstellung der Konsole geschaffen. Eine erfindungsgemäße Konsole eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, weist zur Verbindung eines Trägers des Fahrweges mit wenigstens einem zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges dienenden Funktionsebenentrager, wenigstens einen Steg mit einer Fußplatte zur Verbin- düng der Konsole mit dem Träger auf. An dem der Fußplatte gegenüber liegenden Ende ist die Konsole mit dem Funktionsebenentrager verbunden. Erfindungsgemäß ist die Konsole mit dem Funktionsebenentrager einteilig ausgebildet. Die Fußplatte der Konsole weist eine Seitenfläche und/oder Absetzleiste auf. Die Seitenfläche und/oder Absetzleiste wirkt toleranzgenau mit einer aushärtbaren, insbesondere betonierten Anla- gefläche des Trägers zusammen. Die Erfindung hat den Vorteil, daß die Konsole und damit auch der Funktionsebenentrager direkt an dem Fahrwegträger befestigt sind. Es sind keine Zwischenelemente, wie beispielsweise Anbauplatten vorgesehen, welche zusätzlichen Arbeitsaufwand und darüber hinaus Fehlerquellen hinsichtlich der Maßgenauigkeit und der Betriebszuverlässigkeit bewirken. Die Genauigkeit des Anbaus der Funktionsebenentrager an dem Fahrwegträger wird insbesondere durch die aushärtbare Anlagefläche des Fahrwegträgers und der Fußplatte der Konsole bewirkt. Durch die einteilige Ausbildung der Konsole mit dem Funktionsebenentrager werden zusätzliche Fehlerquellen bei der Betriebsfestigkeit der Verbindung zwischen Fahrwegträger und Funktionsebenentrager vermieden, da hier keine besondere Ausrichtung und Einstel- lung erforderlich ist.
Zur Befestigung der Konsole an dem Träger ist eine Absetzleiste vorgesehen, die vorteilhafterweise in dem Profil der Konsole integriert, d.h. mit angewalzt ist. Es wird damit eine Konsole geschaffen, welche besonders vorteilhaft eine feste Verbindung mit dem Träger zur Aufnahme der auftretenden Kräfte, insbesondere bei einer Überfahrt oder beim Beschleunigen und Abbremsen des Fahrzeuges ermöglicht. Die Kraftübertragung aus dem Funktionsebenentrager in den Fahrwegträger erfolgt über die Konsole mit der Absetzleiste sehr zuverlässig. Durch die integrierte Bauweise der Konsole wird zudem die Gefahr einer Beschädigung der Konsole bei hoher Belastung vermieden. Die Kon- sole kann darüber hinaus sehr kostengünstig hergestellt werden. Walzprofile können bei einer entsprechenden Konstruktion in für den Fahrbetrieb unkritischen Bereichen wesentlich elastischer als Gußteile gestaltet sein und somit in den Funktionsebenen- trägem auftretende Wärmedehnungen weitaus besser kompensieren. Um eine spätere mechanische Bearbeitung der Seitenfläche der Fußplatte und/oder der Absetzleiste sowohl spanend als auch auftragend zu ermöglichen, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß das Material der Konsole spanbares und/oder schweißbares Metall, insbesondere Stahl ist.
Ist die Absetzleiste insbesondere durch Fräsen oder Schneidbrennen aus dem Walzprofil herausgearbeitet, so kann eine individuelle Form der Absetzleiste geschaffen werden, welche weitgehend unabhängig von der Form des Walzprofiles ist. Die schubfeste Anordnung der Konsole an dem Träger kann dadurch sehr vorteilhaft erfolgen.
Vorteilhafterweise ist die Konsole aus mehreren Walzprofilen hergestellt, die miteinander verschweißt sind. Die Konsolen können auf diese Weise einzeln oder zuerst meh- rere Konsolen am Stück aus längeren Walzprofilsträngen, welches schließlich in einzelne Konsolen aufgetrennt wird, hergestellt werden. Werden zwei oder mehr einzelne Walzprofilstränge, die unterschiedliche Querschnitte aufweisen können, durch Verschweißen miteinander verbunden, so kann ein zusammengesetzter Walzprofilstrang mit einem Querschnitt hergestellt werden, der mit den herkömmlichen Walzverfahren nicht oder nur unter unverhältnismäßig hohem Aufwand herstellbar wäre. Das Verschweißen der meterlangen Profilstränge miteinander kann durch eine kontinuierliche Schweißnaht erfolgen, die über die Länge des Profilstrangs eine gleichbleibende Qualität gewährleistet und eine Automatisierung des Schweißvorgangs begünstigt. Das Abtrennen des Walzprofilstranges in die einzelnen Konsolen geschieht vorteilhafter- weise nach dem Zusammenfügen der einzelnen Teilquerschnitte zu dem Gesamtquerschnitt.
