EP1041185B1 - Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar und Schlichtevorrichtung - Google Patents

Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar und Schlichtevorrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP1041185B1
EP1041185B1 EP00102005A EP00102005A EP1041185B1 EP 1041185 B1 EP1041185 B1 EP 1041185B1 EP 00102005 A EP00102005 A EP 00102005A EP 00102005 A EP00102005 A EP 00102005A EP 1041185 B1 EP1041185 B1 EP 1041185B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sizing
roller
agent
trough
stage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00102005A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1041185A3 (de
EP1041185A2 (de
Inventor
Gerhard Voswinckel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Moenus Textilmaschinen GmbH
Original Assignee
Sucker Mueller Hacoba GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sucker Mueller Hacoba GmbH and Co filed Critical Sucker Mueller Hacoba GmbH and Co
Publication of EP1041185A2 publication Critical patent/EP1041185A2/de
Publication of EP1041185A3 publication Critical patent/EP1041185A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1041185B1 publication Critical patent/EP1041185B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/10—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics
    • D06B3/18—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics combined with squeezing, e.g. in padding machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D06B1/10—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material
    • D06B1/14—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material with a roller
    • D06B1/145—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material with a roller the treating material being kept in the trough formed between two or more rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/20—Arrangements of apparatus for treating processing-liquids, -gases or -vapours, e.g. purification, filtration or distillation
    • D06B23/22—Arrangements of apparatus for treating processing-liquids, -gases or -vapours, e.g. purification, filtration or distillation for heating

Definitions

  • the invention relates to a method for finishing a family of threads according to the Preamble of claim 1 and a device according to the preamble of Claim 6.
  • a thread group forming chain threads are included Simple applied.
  • the thread sheet is guided through a size bath, then squeezed and finally dried.
  • a generic method and a generic device are from DE-C 42 34 279 known
  • a method for sizing described fine capillary yarn according to the type of microfilament type in which the yarn (in a first step) with one of the final concentration of the size fleet diluted liquor pre-wetted and (in a second step) to a first residual moisture is squeezed and immediately following the first squeeze with a Treated final sizing fleet and then except for one second residual moisture is squeezed off.
  • the size concentration of the diluted pre-network fleet is almost zero; it will essentially used wetting agent or water.
  • the pre-network fleet is reduced to one Temperature heated up to about 90 ° C.
  • a yarn of the Manufacture microfilament type which has a relatively low-sizing to size-free core and a relatively large amount of sizing agent that is sufficiently stable for weaving containing coat.
  • the applicant is aware that in single-stage finishing without pre-wetting Sizing concentration and the sizing temperature by adding steam Ambient pressure and supply of sizing liquor, hereinafter called sizing agent, in adjust the size bath.
  • the setting is made so that the thread coulter discharged sizing fleet due to the high sizing temperature evaporating water are constantly replaced.
  • the thread family is pre-wetted in a first step and in a second step the thread is already coated with wetting agent and slightly cooled, when it reaches the size bath.
  • the pre-wet sheet takes less Size fleet as a dry thread sheet.
  • more energy and to warm up the thread sheet provided with wetting agent on the other hand less sizing fleet is required.
  • the sizing bath is heated due to the supply of water vapor, it can start off without compensating Measures come to a strong dilution of the size concentration.
  • One poses the wash concentration so that it has the desired value after starting reached, the thread coulter is approached with an excess amount of size applied.
  • the initial amount is 15 to 20% higher than the desired amount Finishing quantity, the desired finishing quantity only after the first 2000 the thread coulter adjusts up to 3000 m.
  • the object of the invention is a method for finishing a family of threads according to the Preamble of claim 1 and a corresponding sizing device according to the Preamble of claim 6, to develop so that a strong dilution of Size concentration when starting is avoided.
  • a residual moisture is squeezed off, which enables a stable size concentration in the second step, and the size of the second step via a contact surface indirectly heated at a temperature of 100 to 160 ° C.
  • sizing agent instead of water vapor and thus Water is only supplied with energy.
