EP0335088A2 - Verfahren zur lagegenauen Befestigung von Ausrüstungsteilen - Google Patents

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EP0335088A2
EP0335088A2 EP89102401A EP89102401A EP0335088A2 EP 0335088 A2 EP0335088 A2 EP 0335088A2 EP 89102401 A EP89102401 A EP 89102401A EP 89102401 A EP89102401 A EP 89102401A EP 0335088 A2 EP0335088 A2 EP 0335088A2
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EP
European Patent Office
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connection
spacers
guideway
bodies
cover plate
Prior art date
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EP89102401A
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English (en)
French (fr)
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EP0335088B1 (de
EP0335088A3 (en
Inventor
Rolf Dr.Ing. Kindmann
Hans Joachim Dipl.-Ing. Niebuhr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Technologies AG
Original Assignee
Thyssen Industrie AG
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Publication date
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Publication of EP0335088A2 publication Critical patent/EP0335088A2/de
Publication of EP0335088A3 publication Critical patent/EP0335088A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E01B25/30—Tracks for magnetic suspension or levitation vehicles
    • E01B25/32—Stators, guide rails or slide rails
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49945—Assembling or joining by driven force fit
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49948—Multipart cooperating fastener [e.g., bolt and nut]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49947—Assembling or joining by applying separate fastener
    • Y10T29/49963—Threaded fastener

Definitions

  • the invention relates to a method for the precise location of equipment parts at predetermined connection locations on the support structure of guideways for magnetic levitation trains.
  • Connection bodies in guideway girders are arranged at connection locations and dimensioned such that they can transmit the forces and moments acting on the equipment parts through the vehicle to the supporting structure.
  • the target positions of the equipment parts are determined by measuring the girder based on the route.
  • the object of the invention is seen in developing a guideway for magnetic levitation vehicles which enables a computer-aided, adjustment-free assembly of the equipment parts with little material and labor.
  • connection bodies are screwed to the guideway girder and are not firmly connected to it before machining, it is not necessary to provide a correspondingly complex processing machine designed for machining a complete guideway girder, which has the correct coordinates in all coordinates on the long guideway girder Drill holes.
  • connection bodies and spacers can be edited with the individual connection bodies and spacers and measure them at the connection points of the guideway girder after measuring the route and correspondingly determining the desired positions of the equipment parts.
  • the equipment parts can easily be screwed onto the connection body without adjustment work.
  • the route is created on site by assembling the fully equipped route sections.
  • the fact that the individual connection bodies are provided with the spacers at the locations drilled with the correct coordinates enables exact compliance with the desired positions with little effort.
  • the connection bodies or the spacers can be processed with a stationary machine.
  • the attachment of the connector body with spacers also allows great flexibility with regard to the distances to be selected between the connector body and the carriageway girder and constructional simplifications in the load-bearing fixation of the connector body and thus also the equipment parts at the intended locations.
  • the invention can be advantageously configured as follows.
  • connection locations for the installation of the connection body are prepared before measuring the guideway girder, based on the route, the guideway girder e.g. Received round bolts with threaded holes during the manufacture of the girder, the exact position of the connection locations including the surface position during the measurement are available for determining the target position of the connection body.
  • the connection points in the Track carrier advantageously attached to the underside of the cover plate.
  • this simple manufacturing process fulfills all the requirements to be made. It has been shown that the welded-on, longitudinally running special supports for the connecting bodies for the stator packs used in accordance with the prior art, the supports being additionally stiffened with cross members, are not necessary. This type of construction is complex in terms of production technology, also with regard to the dimensional accuracy to be maintained and is unfriendly to assembly.
  • connection bodies are advantageously processed in a computer-controlled manner in accordance with the desired values, the processing being carried out by a stationary machine to which the connection bodies or their spacers are automatically fed.
  • connection bodies are drilled corrosponding to the connection locations already provided ensures that the position of the connection bodies with respect to the horizontal is correct, without further processing on the finished carrier being necessary.
  • connection bodies are first screwed to the connection bodies and only then the connection bodies are attached together with the equipment parts to the corresponding connection locations of the guideway girder can make installation considerably easier. This applies in particular to the assembly of the relatively difficult-to-handle stator packages, the screwing locations of which are freely accessible with the connecting bodies before being attached to the guideway girder.
  • connection bodies If, however, a processing machine is available that is suitable for drilling holes and countersinks that are true to size in all coordinates, it is also possible to machine the connection locations for the connection bodies on the guideway girder and to make the connection bodies uniform. With this out Type of management of the invention is made use of the advantages of the easier possibility of mounting the equipment parts on the connection body and the simplified suspension of the connection body.
