CN1882747A - 用于轨道交通工具的支承梁及悬臂 - Google Patents

Abstract

在一个用于轨道交通工具尤其一种磁悬浮轨道100的车行道的支承梁侧面，固定安装一个带有至少一个桥形连接件4和一个底板5的悬臂2。用以支承和/或引导交通工具的功能平面支承梁30安置于在中间连接悬臂2的支承梁1上。支承梁1设有一个能硬化的、尤其混凝土制的、位置正确的用于安装悬臂2的安装面50。一个用于轨道交通工具尤其一种磁悬浮轨道100的车行道的悬臂，用于同至少一个用以支承和/或引导交通工具的功能平面支承梁30连接一个车行道支承梁1，装有至少一个带有一个底板5的用以连接悬臂2同支承梁1的桥形连接件4。在与底板5相对的端部连接功能平面支承梁30。悬臂2的底板5设有一个侧面51和/或沉降板条6，侧面51和/或沉降板条6同支承梁1的一个能硬化的、尤其混凝土制的安装面50以精确的公差共同起作用。

Description

用于轨道交通工具的支承梁及悬臂

技术领域

本发明涉及一种用于轨道交通工具的车行道的支承梁，尤其一种磁悬浮轨道，在支承梁侧面固定安装至少一个带有至少一个桥形连接件和一个底板的悬臂，并安置一个功能平面支承梁，用于支承和/或引导在中间连接悬臂情况下的在支承梁上的交通工具，以及一个合适的悬臂，该悬臂装有至少一个带有一个底板的用于连接悬臂同支承梁的桥形连接件，在与底板相对的端部连接功能平面支承梁。

背景技术

DE 4115936A1公开了一种用于磁悬浮交通工具的车行道的支承梁，作为功能模件的功能平面支承梁相对于车行道支承梁进行调整，并用力和/或形式连接地且可拆卸地固定于车行道支承梁上。功能平面支承梁既可直接固定于安装板上，该安装板与混凝土支承板固定连接，也可以对安装板用夹紧杆夹紧于车行道支承梁上，该安装板重新与混凝土支承板固定连接。夹紧杆沿着支承梁的横向延伸移动，使其可夹紧地穿过车行道支承梁的上部厚板。因此，夹紧杆对于夹紧二个相互平行的且位于支承梁厚板一端的功能平面支承梁十分有用。对于功能平面支承梁的位置的正确固定主要是采用金属安装板，当金属安装板固定安装到支承梁中后，例如进行定位准确的盲孔钻孔。

这里存在的缺点是，功能平面支承梁的悬臂不是直接安装在支承梁上，而是在其侧面又装设一个安装板。这种固定方式的制造和加工花费了很多时间和费用。即使在支承梁上进行固定位移地安置功能平面支承梁，但是对于交通工具在通过时部分地会产生很高的负荷，因而只能使用昂贵的构造、安装方式和一个很大的维护成本来确保其运行。

发明内容

本发明的任务是提供一种成本低廉的、具有负载能力的在行车道支承梁上安置功能平面支承梁的固定方式，从而克服了上述缺点。

本发明的任务将由一个支承梁和一个悬臂通过独立权利要求的特征予以解决。

本发明的构思是将行车道支承梁从用于交通工具的功能平面支承梁中分离出来。它装有一个在二者之间设置的悬臂，该悬臂与功能平面支承梁同行车道支承梁连接。支承梁最好由一个混凝土预制构件制成。

按照本发明的用于轨道交通工具的车行道的支承梁，尤其一种磁悬浮轨道，在支承梁侧面固定安装至少一个带有至少一个桥形连接件和一个底板的悬臂。在支承梁侧面的中间连接悬臂时安置一个功能平面支承梁，用以支承和/或引导交通工具。支承梁设有一个能硬化的、尤其混凝土制的、位置正确的用于安装悬臂的安装面。

