EP1203123B1 - Fahrweg für ein spurgebundenes fahrzeug, insbesondere eine magnetschwebebahn - Google Patents

Fahrweg für ein spurgebundenes fahrzeug, insbesondere eine magnetschwebebahn Download PDF

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EP1203123B1
EP1203123B1 EP00962294A EP00962294A EP1203123B1 EP 1203123 B1 EP1203123 B1 EP 1203123B1 EP 00962294 A EP00962294 A EP 00962294A EP 00962294 A EP00962294 A EP 00962294A EP 1203123 B1 EP1203123 B1 EP 1203123B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
console
add
girder
roller
attachment
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP00962294A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1203123A1 (de
Inventor
Dieter Reichel
Jürgen Feix
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CBP Guideway Systems GmbH
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Original Assignee
CBP Guideway Systems GmbH
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by CBP Guideway Systems GmbH, Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG filed Critical CBP Guideway Systems GmbH
Priority to EP00962294A priority Critical patent/EP1203123B1/de
Publication of EP1203123A1 publication Critical patent/EP1203123A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E01B25/30—Tracks for magnetic suspension or levitation vehicles
    • E01B25/32—Stators, guide rails or slide rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E01B25/30—Tracks for magnetic suspension or levitation vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a console, a track according to the preamble of claims 1 and 14 and a method of making a console according to claim 20.
  • Elevations usually have spaced-apart carriers on, between which arranged the track receiving plates are, which range from carrier to carrier.
  • the wearers take both the static, as well as the dynamic forces and must therefore first be sized according to the size of the loads to be absorbed.
  • the carriers in many cases, especially in magnetic highways
  • still functional parts of the same record that functionally Allow only minor deviations, it is to maintain this retative tight tolerances very difficult, the carrier together with the support elements to manufacture for the functional parts in one go.
  • the object of the present invention is therefore to create one possibility around the construction of a corresponding track the required tolerances not only in terms of the carrier, but in terms of the complete Roadway to comply. Furthermore, there are consoles to create that are inexpensive to manufacture and a tolerable Ensure attachment of the functional parts.
  • An inventive track has a console with at least one, preferably two webs at the first end a foot plate with holes for connection to the carrier and at its second end one substantially perpendicular arranged to extend the webs recording with holes for the attachment of the Have attachment parts, the recording is a head plate for Formation of a contact surface for the attachment is. It is thus created a console according to the invention, which is particularly advantageous for machining the joint between console and attachment or between carrier and attachment suitable is. While in known arrangements, the carrier for the Track formed integrally with the support elements for the functional parts and therefore changes in position of the carrier are directly related to the situation the support elements for the functional parts and thus no longer correctable are the invention of the idea of a separation of the carrier for the infrastructure of the support elements for the functional parts.
  • a console to be arranged between these, which with the support elements connectable to the functional parts and with the carrier for the track Is the console and / or the attachment of at least one Rolled profile produced, so can in a very simple and cost-effective manner the console and / or the attachment are made.
  • the previously very expensive the production of the console as a casting is eliminated with the present invention the advantage that dangers of destruction the console due to Lunkem contained in the casting no longer are afraid. The costly checks of the components omitted. therefore.
  • rolled profiles can be designed accordingly in areas that are not critical for driving significantly more elastic designed as castings and thus occurring in the attachments thermal expansion Compensate much better.
  • the webs at their first and / or their second end with each other are connected.
  • the connection creates a special stability in terms of mechanical stress on the webs, for example in the Connection with the attachment.
  • connection point between attachment and console or carrier consists from a receptacle that forms a contact surface for the attachment
  • This Recording is a head plate, which on the one or more webs is attached.
  • the processing is the top plate particularly easy.
  • the contact surface is special designed for mechanical processing.
  • the top plate substantially is arranged at right angles to the bridge. This will be a special good force transmission also makes the processing easy. Also, the mounting of the attachments to the top plate or the console is facilitated thereby, since the accessibility is improved.
  • top plate with the Bars have turned out to be L-, T-, Z- or U-shaped designs As a result, a particularly good arrangement of the attachments to the top plate at the same time good stability or adjustment of temperature changes in length possible.
  • the bridge and / or the top plate bores or threads for receiving fastening screws and / or shear forces. With the help of these fixing screws and shear bolt is a reliable attachment of the Attachments on the console allows.
  • the material of the webs and / or the head plates spanbares and / or weldable metal, in particular Steel is.
  • the space curve required for the functional level can be achieved Appropriate design and / or editing of console posts low realize.
  • Gradients are polygonal approachable.
  • the module length is an integer multiple of a basic grid for example, a Statorbyte37. As beneficial, has become one a module length of about 1m, a module length of about 3m proved.
  • the various Funküons vom the attachment are summarized.
  • consoles which webs with different Have length. This can be at a very large offset of the Carrier from its nominal position an enlarged console can be used which finally fixes the attachment in the desired position.
  • an enlarged console can be used which finally fixes the attachment in the desired position.
  • the webs at their first and / or their second end to each other are connected. The connection creates a special stability regarding mechanical stress of the webs, for example in the Connection with the attachment.
  • connection point between attachment and console or carrier consists from a receptacle which forms a contact surface for the attachment.
  • These Recording is in particular a head plate, which on the web or webs is attached.
  • a separate top plate is arranged at each web.
  • the advantage is in particular that when shocks of In their lengths limited attachments a better balance in alignment can be done.
  • the separate contact surface of the different Head plates can also be processed differently. Furthermore is an elongation caused by temperature influences on the attachments takes place, better compensated, if in each case at one. Footbridge one Head plate is arranged.
  • console to the carrier in particular to a screwed in the carrier tie rod is screwed.
  • the tie rod can be embedded in the support or in a conduit and thus each two consoles on both sides of the carrier with at least a tie rod to form a unit summarize.
  • a threaded rod in particular, is suitable as a tie rod. which across the carrier from one console to the opposite Console is enough.
  • the foot plate can either be located outside of the carrier and thereby support the carrier. But it can also be in another embodiment be embedded in the carrier and thus an additional connection between the console and the carrier.
  • the attachment has a cross-section substantially box-shaped component with integrated contact surface. Side guide surface and Statorbefest Trent proven. This is a high ease of installation guaranteed when attaching the functional parts of the console or the carrier.
  • a number of consoles thereby become manufactured, that by strand rolling a rolled profile strand with substantially is formed at least a partial cross section of the console. and then the rolled profile strand at intervals of the desired bracket width is decomposed.
  • the disassembly is done by sawing the rolled profile strand, but there may also be methods such as flame cutting or laser cutting.
  • the console pieces produced in this way can still be post-processed by e.g. the cut edges deburred and the cut surfaces are smoothed.