Durch eine dickere Fußplatte ist es möglich die Absetzleiste aus dem Material der Fußplatte herauszuarbeiten. Die Absetzleiste hat dabei soviel Materialstärke, daß die schubfeste Befestigung der Konsole an dem Betontrager möglich ist. Durch die integrale Anordnung der Absetzleiste an der Konsole wird eine dauerhafte und feste Verbindung der Absetzleiste mit der restlichen Konsole geschaffen. Die gleichmäßige Materialqualität der Walzprofile wird hierbei durch die Verwendung für die Konsole und die Absetzleiste ausgenutzt. Eine Verbindungsstelle zwischen Absetzleiste und Fußplatte existiert nicht und bildet somit auch keine Schwachstelle der Konsole.
Ist die Wandstärke der Walzprofile im Bereich der späteren Schweißstelle im Vergleich zur übrigen Wandstärke verringert, so wird hierdurch eine besonders gute und haltbare Schweißnaht zwischen den einzelnen Walzprofilen ermöglicht. Die Lage der Schweißnaht befindet sich vorzugsweise in einem Bereich, der wenig belastet ist. Hiermit wird zusätzlich für eine gute Haltbarkeit gesorgt.
Während die einbetonierten Konsolen des Standes der Technik üblicherweise bereits während der Herstellung des Trägers eingebaut werden müssen, ist in der erfinderischen Ausführung vorgesehen, daß die Konsole an dem Träger, insbesondere an einem in dem Träger angeordneten Zuganker angeschraubt ist. Der Zuganker kann dabei in dem Träger einbetoniert sein oder sich in einem Leerrohr befinden und damit beispielsweise jeweils zwei Konsolen beidseitig des Trägers mit mindestens einem Zuganker zu einer Baueinheit zusammenfassen. Hier wird eine besonders einfache Gestaltung erhalten, welche sowohl bei der Montage als auch bei einer evtl. erforderlichen Demontage sehr einfach zu handhaben ist. Als Zuganker eignet sich in diesem Fall insbesondere eine Gewindestange, welche quer durch den Träger von einer Konsole bis zur gegenüberliegenden Konsole reicht. Es ist aber auch die Befestigung nur einer einzigen Konsole mit einem oder mehreren Zugankern möglich. Die Zuganker können außer Gewindestäbe beispielsweise auch Spannlitzen sein, welche verzogen, d.h. mit einem ungeradlinigen Verlauf angeordnet sein können. Als besonders vorteilhaft, da schnell montierbar und zuverlässig im Betrieb, hat sich erwiesen, wenn das Spannglied mit Keilen gespannt wird. Insbesondere wenn das Spannglied aus Litzen, entweder einer Einfachlitze oder Mehrfachlitzen besteht, ist das Spannen mit Keilen eine sehr schnelle und zuverlässige Montageart. Es können dabei herkömmliche Spannkeile und Spannvorrichtung verwendet werden.