  • Different options are one indirect heating of the sizing agent can be used in the sizing bath, such as one or several heating plates or heating coils arranged in the sizing trough, which are separated by a Heating means, such as steam under pressure or thermal oil, or electrically heated.
  • the temperature at the contact surface by the heating means of> 100 ° C, a temperature of at least 100 ° C is set. Temperatures between 120 and 140 ° C are particularly advantageous.
  • Such slightly increased initial amounts of Sizing agents namely less than about 10%, can be accepted, so that the size concentration was adjusted solely by supplying used size agent can be. Additional measures, such as e.g. described in DE 42 34 279 Measurement of the size concentration and regulation of the size based on Weight measurements or by adjusting the size concentration by a Concentration mixers are no longer necessary.
  • the temperature of the size of the second step i.e. the finishing temperature, according to claim 3, reduces the temperature difference already with wetting agent provided slightly cooled thread sheet to the sizing temperature. Those with wetting agents provided thread coulter can be warmed up more quickly. It will use less energy Warm up needed.
  • a cooling of the thread sheet wetted in the first step limited to a maximum of 10 ° C in the second step
  • the cooling down can be limited by the immediate consequence of the second step the first. This can be achieved through a compact construction of the sizing device be made possible.
  • the cooling can also be limited by isolating the Thread sheet through a cover and / or supply of heat to the thread sheet on the Take away from the wetting agent bath to the sizing agent bath. The limitation of cooling ensures the low energy consumption in the second step.
  • the residual moisture corresponds the weight of the water based on the weight of the thread sheet.
  • the residual moisture the thread group after finishing and squeezing in the second step becomes as in the DE-C 42 34 279 described, at least the same, in most cases set higher.
  • a relatively low residual moisture of the thread sheet after the first step prevents a strong dilution of the wash liquor, contributes to a stable one Sizing concentration and has an effect because of the small amount to be heated Wetting agent energetically favorable.
  • the sizing agent trough has indirect heating with a flat contact surface.
  • the contact surface forms part or all of the bottom of the sizing agent trough, the contact surface of the indirect heating being integrated in the bottom of the sizing agent trough.
  • the integration and flatness of the contact surface ensure uniform heating of the size in the size trough without the risk of size build-up on a transition edge or on unevenness.
  • the integration of the contact surface in the floor enables a simple and compact construction of the size trough and thus the entire size device.
  • the indirect heater has a steam pressure plate Heating plate on.
  • a steam pressure plate Heating plate on.
  • One, e.g. from two panels that are connected in places existing, steam pressure plate has a low overall height. Also their area is simply open to coordinate the required heat output.
  • a compact design of the sizing device according to claim 8 can be achieved by a common Trough of the network unit or the size unit, which through a partition into one Wetting agent trough and divided into a sizing agent trough can be realized.
  • a compact design can also be realized in that the Sizing agent trough directly behind the wetting agent trough and with its bottom at approximately the height the last roller of the network unit is arranged.
  • the first roller of the Sizing unit close behind and slightly above the last roller of the network unit.
  • a minimal length of free path prevents a strong cooling of the thread sheet.
  • To heat the Sizing means only a relatively low energy input through the indirect Heating needed. This enables, for example, a relatively small heating plate, which can easily be accommodated in the sizing agent trough.
  • a cover of the free route according to claim 9 and possibly a heating device in the cover according to claim 10 are further measures to cool the Prevent thread coulters on their way from the mesh unit to the size unit.
  • On common housing of the network unit and the size unit according to claim 11 enable a compact design.
  • FIG. 1 shows a system for finishing a thread sheet
  • Figure 2 one Sizing device
  • FIG. 3 an enlarged detail from FIG. 2.
  • a system for sizing a thread sheet 1 shown in FIG. 1 has one Delivery compartment 2, a sizing device 3, a dryer 4 with drying cylinders 5 and a rewinder 6 with a winding tree 7.