  • the consoles are created in the method according to the invention without inclusions, such as voids, and a reproducible, consistently high quality of the consoles can be guaranteed.
  • By multiple rolling of the profile strands can be to increase their quality even further.
  • the composite Profile strand of two symmetrical composite rolled sections educated.
  • the two roll profile strands can therefore with the same Rolling tool can be produced, what the development effort and the Production costs for the rolled sections reduced.
  • FIG. 1 shows a roadway for a magnetic levitation railway 100 in cross section shown.
  • the maglev 100 encompasses attachments 3, which are attached laterally to a support 2.
  • the attachment takes place by means of Consoles 1, which are arranged on the carrier 2.
  • the carrier 2 is a Precast concrete, which is attached to the site on supports 20.
  • the attachments 3 are arranged in a defined position to each other and with respect to the carrier 2 are arranged. Only this relatively exact Arrangement of the attachments 3 makes the operation of the maglev train reliably possible with extremely high speeds.
  • the attachments have Aufsetz vom, side guide surfaces and stator packs or their attachments on which a guide of the maglev train 100 and allow their drive.
  • FIG. 2 shows a section of a carrier 2 in a perspective view.
  • a plurality of consoles 1 is arranged on the support 2 .
  • the Support 2 is designed as a hollow carrier to a particularly high stability gain. As a result, very large spans can be achieved, whereby the Manufacturing costs of a corresponding infrastructure can be reduced.
  • In the region of the upper belt of the carrier 2 are respectively at the End of the consoles 1 arranged. They are at a distance L from each other spaced in the longitudinal direction of the carrier.
  • the distance L is advantageously chosen so that it is an integer part of the length of an attachment 3 is. This ensures that the attachments, which are much shorter are as the carrier 2, are always encountered in the area of a console 1. This is an exact connection and assignment without additional required Components possible. This facilitates the cost-effective construction of the Driveway, as no separate connection means for the attachments 3 with each other required are.
  • the upper belt of the carrier 2 has a width x which is less than the width y of the outer surfaces of the consoles.
  • the attachments 3 are attached. Accordingly, the measure y important for the required dimension for the arrangement of the attachments 3.
  • a Change of the dimension y becomes the horizontal distance of the attachments 3 changed, which for the exact guidance of the magnetic levitation vehicle very much important is.
  • the top plate 4 was oversized made on the side of the attachment to be mounted later (Fig. 1). This is after the mounting of the console 1 on the end face of the Carrier 2 to compensate for manufacturing tolerances of the carrier 2 in the roadway transverse direction milled to the subsequent attachment of the Attachment 3 to the top plate 4 to ensure the dimensional accuracy of the track width.
  • a Used console 1 which is poured as a single part.
  • the casting may include inclusions, e.g. blowholes, and the castings must be x-rayed to the necessary quality. to guarantee.
  • console elements are made from a rolled section.
  • Two Rolled profile strands in the usual length of e.g. 8 to 16 m are produced and then welded together.
  • the composite Rolled profile strand is cut into pieces of equal length, so that the individual Console elements are generated.
  • the production of the consoles in this way compared to the castings cheaper and it can be a achieve higher quality.
  • FIG. 3 shows in the upper, hatched illustration the approximately h-shaped one Cross-sectional profile of a rolled section 21.
  • a second rolled section 21 ' is provided and welded to the first rolled section 21.
  • the width b of the console 1 between the surface of the console 1, the rests on the support 2, and the surface of the console 1, on which the attachment 4 rests, formed during rolling of the profile with an oversize ü is, so that the console 1 to the desired level, for example by means of Milling can be reworked.
  • FIG. 4 is a perspective view of a single rolled profile strand 21 shown. From the view it can be seen that the length of the rolled section 21st a multiple of the height h of the console 1 shown in Fig. 8 is.
  • FIG. 5 shows the x-shaped weld 25 at the Junction of the two originally facing each other H-shaped rolled sections 21, 21 ', which at the sharp edge 23, 23' of the in Figure 5 shown rolled profiles were welded together.
  • the weld extends over the entire length the individual rolled profile strands 21, 21 '. Therefore, the welding can consistently over the entire length of the two roll profile strands 21; 21 ' with consistent quality.
  • the console 1 by means of the upper strap of the carrier 2 continuous tension rods 10 and 11 attached.
  • the tension rods 10 and 11 are threaded rods made of steel, which the console 1 as well as with her corresponding, the carrier 2 opposite console 1 connect together.
  • Empty pipes be concreted through which the threaded rods 10 and 11 inserted therethrough and then screwed the brackets 1 together become.
  • FIG. 10 shows a section of a carrier 2.
  • Tie rod 10 'forth Tie rod 10 'forth.
  • the console 1 On the tie rods 10 ' is the console 1 with her Foot plate 18 attached.
  • centering holes 27 are arranged, which correspond with centering nuts 28.
  • the console 1 In assembled condition is, according to Figure 11, the console 1 is screwed firmly to the side wall 9. By centering the nut 28 in the bore 27 is a solid connection of the console 1 with the carrier 2 created.
  • the wall thickness of the foot plate 18 is reduced at the location of the weld. This will make faster and more reliable welding possible Rolled profiles manufactured console 1 allows.
  • the tie rods 10 ' preferably extend between planes in which rebars 40 are laid. This results in a particularly high strength achieved.
  • fiber concrete can also be used for this purpose To obtain a high strength of the carrier 2 in peripheral areas.
  • FIG 13 another embodiment of a console 1 is shown.
  • the design corresponds largely to the console 1 according to FIG But webs 5, 6 are arranged closer to each other.
  • the head plates 4 are directed away from each other.
  • This design has u.a. the advantage that they easier accessibility to the fasteners of the attachments 3 have.
  • the screws which passed through the holes 15 are more accessible from the outside and therefore also with machine tools easier to use.
  • the top plates 4 are in this embodiment asymmetrically designed.
  • FIG 14 another embodiment of a console 1 is shown.
  • a single web 5 " is attached to the foot plate 18.
  • An the web 5 " is at its other end a single top plate 4" arranged which has bores 15 and 17 for an attachment 3.
  • this design of the console 1 is sufficient, too if in general the design with two bars and two head plates is considered currently the most advantageous embodiment.
  • FIG. 15 is a perspective view of a detail of a carrier 2 several consoles 1 shown.
  • An attachment 3 is attached to brackets 1. From this illustration it can be seen that the end of the attachment 3 at a Head plate of a console 1 ends. The not yet attached following Attachment is screwed onto the second head plate of the console 1. By the slotted construction of the top plate 4 thus becomes a linear expansion The attachments are permitted to a limited extent.