按本发明的车行道，在支承梁侧面，该支承梁优选是一个混凝土预制构件，籍多个悬臂安装一个功能平面支承梁。最好将悬臂与功能平面支承梁制成为一件形式。但是它也能以可拆卸的形式与功能平面支承梁相连接。此种连接形式不如制成一件那么具有优点。功能平面支承梁沿着支承梁的纵向延伸，并且装有引导和/或驱动元件。引导元件尤为侧面引导轨道和滑动板条。作为驱动元件的定片用于磁驱动。悬臂被基本上均等地沿着功能平面支承梁安置，并同至少一个夹紧机构固定安装在支承梁上。

如果若干个能硬化的安装面相互间隔地沿着支承梁的一个上部带子的一个侧面设置，则对安装面的所需尺寸的加工就能够非常快地简便而又精确地完成。安装面优先地仅设置在悬臂范围内。因此安装面仅在那个实际需要的地方进行制作。另外的优点是，各安装面之间的水可从支承梁的上面顺利地排出。特别是在冬天，将由此可靠地避免了具有危险性的结冰。

能硬化的、尤其混凝土制的、位置正确的用于悬臂的安装面，以特别有利的方式，使功能平面支承梁精确地安装于行车道支承梁侧面。由此不需要对位于行车道支承梁侧面的功能平面支承梁加工悬臂，因为行车道支承梁已被直接加工好了。功能平面支承梁和悬臂优先组成一个单位，这个单位一般不必通过非常精确的加工来相互适应。由此不需要多个必须被加工的相交点。更确切地说，行车道支承梁的混凝土已被直接制造加工，这就形成了同行车道支承梁的悬臂的用于行车道支承梁的一个位置正确的安装面。由此不需要在悬臂与行车道之间设置一个独立的构件。

具有优点的是，支承梁由混凝土制成。因此，此种混凝土的位置正确的安装面制作起来特别简便。由此安装面可与行车道支承梁一起以一个单独的工序制作。这样在模板上要特别精确，以使安装面在支承梁上位置正确。

当安装面以位置正确的方式浇注于支承梁与悬臂之间时，则明显简便的多。当支承梁硬化以后并在测量中不再有明显变化后，再测量支承梁并在安装面范围内重新连接，采用浇注材料例如混凝土浇注和硬化安装面。被浇注的安装面也可以这样制作，悬臂及与悬臂一起的功能平面支承梁在支承梁侧面的所需位置上固定，并在支承梁与悬臂之间浇注一个间隙。然后悬臂例如用夹紧机构在支承梁侧面最后加以固定。

对安装面选择浇注，不仅可以加工浇注好的安装面，而且可以对与支承梁一同制作的安装面进行机械加工。这种加工方法可对混凝土及浇注材料优先采用铣削和/或磨削，由此可制成特别精确的尺寸。机械加工的安装面可制作得特别简便和快捷，尤其适应了功能平面支承梁特别的位置要求，尤其依靠车行道的轨道运行实现快速和简便。

硬化的安装面具有特别的优点，该安装面具有一个基本垂直的侧面和/或一个基本水平的沉降面。功能平面支承梁的悬臂可由此连接，并明确确定功能平面支承梁的位置。功能平面支承梁在安装时的专业配合因此就不再需要了。

如果安装面上的沉降面与悬臂的一个沉降板条共同起作用，那么悬臂和功能平面支承梁就可以安置在沉降面上，并且可靠地安装在上述位置中。

具有特别优点的是，沉降面有一个用于悬臂的沉降板条的预定间隙，悬臂将位置正确地安置在支承梁侧面。尤其当预定间隙设置在沉降板条的下面时，一旦夹紧机构失灵，功能平面支承梁就卸载，间隙由此而关闭。如果间隙起初只有若干毫米，那么基本上不影响交通工具的运行，交通工具的电气部分则将记录功能平面支承梁的卸载，并可产生一个信号，以对行车道支承梁侧面的功能平面支承梁的固定情况进行检查。沉降面一方面通过功能平面支承梁的悬臂对功能平面支承梁进行定位，另一方面也作为调节机构，对行车道支承梁侧面的功能平面支承梁的固定元件的失灵进行确定。如果间隙设置在沉降面的上面以及悬臂的沉降板条的下面，那么悬臂的安装面就位于悬臂的上面。当夹紧机构失灵时，功能平面支承梁则沉降到沉降板条的下面及沉降面的上面，并能对行车道支承梁侧面的功能平面支承梁的不再正常按序的固定情况作出确认。