  • the setting of the desired lengths of the spacers is simple in that the spacers are screwed tight as pipes surrounding the connecting screws between the connection points and the connection bodies.
  • the pipes can be machined to length according to their planned location.
  • tubes are selected and assembled according to their nominal dimensions from a magazine with different lengths of prefabricated tubes. This can also be automated.
  • connection points can be designed in various ways.
  • disk-shaped bodies which can have any shape, are welded onto the underside of the cover plate of the guideway girder, the supporting force is reliably introduced into the girder and a simple possibility for the screw-type fastening of the connecting body is created.
  • the machining of the connection point, drilling, tapping and the preparation of the support surface for the spacer can be done both before welding the disks and afterwards, especially if a processing machine is available.
  • connection bodies A particularly stable, low-deformation type of connection is obtained by attaching bolts, round steel or steel blocks with a thread to the underside of the cover plate and screwing the connection bodies with correspondingly short spacers with threads in the support tubes.
  • An advantageous method is the shooting open of threaded bolts. With a high current surge, which is caused by the bolt, an aluminum ball and the cover plate is passed, a welding in a matter of seconds. It is of course also possible to fasten the bolts, round steels or blocks using any welding method.
  • cover plate of the guideway girder is made sufficiently thick, it is also possible to cut bores and threads into the guideway girder itself and to screw on the connection body with the welded-on spacers. The stability is improved by welding the connection bodies to the spacers. No special connection elements are required in the guideway girder itself.
  • connection body and spacer together to facilitate assembly and screw it as a U-shaped component through holes through the cover plate of the guideway girder from above.
  • Fig. 1 shows the positionally accurate attachment of a piece of equipment 1, here a long stator package of a magnetic levitation train on a guideway girder.
  • the connector body 2 are arranged at the connection locations 3 and are dimensioned such that they can transmit the forces and moments acting on the equipment parts 1 through the vehicle to the supporting structure. After the production of a guideway girder, it was measured in relation to the alignment and the target positions of the equipment parts 1 have been determined.
  • the connecting bodies 2 have been drilled and provided with spacers 4 in such a way that the desired positions of the connecting bodies 2 with respect to the connecting locations 3 and the routing have been maintained and have been screwed to the guideway girders at the connecting locations 3.
  • the length of the spacers 4 has been determined on the basis of the data from the carrier measurement, in which its actual shape is determined, and the spacers have been processed accordingly.
  • washers which are sufficiently strong to accommodate the threaded bore for screwing the connection body 2 are welded on. These have already been provided with the threaded bores 5 before the measurement.
  • the long stator package 1 was first screwed onto the connector body 2, the screws being freely accessible and then the connector body 2 together with the stator package 1 has been screwed to the route at junction 3.
  • the winding on the long stator package 1, indicated by dashed lines, is only introduced after the roadway has been raised in the terrain.
  • the tubular spacers 4 have been machined to length according to their intended location and then welded to the cover plate 8.
  • the connection bodies 2 have been screwed on in the correct position through the bores 6, which are designed with coordinate coordinates.
  • the screws 10 pass through the cover plate 8 from above.
  • connection points 3 for the connection body 2 are mounted directly in the cover plate 8.
  • the cover plate is appropriately reinforced and has threaded holes for screwing on the connector body 2.
  • the spacers 4 are welded to the connecting bodies 2 and machined to length before assembly on the cover plate 8.
  • sheets 11 extending in the transverse direction to the guideway are welded between the side guide rail 12 and the web sheet 13.
  • the sheets 11 are provided with a reinforced area 14, which has the threads for screwing the connection body 2.
  • the connecting bodies 2 are screwed to the reinforced areas 14 with the short, machined spacers 4 in this case.
  • a longitudinally running plate 15 is welded to the side guide rail 12 and to the web plate 13 as a console.
  • the sheets 15 have a threaded bore 15, with which the connection body 2 is screwed to the intermediate, machined spacers 4.