Durch den Einsatz eines Walzprofiles mit integrierter Absetzleiste an der Fußplatte ist es in besonders vorteilhafter Weise möglich in der Fußplatte einen Keilkörper für eine Spannlitze zum Anspannen der Konsole anzuordnen. Die Spannlitze kann sich damit an dem Keilkörper, beispielsweise einer konischen Bohrung, abstützen und die Konsole an den Betontrager selbstsichernd anspannen. Ist in dem Walzprofil eine Kraftverteilungsplatte in die Fußplatte integriert, so ist eine besonders gute Kraftleitung zwischen dem Zuganker und der Konsole gegeben. Durch die Möglichkeit das Walzprofil mit sehr unterschiedlichen Wandstärken herzustellen kann gegebenenfalls ohne zusätzlichen Bearbeitungsaufwand ohne zusätzlichem separaten Bauteil eine Konsole geschaffen werden, welche optimal für ihren gewünschten Einsatz ausgebildet ist.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, daß der Steg mit der Fußplatte einen Win- kel in einem Bereich zwischen 20° und 90° einschließt. Hierdurch wird eine besonders gute Krafteinleitung ermöglicht. Außerdem ist die Herstellung des Walzprofiles und die Bearbeitung einfach möglich. Bei der Herstellung der Konsole aus einem einzigen Walzprofil ist die Formgebung des Walzprofiles besonders einfach, da die Schrägstellung der Stege das Walzen des Profiles erleichtert.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen
Figur 1 einen herkömmlichen Fahrweg für eine Magnetschwebebahn,
Figur 2 eine Draufsicht auf einen Träger mit Konsolen,
Figur 3 eine Seitenansicht der Figur 2,
Figur 4a, b zwei Ausführungen einer Konsole,
Figur 5 eine Konsole mit Kraftverteilungsplatte,
Figur 6 eine Konsole mit schrägen Stegen,
Figur 7a, b eine Konsole in Seitenansicht mit unterschiedlichen Absetzleisten,
Figur 8 einen Funktionsebenentrager in perspektivischer Ansicht, Figur 9 einen Fahrwegträger mit Funktionsebenenträgern der Figur 8,
Figur 10 eine Schnittdarstellung einer Befestigung des Funktionsebenenträgers der Figur 8 an einem Fahrwegträger, und
Figur 11 eine Schnittdarstellung einer Befestigung eines weiteren Funktionsebenenträgers an einem Fahrwegträger.
In Figur 1 ist eine bekannte Fahrbahn für eine Magnetschwebebahn 100 im Querschnitt dargestellt. Die Magnetschwebebahn 100 umgreift Funktionsebenentrager 30, welche seitlich an einem Träger 1 befestigt sind. Die Befestigung der Funktionsebenentr ger 30 erfolgt mittels mehrerer Konsolen 2, welche in Abständen an dem Träger 1 angeordnet sind. Der Träger 1 ist ein auf Stützen 20 aufgeständertes Betonfertigteil. Um den ordnungsgemäßen Betrieb der Magnetschwebebahn 100 zu gewährleisten, ist es wichtig, daß die Funktionsebenentrager 30 in einer definierten Position zueinander und in Bezug auf den Träger 1 angeordnet sind. Erst diese exakte Anordnung der Funktionsebenentrager 30 macht den Betrieb der Magnetschwebebahn mit extrem hohen Geschwindigkeiten zuverlässig möglich. Die Funktionsebenentrager weisen dabei Auf- setzflächen, Seitenführungsflächen und Statorpakete bzw. deren Befestigungen auf, welche eine Führung der Magnetschwebebahn 100 sowie deren Antrieb ermöglichen.
In Figur 2 ist eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Trägers 1 im Bereich von Konsolen 2 dargestellt. Der Träger 1 ist üblicherweise wesentlich länger als hier dargestellt und weist in regelmäßigen Abständen eine Vielzahl von Konsolen 2 auf jeder Seite auf. Die Konsolen 2 sind üblicherweise einander gegenüberliegend angeordnet.
An den Konsolen 2 sind in nicht dargestellter Weise die Funktionsebenentrager angeordnet, an welchen die Führungs- und Antriebselemente für ein entlang des Trägers 1 geführtes Fahrzeug angebracht sind. Die Funktionsebenentrager werden im vorliegenden Ausführungsbeispiel an Kopfplatten 3 der Konsolen 2 angeschraubt oder angeschweißt. Beim Anschweißen der Konsolen 2 an den Funktionsebenentrager kann auf die Kopfplatten 3 auch verzichtet werden. Das Anschweißen erfolgt dann unmittelbar zwischen Steg 4 und Funktionsebenentrager.
Die Kopfplatten 3 sind über Stege 4 an einer Fußplatte 5 befestigt. An der von den Kopf platten 3 abgewandten Seite der Fußplatte 5 sind Absetzleisten 6 vorgesehen. Über die Absetzleisten 6 kann eine Schubkraft aus den Funktionsebenenträgern und der Konsole 2 in den Träger 1 eingeleitet werden. Diese sorgen in diesem Fall für eine formschlüssige Verankerung der Konsole 2 in dem Träger 1.
Die Konsole 2 ist aus einem Walzprofil hergestellt. Hierzu sind zwei z-förmig gewalzte Profile im Bereich der Fußplatte 5 miteinander verschweißt. Die Wandstärke des die Fußplatte 5 bildenden Bereichs des z-Profils ist stärker ausgebildet als der Bereich der Kopfplatte 3. Aus dieser stärkeren Wandstärke ist nach dem Walzen die Absetzleiste 6 gefräst oder brenngeschnitten. Es kann hierdurch eine optimale Formgebung erzielt werden. Durch das Walzen und Fräsen bzw. Schneiden wird bei einem geringen Fertigungsaufwand eine sehr gute Standfestigkeit und Krafteinleitung möglich.