将沉降面设置在安装面的上面以及侧面的上面，用力将夹紧机构导入悬臂及支承梁中，则具有优点。选择将沉降面与侧面间隔若干毫米设置，则具有优点。沉降面和悬臂的沉降板条尤其当夹紧机构失灵时起作用，并在功能平面支承梁的悬臂与行车道支承梁的沉降面之间进行形式上的连接。因此当夹紧机构失灵时，交通工具的安全性就不会直接受到危害。

具有优点的是，悬臂通过夹紧机构，尤其至少一个夹紧带或一个拉杆，夹紧于支承梁上。夹紧带或拉杆可从悬臂的侧面起快速且可靠地夹紧。此外，对于未受损害的夹紧连接机构，应很好地进行安全检查，在一个优选的设计中，夹紧连接机构为夹紧楔。夹紧楔与一个锥体共同起作用，并且尤其夹紧夹紧带使其处于预紧状态。

如果悬臂装有一块在悬臂中插入的力量分配板，在其上悬臂夹紧于支承梁，则可作出特别有利的力量引导，同时悬臂的制造费用较低。

按照本发明的一种用于轨道交通工具的车行道的悬臂，尤其一种磁悬浮轨道，装有至少一个桥形连接件连同一个底板，以同支承梁连接悬臂，用于连接一个带有至少一个用以支承和/或引导交通工具的功能平面支承梁的车行道的支承梁。在与底板相对而置的端部，悬臂与功能平面支承梁相连接。按本发明的悬臂，是与功能平面支承梁构成一体。悬臂的底板设有一个侧面和/或沉降板条。侧面和/或沉降板条同支承梁的一个能硬化的、尤其混凝土制的安装面以精确的公差共同起作用。本发明的优点是，悬臂连同功能平面支承梁直接固定于车行道支承梁。它没有中间元件，例如设置安装板，这样会增加制造成本，此外在尺寸精度和操作可靠性方面会产生缺陷。安装于车行道支承梁侧面的功能平面支承梁的安装精度，尤其通过车行道支承梁的能硬化的安装面和悬臂的底板来实现。由于悬臂与功能平面支承梁构成一体，还避免了车行道支承梁与功能平面支承梁之间连接操作方面的缺点，因为这里已经不需要特别的校正和调整了。

为使悬臂固定于支承梁，安装了一个沉降板条，它有利地插入悬臂型材中，也就是通过轧制而成。由此制成的悬臂具有特别的优点，能与支承梁固定连接，以承受所出现的力，特别是在交通工具行驶或加速及制动的情况下。力的传递是从功能平面支承梁到行车道支承梁，通过带有沉降板条的悬臂，达到了很好的可靠性。此外，由于悬臂的插入结构，因此避免了在高负载下悬臂受到损害的危险。另外，悬臂的制造费用能够十分有利。轧制型材可以在一个合适的结构中，在运行的非临界范围内基本弹性地制成铸件，由此在功能平面支承梁中出现的热量延伸远远好于补偿方式。

为了随后对底板侧面和/或沉降板条可既夹紧又涂履地进行机械加工，最好将悬臂材料选为可夹紧的和/或可焊接的金属，尤为钢材。

如果沉降板条尤其通过铣削或气体切割由轧制型材制成，则可制成沉降板条的一种个别形式，此种形式与轧制型材的形式没有关系。将悬臂抗移动地安置于支承梁则可具有很大的优点。

具有优点的是，悬臂由多个相互焊接的轧制型材制成。悬臂可以此种方式由较长的轧制型材棒制成单个的或者首先多个的悬臂段，然后分成单个悬臂。如果具有不同截面的二个或多个单个的轧制型材棒通过焊接面而相互连接，则可制成一根连起来的具有一个截面的轧制型材棒，该轧制型材棒采用传统的轧制方法是不能够制作的，或是花费了相当高的费用才能制成。较长型材棒的相互焊接可通过一条连续的焊缝来实现，它对于型材棒的长度来说保证了质量均等，并有利于焊接工艺自动化。将轧制型材棒分隔成各个悬臂，具有优点的是将各个分截面接合成总截面。