  • sheet metal disks 17 are welded under a longitudinally running sheet 16, with the threaded bores 5 of which the connecting body 2 is screwed on with the spacers 4 machined to length being interposed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

Bei der lagegenauen Befestigung von Ausrüstungsteilen (1) an vorgege­benen Anschlußorten (3) an der Tragkonstruktion für Magnetschwebebahnen wird eine hohe Genauigkeit bezüglich der Fixierung der Ausrüstungstei­le (1), bezogen auf die Trassierung gefordert und eine starre, kräfte­aufnehmende Verbindung zur Tragkonstruktion. Justierbare Schraubver­bindungen haben sich als sehr montageaufwendig erwiesen und sind daher durch eine rechnergesteuerte Bearbeitung von mit dem Fahrwegträger fest verbundenen Anschlußkörpern (2) für die Ausrüstungsteile (1) ersetzt worden. Diese Bearbeitung und auch die Montage der Ausrüstungsteile (1) kann dadurch vereinfacht werden, daß die Soll-Lagen der Anschlußkör­per (2), bezogen auf die Anschlußorte (3), bestimmt werden, die Anschluß­körper (2) mit Abstandshaltern (4) versehen werden, die ihre Soll-Lage, bezogen auf die Anschlußorte (3), gewährleisten und an den jeweiligen Anschlußorten (3) mit dem Fahrwegträger verschraubt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur lagenauen Befestigung von Aus­rüstungsteilen an vorgegebenen Anschlußorten an der Tragkonstruktion von Fahrwegen für Magnetschwebebahnen. Anschlußkörper in Fahrwegträgern sind an Anschlußorten angeordnet und so bemessen, daß sie die durch das Fahrzeug auf die Ausrüstungsteile wirkenden Kräfte und Momente auf die Tragkonstruktion übertragen können. Nach der Fertigung eines Fahr­wegträgers werden durch Vermessen des Trägers bezogen auf die Trassie­rung die Soll-Lagen der Ausrüstungsteile bestimmt.
  • Bei der Entwicklung einer Hochgeschwindigkeitsmagnetbahn in den vergan­genen Jahren vom Projektstatium bis zur Anwendungsreife wurden unter anderem Magnetbahnfahrwege für die Demonstrationsanlage zur IVA 1979 in Hamburg und für die Transrapid-Versuchsanlage Emsland ausgeführt und im Fahrbetrieb erprobt. An die wesentlichen Funktionskomponenten der Fahrwege werden hohe Genauigkeitsanforderungen gestellt bezüglich der Positionierung unter Berücksichtigung der Trassierung und auch hin­sichtlich der Aufnahme der auftretenden Lasten bei möglichst geringer Verformung, die infolge Schweben, Fahren, Beschleunigen, Bremsen und Fahrzeugabsetzen in die Träger eingeleitet werden.
  • Es ist bekannt, die genaue Einstellung der gegenseitigen Abstände und der Lage im Raum hinsichtlich der Trassierung mit justierbaren Schraub­verbindungen durchzuführen. Dabei werden die Ausrüstungsteile nach der Aufstellung des Fahrwegs im Gelände angeschraubt, und die Justierung erfolgt durch Vermessung und Einstellen der Verschraubungen, zum Teil in größeren Höhen und unter schwierigen Bedingungen. Ungünstige Witte­rungslagen können die Arbeiten empfindlich stören; insbesondere im Win­ter kann die Bautätigkeit ganz lahmgelegt werden.
  • Dieses aufwendige Verfahren wurde durch das eingangs genannte Verfahren nach DE-PS 34 04 061 abgelöst. Danach werden die einzelnen Fahrwegträ­ger vor dem Aufstellen im Gelände maßgenau und ohne Justierarbeit mit den Ausrüstungsteilen versehen. Sie können entsprechend der am Verlege­ort vorgesehenen Lagerung, z.B. in einer Ausrüstungshalle, fixiert wer­den, wobei eine rechnergesteuerte Bearbeitungsmaschine die mit dem Fahr­wegträger fest verbundenen Anschlußkörper so bohrt und ansenkt, daß die Ausrüstungsteile mit Distanzbuchsen und Verschraubungen ohne Justier­arbeit maßgenau montierbar sind. Dieses Verfahren erfordert jedoch ver­hältnismäßig komplizierte und aufwendige Bearbeitungsmaschinen für die maßgenaue Bearbeitung der z.B. rund 30 m langen Fahrwegträger. Außerdem sind die bisher bekanntgewordenen Fahrwegkonstruktionen, bei denen die Anschlußkörper fest mit dem Fahrwegabschnitt verbunden werden, aufwendig und, z.B. bei der Montage laminierter Eisenkörper für Wicklungen nicht montagefreundlich. Außer aus der DE-PS 34 04 061 ist ein Stahlfahrweg für Magnetschwebebahnen auch aus der DE-PS 34 12 401 bekanntgeworden. Bei den trägerförmigen angeschweißten Anschlußkörpern dieser Stahlfahr­wege besteht außerdem die Schwierigkeit, daß durch das nicht ganz ver­meidbare Verziehen beim Schweißen eine stärkere, nicht mehr ausgleich­bare Abweichung der Anschlußflächen für die Ausrüstungsteile von der Soll-Lage auftritt.