  • the delivery compartment 2, the dryer 4, in whose housing is the sizing device 3, and the unwinder 6 are in Transport direction of the thread sheet 1 arranged one behind the other.
  • the stratification device 3 has a deflection roller 8, a net unit 9 and a sizing unit 10.
  • she is in Figure 2 shown in more detail.
  • deflection roller 8 is located in the lower area or below in front of a wetting agent trough 11.
  • the network unit 9 has in addition to the network agent trough 11 three in the area above Wetting agent troughs 11 mounted rollers 12, 13 and 14.
  • the wetting agent trough 11 extends transversely to the direction of transport of the thread sheet 1 over the entire width of the same wide rollers 12, 13 and 14.
  • the diameters of the second roller 13 and the third Roller 14 are the same size, the diameter of the first roller 12 is about half this diameter.
  • the second roller 13 and the third roller 14 are one above the other and the first roller 12 is arranged in the upper region in front of the second roller 13. It sticks out the second roller 13 to below a minimum mark of a level meter 15 in the wetting agent trough 11.
  • the first roller 12 is, as indicated by an arrow 16, with pressing means, for example a compressed air cylinder, through which they are connected to the second roller 13 can be pressed. Between the first roller 12 and the second roller 13 is thereby a first pinch gap 17 and a gusset 18 above the pinch gap 17 educated. A wetting agent supply device 19 opens into this gusset 18.
  • roller 13 is connected to a drive.
  • the third roller 14 is, as indicated by an arrow 21, provided with pressing means, Threaded rods through which it can be moved to and pressed against the second roller. As a result, there is a second one between the second roller 13 and the third roller 14 Pinch gap 22 is formed. This arrangement forms the rollers 12, 13, 14 Infeed unit for the sizing unit 10.
  • a sizing agent trough 23 of the sizing unit 10 is close behind the wetting agent trough 11 arranged. It is arranged above the wetting agent trough 11, with its bottom 24 is located at the level of the third roller 14.
  • the sizing unit 10 has, in addition to the sizing agent trough 23, three in the area of the Sizing agent troughs 23 arranged, mounted rollers 25, 26 and 27.
  • the diameter of the second roller 26 and the third roller 27 are the same size
  • the diameter of the first roller 25 is approximately two thirds of this diameter.
  • the three Rollers 25, 26, 27 are arranged one behind the other, with the second and third rollers 26, 27 are at the same height and one below a minimum marking Level meter 28 protrude into the sizing agent trough 23.
  • the first roller 25 is in the Upper region of the second roller 26 is arranged. It can do something about the second Roll 26 protrude.
  • the first roller 25 is, as indicated by an arrow 29, with Pressure means, for example a compressed air cylinder, through which they are connected to the second roller 27 can be pressed. Between the first roller 25 and the second roller 26 a first pinch gap 30 is formed and a gusset 31 is formed above it.
  • the second roller 26 is like marked by arrow 33, connected to a drive.
  • the third roller 27 is as indicated by an arrow 34, provided with pressing means by which they are used for second roller 26 is movable and can be pressed against it. Between the second roller 26 and the third roller 27 is thereby formed a second nip 35.
  • the sizing agent trough 23 has a parallel one in front of a rear wall 36 Overflow wall 37, the height of which corresponds to the maximum fill level.
  • the sizing agent trough 23 has an indirect heating with a heating plate 38, and a steam pressure plate, which is inserted into the bottom 24 of the size trough 23 is.
  • the heating plate 38 has an upper plate 39 and a lower plate 40 which certain places are connected. Through these connections are to Example meandering, channels for the heating medium between the plates 39 and 40 educated. There can be further punctiform connections to stabilize the heating plate 38 may be provided.
  • the heating plate 38 can be used as a thermal oil plate or as an electrical one heatable plate be formed.
  • the channels for the Form heating means for example below the bottom 24 or another Plate heating coils or interconnected heating pipes for the heating medium be provided. It is essential that the indirect heating has a flat contact surface 41 having. As in this example, the contact surface 41 can be part of the bottom 24 form and complete with the inner surface 42 of the bottom 24. You can also look over extend the entire bottom 24 of the size trough 23.