通过一个较厚的底板可将底板材料加工成沉降板条。因此，沉降板条具有较高的材料强度，可使悬臂抗移动地固定于混凝土支承梁。通过将沉降板条整体安置于悬臂，沉降板条与其余悬臂就能长期而又固定的连接。因此轧制型材的均等的质量通过采用悬臂和沉降板条而得到充分体现。沉降板条与底板之间的连接位置将不复存在，而且悬臂也没有薄弱点。

如果轧制型材的壁厚在以后的焊接位置范围内与其余壁厚相比减小了的话，那么在各个轧制型材之间就可施加一条特别有利且坚固的焊缝。焊缝位置最好设在很少承受负载的范围内。这样就能具有很好的固定性。

现有技术状况的浇注成混凝土的悬臂，是必须在制造支承梁的过程中装入其内的，而在本发明的设计中，悬臂是旋入支承梁，尤其旋入一个安置在支承梁中的拉杆。拉杆可通过混凝土浇注在支承梁中，或者固定于一个孔内，例如将每二个位于支承梁二侧的悬臂用至少一个拉杆固定组成一个构件。这就得到了一个特别简单的结构，既能在安装时也能在必要情况下的拆卸时，进行非常简单的操作。在这种情况下，尤其一种螺纹杆适合作为拉杆，该螺纹杆横穿支承梁，从一个悬臂伸到相对而置的悬臂。但是这只可用于单个悬臂同一个或多个拉杆的固定。除了螺纹杆可作拉杆外，例如夹紧带也可用作拉杆，它可扭转地即非直线地进行安置。具有特别优点的是，当夹紧机构用楔夹紧时，显示了安装快速和操作可靠。尤其当夹紧机构由或为单股绳带或为多股绳带的绳带组成时，用楔来夹紧则是一个非常快速而可靠的安装方式。因而可以采用传统的夹紧楔和夹紧装置。

通过在底板上安装一个带有插入的沉降板条的轧制型材，以特别有利的方式，可将一个用于夹紧带的以夹紧悬臂的锥体安置于底板中。由此夹紧带可支承在锥体上，例如支承于一个锥型孔，并将悬臂牢靠的夹紧于混凝土支承梁。

如果在轧制型材中将一块力量分配板插入底板中，那么在拉杆与悬臂之间就可提供特别有利的力量引导。通过尽可能制造不同壁厚的轧制型材，可以在必要时在不增加加工费用、不增加分隔构件的情况下制成一个悬臂，这样就构成了最佳的安装方式。

作为特别优点的是，桥形连接件同底板有一个介于20°和90°之间范围内的角度。因此可装一块特别有利的力量分配板。此外可使轧制型材的制造加工简便。当由一个单个的轧制型材制出悬臂时，轧制型材的成型特别简便，因为桥形连接件的斜向设置简化了型材的轧制。

附图说明

本发明的其他优点将在下列实施例中描述。

图1显示了一种用于磁悬浮轨道的传统的车行道。

图2为一种带有悬臂的支承梁的俯视图。

图3是图2的俯视图。

图4a、b为悬臂的二种结构。

图5是一种装有力量分配板的悬臂。

图6是一种装有斜置的桥形连接件的悬臂。

图7a、b为一种装有不同沉降板条的悬臂的侧视图。

图8是一种功能平面支承梁的透视图。

图9显示了一种装有图8功能平面支承梁的车行道支承梁。

图10是将图8功能平面支承梁固定于车行道支承梁的剖视图。

图11是将其它功能平面支承梁固定于车行道支承梁的剖视图。

具体实施方式

图1中显示了一种现有的用于磁悬浮轨道100的车行道截面。磁悬浮轨道100环绕夹紧功能平面支承梁30，而功能平面支承梁30则固定于支承梁1的侧面。功能平面支承梁30通过多个悬臂2加以固定，悬臂2相互间隔地安置于支承梁1。支承梁1是一个在支座20上竖立的混凝土预制构件。为了确保磁悬浮轨道100有序运行，重要的是将功能平面支承梁30相互安置在一个确定的位置中，并同支承梁1组配。只有精确安置了功能平面支承梁30，磁悬浮轨道100的工作才能可靠地采用极高的速度。因此，功能平面支承梁设有安装面、侧向引导面和定片及其固定装置，它能引导磁悬浮轨道100以及其它的驱动。