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird darin gesehen, einen Fahrweg für Magnet­schwebefahrzeuge zu entwickeln, der eine rechnergestützte, justierungs­freie Montage der Ausrüstungsteile mit geringem Material- und Arbeits­aufwand ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung dadurch gelöst, daß die Soll-Lagen der Anschlußkörper, bezogen auf die Anschlußorte bestimmt werden und die Anschlußkörper mit Bohrungen und Abstandshaltern versehen werden, die ihre Soll-Lage, bezogen auf die Anschlußorte und auf die Trassierung gewährleisten und an den Anschluß­orten mit dem Fahrwegträger verschraubt werden. Dadurch, daß die An­schlußkörper mit dem Fahrwegträger verschraubt werden und vor ihrer Bearbeitung nicht fest mit ihm verbunden sind, ist es nicht nötig, eine für die Bearbeitung eines vollständigen Fahrwegträgers konzipierte, entsprechend aufwendige Bearbeitungsmaschine bereitzustellen, die an dem langen Fahrwegträger die in allen Koordinaten richtigen Bohrungen anbringt. Vielmehr kann man nach Ausmessen des Fahrwegs und dem ent­sprechenden Festlegen der Soll-Lagen der Ausrüstungsteile die einzelnen Anschlußkörper und Abstandshalter bearbeiten und an den Anschlußorten des Fahrwegträgers anschrauben. An die Anschlußkörper können die Aus­rustungsteile ohne Justierarbeit einfach angeschraubt werden. Der Fahr­weg entsteht im Gelände durch Montage der fertigausgerüsteten Fahrweg­abschnitte. Dadurch, daß die einzelnen Anschlußkörper an den koordina­tenrichtig gebohrten Stellen mit den Abstandshaltern versehen werden, wird die exakte Einhaltung der Soll-Lagen mit geringem Arbeitsaufwand ermöglicht. Eine Bearbeitung der Anschlußkörper bzw. der Abstandshalter kann mit einer stationären Maschine erfolgen. Das Anbringen der Anschluß­körper mit Abstandshaltern ermöglicht auch eine große Flexibilität hin­sichtlich der zu wählenden Abstände der Anschlußkörper vom Fahrbahnträ­ger und konstruktive Vereinfachungen bei der belastungsfähigen Fixierung der Anschlußkörper und damit auch der Ausrüstungsteile an den vorge­sehenen Stellen.
  • Im einzelnen kann die Erfindung wie folgt vorteilhaft ausgestaltet sein.
  • Dadurch, daß die Anschlußorte für die Montage der Anschlußkörper schon vor dem Vermessen des Fahrwegträgers, bezogen auf die Trassierung, vor­bereitet werden, die Fahrwegträger z.B. bereits bei der Fertigung der Träger Rundbolzen mit Gewindebohrungen erhalten, stehen die genaue Lage der Anschlußorte einschließlich der Flächenlage bei der Vermessung für die Festlegung der Soll-Lage der Anschlußkörper zur Verfügung.
  • Insbesondere, wenn die lagegenau zu befestigenden Ausrüstungsteile Lang­statorpakete für eine Magnetwicklung sind, die an einem Fahrwegträger mit einem Deckblech anzubringen sind, werden die Anschlußstellen im Fahrwegträger vorteilhaft an der Unterseite des Deckblechs angebracht. Trotz der hohen Genauigkeitsanforderungen, die bezüglich des Abstandes zwischen der Unterseite der Statorpakete und der Oberseite des Deck­blechs gestellt werden und trotz der Einleitung der gesamten, vom Fahr­zeug herrührenden Kräfte für das Tragen, Beschleunigen und Bremsen er­füllt dieses einfache Fertigungsverfahren sämtliche zu stellenden An­forderungen. Es hat sich gezeigt, daß die nach dem Stand der Technik verwendeten, angeschweißten, in Längsrichtung durchlaufenden besonderen Träger für die Anschlußkörper für die Statorpakete, wobei die Träger noch zusätzlich mit Querträgern versteift wurden, nicht notwendig sind. Diese Ausführungsart ist fertigungstechnisch aufwendig, auch im Hinblick auf die einzuhaltende Formgenauigkeit und montageunfreundlich.