  • the sizing device 3 has a compact design.
  • the compact design is by the arrangement of the network agent trough 11 and the rollers 12, 13, 14 of the network unit in front of the sizing agent trough 23, the rollers 13, 14 of the network unit 9 one above the other and the sizing agent trough 23 are arranged above the wetting agent trough 11, realized. With this arrangement, the length of a free path 48 over which the Thread sheet 1 from the last roller 14 of the wetting agent trough 11 to the first roller 25 of the sizing agent trough 23 is minimized.
  • the free route 48 runs between a drain point 49 for the thread sheet 1 on the surface of the last roller 14 of the Network unit 9 and a point of impact 50 of the thread sheet on the surface of the first Roller 25 of sizing unit 10, i.e. between the contact points 49 and 50 one Tangent to the surfaces of the rollers 14 and 25.
  • the free path 48 is in the order of 1 m, preferably 250 to 750 mm.
  • a cover 51 with a heating device 52 can be located above the free path 48 be provided.
  • the network unit 9 and the finishing unit 10 can have a common one Have housing 53.
  • the thread sheet 1 is withdrawn from the delivery compartment 2 through which Sizing device 3 and via the drying cylinder 5 of the dryer 4 to the unwinder 6 guided. In the unwinder 6, it is wound onto a winding tree 7.
  • the thread sheet 1 is in a first step in the Wetting unit 9 with a wetting agent, preferably water, at a temperature of 65 to 95 ° C and squeezed to a residual moisture of 25 to 60%.
  • a wetting agent preferably water
  • the Temperature of the wetting agent for example by about 5 ° C, higher than that of Sizing agent set.
  • the residual moisture of the thread sheet 1 when leaving the Network unit 9 is depending on the network capacity of the thread sheet 1 and Wetting agent temperature determined.
  • the thread sheet 1 is joined in a second step Sizing agent at a temperature of 65 to 95 ° C and at a residual moisture squeezed from 80 to 160%.
  • the application of the thread group 1 with wetting agent and the subsequent Squeezing is done twice in a row.
  • the thread group 1 over the Deflection roller 8 from below around the top of the first roller 12 of the network unit 9 in the passed through the wetting agent supply device 19 with gusset 18 filled with wetting agent and loaded with wetting agent.
  • the Thread group 1 squeezed for the first time.
  • the thread sheet 1 is then around Underside of the second roller 13 and thus through the wetting agent bath in the wetting agent trough 11 led and again applied with wetting agent.
  • the thread sheet 1 will continue to Top of the second roller 13 passed through the second nip 22, being on the predetermined residual moisture is squeezed off.
  • the squeezing force is in the second nip 22 larger, for example ten times, than in the first nip 17th
  • thread sheet 1 is around the third roller 14 on the free Route 48 to the top of the first roller 25 of the sizing unit 10 and cools from.
  • the cooling of the thread sheet 1 is limited to a maximum of 5 to 10 ° C, the limitation of cooling in many cases due to the short length of the free Route 48 is guaranteed.
  • the sheet 1 can be thermally insulating cover 51 of the free path 48, which may be provided with a heater 52 is kept at a temperature close to the wetting agent temperature.
  • the thread sheet 1 is loaded with size and the subsequent squeezing also twice in a row.
  • the Thread sheet 1 around the top of the first roller 25 in the by the Sizing agent feed device 32 guided with sizing agent-filled gusset 31 and acted with sizing agent.
  • the Thread group 1 squeezed for the first time.
  • the thread sheet 1 is then around Underside of the second roller 26 and thus by the sizing agent in the Sizing agent trough 23 guided and again acted on with sizing agent. Subsequently the thread sheet 1 through the second pinch gap 35, wherein it is on the predetermined Residual moisture is squeezed out, led to the dryer 4.