图2表示了支承梁1在悬臂2范围内的剖切面俯视图。支承梁1一般明显长于图中所示的支承梁，并且在每个侧面以固定间隔装有许多悬臂2。悬臂2通常相对设置。

在悬臂2上以图中未示的方式安装了功能平面支承梁，在功能平面支承梁上装有用于一个沿着支承梁1安放的交通工具的引导与驱动元件。在本实施例中功能平面支承梁螺旋或焊接在悬臂2的头部板块3上。在将悬臂2焊接在功能平面支承梁上时，也可以放弃设置头部板块3，然后直接焊接于桥形连接件4与功能平面支承梁之间。

头部板块3通过桥形连接件4固定安装在底板5上。在与头部板块3相反的底板5侧面装有沉降板条6。对于沉降板条6，用一股推力从功能平面支承梁和悬臂2导入支承梁1中。这种情况下悬臂2就能在形式上拉紧在支承梁1中。

悬臂2是由轧制型材制成。图中二个Z形轧制型材互相焊接在底板5范围内。构成底板5的Z形型材范围的壁厚要比头部板块3厚一些。由于壁厚较厚，在轧制以后沉降板条6已被铣削或气体切割。由此可以得到一个最佳的造型。通过轧制和铣削及切割，在加工费用较低的情况下，能使稳定性和力传递性最好。

由图中悬臂2的结构示出，底板5和头部板块3分别突出了桥形连接件4的相反的面，在二个头部板块3之间有一个自由空间，用于将悬臂2固定于支承梁1时留有足够的位置，以减少与夹紧机构的接触。

为使悬臂2牢固地固定于支承梁1，以及为了避免悬臂与支承梁1混凝土之间及混凝土中产生裂缝，悬臂2用夹紧机构11～14夹紧于支承梁1。因此每个悬臂2由二个夹紧机构固定于支承梁1。夹紧机构11～14由一组绳带组成。一组绳带所具有的优点是，它有多根绳带，当一根绳带脱落时，其它绳带在一段时间内还能承载负荷。此外，悬臂2在横截面中静态安置则较为有利，它比例如同轴夹紧所需的夹紧力要少。

每个夹紧机构11～14都装有一个固定支座21～24，采用该固定支座可将夹紧机构11～14拉紧在支承梁1混凝土中。在夹紧机构11～14的另一个端部分别安装楔型套筒31～34。通过楔型套筒31～34可将各个夹紧机构11～14夹紧，并通过楔在夹紧中固定。由此，悬臂2被牢固地压紧在支承梁1上。在传统的系统中，相对而置的悬臂2是用各自的夹紧机构固定的，而在本解决方案中，每个夹紧机构11～14则是在侧面拉紧。这就表明，固定支座21～24和楔型套筒31～34不是并排设置。因此可将相对而置的悬臂2分别用独立的夹紧机构11～14加以固定。夹紧机构11～14经过悬臂2的底板5中的孔和经过楔型套筒31～34，从悬臂2中穿出。在各穿出部分，夹紧机构11～14由一个夹紧装置夹紧并伸展。当达到预定的伸长后，夹紧机构11～14的这个位置就被固定，并被长期夹紧。于是夹紧装置能被重新移开。

图3显示了另一种支承梁1的一个横截面。支承梁1由桥形连接件7和一个顶拱8构成。它装有二个上下设置的夹紧机构15、16，以固定悬臂2。夹紧机构15、16直线型的布设在顶拱8中，在顶拱8侧面的外边固定安装二个悬臂2。