  • Under the attachment 3, a stator 50 is arranged under the attachment 3. In an inventive embodiment the length of the stator 50 an integer part of the attachment part. 3

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Konsole, einen Fahrweg gemäß Oberbegriff der Ansprüche 1 und 14 sowie ein Verfahren zur Hersteltung einer Konsole gemäß Anspruch 20.
Gattungsgemäße Fahrwege werden meist als Hochbahnen ausgeführt Hochbahnen weisen üblicherweise im Abstand zueinander angeordnete Träger auf, zwischen denen den Fahrweg aufnehmende Platten angeordnet sind, die von Träger zu Träger reichen. Die Träger nehmen sowohl die statischen, als auch die dynamischen Kräfte auf und müssen deshalb zunächst der Größe der aufzunehmenden Lasten entsprechenden dimensioniert werden. Da die Träger in vielen Fällen, insbesondere bei Magnetschnellbahnen zudem noch Funktionsteile derselben aufnehmen, die funktionsbedingt nur geringe Lageabweichungen zulassen, ist es zur Einhaltung dieser retativ engen Toleranzen sehr schwierig, die Träger zusammen mit den Tragelementen für die Funktionsteile in einem Zug herzustellen.
Nachdem solche Bahnen zudem für eine relativ lange Betriebsdauer erstellt werden, ist es aufgrund der Schwind- und Kriechvorgänge, sowohl im Fundament, als auch im eigentlichen Bauwerk äußerst schwer, die relativ geringen Toleranzen für die gesamte Betriebsdauer einer Bahn einzuhalten oder zu gewährleisten.
Aus der EP 0 410 153 A1 ist eine Tragkonstruktion für den Fahrweg eines spürgebundenen Fahrzeugs bekannt Die erforderlichen Träger sind dabei je nach Ausführungsbeispiel entweder in Stahl- oder in Betonbauweise hergestellt. Ausrüstungsteile werden dabei lagegenau an dem Träger befestigt. Hierzu wird in dieser Anmeldung vorgeschlagen, daß an dem Träger Anschlußkörper angeordnet sind, die erste Anschlagflächen aufweisen. Diese ersten Anschlagflächen korrespondieren mit zweiten Anschlagflächen, die an mit dem Ausrüstungsteil verbundenen Traversen angeordnet sind. Nachdem die Ansätze mit den ersten Anschlagflächen an dem Träger befestigt wurden, werden diese ersten Anschlagflächen spanabhebend bearbeitet, so daß die geforderten Toleranzen für die Anbringung der Ausrüstungsteite beim Zusammenwirken mit der zweiten Anschlagfläche des Befestigungsmittels der Ausrüstungsteile eingehalten werden. Die Bearbeitung der Anschlagflächen soll dabei vorzugsweise in einer klimatisierten Fabrikhalle unter kontrollierten Bedingungen durchgeführt werden. Nachteilig bei dieser Verfahrensweise ist es, daß die Bearbeitung der Anschlagflächen hierdurch zwar möglicherweise richtig in Bezug auf den Träger erfolgt. Die Herstellung der toleranzgenauen Befestigungsmittel erscheint jedoch sehr aufwendig zu sein.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eins Möglichkeit zu schaffen, um beim Bau eines entsprechenden Fahrweges die geforderten Toleranzen nicht nur in Bezug auf den Träger, sondern in Bezug auf die komplette Fahrbahn einhalten zu können. Weiterhin sind Konsolen zu schaffen, die kostengünstig herzustellen sind und einen toleranzgerechten Anbau der Funktionsteile gewährleisten.
Die Aufgabe wird durch einen Fahrweg und ein Verfahren gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 1, 14 und 20 gelöst.
Eine erfindungsgemäßer Fahrweg weist eine Konsole mit wenigstens, einem, vorzugsweise zwei Stegen auf, die an ihrem ersten Ende eine Fußplatte mit Bohrungen zur Verbindung mit dem Träger und an ihrem zweiten Ende eine im wesentlichen senkrecht zur Erstreckung der Stege angeordnete Aufnahme mit Bohrungen für die Befestigung des Anbauteiles aufweisen, wobei die Aufnahme eine Kopfplatte zur Bildung einer Anlagefläche für das Anbauteil ist. Es wird damit eine erfindungsgemäße Konsole geschaffen, welche besonders vorteilhaft für eine Bearbeitung der Verbindungsstelle zwischen Konsole und Anbauteil bzw. zwischen Träger und Anbauteil geeignet ist. Während bei bekannten Anordnungen die Träger für den Fahrweg mit den Tragelementen für die Funktionsteile einstückig ausgebildet sind und sich daher Lageveränderungen der Träger unmittelbar auf die Lage der Tragelemente für die Funktionsteile auswirken und somit nicht mehr korrigierbar sind, geht die Erfindung vom Gedanken einer Trennung der Träger für den Fahrweg von den Tragelementen für die Funktionsteile aus. Sie sieht eine zwischen diesen anzuordnende Konsole vor, welche mit den Tragelementen für die Funktionsteile und mit dem Träger für den Fahrweg verbindbar ist Wird die Konsole und/oder das Anbauteil aus wenigstens einem Walzprofil hergestellt, so kann auf sehr einfache und kostengünstige Weise die Konsole und/oder das Anbauteil hergestellt werden. Die bisher sehr aufwendige Herstellung der Konsole als Gußteil entfällt Darüber hinaus ergibt sich mit der vorliegenden Erfindung der Vorteil, daß Gefahren durch Zerstörung der Konsole wegen in dem Gußteil enthaltenen Lunkem nicht mehr zu befürchten sind. Die kostenintensiven Überprüfungen der Bauteile entfallen. somit auch. Außerdem können Walzprofile bei einer entsprechenden Konstruktion in für den Fahrbetrieb unkritischen Bereichen wesentlich elastischer als Gußteile gestaltet sein und somit in den Anbauteilen auftretende Wärmedehnungen weitaus besser kompensieren.
Um eine besonders hohe Stabilität der Konsole zu erreichen, ist vorgesehen, daß die Stege an ihrem ersten und/oder ihrem zweiten Ende miteinander verbunden sind. Die Verbindung schafft eine besondere Stabilität hinsichtlich mechanischer Beanspruchung der Stege, beispielsweise bei der Verbindung mit dem Anbauteil.
Die Verbindungsstelle zwischen Anbauteil und Konsole bzw. Träger besteht aus einer Aufnahme, die eine Anlagefläche für das Anbauteil bildet Diese Aufnahme ist eine Kopfplatte, welche an dem oder den Stegen befestigt ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn an jedem Steg eine separate Kopfplatte angeordnet ist. Der Vorteil besteht insbesondere darin, daß bei Stößen der in Ihren Längen begrenzten Anbauteilen ein besserer Ausgleich bei der Ausrichtung erfolgen kann. Die separaten Anlagefläche der unterschiedlichen Kopfplatten können dabei auch unterschiedlich bearbeitet werden. Außerdem ist eine Längendehnung, welche durch Temperatureinflüsse auf die Anbauteile erfolgt, besser kompensierbar, wenn jeweils an einem Steg eine Kopfplatte angeordnet ist.