Durch die dargestellte Gestaltung der Konsole 2, bei welcher die Fußplatte 5 und die Kopfplatte 3 jeweils auf entgegengesetzte Seiten des Steges 4 ragen, entsteht ein Frei- räum zwischen den beiden Kopfplatten 3 dahingehend, daß für die Befestigung der Konsole 2 an dem Träger 1 ausreichend Platz geschaffen ist, um die Zugänglichkeit zu den Spanngliedern zu erleichtern.
Um die Konsolen 2 fest an dem Träger 1 zu befestigen und um Risse zwischen Kon- sole und Beton des Trägers 1 sowie im Beton zu vermeiden, wird die Konsole 2 mit Spanngliedern 11 - 14 an den Träger 1 angespannt. Jede Konsole 2 ist somit über zwei Spannglieder an dem Träger 1 befestigt. Die Spannglieder 11 - 14 bestehen jeweils aus Monolitzen. Die Monolitzen haben den Vorteil, daß mehrere Litzen vorhanden sind und bei Ausfall einer Litze die anderen für eine gewisse Zeit die Tragfähigkeit übernehmen können. Außerdem ist die Anordnung im Querschnitt der Konsole 2 statisch günstiger, so daß weniger Spannkraft als bei beispielsweise mittiger Anspannung benötigt wird. Jedes Spannglied 11 - 14 weist ein Festlager 21 - 24 auf, mit welchem das Spannglied 11 - 14 in dem Beton des Trägers 1 verankert ist. Am anderen Ende des Spanngliedes 11 - 14 sind jeweils Keilhülsen 31 - 34 angeordnet. Über die Keilhülsen 31 - 34 werden die jeweiligen Spannglieder 11 - 14 angespannt und in ihrer Anspan- nung durch Keile fixiert. Hierdurch werden die Konsolen 2 fest gegen den Träger 1 gepreßt. Während bei herkömmlichen Systemen gegenüberliegende Konsolen 2 mit den selben Spanngliedern befestigt wurden, ist bei der vorliegenden Lösung jedes Spannglied 11 - 14 seitlich verzogen. Dies bedeutet, daß das Festlager 21 - 24 und die Keilhülsen 31 - 34 nicht in einer Flucht liegen. Hierdurch ist es möglich, daß ge- genüberiiegende Konsolen 2 mit jeweils separaten Spanngliedem 11 - 14 befestigt werden. Die Spannglieder 11 - 14 ragen durch Öffnungen in den Fußplatten 5 der Konsolen 2 und durch die Keilhülsen 31 - 34 aus der Konsole 2 heraus. An dem jeweiligen Überstand wird das Spannglied 11 - 14 von einer Spannvorrichtung erfaßt und gedehnt. Nachdem eine vorbestimmte Dehnung erreicht ist, wird diese Position des Spanngliedes 11 - 14 fixiert und die Spannung dauerhaft erhalten. Die Spannvorrichtung kann daraufhin wieder entfernt werden.
Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch einen weiteren Träger 1. Der Träger 1 , dessen Oberseite hier lediglich dargestellt ist, besteht aus Stegen 7 und einem Obergurt 8. Es sind zwei übereinander angeordnete Spannglieder 15, 16 zum Befestigen der Konsolen 2 vorgesehen. Die Spannglieder 15, 16 verlaufen geradlinig im Obergurt 8, an dessen äußeren Rändern die beiden Konsolen 2 befestigt sind.
Die Spannglieder 11 - 16 verlaufen in nicht dargestellten Hüllrohren innerhalb des Betons des Trägers 1. Hierdurch ist ausgehend vom Festlager eine freie Beweglichkeit der Spannglieder 11 - 16 innerhalb des Betonkörpers gewährleistet. In einer weiteren Alternative kann eine Bewehrung mit sofortigem Verbund eingesetzt werden, an welchen die Konsolen angebracht werden.
Neben der Verwendung der hier dargestellten Keilhülsen 31 - 38 ist es auch möglich die Konsole 2 bereits mit einem Keilsitz zu versehen. Insbesondere durch die dickere Wandstärke der Fußplatte 5 kann dies ausreichend sein, um hier den Keilsitz bereits in die Fußplatte 5 zu integrieren. Die Verwendung von separaten Keilhülsen 31 - 38 ist in diesem Falle nicht mehr erforderlich. Das Spannen und Verkeilen der Spannglieder 11 - 16 erfolgt dann in diesem Keilsitz an der Fußplatte 5 der Konsole 2.