  • Vorteilhaft werden die Abstandshalter der einzelnen Anschlußkörper ent­sprechend den Sollwerten rechnergesteuert bearbeitet, wobei die Bearbei­tung durch eine stationäre Maschine, der die Anschlußkörper oder deren Abstandshalter automatisch zugeführt werden, erfolgt.
  • Dadurch, daß die Anschlußkörper korrospondierend zu den bereits vorge­sehenen Anschlußorten gebohrt werden, wird die koordinatengenaue Lage der Anschlußkörper bezüglich der Horizontalen eingehalten, ohne daß weitere Bearbeitung am fertigen Träger erforderlich ist.
  • Dadurch, daß die Ausrüstungsteile zuerst mit den Anschlußkörpern ver­schraubt werden und erst dann die Anschlußkörper zusammen mit den Aus­rüstungsteilen an den entsprechenden Anschlußorten des Fahrwegträgers angebracht werden, kann eine wesentliche Montageerleichterung erreicht werden. Dies gilt insbesondere für die Montage der verhältnismäßig schwer zu handhabenden Statorpakete, deren Verschraubungsstellen mit den An­schlußkörpern vor der Befestigung am Fahrwegträger frei zugänglich sind.
  • Wenn jedoch ohnehin eine Bearbeitungsmaschine zur Verfügung steht, die geeignet ist, an den Anschlußkörpern in allen Koordinaten maßgerechte Bohrungen und Ansenkungen anzubringen, ist es auch möglich, die Anschluß­orte für die Anschlußkörper am Fahrwegträger mit der Maschine zu bear­beiten und die Anschlußkörper einheitlich zu machen. Bei dieser Aus­ führungsart der Erfindung wird von den Vorteilen der leichteren Montage­möglichkeit der Ausrüstungsteile an die Anschlußkörper und der verein­fachten Aufhängung der Anschlußkörper Gebrauch gemacht.
  • Die Einstellung der Soll-Lngen der Abstandshalter ist dadurch einfach, daß die Abstandshalter als die Verbindungsschrauben umgebende Rohre zwischen den Anschlußstellen und den Anschlußkörpern festgeschraubt werden.
  • Man kann die Rohre rechnergesteuert nach ihrem geplanten Einsatzort auf Länge bearbeiten.
  • Eine andere, einfache Möglichkeit besteht darin, daß die Rohre entspre­chend ihren Sollmaßen aus einem Magazin mit verschieden langen, vorge­fertigten Rohren ausgewählt und montiert werden. Dies kann auch auto­matisiert werden.
  • Die Anschlußstellen können in verschiedener Weise ausgestaltet werden.
  • Dadurch, daß auf die Unterseite des Deckblechs des Fahrwegträgers schei­benförmige Körper aufgeschweißt werden, die beliebige Form haben können, wird die Stützkraft zuverlässig in den Träger eingeleitet und eine ein­fache Möglichkeit für die schraubende Befestigung des Anschlußkörpers geschaffen. Das Bearbeiten der Anschlußstelle, Bohren, Gewindeschneiden und die Vorbereitung der Auflagefläche für den Abstandshalter können dabei sowohl vor dem Anschweißen der Scheiben erfolgen als auch, beson­ders wenn eine Bearbeitungsmaschine zur Verfügung steht, nachher.
  • Eine besonders stabile, verformungsarme Anschlußart erhält man dadurch, daß Bolzen, Rundstähle oder Stahlklötze, die mit einem Gewinde versehen sind, auf der Unterseite des Deckblechs befestigt werden und die An­schlußkörper mit entsprechend kurzen Abstandshaltern mit in den Stütz­rohren angebrachten Gewinden verschraubt werden.
  • Ein vorteilhaftes Verfahren ist das Aufschießen von Gewindebolzen. Dabei wird mit einem hohen Stromstoß, der durch den Bolzen, eine Aluminium­ kugel und das Deckblech geleitet wird, eine senkundenschnelle Verschwei­ßung durchgeführt. Es ist natürlich auch möglich, die Bolzen, Rundstähle oder Klötze mit einem beliebigen Schweißverfahren zu befestigen.
  • Besonders geringe zu handhabende Massen beim Anschrauben der Anschluß­körper erreicht man dadurch, daß die Abstandshalter an der Unterseite des Deckblechs des Fahrwegträgers angeschweißt und durch von oben durch­gehende Schrauben die Anschlußkörper mit den Abstandshaltern kraftschlüs­sig verbunden werden.