Weist die Kopfplatte Vorsprünge als Anlagefläche auf, so ist die Bearbeitung der Kopfplatte besonders einfach möglich. Die Anlagefläche ist dabei speziell für eine mechanische Bearbeitung gestaltet.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, daß die Kopfplatte im wesentlichen rechtwinklig zum Steg angeordnet ist. Hierdurch wird eine besonders gute Krafteinleitung ermöglicht Außerdem ist die Bearbeitung einfach möglich. Auch die Montage der Anbauteile an der Kopfplatte bzw. der Konsole ist hierdurch erleichtert, da die Zugänglichkeit verbessert ist.
Als besonders vorteilhafte Formen für die Verbindung von Kopfplatte mit den Stegen haben sich L-, T-, Z oder U-förmige Gestaltungen herausgestellt Hierdurch ist eine besonders gute Anordnung der Anbauteile an der Kopfplatte bei gleichzeitiger guter Stabilität oder Ausgleichung von Temperatur-Längenänderungen möglich.
Zu einer besonders stabilen Befestigung der Anbauteile weist der Steg und/oder die Kopfplatte Bohrungen oder Gewinde zur Aufnahme von Befestigungsschrauben und/oder Querkraftbofzen auf. Mit Hilfe dieser Befestigungsschrauben und Querkraftbolzen ist eine zuverlässige Befestigung der Anbauteile an der Konsole ermöglicht.
Um eine spätere Bearbeitung sowohl spanend als auch auftragend zu ermöglichen, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß das Material der Stege und/oder der Kopfplatten spanbares und/oder schweißbares Metall, insbesondere Stahl ist.
Die Lösung, bei welcher der Abstand zweier Konsolen in Längsrichtung des Fahrweges im wesentlichen ein ganzzahliger Teil der Länge des Anbauteiles ist, bietet aufgrund ihres modularen Aufbaus den weiteren Vorteil, daß die Konsolen und auch die Tragelemente wahlweise vor und auch nach ihrem Anbau mechanisch bearbeitet und später zu instandsetzungszwecken leicht ausgetauscht werden können. Selbst hohe Toleranzanforderungen lassen sich hierdurch in allen Raumachsen relativ leicht erfüllen. Auch ermöglicht der modulare Aufbau neben exakter und kostengünstiger Fertigung einen einfachen Austausch von beispielsweise durch Unfälle beschädigte Tragelemente für die Funktionsteile.
Schließlich läßt sich die für die Funktionsebene geforderte Raumkurve durch entsprechende Gestaltung und/oder Bearbeitung der Konsolenposten günstig verwirklichen. Gradiente sind polygonal annäherbar. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Modullänge ein ganzzahliges Vielfaches eines Grundrasters beispielsweise einer Statorpaketlänge ist. Als vorteilhaft, hat sich bei einer Statorpakettänge von etwa 1m eine Modullänge von etwa 3m erwiesen. In dem Modul sind die verschiedenen Funküonsflächen des Anbauteiles zusammengefasst.
Um besonders große Lageveränderungen ausgleichen zu können, können unterschiedliche Konsolen vorgesehen sein, welche Stege mit unterschiedlicher Länge aufweisen. Hierdurch kann bei einem sehr großen Versatz des Trägers aus seiner Sollage eine vergrößerte Konsole eingesetzt werden, welche das Anbauteil schließlich in der gewünschten Position befestigt. Um eine besonders hohe Stabilität der Konsole zu erreichen, kann vorgesehen sein, daß die Stege an ihrem ersten und/oder ihrem zweiten Ende miteinander verbunden sind. Die Verbindung schafft eine besondere Stabilität hinsichtlich mechanischer Beanspruchung der Stege, beispielsweise bei der Verbindung mit dem Anbauteil.
Die Verbindungsstelle zwischen Anbauteil und Konsole bzw. Träger besteht aus einer Aufnahme, die eine Anlagefläche für das Anbauteil bildet. Diese Aufnahme ist insbesondere eine Kopfplatte, welche an dem oder den Stegen befestigt ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn an jedem Steg eine separate Kopfplatte angeordnet ist. Der Vorteil besteht insbesondere darin, daß bei Stößen der in Ihren Längen begrenzten Anbauteilen ein besserer Ausgleich bei der Ausrichtung erfolgen kann. Die separaten Anlagefläche der unterschiedlichen Kopfplatten können dabei auch unterschiedlich bearbeitet werden. Außerdem ist eine Längendehnung, welche durch Temperatureinflüsse auf die Anbauteile erfolgt, besser kompensierbar, wenn jeweils an einem. Steg eine Kopfplatte angeordnet ist.
Während die einbetonierten Konsolen während der Herstellung des Trägers üblicherweise bereits eingebaut werden müssen, ist in einer alternativen Ausführung vorgesehen, daß die Konsole an dem Träger, insbesondere an einem in dem Träger angeordneten Zuganker angeschraubt ist. Der Zuganker kann dabei in dem Träger einbetoniert sein oder sich in einem Leerrohr befinden und damit jeweils zwei Konsolen beidseitig des Trägers mit mindestens einem Zuganker zu einer Baueinheit zusammenfassen. Hier wird eine besonders einfache Gestaltung erhalten, welche sowohl bei der Montage als auch bei einer evtl. erforderlichen Demontage sehr einfach zu handhaben ist. Als Zuganker eignet sich in diesem Fall insbesondere eine Gewindestange, welche quer durch den Träger von einer Konsole bis zur gegenüberliegenden Konsole reicht.
Sind die Stege an ihrem ersten Ende mit wenigstens einer Fußplatte versehen, so wird eine weitere Stabilität der Konsole erhalten. Die Fußplatte kann dabei entweder außerhalb des Trägers angeordnet sein und sich dabei an dem Träger abstützen. Sie kann aber auch in einer anderen Ausführungsform in den Träger einbetoniert sein und somit eine zusätzliche Verbindung zwischen Konsole und Träger schaffen.
Weist die Fußplatte Bohrungen, insbesondere Zentrierbohrungen zur Befestigung an dem Zuganker auf, so ist ein Anbau und ein Austausch der Konsole auf einfache Weise möglich. Durch die Zentrierbohrungen wird daber eine exakte Positionierung der Konsole erreicht.