夹紧机构11～16在图中未示出的支承梁1混凝土中间穿过。因此，通过固定支座确保了夹紧机构11～16在混凝土构件中的可移动性。在另一个选择方案中，可采用应急复合装置进行加固，悬臂将被安装在该应急复合装置上

除了采用图中所示的楔形套筒31～38以外，也可以将悬臂2安装在一个楔形槽。尤其通过底板5的较厚的壁厚来足以实现这点，以使楔形槽插入底板5中。在这种情况下已不再需要采用独立的楔形套筒31～38。然后夹紧机构11～16在悬臂2的底板5上的楔形槽中夹紧和楔住。

图4a和4b表示了一种悬臂2的二种选择方式。这二者的悬臂2都由二个基本为Z形轧制型材26制成。这二个轧制型材26的芯子具有不同的壁厚。轧制型材26的一侧构成头部板块3，另一侧则构成底板5。底板5厚于头部板块3，这样就可由底板5制作沉降板条6。将沉降板条6设计成悬臂2同支承梁1可抗推移地连接。在二个轧制型材26的连接位置上，芯子的壁厚减小了。在这个位置上，二个轧制型材26通过一条焊缝27相连接。该位置位于底板5中间，供施加焊缝27，因为这里只有很小的负载。通过在焊缝27范围内减小底板5的壁厚，就产生了一条固定的焊缝27。通过这个减小的壁厚，将避免受到收缩的影响。

在按图4a的悬臂结构中，楔形套筒31和32安装在底板5上，而在按图4b的结构中，楔形面28则插入底板5中。楔形面28如同楔形套筒31、32，是用于夹紧和固定拉杆的，采用拉杆使悬臂2固定于支承梁1。通过底板5的较厚的壁厚，可将楔形面28及沉降板条6安置到底板5中。

图5显示了另一种悬臂轧制型材。图中一块力量分配板40安装在底板5上。力量分配板40包含了楔形面28，当悬臂2夹紧于支承梁1时而起作用，也就是尤其在采用仅为一个夹紧机构时，力量被分配到底板5上。力量分配板40既可作为独立构件进行安装，也可插装进底板5中。

在各头部板快3上分别设有一个凸起41。该凸起41可加工成用于制作所需的标定尺寸，以固定功能平面支承梁30。因此可对凸起41进行铣削或用另一种材料叠加。通过对凸起41的这种加工方式，就可尽快且可靠地得到所需的标定尺寸，使得功能平面支承梁30安置于悬臂2的精度仅为毫米。在本发明的一个优选的结构中，头部板块3不需设置凸起41，因为一种无法解开的连接，例如悬臂2与功能平面支承梁间连接一条焊缝被认为是有利的。

图6显示了悬臂2的另一个实施例。图中头部板块3同样装有凸起41，以加工用于功能平面支承梁30的精确安装面。桥形连接件4与其它实施例不同，它不是直角形地安置于头部板块3和底板5上，而是具有一个角度，使得桥形连接件向外突出。当整个悬臂由一个单独的轧制型材制成时，则特别具有优点。通过支撑桥形连接件，轧制工具就能更好地进入空腔，快速、简便且尺寸精确地制造用于悬臂2的型材。这种桥形连接件4的斜向安置特别具有优点，因为除了制造以外，还减少了与用于悬臂2的夹紧机构的接触，增加了例如使用夹紧装置的空间。楔形面28被加工设置在底板5中，因此，不需要一个单独的锥体。沉降板条6同底板5制成一体，也就是从包含底板5的轧制型材26的芯子中制出。