Figur 4a und 4b zeigen zwei Alternativen einer Konsole 2. Beide Male sind die Konso- len 2 aus jeweils zwei im wesentlichen Z-förmigen Walzprofilen 26 hergestellt. Die beiden Schenkel der Walzprofile 26, welche einerseits die Kopfplatte 3 und andererseits die Fußplatte 5 bilden, weisen eine unterschiedliche Wandstärke auf. Die Fußplatte 5 ist dicker ausgebildet als die Kopfplatte 3, so daß aus der Fußplatte 5 die Absetzleiste 6 herausgebildet werden kann. Die Absetzleiste 6 ist derart gestaltet, daß eine gute schubfeste Verbindung der Konsole 2 mit dem Träger 1 erfolgen kann. An der Verbindungsstelle der beiden Walzprofile 26 ist die Wandstärke des Schenkels verjüngt. An dieser Stelle sind die beiden Walzprofile 26 mittels einer Schweißnaht 27 verbunden. Die Stelle mittig in der Fußplatte 5 bietet sich für die Anbringung der Schweißnaht 27 an, da hier die geringste Belastung zu erwarten ist. Durch die verringerte Wandstärke der Fußplatte 5 im Bereich der Schweißnaht 27 wird eine feste Schweißnaht 27 erzeugt. Der Einschluß von Lunker wird durch diese reduzierte Dicke vermieden.
Während bei der Ausführung der Konsole nach Figur 4a Keilhülsen 31 und 32 auf der Fußplatte 5 aufgesetzt sind, sind bei der Ausführung nach Figur 4b Keilflächen 28 in der Fußplatte 5 integriert. Die Keilflächen 28 dienen ebenso wie die Keilhülsen 31 , 32 zur Spannung und Fixierung der Zuganker, mit welchen die Konsolen 2 an dem Träger 1 befestigt sind. Durch die größere Wandstärke der Fußplatte 5 ist die Anordnung der Keilflächen 28 und auch die Anordnung der Absetzleiste 6 in der Fußplatte 5 ermöglicht.
Figur 5 zeigt eine weitere Walzprofilkonsole. Hierbei ist eine Kraftverteilungsplatte 40 an der Fußplatte 5 angeordnet. Die Kraftverteilungsplatte 40 beinhaltet die Keilfläche 28 und bewirkt beim Anspannen der Konsole 2 an den Träger 1 , daß die Kraft insbesondere bei der Verwendung nur eines Spannmittels gleichmäßig auf die Fußplatte 5 verteilt wird. Die Kraftverteilungsplatte 40 kann entweder als separates Bauteil vorgesehen sein oder aber auch in die Fußplatte 5 integriert sein. An der Kopfplatte 3 ist jeweils ein Vorsprung 41 vorgesehen. Dieser Vorsprung 41 kann zur Herstellung von gewünschten Sollmaßen zur Befestigung der Funktionsebenentrager 30 bearbeitet werden. Der Vorsprung 41 kann hierzu abgefräst oder mit einem weiteren Material aufgedoppelt werden. Durch diese Bearbeitungsmöglichkeiten des Vorsprungs 41 kann ein gewünschtes Sollmaß sehr schnell und zuverlässig erhalten werden, so daß das Funktionsebenentrager 30 millimetergenau an der Konsole 2 angeordnet werden kann. In einer bevorzugte Ausführung der Erfindung ist aber eine Kopfplatte 3 mit Vorsprüngen 41 nicht erforderlich, da eine unlösbare Verbindung, beispielsweise eine Schweißnaht zwischen Konsole 2 und Funktionsebenentrager als günstiger erachtet wird.