Ist der Abstand zweier Konsolen in Längsrichtung des Fahrweges im wesentlichen ein ganzzahliger Teil der Länge des Anbauteiles, so wird in vorteilhafter Weise eine Konsole am Stoß zwischen zwei Anbauteilen angeordnet. Diese eine Konsole verbindet damit in zuverlässiger Weise die beiden Anbauteile mit dem Träger. Außerdem ist durch die Stegausführung der Konsole eine Längendehnung der Anbauteile, welche durch Temperatureinflüsse nicht vermeidbar ist, einfach zu kompensieren, ohne daß es zu Verspannungen in der Lagerung des Anbauteiles kommt. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn das erste Anbauteil mit dem ersten Steg bzw. der ersten Kopfplatte und das zweite Anbauteil mit dem zweiten Steg bzw. der zweiten Kopfplatte verbunden ist. Die beiden Stege bzw. Kopfplatten können dann die Wärmedehnungen durch eine relative Bewegung zueinander ausgleichen.
Als Gestaltung für das Anbauteil hat sich ein im Querschnitt im wesentlichen kastenförmiges Bauteil mit integrierter Aufsetzfläche. Seitenführungsfläche und Statorbefestigung erwiesen. Hierdurch ist eine hohe Montagefreundlichkeit beim Anbau der Funktionsteile an die Konsole bzw. den Träger gewährleistet.
Gemäß dem erfinderischen Verfahren wird eine Anzahl von Konsolen dadurch hergestellt, daß durch Strangwalzen ein Walzprofilstrang mit im wesentlichen zumindest einem Teilquerschnitt der Konsole ausgebildet ist. und anschließend der Walzprofilstrang in Abständen der gewünschten Konsolenbreite zerlegt wird. Typischerweise erfolgt das Zerlegen durch Zersägen des Walzprofilstrangs, es können aber auch Verfahren wie das Schneidbrennen oder Laserschneiden verwendet werden. Die so hergestellten Konsolenstücke können noch nachbearbeitet werden, indem z.B. die Schnittkanten entgratet und die Schnittflächen geglättet werden.
Gegenüber der Herstellung der Konsolen mittels Guß, entstehen die Konsolen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ohne Einschlüsse, wie Lunker, und eine reproduzierbare, gleichbleibend hohe Qualität der Konsolen kann gewährleistet werden. Durch mehrfaches Walzen der Profilstränge läßt sich deren Qualität noch weiter erhöhen. Da aus den meterlangen Walzprofilsträngen eine Vielzahl von Konsolen abgetrennt werden, verringern sich die Herstellungskosten gegenüber der Einzelanfertigung von Konsolen mittels. Gießen.
Werden zwei oder mehr einzelne Walzprofilstränge, die unterschiedliche Querschnitte aufweisen können, durch Verschweißen miteinander verbunden, so kann ein zusammengesetzter Walzprofilstrang mit einem Querschnitt hergestellt werden, der mit den herkömmlichen Walzverfahren nicht oder nur unter unverhältnismäßig hohem Aufwand herstellbar wäre. Das Verschweißen der meterlangen Profilstränge miteinander kann durch eine kontinuierliche Schweißnaht erfolgen, die über die Länge des Profilstrangs eine gleichbleibende Qualität gewährleistet und eine Automatisierung des Schweißvorgangs begünstigt. Das Abtrennen des Walzprofilstranges in die einzelnen Konsolen geschieht vorteilhafterweise nach dem Zusammenfügen der einzelnen Teilquerschnitte zu dem Gesamt-Querschnitt.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung wird der zusammengesetzte Profilstrang aus zwei symmetrisch zusammengesetzten Walzprofilsträngen ausgebildet. Die beiden Walzprofilstränge können daher mit dem gleichen Walzwerkzeug hergestellt werden, was den Entwicklungsaufwand und den Herstellungsaufwand für die Walzprofile reduziert.
Stoßen die beiden Flächen zweier Walzprofile, die an diesen Flächen miteinander verbunden werden sollen, nicht flach aufeinander, sondern ist mindestens eine der Flächen winkelig auf die andere Fläche zulaufend, so kann beim Verschweißen der beiden Flächen die Schweißmasse über beide zu verbindenden Flächen verteilt werden. Dadurch erhöht sich die Belastbarkeit der Schweißverbindung zwischen den beiden Walzprofilen.
Weitere Vorteile und Ausführungen der Erfindung werden in den folgenden Figuren beschrieben. Es zeigt
Figur 1
einen erfindungsgemäßen Fahrweg mit einer Magnetschwebebahn,
Figur 2
einen Träger mit Konsolen,
Figur 3
eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform eines Walzprofils,
Figur 4
eine perspektivische Ansicht eines Walzprofilstrangs mit dem Querschnitt des Walzprofils von Figur 3
Figur 5
eine Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform eines Walzprofils,
Figur 6
eine Querschnittsansicht eines verschweißten Profils aus zwei in Figur 5 dargestellten Profilen,
Figur 7
eine perspektivische Ansicht eines verschweißten Profilstrangs mit dem Querschnitt des Profils von Figur 6,
Figur 8
eine perspektivische Ansicht einer Konsole, die durch Absägen eines Teilstücks des Profilstrangs von Figur 7 erhalten wird,
Figur 9
die Befestigung der Konsole mittels Gewindestäben,
Figur 10
die Befestigung einer Konsole in Explosionsdarstellung,
Figur 11
die befestigte Konsole gemäß Figur 10,
Figur 12
perspektivische Ansicht eines Ausschnitts eines Trägers mit befestigten Konsolen,
Figur 13+14
alternative Ausführungen der Konsole,
Figur 15
perspektivische Darstellung einer Verbindung eines Anbauteils mit einer Konsole:
In Figur 1 ist eine Fahrbahn für eine Magnetschwebebahn 100 im Querschnitt dargestellt. Die Magnetschwebebahn 100 umgreift Anbauteile 3, welche seitlich an einem Träger 2 befestigt sind. Die Befestigung erfolgt mittels Konsolen 1, welche an dem Träger 2 angeordnet sind. Der Träger 2 ist ein Betonfertigteil, welches an der Baustelle auf Stützen 20 befestigt wird. Um den ordnungsgemäßen Betrieb der Magnetschwebebahn 100 zu gewährleisten, ist es wichtig, daß die Anbauteile 3 in einer definierten Position zueinander und in Bezug auf den Träger 2 angeordnet sind. Erst diese relativ exakte Anordnung der Anbauteile 3 macht den Betrieb der Magnetschwebebahn mit extrem hohen Geschwindigkeiten zuverlässig möglich. Die Anbauteile weisen dabei Aufsetzflächen, Seitenführungsflächen und Statorpakete bzw. deren Befestigungen auf, welche eine Führung der Magnetschwebebahn 100 sowie deren Antrieb ermöglichen.