图7a和7b表示了一种悬臂2上的沉降板条6的不同结构的截面侧视图。图7a的沉降板条6基本上有一个梯形横截面，而在图7b的沉降板条6中还加工了一个半圆形空腔。由此悬臂2增加了置入支承梁1混凝土中的钩爪和连接形式。通过由一个轧制型材26制造悬臂2，而轧制型材26可切削加工或者例如通过气体切割制成，对于沉降板条6的成型方式，如同悬臂2的其余构件一样可以多种多样。因此，可考虑在制造悬臂时的个别需求必须十分简单，即每次都能由一个单独的型材26制造。悬臂2可在其加工后安置和夹紧于混凝土支承梁1，或者螺旋固定。因此，支承梁1设有一个能硬化的，尤其混凝土制的、位置正确的安装面，该安装面或者浇注在支承梁上，也就是在定位的功能平面支承梁之间浇注，或者进行机械加工，用来同悬臂2的底板5和沉降板条6相配合。但是也可将悬臂2浇注入混凝土支承梁1中，然后夹紧于混凝土支承梁1上。

图8是一种功能平面支承梁30的透视图。功能平面支承梁30装有三个悬臂2，它们分别通过二个桥形连接件4焊接于功能平面支承梁30上。在桥形连接件4的每一个端部同样焊接了悬臂2的底板5。在图中所示的结构中，功能平面支承梁30带有插入的悬臂2。在悬臂2与功能平面支承梁30之间的固定安装是不能解脱的。功能平面支承梁30与车行道支承梁1之间的单个相交点设置在悬臂2的底板5上。

图9中显示了一个车行道支承梁1，图8的功能平面支承梁30则安装于其侧面。各个功能平面支承梁30的悬臂2固定于安装面50上，安装面50则位于支承梁1的侧面。安装面50被精确地指定制作或加工在功能平面支承梁30的悬臂2或预定位置上。安装面50是由一种浇注材料制成。浇注材料特别是由混凝土或浇注灰浆组成。浇注材料也可以由另外一种能硬化的材料组成。这种材料被浇注在支承梁1和一个模板或按顺序定位的功能平面支承梁30或其悬臂2之间。当安装面50硬化以后，对安装面50的标定尺寸选择或增加机械加工方式，该标定尺寸取决于功能平面支承梁30及其悬臂2的实际尺寸。机械加工方式例如可对安装面50进行铣削或磨削。因此也可以产生一种符合悬臂2或底板5的安装面50的形状。如果安装面50是浇注而成的，那么这种形状也可通过合适的模板产生。

图10显示了图8的功能平面支承梁30固定于一个车行道支承梁1的剖视图。悬臂2与功能平面支承梁30之间不可脱离，例如通过一条焊缝加以连接。功能平面支承梁30和悬臂2可用夹紧机构16通过底板5夹紧于支承梁1。底板5紧贴于支承梁1的安装面50。安装面50由一个侧面51和一个沉降面52组成，它们相互基本上是直角形设置。该侧面51与底板5外面相一致，而基本上水平的沉降面52则与悬臂2的沉降板条6相一致。通过对侧面51和沉降面52的精确加工，而沉降面52的精确度是由悬臂2尤其底板5和沉降板条6连同功能平面支承梁30的实际尺寸决定的，将使功能平面支承梁30在其标定位置达到一个非常精确的校正。功能平面支承梁30的高度位置因而特别受到机械加工或者沉降面52的相应浇注的影响。在安装功能平面支承梁30时，将沉降板条6安装到沉降面52上，通过自动对准位置，确保了功能平面支承梁30的安装。在安装过程中一般不再需要测量。功能平面支承梁30的侧面位置以相同方式对安装面50的侧面51产生作用。

图11显示了另一种功能平面支承梁30固定于一个车行道支承梁1的剖视图。此种结构同图10所示的实施例相似。其不同之处主要在于，沉降板条6不是安装在侧面51的端部，而是大约位于其中心。沉降板条6的横截面基本上都是锥形的。支承梁1的沉降面52设置在沉降板条6的上面。安装有沉降板条6的支承梁1凹槽结构，显然略大于沉降板条6。因此在支承梁1凹槽与沉降板条6之间存在着一段距离a和一个间隙s。尤其间隙s是在沉降板条6的下面得到，如果夹紧机构16失灵，间隙s则可作为盈余值和故障报告。在这种情况下，功能平面支承梁30在间隙宽度s例如为2毫米时卸载，并可由一个运行在功能平面支承梁30上面的交通工具或测量仪器进行定位。由此会产生一个信号，根据该信号对功能平面支承梁30的按顺序固定情况进行检查，必要时可予以校正。要对间隙宽度s进行测量，以使交通工具的运行不危害安全，对于位置不再正确的功能平面支承梁30当然能够肯定地作出检定。