  • Wenn man das Deckblech des Fahrwegträgers genügend dick ausbildet, ist es auch möglich, in den Fahrwegträger selbst Anbohrungen und Gewinde einzuschneiden und die Anschlußkörper mit den angeschweißten Abstands­haltern anzuschrauben. Durch das Verschweißen der Anschlußkörper mit den Abstandshaltern wird die Stabilität verbessert. Im Fahrwegträger selbst werden dabei keine besonderen Anschlußelemente benötigt.
  • Man kann auch zur Montageerleichterung die Anschlußkörper und Abstands­halter miteinander verschweißen und als U-förmiges Bauteil durch durch­gehende Bohrungen durch das Deckblech des Fahrwegträgers von oben an­schrauben.
  • Es ist auch möglich, die Anschraubstellen für die Abstandshalter in ein Füllblech zwischen einer Seitenführschiene und einem Stegblech des Fahrwegträgers vorzusehen oder auch an Traversen, die an der Seiten­führschiene und am Stegblech angeschweißt sind oder an einer die Sei­tenführschiene und das Stegblech verbindenden, horizontalliegenden Blech. Diese Fahrwegträgerkonstruktionen sind besonders widerstandsfähig gegen seitliche Schubkräfte auf die Seitenführschiene und die letztgenannte Ausführungsart ist durch den dabei entstehenden geschlossenen Kasten besonders korrosionssicher.
  • Im folgenden wird anhand einer Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Es zeigen im einzelnen
    • Fig. 1 einen senkrechten Querschnitt eines Fahrwegträgers, und zwar dessen äußersten linken Abschnitt mit Anschlußorten, Anschluß­körpern und einem Langstatorpaket als Ausrüstungsteil und die andere Ausführungsarten der Anschlußorte am Fahrwegträger und
    • Fig .2-9 der Anschlußkörper.
  • Die Fig. 1 zeigt die lagegenaue Befestigung eines Ausrüstungsteils 1, hier eines Langstatorpakets einer Magnetschwebebahn an einem Fahrweg­träger. Die Anschlußkörper 2 sind an den Anschlußorten 3 angeordnet und sind so bemessen, daß sie die durch das Fahrzeug auf die Ausrüstungs­teile 1 wirkenden Kräfte und Momente auf die Tragkonstruktion übertragen können. Nach der Fertigung eines Fahrwegträgers ist er bezogen auf die Trassierung vermessen worden und die Soll-Lagen der Ausrüstungsteile 1 sind bestimmt worden. Die Anschlußkörper 2 sind so gebohrt worden und mit Abstandshaltern 4 versehen worden, daß die Soll-Lagen der Anschluß­körper 2, bezogen auf die Anschlußorte 3 und die Trassierung eingehalten sind und sind an den Anschlußorten 3 mit dem Fahrwegträger verschraubt worden. Dabei ist die Länge der Abstandshalter 4, ausgehend von den Daten der Trägervermessung, bei der dessen Ist-Form ermittelt wird, festgelegt worden und die Abstandshalter entsprechend bearbeitet worden. An den Anschlußorten 3 sind Scheiben, die genügend stark sind, die Ge­windebohrung für die Verschraubung des Anschlußkörpers 2 aufzunehmen, angeschweißt. Diese sind vor der Vermessung bereits mit den Gewindeboh­rungen 5 versehen worden. In horizontaler Richtung, das-ist in Quer- und in Längsrichtung des Fahrwegträgers, sind Abweichungen von der ex­akten Soll-Positionierung des Langstatorpakets 1 dadurch vermieden wor­den, daß die Bohrungen 6 im Anschlußkörper 3, die zur Montage des An­schlußkörpers 3 dienen, entsprechend der vermessenen Position der Ge­windebohrungen 5 in den Scheiben an den Anschlußorten 3 so gebohrt wor­den, daß der Anschlußkörper 2 auch hinsichtlich der Längs- und der Quer­richtung exakt so ausgerichtet ist, daß bei symmetrischem Anschrauben des Langstatorpakets 1 dessen Soll-Lage eingehalten ist. - Es ist natür­lich auch möglich, die Bohrungen 6 im Anschlußkörper 2 symmetrisch und die Bohrungen 7 für das Statorpaket 1 nach den Soll-Werten versetzt auszuführen. - Bei der Montage ist zuerst das Langstatorpaket 1 an den Anschlußkörper 2 angeschraubt worden, wobei die Schrauben frei zugäng­lich waren und dann der Anschlußkörper 2 zusammen mit dem Statorpaket 1 am Anschlußort 3 mit dem Fahrweg verschraubt worden. Die strichliert angedeutete Wicklung am Langstatorpaket 1 wird erst nach Aufständerung des Fahrwegs im Gelände eingebracht.