In Figur 2 ist ein Ausschnitt eines Trägers 2 in perspektivischer Ansicht dargestellt. An dem Träger 2 ist eine Vielzahl von Konsolen 1 angeordnet. Der Träger 2 ist als Hohlträger ausgebildet, um eine besonders hohe Stabilität zu erlangen. Hierdurch sind sehr große Spannweiten zu erzielen, wodurch die Herstellkosten eines dementsprechenden Fahrweges verringert werden können. Im Bereich des oberen Gurtes des Trägers 2 sind jeweils an dessen Ende die Konsolen 1 angeordnet. Sie sind in einem Abstand L voneinander in Längsrichtung des Trägers beabstandet. Der Abstand L ist vorteilhafterweise so gewählt, daß er ein ganzzahliger Teil der Länge eines Anbauteils 3 ist. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Anbauteile, welche wesentlich kürzer als die Träger 2 sind, stets im Bereich einer Konsole 1 gestoßen werden. Hierdurch ist eine exakte Verbindung und Zuordnung ohne zusätzlicher erforderlicher Bauteile möglich. Dies erleichtert den kostengünstigen Bau des Fahrweges, da keine separaten Verbindungsmittel für die Anbauteile 3 untereinander erforderlich sind.
Der obere Gurt des Trägers 2 weist eine Breite x auf, welche geringer ist als die Breite y der Außenflächen der Konsolen. An den Außenflächen der Konsolen 1 werden die Anbauteile 3 angebracht. Dementsprechend ist das Maß y wichtig für das geforderte Maß zur Anordnung der Anbauteile 3. Durch eine Veränderung des Maßes y wird der horizontale Abstand der Anbauteile 3 verändert, der für die genaue Führung des Magnetschwebefahrzeuges sehr wichtig ist.
Bei der Herstellung der Konsole 1 wurde die Kopfplatte 4 mit einem Übermaß auf der Seite des später zu montierenden Anbauteils (Fig. 1) angefertigt. Dieses wird nach der Montage der Konsole 1 an der Stirnfläche des Trägers 2 zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen des Trägers 2 in Fahrbahnquerrichtung abgefräst, um bei der anschließenden Befestigung des Anbauteils 3 an der Kopfplatte 4 die Maßhaltigkeit der Fahrwegbreite sicherzustellen.
Herkömmlicherweise wird zur Montage des Anbauteils 3 am Träger 2 eine Konsole 1 verwendet, die als Einzelteil gegossen wird. Dabei besteht jedoch das Problem, daß das Gußteil Einschlüsse aufweisen kann, wie z.B. Lunker, und die Gußteile geröntgt werden müssen, um die notwendige Qualität. zu gewährleisten.
Zur Verbesserung der Qualität wird daher ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem die Konsolenelemente aus einem Walzprofil hergestellt werden. Zwei Walzprofilstränge in der üblichen Länge von z.B. 8 bis 16 m werden hergestellt und anschließend miteinander verschweißt. Der zusammengesetzte Walzprofilstrang wird in Stücke gleicher Länge zerteilt, so daß die einzelnen Konsolenelemente erzeugt werden. Dabei ist die Herstellung der Konsolen auf diese Weise gegenüber den Gußteilen günstiger und es läßt sich eine höhere Qualität erzielen.
Figur 3 zeigt in der oberen, schraffierten Darstellung das ungefähr h-förmige Querschnittsprofil eines Walzprofils 21. Zur Herstellung des endgültigen Querschnitts der Konsole 1 wird spiegelsymmetrisch zu dem Walzprofil 21 ein zweites Walzprofil 21' vorgesehen und mit dem ersten Walzprofil 21 verschweißt. Die Breite b der Konsole 1 zwischen der Fläche der Konsole 1, die auf dem Träger 2 aufliegt, und der Fläche der Konsole 1, auf der das Anbauteil 4 aufliegt, beim Walzen des Profils mit einem Übermaß ü ausgebildet wird, so daß die Konsole 1 auf das gewünschte Maß beispielsweise mittels Fräsen nachbearbeitet werden kann.
In Figur 4 ist ein einzelner Walzprofilstrang 21 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Aus der Ansicht ist ersichtlich, daß die Länge des Walzprofils 21 ein Vielfaches der Höhe h der in Fig. 8 dargestellten Konsole 1 beträgt.
Statt eines stumpfen Stoßes 22, 22' an der Verbindungsstelle der beiden Walzprofile 21, 21' kann auch ein in Figur 5 dargestellter winkeliger Stoß 23, 23' verwendet werden. Figur 4A zeigt die x-förmige Schweißnaht 25 an der Verbindungsstelle der beiden ursprünglich sich gegenüberliegenden ungefähr h-förmigen Walzprofile 21, 21', die an dem spitzen Stoß 23, 23' des in Figur 5 dargestellten Walzprofils miteinander verschweißt wurden.
Wie in Figur 6 mittels der schwarzen Fläche dargestellt ist, erstreckt sich die Tiefe der Schweißverbindung über die gesamte Stärke des Schenkels der Walzprofile 21, 21'. Dadurch wird eine hohe Stabilität der Schweißverbindung 25 erreicht.
Wie in Figur 7 dargestellt, verläuft die Schweißnaht über die gesamte Länge der einzelnen Walzprofilstränge 21, 21'. Daher kann die Verschweißung durchgängig über die gesamte Länge der beiden Walzprofilstränge 21; 21' bei gleichbleibender Qualität erfolgen.
Nach dem Verschweißen der Walzprofilstränge 21, 21' über deren gesamte Länge wird der entstandene, zusammengesetzte Profilstrang 24 auf die gewünschte Höhe h der Konsolen 1 abgelängt und nachbearbeitet. Folglich lassen sich aus zwei Walzprofilsträngen 21, 21' bzw. einem Profilstrang 24 eine Vielzahl Konsolen 1 herstellen, so daß eine gleichbleibende, hohe Qualität bei günstigen Herstellungskosten gewährleistet wird.