本发明不限于所描述的实施例。各个结构的组合或者其他在权利要求范围内的列举的解决方案同样包含在本发明中。

Claims (25)

1.用于一种轨道交通工具的车行道的支承梁，尤其一种磁悬浮轨道(100)，其中在支承梁(1)侧面固定安装至少一个带有至少一个桥形连接件(4)和一个底板(5)的悬臂(2)，并安置一个功能平面支承梁(30)，用于支承和/或引导在中间连接悬臂(2)情况下的在支承梁(1)上的交通工具，其特征在于，支承梁(1)设有一个能硬化的、尤其混凝土制的、位置正确的用于安装悬臂(2)的安装面(50)。

2.根据前述权利要求的支承梁，其特征在于，支承梁(1)由混凝土制成。

3.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，多个能硬化的安装面(50)相互间隔地沿着支承梁(1)的一个上部带子的一个侧面设置。

4.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，安装面(50)设置在悬臂(2)范围之内。

5.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，能硬化的安装面(50)位置正确地浇注于支承梁(1)与悬臂(2)之间。

6.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，能硬化的安装面(50)被机械加工。

7.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，能硬化的安装面(50)具有一个基本垂直的侧面(51)。

8.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，能硬化的安装面(50)具有一个基本水平的沉降面(52)。

9.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，沉降面(52)与悬臂(2)的一个沉降板条(6)共同起作用。

10.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，沉降面(52)有一个用于悬臂(2)的沉降板条(6)的预定间隙(s)，悬臂(2)将位置正确地安置在支承梁(1)侧面。

11.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，间隙(s)设置在沉降面(52)的上面以及悬臂(2)的沉降板条(6)的下面。

12.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，沉降面(52)设置在安装面(50)的上面以及侧面(51)的上面。

13.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，沉降面(52)的设置与侧面(51)间隔若干毫米。

14.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，悬臂(2)通过夹紧机构，尤其至少一个夹紧带或一个拉杆，同支承梁(1)相连接。

15.根据前述权利要求之一的支承梁，其特征在于，悬臂(2)通过一块在悬臂(2)中插入的力量分配板(40)夹紧于支承梁(1)。

16.用于一种轨道交通工具的车行道的悬臂，尤其一种磁悬浮轨道(100)，用于连接一个带有至少一个用以支承和/或引导交通工具的功能平面支承梁(30)的车行道的支承梁(1)，其中悬臂(2)装有至少一个带有一个底板(5)的用于连接悬臂(2)同支承梁(1)的桥形连接件(4)，在与底板(5)相对而置的端部连接功能平面支承梁(30)，其特征在于，悬臂(2)的底板(5)设有一个侧面(51)和/或沉降板条(6)，该侧面(51)和/或沉降板条(6)同支承梁(1)的一个能硬化的尤其混凝土制的安装面(50)以精确的公差共同起作用。

17.根据前述权利要求的悬臂，其特征在于，悬臂(2)与功能平面支承梁(30)构成一体。

18.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，沉降板条(6)和底板(5)由一个轧制型材制成。

19.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，底板(5)的侧面(51)和/或沉降板条(6)通过机械加工制成。

20.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，沉降板条(6)尤其通过铣削或气体切割由轧制型材(26)制成。

21.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，悬臂(2)由多个相互焊接的轧制型材(26)制成。

22.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，悬臂(2)螺固或夹紧于支承梁(1)，尤其固定于一个安置在支承梁(1)中的拉杆(10、11)上。

23.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，在底板(5)中安置一个用于夹紧带以夹紧悬臂(2)的锥体。

24.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，在轧制型材(26)中将一块力量分配板(40)插入底板(5)中。

25.根据前述权利要求之一的悬臂，其特征在于，桥形连接件(4)同底板(5)有一个介于20°和90°之间范围内的角度。

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