Figur 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Konsole 2. Die Kopfplatten 3 weisen hier ebenfalls Vorsprünge 41 zum Bearbeiten einer genauen Anlagefläche für das Funktionsebenentrager 30 auf. Die Stege 41 sind im Gegensatz zu den übrigen Aus- führungsbeispielen nicht rechtwinklig an der Kopfplatte 3 und der Fußplatte 5 angeordnet, sondern weisen einen Winkel auf, wodurch die Stege nach außen ragen. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn die komplette Konsole aus einem einzigen Walzprofil hergestellt wird. Durch die Spreizung der Stege 4 kann das Walzwerkzeug besser in den Hohlraum eingreifen und das Profil für die Konsole 2 schnell, einfach und maßge- nau herstellen. Diese Schrägstellung der Stege 4 ist besonders bevorzugt, da neben der Herstellung zudem die Zugänglichkeit zu den Spannmitteln für die Konsole 2 erleichtert ist, indem mehr Raum, beispielsweise für Spannvorrichtungen zur Verfügung gestellt wird. Die Keilfläche 28 ist in die Fußplatte 5 eingearbeitet. Eine separater Keilkörper ist deshalb nicht erforderlich. Die Absetzleiste 6 ist einteilig mit der Fußplatte 5, d.h. aus dem Schenkel des Walzprofiles 26, der die Fußplatte 5 enthält herausgearbeitet.
Die Figuren 7a und 7b zeigen unterschiedliche Ausführungen der Absetzleiste 6 an einer Konsole 2 in Seitenansicht im Schnitt. Während die Absetzleiste 6 der Figur 7a im wesentlichen einen trapezförmigen Querschnitt aufweist, ist in der Absetzleiste 6 der Figur 7b zusätzlich ein halbkreisförmiger Hohlraum eingearbeitet. Hierdurch wird eine zusätzliche Verkrallung und Formschlüssigkeit der Konsole 2 in dem Beton des Trägers 1 erhalten. Durch die Herstellung der Konsole 2 aus einem Walzprofil 26, welches spanend oder beispielsweise durch Schneidbrennen bearbeitbar ist, ist die Gestaltungsmöglichkeit der Absetzleiste 6 ebenso wie der übrigen Bauteile der Konsole 2 sehr vielfältig. Es kann hierdurch auf individuelle Bedürfnisse beim Bau der Konsole sehr einfach Rücksicht genommen werden, wobei jedes Mal von einem einzigen Profil 26 ausgegangen werden kann. Die Konsole 2 kann nach ihrer Bearbeitung entweder an dem Betontrager 1 angelegt und angespannt oder angeschraubt werden. Der Träger 1 weist hierfür eine aushärtbare, insbesondere betonierte, lagerichtige Anlagefläche auf, die entweder an den Träger angegossen, d.h. zwischen dem positionierten Funktionsebenentrager vergossen oder mechanisch bearbeitet wurde um mit der Fuß- platte 5 und der Absetzleiste 6 der Konsole 2 zu korrespondieren. Es ist jedoch auch möglich die Konsole 2 in den Betontrager 1 einzugießen und anschließend zusätzlich an den Betontrager 1 anzuspannen.
Figur 8 zeigt einen Funktionsebenentrager 30 in perspektivischer Darstellung. Der Funktionsebenentrager 30 weist drei Konsolen 2 auf, welche mittels jeweils zweier Stege 4 an dem Funktionsebenentrager 30 angeschweißt sind. An jeweils einem Ende der Stege 4 ist die Fußplatte 5 der Konsole 2 ebenfalls angeschweißt. Bei der hier dargestellten Bauweise handelt es sich um einen Funktionsebenentrager 30 mit integrierten Konsolen 2. Eine lösbare Befestigung zwischen den Konsolen 2 und dem Funktionse- benenträger 30 besteht nicht. Die einzige Schnittstelle zwischen dem Funktionsebenentrager 30 und dem Fahrwegträger 1 ist an der Fußplatte 5 der Konsole 2 vorgesehen.
In Figur 9 ist ein Fahrwegträger 1 dargestellt, an welchem die Funktionsebenentrager 30 der Figur 8 angeordnet sind. Die Konsolen 2 der jeweiligen Funktionsebenentrager 30 sind an Anlageflächen 50 befestigt, welche sich an dem Träger 1 befinden. Die Anlageflächen 50 sind exakt abgestimmt auf die Konsolen 2 bzw. die vorbestimmte Lage des Funktionsebenenträgers 30 hergestellt bzw. bearbeitet. Die Anlageflächen 50 sind aus einer Vergußmasse hergestellt. Die Vergußmasse besteht insbesondere aus Beton bzw. Vergußmörtel. Sie kann jedoch auch aus einem anderen aushärtbaren Material bestehen, welches zwischen den Träger 1 und einer Schalung oder dem ordnungsgemäß positionierten Funktionsebenentrager 30 bzw. dessen Konsolen 2 eingegossen wird. Alternativ oder zusätzlich werden die Anlageflächen 50, nachdem sie ausgehärtet sind, mechanisch auf ein Sollmaß, welches von dem Istmaß der Funktionsebenentrager 3 und dessen Konsolen 2 abhängt, bearbeitet. Das mechanische Bearbeiten kann beispielsweise durch Fräsen oder Schleifen der Anlagefläche 50 erfolgen. Hierbei kann auch eine mit der Konsole 2 bzw. der Fußplatte 5 korrespondierende Form der Anlagefläche 50 erzeugt werden. Diese Form kann auch durch eine entsprechende Schalung erzeugt werden, falls die Anlagefläche 50 gegossen wird.