  • Nach Fig. 2 sind Gewindebolzen 9 auf das Deckblech 8 aufgeschossen wor­den und die Anschlußkörper 2 mit den, in diesem Fall nur kurzen Abstands­haltern 4 verschraubt worden. Dieses Aufschießen erfolgt durch einen starken Stromstoß durch den Gewindebolzen 9, eine zwischen dem Gewinde­bolzen und dem Deckblech 8 liegende Aluminiumkugel und das Deckblech 8 unter Andrücken des Gewindebolzens 9 An die Gewindebolzen 9 sind die Anschlußkörper 2 mit den, in diesem Fall nur kurzen, Abstandshaltern 4 verschraubt worden.
    Nach Fig. 3 sind die rohrförmigen Abstandshalter 4 nach ihrem geplanten Einsatzort auf Länge bearbeitet und dann am Deckblech 8 verschweißt worden. Durch die koordinatengenau ausgeführten Bohrungen 6 sind die Anschlußkörper 2 positionsrichtig angeschraubt worden. Die Schrauben 10 treten von oben durch das Deckblech 8.
  • Nach Fig. 4 sind die Anschlußstellen 3 für den Anschlußkörper 2 direkt im Deckblech 8 angebracht. Das Deckblech ist entsprechend verstärkt ausgeführt und weist Gewindebohrungen für das Anschrauben der Anschluß­körper 2 auf. Die Abstandshalter 4 sind mit den Anschlußkörpern 2 ver­schweißt und vor der Montage an das Deckblech 8 fräsend auf Länge bear­beitet worden.
  • Nach Fig. 5 sind die längenmäßig bearbeiteten Abstandshalter 4 mit den Anschlußkörpern 2 verschweißt und durch das Deckblech 8 von oben durch­setzende Schrauben 10 verschraubt worden.
  • Nach Fig. 6 und 7 sind sich in Querrichtung zum Fahrweg erstreckende Bleche 11 zwischen die Seitenführschiene 12 und das Stegblech 13 einge­schweißt. Die Bleche 11 sind mit einem verstärkten Bereich 14, der die Gewinde für das Verschrauben der Anschlußkörper 2 aufweist, versehen. Die Anschlußkörper 2 sind mit den in diesem Fall kurzen, bearbeiteten Abstandshaltern 4 mit den verstärkten Bereichen 14 verschraubt.
  • Nach Fig. 8 ist an die Seitenführschiene 12 und an das Stegblech 13 je ein längsdurchlaufendes Blech 15 als Konsole angeschweißt. Die Bleche 15 weisen eine Gewindebohrung 15 auf, mit der der Anschlußkörper 2 mit den dazwischengelegten, bearbeiteten Abstandshaltern 4 verschraubt ist.
  • Nach Fig. 9 sind unter ein längsdurchlaufendes Blech 16 Blechscheiben 17 geschweißt, mit deren Gewindebohrungen 5 der Anschlußkörper 2 unter Zwischenfügen der auf Länge bearbeiteten Abstandshalter 4 angeschraubt ist.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1 Ausrüstungsteil, Langstatorpaket mit strichliert angedeuteten Wicklungen
    • 2 Anschlußkörper
    • 3 Anschlußort
    • 4 Abstandshalter
    • 5 Gewindebohrung
    • 6 Bohrung für Anschlußkörperbefestigung
    • 7 Bohrung für Ausrüstungsteilbefestigung
    • 8 Deckblech
    • 9 Rundbolzen
    • 10 Schrauben
    • 11 Bleche
    • 12 Seitenführschiene
    • 13 Stegblech
    • 14 verstärkter Bereich
    • 15 Konsole
    • 16 längsdurchlaufendes Blech
    • 17 Blechscheiben

Claims (23)

1. Verfahren zur lagegenauen Befestigung von Ausrüstungsteilen an vor­gegebenen Anschlußorten an der Tragkonstruktion von Fahrwegen für Magnetschwebebahnen, mit Anschlußkörpern an den Fahrwegträgern, die an den Anschlußorten angeordnet und so bemessen sind, daß sie die durch das Fahrzeug auf die Ausrüstungsteile wirkenden Kräfte und Momente auf die Tragkonstruktion übertragen können, bei dem nach der Fertigung eines Fahrwegträgers durch Vermessen des Fahr­wegträgers bezogen auf die Trassierung die Soll-Lagen der Ausrü­stungsteile bestimmt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Soll-Lagen der Anschlußkörper, bezogen auf die Anschlußorte, bestimmt werden,
die Anschlußkörper mit Abstandshaltern versehen werden, die ihre Soll-Lage, bezogen auf die Anschlußorte, gewährleisten und an den jeweiligen Anschlußorten mit dem Fahrwegträger verschraubt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Ver­messen des Fahrwegträgers bezogen auf die Trassierung die Anschluß­orte für die Montage der Anschlußkörper vorbereitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 für das Anbringen von Statorpa­keten für eine Magnetwicklung als Ausrüstungsteile an einem Fahr­wegträger mit einem Deckblech, dadurch gekennzeichnet, daß die An­schlußorte im Fahrwegträger an der Unterseite des Deckblechs ange­bracht werden.
4. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter der einzelnen Anschlußkörper entsprechend dem Sollwert rechnergesteuert bearbeitet werden.
5. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußkörper korrospondierend zu den Anschlußorten ge­bohrt werden.
6. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstungsteile mit den Anschlußkörpern verschraubt werden und dann die Anschlußkörper zusammen mit den Ausrüstungsteilen an den entsprechenden Anschlußorten mit der Tragkonstruktion verschraubt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, 6, dadurch gekennzeich­net, daß die Anschlußorte am Fahrwegträger für die Aufnahme der Montagemittel der Anschlußkörper mit in allen Koordinaten maßgenauen Bohrungen versehen werden und daß die Anschlußkörper mit gleich­langen Abstandshaltern mit dem Fahrwegträger verschraubt werden.
8. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter als die Verbindungsschrauben umgebende Rohre ausgebildet sind.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre rechnergesteuert nach ihrem geplanten Einsatzort auf Länge bear­beitet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre entsprechend ihren Sollmaßen aus einem Magazin mit verschieden langen Rohren ausgewählt und montiert werden.
11. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Unterseite des Deckblechs des Fahrwegträgers scheiben­förmige Körper aufgeschweißt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß Bolzen, Rundstähle oder Stahlklötze auf der Unterseite des Deckblechs des Fahrwegträgers angebracht werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Gewinde­bolzen auf die Unterseite des Deckblechs des Fahrwegträgers aufge­schossen werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß die Abstandshalter an der Unterseite des Deckblechs des Fahrwegträgers angeschweißt und durch von oben durchgehende Schrau­ben die Anschlußkörper mit den Abstandshaltern kraftschlüssig ver­bunden sind.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß in das ausreichend dicke Deckblech selbst Anbohrungen und Gewinde eingeschnitten werden und die Anschlußkörper mit an sie angeschweißten Abstandshaltern angeschraubt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß die Anschlußkörper und die Abstandshalter miteinander ver­schweißt werden und als U-förmiges Bauteil durch durchgehende Boh­rungen im Deckblech des Fahrwegträgers von oben angeschraubt werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß die Anschraubstellen für die Abstandshalter in einem Füll­blech zwischen einer Seitenführschiene und einem Stegblech des Fahr­wegträgers vorgesehen werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß an Traversen, die an der Seitenführschiene und am Steg­blech angeschweißt sind, die Anschraubstellen für die Abstandshal­ter vorgesehen werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß an einem die Seitenführschiene und das Stegblech verbinden­den, horizontalliegenden Blech die Anschraubstellen für die Abstands­halter vorgesehen sind.
20. Fahrwegträger mit einem Deckblech (8), einer angeschweißten Seiten­führungsschiene (12) und mit Anschlußkörpern (2), dadurch gekenn­zeichnet, daß Abstandshalter (4) und die Anschlußkörper (2) an der Unterseite des Deckblechs (8) befestigt sind.
21. Fahrwegträger nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußkörper (2) mit den Abstandshaltern (4) zusammen mit an der Unterseite des Deckblechs (8) angeschweißten Scheiben verschraubt sind.
22. Fahrwegträger nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter (4) und die Anschlußkörper (2) in einem verstärkten Bereich (14) eines Blechs (11), das zwischen der Seitenführungs­schiene (12), dem Deckblech (8) und einem Stegblech (13) einge­schweißt ist, verschraubt sind.
23 . Fahrwegträger nach Anspruch 20, 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Anschlußkörper (2) Statorpakete (1) für eine Magnetwick­lung angeschraubt sind.
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