  • the sizing agent with which the thread sheet 1 is acted on in the second step is via the contact surface 41 of the indirect heating in the sizing agent trough 23 with a Heated from 100 to 160 ° C. This is done as a steam pressure plate trained heating plate 38 superheated steam, i.e. saturated steam under increased pressure, fed.
  • the thread sheet 1 is at a feed speed of 60 to 200 m / min. and led higher through the sizing device 3.
  • modified starch is used as the sizing agent and water, optionally with additives, is used as the wetting agent.
  • the wetting agent temperature is set to 85 ° C, the residual moisture after wetting (first step) to 40%, the sizing agent temperature to 80 ° C and the residual moisture after finishing (second step) to 140%.
  • the heating plate 38 designed as a steam pressure plate is heated with a superheated steam at a temperature of 142 ° C. and a pressure of 3 bar.
  • the temperature of the contact surface is about 140 ° C.
  • the feed speed is 120 m / min.
  • the thread group 1 When starting, the thread group 1 is diluted for the first 200 to 600 m, here the first 400 m, of the sizing agent concentration.
  • the initial amount of sizing agent applied to the thread sheet 1 is 6 to 10%, here 8%, higher than the desired amount. It is not necessary to control or regulate the amount of size applied using complex measurement and control technology.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6.
Zur Vorbereitung auf die Weberei werden eine Fadenschar bildende Kettenfäden mit Schlichte beaufschlagt. Dabei wird die Fadenschar durch ein Schlichtebad geführt, anschließend abgequetscht und schließlich getrocknet.
Aus der DE-C 42 37 962 ist es bekannt, die Kettfäden vor dem Schlichtebad durch ein Wasserbad zu führen und anschließend an das Wasserbad abzuquetschen. Dabei wird das Wasser über Raumtemperatur erwärmt und enthält chemische Zusätze. Diese Vorbehandlung führt dazu, daß die Avivage angelöst und teilweise herausgewaschen wird. Sie verbessert auch die Aufnahmefähigkeit des Kettmaterials.
Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung sind aus der DE-C 42 34 279 bekannt In dieser Schrift ist ein Verfahren zum Beschlichten von feinkapillarem Garn nach Art des Mikrofilamenttyps beschrieben, bei dem das Garn (in einem ersten Schritt) mit einer der Endkonzentration der Schlichteflotte gegenüber verdünnten Flotte vorgenetzt und (in einem zweiten Schritt) auf eine erste Restfeuchte abgequetscht wird und unmittelbar auf das erste Abquetschen folgend mit einer Endkonzentration aufweisenden Schlichteflotte behandelt und anschließend bis auf eine zweite Restfeuchte abgequetscht wird.
Die Schlichtekonzentration der verdünnten Vornetzflotte ist annähernd gleich Null; es wird im wesentlichen Netzmittel bzw. Wasser verwendet. Die Vornetzflotte wird auf eine Temperatur bis zu etwa 90° C erhitzt. Nach diesem Verfahren läßt sich ein Garn des Mikrofilamenttyps herstellen, das einen relativ schlichtearmen bis schlichtefreien Kern sowie einen für ein Verweben ausreichend stabilen, relativ viel Schlichtemittel enthaltenden Mantel besitzt.
Zum erfolgreichen Schlichten ist es notwendig, im Schlichtetrog eine bestimmte Schlichtekonzentration und eine bestimmte Schlichtetemperatur einzuhalten. Bei einer zu hohen Schlichtekonzentration wird zuviel Schlichte verbraucht, was zu hohe Kosten verursacht. Eine zu geringe Schlichtekonzentration kann zu Problemen in der nachfolgenden Weberei führen. Eine bestimmte Schlichtetemperatur, von z.B. 85° C, wird benötigt, um eine Viskosität der Schlichteflotte einzustellen, die einen gleichmäßigen Schlichteauftrag gewährleistet.