Figur 10 zeigt eine Schnittdarstellung einer Befestigung des Funktionsebenenträgers 30 der Figur 8 an einem Fahrwegträger 1. Die Konsole 2 ist mit dem Funktionsebene n- träger 30 unlösbar, beispielsweise mittels einer Schweißnaht verbunden. Der Funktionsebenentrager 30 und die Konsole 2 sind mit Spanngliedern 16 an dem Träger 1 über die Fußplatte 5 angespannt. Die Fußplatte 5 schmiegt sich an die Anlagefläche 50 des Trägers 1 an. Die Anlagefläche 50 besteht aus einer Seitenfläche 51 und einer Absetzfläche 52, welche im wesentlichen rechtwinklig zueinander stehen. Mit der vertikalen Seitenfläche 51 korrespondiert die Außenseite der Fußplatte 5, während mit der im wesentlichen horizontalen Absetzfläche 52 die Absetzleiste 6 der Konsole 2 korrespondiert. Durch die genaue Bearbeitung der Seitenfläche 51 und der Absetzfläche 52, welche exakt auf die Istmaße der Konsole 2, insbesondere der Fußplatte 5 und der Absetzleiste 6 zusammen mit dem Funktionsebenentrager 30 abgestimmt ist, wird eine sehr exakte Ausrichtung des Funktionsebenenträgers 30 bezüglich seiner Sollposition erreicht. Die Höhenlage des Funktionsebenenträgers 30 wird hierbei insbesondere durch die mechanische Bearbeitung oder dem entsprechenden Guß der Absetzfläche 52 beeinflußt. Bei der Montage des Funktionsebenenträgers 30 wird die Absetzleiste 6 auf die Absetzfläche 52 aufgesetzt, wodurch automatisch die lagerichtige Montage des Funktionsebenenträgers 30 gewährleistet ist. Eine Vermessung während der Montage ist im allgemeinen nicht mehr erforderlich. Die Seitenlage des Funktionsebenenträgers 30 wird in gleicher Weise über die Seitenfläche 51 der Anlagefläche 50 bewirkt.
Figur 11 zeigt eine Schnittdarstellung einer Befestigung eines weiteren Funktionse- benenträgers 30 an einem Fahrwegträger 1. Der Aufbau ist ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10. Der Unterschied besteht im wesentlichen darin, daß die Absetzleiste 6 nicht an dem Ende der Seitenfläche 51 angeordnet ist, sondern etwa in deren Mitte. Die Absetzleiste 6 ist im Querschnitt im wesentlichen konisch ausgebil- det. Die Absetzfläche 52 des Trägers 1 ist oberhalb der Absetzleiste 6 angeordnet. Die Aussparung des Trägers 1 , in welche die Absetzleiste 6 eingesetzt wird, ist etwas größer ausgeführt als die Absetzleiste 6 selbst ist. Hierdurch entsteht ein Abstand a und ein Spalt s zwischen der Aussparung des Trägers 1 und der Absetzleiste 6. Insbeson- dere der Spalt s, welcher sich unterhalb der Absetzleiste 6 ergibt, dient als Redundanz und Fehleroffenbarung, falls die Spannglieder 16 versagen. In diesem Falle sackt Funktionsebenentrager 30 um die Spaltweite s, beispielsweise 2 mm, ab und ist von einem den Funktionsebenentrager 30 überfahrenden Fahrzeug oder Meßgerät feststellbar. Es kann hierauf ein Signal erzeugt werden, aufgrund dessen die ordnungsge- mäße Befestigung des Funktionsebenenträgers 30 kontrolliert und ggf. korrigiert werden kann. Die Spaltweite s ist derart bemessen, daß der Fahrbetrieb des Fahrzeuges nicht sicherheitgefährdet ist, die Erfassung des nicht mehr positionsgerechten Funktionsebenenträgers 30 allerdings feststellbar ist.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Es sind Kombinationen der einzelnen Ausführungen oder andere, im Rahmen der Patentansprüche sich befindliche Lösungen ebenfalls von der Erfindung erfaßt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Träger eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Ma- gnetschwebebahn (100), wobei an dem Träger (1) wenigstens eine Konsole (2) mit wenigstens einem Steg (4) und einer Fußplatte (5) befestigt ist und ein Funktionsebenentrager (30) zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges an dem Träger (1) unter Zwischenschaltung der Konsole (2) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet. daß der Träger (1) eine aushärtbare, insbesondere betonierte, lagerichtige Anlage- fläche (50) für die Konsole (2) aufweist.