Nach der Montage des Anbauteils 3 an den Kopfplatten 4 der Konsole 1, wirkt die Belastung durch die Magnetschwebebahn beim Überfahren der Fahrbahn im Konsolenbereich über das Anbauteil 3 mit dem Statorpaket in vertikale Richtung auf die Kopfplatten 4. Durch die vertikale Belastung der Kopfplatten 4 wird ein Drehmoment auf die Fußplatte 18 ausgeübt. Durch die beiden Spannstäbe 10', die die Anlagefläche der Fußplatte 18 auf die Seitenfläche des Trägers 2 drücken, wird das Drehmoment in eine Kraftkomponente senkrecht zum Träger 2 und parallel zum Träger 2 in vertikale Richtung aufgeteilt. Dadurch wird eine Verwindung der Fußplatte 18 im Bereich zwischen den Stegen, die die Fußplatte 18 mit den Kopfplatten 4 verbinden, weitgehend vermieden, so daß auf die vertikal zwischen den Stegen verlaufende Schweißnaht 25 keine Belastung ausgeübt wird. Daher ist die Schweißnaht 25 eine unkritische Komponente in Bezug auf die Gesamtbelastbarkeit der Befestigungsvorrichtung.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 9 ist die Konsole 1 mittels durch den oberen Gurt des Trägers 2 durchgehenden Zugstäben 10 und 11 befestigt. Die Zugstäbe 10 und 11 sind Gewindestäbe aus Stahl, welche die Konsole 1 sowie die mit ihr korrespondierende, dem Träger 2 gegenüberliegende Konsole 1 miteinander verbinden. In dem Träger 2 können hierfür nicht dargestellte Leerrohre einbetoniert sein, durch welche die Gewindestäbe 10 und 11 hindurchgesteckt und anschließend die Konsolen 1 miteinander verschraubt werden. Es können Anschlagplatten 19 an der Seitenwand 9 des Trägers 2 einbetoniert sein, um ein gutes Abstützen der Konsole 1 an dem Träger 2 zu gewährleisten. Zum Einstellen können zwischen der Anschlagplatte 19 und der Konsole 1 Distanzstücke eingelegt werden.
Figur 10 zeigt einen Ausschnitt eines Trägers 2. Aus der Seitenwand 9 stehen Zuganker 10' hervor. Auf die Zuganker 10' wird die Konsole 1 mit ihrer Fußplatte 18 aufgesteckt. In der Fußplatte 18 sind Zentrierbohrungen 27 angeordnet, welche mit Zentriermuttern 28 korrespondieren. In montiertem Zustand wird, gemäß Figur 11, die Konsole 1 an die Seitenwand 9 fest angeschraubt. Durch die Zentrierung der Mutter 28 in der Bohrung 27 wird eine feste Verbindung der Konsole 1 mit dem Träger 2 geschaffen.
Die Wandstärke der Fußplatte 18 ist an der Stelle der Schweißnaht reduziert. Dadurch wird ein schnelleres und zuverlässigeres Schweißen der aus Walzprofilen hergestellten Konsole 1 ermöglicht.
In einem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 12 ist an einem Träger 2 jeweils eine Konsole 1 beidseitig des oberen Gurtes des Trägers 2 angeordnet. Die Zugstäbe 10' verbinden die beiden Konsolen 1 miteinander. Die Konsolen 1 werden an den Zugstäben 10' befestigt, indem eine Mutter auf den als Gewindestab ausgebildeten Zugstab 10' aufgeschraubt wird. Die Konsolen 1 werden somit an den oberen Gurt des Trägers 2 angepreßt und miteinander verspannt. Die Konsole 1 weist dabei eine Fußplatte 18 auf, welche die Stege 5, 6 miteinander verbindet und außerdem Bohrungen beinhaltet zur Aufnahme der Zuganker 10' und der entsprechenden Muttern zum Verschrauben der Konsole 1.
Die Zuganker 10' verlaufen vorzugsweise zwischen Ebenen, in welchen Bewehrungseisen 40 verlegt sind. Hierdurch wird eine besonders hohe Festigkeit erzielt. Alternativ kann hierfür auch Faserbeton verwendet werden, um auch in Randbereichen eine hohe Festigkeit des Trägers 2 zu erlangen.
In Figur 13 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Konsole 1 dargestellt. Die Ausführung entspricht weitgehend der Konsole 1 gemäß Figur 12. Die Stege 5, 6 sind jedoch näher aneinander angeordnet. Die Kopfplatten 4 sind voneinander weggerichtet. Diese Ausführung hat u.a. den Vorteil, daß sie eine leichtere Zugänglichkeit zu den Befestigungselementen der Anbauteile 3 haben. Die Schrauben, welche durch die Bohrungen 15 hindurchgeführt werden, sind von außen leichter zugänglich und somit auch mit Werkzeugmaschinen leichter zu bedienen. Die Kopfplatten 4 sind in diesem Ausführungsbeispiel unsymmetrisch ausgeführt.
In der Fußplatte 18 sind Zentrierbohrungen 27 angeordnet. Durch das Zusammenwirken mit Zentriermuttern zum Befestigen an den Zugstäben 10' gemäß Figur 12 wird somit eine sehr exakte Positionierung der Konsole 1 an dem Träger 2 erzielt. Darüber hinaus wird eine hohe Festigkeit der Schraubverbindung erreicht.
In Figur 14 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Konsole 1 dargestellt. Hierbei ist lediglich ein einziger Steg 5" an der Fußplatte 18 befestigt. An dem Steg 5" ist an seinem anderen Ende eine einzige Kopfplatte 4" angeordnet, welche Bohrungen 15 und 17 für ein Anbauteil 3 aufweist. In manchen Ausführungen ist diese Gestaltung der Konsole 1 ausreichend, auch wenn im allgemeinen die Ausführung mit zwei Stegen und zwei Kopfplatten als derzeit vorteilhafteste Ausführung betrachtet wird.
In Figur 15 ist in perspektivischer Ansicht ein Ausschnitt eines Trägers 2 mit mehreren Konsolen 1 dargestellt. Ein Anbauteil 3 ist an Konsolen 1 befestigt. Aus dieser Darstellung ist ersichtlich, daß das Ende des Anbauteils 3 an einer Kopfplatte einer Konsole 1 endet. Das noch nicht angebaute folgende Anbauteil wird auf die zweite Kopfplatte der Konsole 1 aufgeschraubt. Durch die geschlitzte Bauweise der Kopfplatte 4 wird somit eine Längenausdehnung der Anbauteile in begrenztem Maße zugelassen. Unter dem Anbauteil 3 ist ein Statorpaket 50 angeordnet. In einer erfinderischen Ausführung ist die Länge des Statorpaketes 50 ein ganzzahliger Teil des Anbauteiles 3.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Insbesondere Kombinationen der einzelnen Merkmale sind jederzeit ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen möglich. Auch verschiedene Stoßarten bei der Verbindung einzelner Teilquerschnitte miteinander sind bei der vorliegenden Erfindung möglich.

Claims (30)

  1. Konsole eines Fahrweges für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, zur Verbindung eines Trägers (2) mit wenigstens einem an dem Träger (2) mittels der Konsole (1) befestigten Anbauteil (3) bzw. Funktionsteil zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) wenigstens einen, vorzugsweise zwei Stege (5,6) aufweist, die an ihrem ersten Ende eine Fußplatte mit Bohrungen (27) zur Verbindung mit dem Träger (2) und an ihrem zweiten Ende eine im wesentlichen senkrecht zur Erstreckung der Stege (5,6) angeordnete, von dem Träger beabstandete Aufnahme mit Bohrungen (15, 17) zum Anschrauben des Anbauteiles (3) aufweisen, und daß die Aufnahme eine Kopfplatte (4) zur Bildung einer Anlagefläche für das Anbauteil (3) ist.