Der Anmelderin ist bekannt, beim einstufigen Schlichten ohne Vornetzen die Schlichtekonzentration und die Schlichtetemperatur durch Zufuhr von Wasserdampf mit Umgebungsdruck und Zufuhr von Schlichteflotte, im folgenden Schlichtemittel genannt, in das Schlichtebad einzustellen. Die Einstellung erfolgt so, daß die mit der Fadenschar ausgetragene Schlichteflotte und das aufgrund der hohen Schlichtetemperatur verdampfende Wasser ständig ersetzt werden.
Der Anmelderin ist weiterhin bekannt; den Schlichtetrog mit einem Doppelmantel zu versehen. Der Doppelmantel wird mit Wasserdampf mit Umgebungsdruck beheizt. Dadurch kann die zum Aufwärmen in das Schlichtebad eingeführte Menge Wasserdampf verringert werden. Schlichtetröge mit Doppel böden sind in der DE-A 3 716 165, der US-A 2 862 280 und der US-A 2 849 784 beschrieben.
Wird die Fadenschar in einem ersten Schritt vorgenetzt und in einem zweiten Schritt geschlichtet, so ist die Fadenschar bereits mit Netzmittel versehen und leicht abgekühlt, wenn sie das Schlichtebad erreicht. Die vorgenetzte Fadenschar nimmt weniger Schlichteflotte auf als eine trockene Fadenschar. Bei einem Schlichten mit Vornetzen wird einerseits zum Aufwärmen der mit Netzmittel versehenen Fadenschar mehr Energie und andererseits weniger Schlichteflotte benötigt. Bei einer Erwärmung des Schlichtebades durch die Zufuhr von Wasserdampf kann es beim Anfahren ohne ausgleichenden Maßnahmen zu einer starken Verdünnung der Schlichtekonzentration kommen. Stellt man die Schlichtekonzentration so ein, daß sie nach dem Anfahren den gewünschten Wert erreicht, so wird die Fadenschar beim Anfahren mit einer zu hohen Schlichtemenge beaufschlagt. Die Anfangsmenge liegt dabei um 15 bis 20 % über der gewünschten Schlichtemenge, wobei sich die gewünschte Schlichtemenge erst nach den ersten 2000 bis 3000 m der Fadenschar einstellt.
Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine entsprechenden Schlichtevorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6, so weiterzuentwickeln, daß eine starke Verdünnung der Schlichtekonzentration beim Anfahren vermieden wird.
Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 6 gelöst.
Erfindungsgemäß wird in einem ersten Schritt auf eine Restfeuchte abgequetscht, die im zweiten Schritt eine stabile Schlichtekonzentration ermöglicht, und das Schlichtemittel des zweiten Schrittes über eine Kontaktfläche mit einer Temperatur von 100 bis 160° C indirekt beheizt.
Wesentlich ist, daß zum Aufheizen des Schlichtemittels statt Wasserdampf und damit Wasser lediglich Energie zugeführt wird. Dabei sind verschiedene Möglichkeiten einer indirekten Beheizung des Schlichtemittels im Schlichtebad einsetzbar, wie eine oder mehrere im Schlichtetrog angeordnete Heizplatten oder Heizschlangen, die durch ein Heizmittel, wie Wasserdampf unter Druck oder Thermoöl, oder elektrisch beheizt werden.
Wesentlich ist auch, daß an der Kontaktfläche durch das Heizmittel, das eine Temperatur von >100° C aufweist, eine Temperatur von mindestens 100° C eingestellt wird. Temperaturen zwischen 120 und 140° C sind besonders vorteilhaft.