2. Träger nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (1 ) aus Beton hergestellt ist.
3. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere aushärtbare Anlageflächen (50) beabstandet voneinander entlang einer Seitenfläche eines Obergurtes des Trägers (1 ) angeordnet sind.
4. die Anlageflächen (50) ausschließlich im Bereich der Konsolen (2) angeordnet sind.
5. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aushärtbare Anlagefläche (50) lagerichtig zwischen dem Träger (1 ) und der Konsole (2) vergossen ist.
6. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aushärtbare Anlagefläche (50) mechanisch bearbeitet ist.
7. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aushärtbare Anlagefläche (50) eine im wesentlichen vertikale Seitenfläche (51) auf- weist.
8. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aushärtbare Anlagefläche (50) eine im wesentlichen horizontale Absetzfläche (52) aufweist.
9. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzfläche (52) mit einer Absetzleiste (6) der Konsole (2) zusammenwirkt.
10. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzfläche (52) einen vorbestimmten Spalt (s) zur Absetzleiste (6) der Konsole (2) bei lagerichtiger Anordnung der Konsole (2) an dem Träger (1 ) aufweist.
11.Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (s) oberhalb der Absetzfläche (52) bzw. unterhalb der Absetzleiste (6) der Konsole (2) vorgesehen ist.
12. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzfläche (52) an der Oberseite der Anlagefläche (50) bzw. oberhalb der Seiten- fläche (51 ) angeordnet ist.
13. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzfläche (52) etwa mittig der Seitenfläche (51) angeordnet ist.
14. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (2) über Spannmittel, insbesondere wenigstens einer Spannlitze oder einem Stabanker mit dem Träger (1) verbunden ist.
15. Träger nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (2) über eine in der Konsole (2) integrierte Kraftverteilungsplatte (40) an dem Träger (1 ) angespannt ist.
16. Konsole eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn (100), zur Verbindung eines Trägers (1) des Fahrweges mit wenigstens einem zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges dienenden Funktionsebenentrager (30), wobei die Konsole (2) wenigstens einen Steg (4) mit einer Fußplatte (5) zur Verbindung der Konsole (2) mit dem Träger (1) aufweist und an dem der Fußplatte (5) gegenüber liegenden Ende mit dem Funktionsebenentrager (30) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fußplatte (5) der Konsole (2) eine Seitenfläche (51) und/oder Absetzleiste (6) aufweist, und daß die Seitenfläche (51) und/oder Absetzleiste (6) toleranzgenau mit einer aushärtbaren, insbesondere betonierten Anlagefläche (50) des Trägers (1 ) zusammenwirkt. 17. Konsole nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (2) mit dem Funktionsebenentrager (30) einteilig ausgebildet ist.
18. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzleiste (6) und die Fußplatte (5) aus einem Walzprofil hergestellt sind.
19. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenfläche (51) der Fußplatte (5) und/oder die Absetzleiste (6) mechanisch bearbeitet sind.
20. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzleiste (6) insbesondere durch Fräsen oder Schneidbrennen aus dem Walzprofil (26) bearbeitet ist.
21. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (2) aus mehreren Walzprofilen (26) hergestellt ist, die miteinander verschweißt sind.
22. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (2) an dem Träger (1), insbesondere an einem in dem Träger (1) angeordneten Zuganker (10,11) befestigt, insbesondere angeschraubt oder angespannt ist.
23. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Fußplatte (5) ein Keilkörper für eine Spannlitze zum Anspannen der Konsole (2) an- geordnet ist.
24. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Walzprofil (26) eine Kraftverteilungsplatte (40) in die Fußplatte (5) integriert ist.
5. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (4) mit der Fußplatte (5) einem Winkel in einem Bereich zwischen 20° und 90° einschließt.
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