  2. Konsole nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet daß die Konsole (1) aus wenigstens einem Walzprofil hergestellt ist.
  3. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) aus mehreren Walzprofilen (21,21') hergestellt ist, die miteinander verschweißt sind.
  4. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (5,6) an ihrem ersten und/oder ihrem zweiten Ende miteinander verbunden sind.
  5. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet. daß die Wandstärke der Walzprofile (21,21') im Bereich der späteren Schweißstelle im Vergleich zur übrigen Wandstärke verringert ist.
  6. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Steg (5,6) eine im wesentlichen rechtwinkelig zum Steg (5,6) angeordnete Kopfplatte (4) angeordnet ist.
  7. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfplatte (4) Vorsprünge (14) als Anlagefläche aufweist.
  8. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfplatte (4) L-, T-, Z- oder U-förmig an dem Steg (5,6) bzw. den Stegen (5,6) angeordnet ist.
  9. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (5,6) und/oder die Kopfplatte (4) Bohrungen oder Gewinde zur Aufnahme von Befestigungsschrauben und/oder Querkraftbolzen für die Anbauteile (3) aufweist.
  10. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Stege (5,6) und/oder der Kopfplatte(n) (4) spanend bearbeitbares und/oder schweißbares Metall, insbesondere Stahl ist.
  11. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) an dem Träger (2), insbesondere an einem in dem Träger (2) angeordneten Zuganker (10,11) befestigt, insbesondere angeschraubt oder angespannt ist.
  12. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (5,6) an ihrem ersten Ende mit wenigstens einer Fußplatte (18) versehen sind.
  13. Konsole nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fußplatte (18) Bohrungen, insbesondere Zentrierbohrungen zur Befestigung mit einem Zuganker (10,11) aufweist.
  14. Fahrweg für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, zur Verbindung eines Trägers (2) mit wenigstens einem an dem Träger (2) mittels einer Konsole (1) befestigten Anbauteil (3) bzw. Funktionsteil zum Tragen und/oder Führen des Fahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) wenigstens einen, vorzugsweise zwei Stege (5,6) aufweist, die an ihrem ersten Ende mit dem Träger (2) verbunden sind und an ihrem zweiten Ende eine im wesentlichen senkrecht zur Erstreckung der Stege (5,6) angeordnete, von dem Träger beabstandete, Aufnahme zum Anschrauben des Anbauteiles (3) aufweisen, daß die Aufnahme eine Kopfplatte (4) zur Bildung einer Anlagefläche für das Anbauteil (3) ist, daß eine Vielzahl von Anbauteilen hintereinander an dem Fahrweg angeordnet sind, und daß der Abstand zweier Konsolen (1) in Längsrichtung des Fahrweges im wesentlichen ein ganzzahliger Teil der Länge eines der Anbauteile (3) ist.
  15. Fahrweg nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) aus wenigstens einem Walzprofil hergestellt ist.
  16. Fahrweg nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1), insbesondere eine Fußplatte (18) der Konsole (1) in den Träger (2) einbetoniert ist.
  17. Fahrweg nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Stoß zweier Anbauteile (3) eine einzige Konsole (1) diese zwei Anbauteile (3) mit dein Träger (2) verbindet, wobei das erste Anbauteil (3) mit dem ersten Steg (5,6) bzw. der ersten Kopfplatte (4) und das zweite Anbauteil (3) mit dem zweiten Steg (5,6) bzw. der zweiten Kopfplatte (4) verbunden ist.
  18. Fahrweg nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbauteil (3) ein im Querschnitt im wesentlichen kastenförmiges Bauteil mit integrierter Absetzfläche (24), Seftenführungsfläche (25) und Stator-Befestigung ist.
  19. Fahrweg nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) an einem aus Faserbeton hergestellten Träger (2) angeordnet ist.
  20. Verfahren zur Herstellung von Konsolen (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13 zur Befestigung eines Anbauteils (3) am Träger (2) eines spurgebundenen Fahrzeugs mit den Schritten:
    Herstellung eines Walzprofilstrangs (24), insbesondere durch Warmwalzen eines Metallrohlings, wobei der Querschnitt des Walzprofilstrangs (24) im wesentlichen zumindest einem Teil-Querschnitt der Konsole (1) entspricht, und
    Zerlegen des Walzprofilstrangs (24) in Teilabschnitte, wobei die Länge jedes Teilabschnitts der Höhe (h) der Konsole (1) entspricht.
  21. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzprofilstrang (24) doppelt gewalzt ist.
  22. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ablängen der entsprechenden Teilabschnitte ein oder mehrere Löcher (15, 16) in eine Bodenplatte (14) der Konsole (1) zur Befestigung der Konsole (1) am Träger (2) gebohrt werden.
  23. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Profilstrang (24) durch Verschweißen von mindestens zwei einzelnen Walzprofilsträngen (21, 21') zusammengesetzt wird, und daß dieses Verschweißen insbesondere vor dem Zerlegen des Walzprofilstranges (24) in Teilabschnitte erfolgt.
  24. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zusammengesetzte Profilstrang (24) aus zwei symmetrisch aneinanderstoßenden Walzprofilsträngen (21, 21') zusammengesetzt wird.
  25. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzprofilstränge (21, 21') im wesentlichen h-förmig sind.
  26. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der beiden Flächen (23), die durch eine Schweißnaht (25) miteinander verbunden werden, vor dem Verschweißen in Richtung der gegenüberstehenden Fläche (23, 23') winkelig, insbesondere stumpfwinkelig zulaufend ausgebildet ist, so daß beim Verschweißen mindestens eine keilförmige Schweißnaht (25) entsteht.
  27. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (25) in eine Richtung der Konsole (1) verläuft, in der nach der Befestigung der Konsole (1) am Fahrwegkörper (2) und der Montage des Anbauteils (4) an der Konsole (1) nur eine geringe Belastung auftritt.
  28. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (b) der Konsole (1) zwischen der Fläche der Konsole (1), die auf dem Träger (2) aufliegt, und der Fläche der Konsole (1), auf der das Anbauteil (4) aufliegt, beim Walzen des Profils mit einem Übermaß (ü) ausgebildet wird, so daß die Konsole (1) auf das gewünschte Maß nachbearbeitet werden kann.
  29. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstelle an der Konsole (1) vor und/oder nach dem Anbau an den Träger (2) mechanisch bearbeitet wird.
  30. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß das Material spanend, insbesondere durch Fräsen oder Bohren, abgetragen wird.
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