Ein Abquetschen der Fadenschar im ersten Schritt auf eine gewisse Restfeuchte in Verbindung mit einer indirekte Beheizung des Schlichtemittels ermöglicht eine Einstellung der Schlichtetemperatur ohne Zufuhr von Wasser. In das Schlichtebad wird durch Austausch von Netzmittel durch Schlichtemittel in der Fadenschar nur eine gewisse Menge Netzmittel, vorwiegend Wasser, eingebracht Eine gewisse Menge Wasser verdampft wegen der hohen Schlichtetemperatur aus dem Schlichtebad. Lediglich ein geringer Überschuß von der durch die Fadenschar eingebrachten Wassermenge, verglichen mit der Menge verdampften Wassers, führt zur Verdünnung der Schlichteflotte beim Anfahren. Die Absenkung der Schlichtekonzentration während des Anfahrens ist beispielsweise kleiner als 10 %, wobei das Gleichgewicht der Schlichtekonzentration schon nach wenigen 100 m der Fadenschar erreicht ist. Derartig gering erhöhte Anfangsmengen von Schlichtemittel, nämlich kleiner als etwa 10 %, können in Kauf genommen werden, so daß die Schlichtekonzentration allein durch Zufuhr verbrauchten Schlichtemitels eingestellt werden kann. Zusätzliche Maßnahmen, wie die z.B. in der DE 42 34 279 beschriebene Messung der Schlichtekonzentration und Regelung der Beschlichtung aufgrund von Gewichtsmessungen oder durch Anpassen von Schlichtekonzentration durch einen Konzentrationsmischer sind nicht mehr notwendig.
Vorteilhafterweise wird gemäß Anspruch 2 Heißdampf eingesetzt.
Eine z.B. um 5 bis 10° C höhere Temperatur des Netzmittels des ersten Schrittes als die Temperatur des Schlichtemittels des zweiten Schrittes, d.h. der Schlichtetemperatur, gemäß Anspruch 3, verringert die Temperaturdifferenz der bereits mit Netzmittel versehenen leicht abgekühlten Fadenschar zur Schlichtetemperatur. Die mit Netzmittel versehene Fadenschar kann schneller aufgewärmt werden. Es wird weniger Energie zum Aufwärmen benötigt.
Gemäß Anspruch 4 wird eine Abkühlung der im ersten Schritt benetzten Fadenschar bis zut Beaufschlagung mit Schlichtemittel im zweiten Schritt auf maximal 10° C begrenzt Eine Begrenzung der Abkühlung kann durch unmittelbare Folge des zweiten Schrittes auf den ersten erfolgen. Dies kann durch eine kompakte Bauweise der Schlichtevorrichtung ermöglicht werden. Eine Begrenzung der Abkühlung kann auch durch Isolierung der Fadenschar durch eine Abdeckung und/oder Zufuhr von Wärme zur Fadenschar auf dem Weg vom Netzmittelbad zum Schlichtemittelbad erfolgen. Die Begrenzung der Abkühlung stellt den geringen Energieverbrauch im zweiten Schritt sicher.
Vorzugsweise wird die Fadenschar gemäß Anspruch 5 nach dem Vornetzen im ersten Schritt auf eine Restfeuchte von 25 bis 60 % abgequetscht. Die Restfeuchte entspricht dem Gewicht des Wassers bezogen auf das Gewicht der Fadenschar. Die Restfeuchte der Fadenschar nach dem Schlichten und Abquetschen im zweiten Schritt wird, wie in der DE-C 42 34 279 beschrieben, mindestens gleich, in den meisten Fällen höher eingestellt. Eine verhältnismäßig geringe Restfeuchte der Fadenschar nach dem ersten Schritt verhindert eine starke Verdünnung der Schlichteflotte, trägt zu einer stabilen Schlichtekonzentration bei und wirkt sich wegen der geringen Menge zu erwärmenden Netzmittels energetisch günstig aus.
Bei einer erfindungsgemäßen, zur Durchführung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5 geeigneten Schlichtevorrichtung gemäß Anspruch 6 weist der Schlichtemitteltrog eine indirekte Heizung mit einer ebenen Kontaktfläche auf.
Die Kontakfläche bildet je nach benötigter Wärmeleistung einen Teil oder den gesamten Boden des Schlichtemitteltroges, wobei die Kontaktfläche der indirekten Heizung in den Boden des Schlichtemitteltroges integriert ist. Die Integration und die Ebenheit der Kontaktfläche gewährleisten eine gleichmäßige Erwärmung des Schlichtemittels im Schlichtemitteltrog ohne Gefahr von Schlichtemittelanbackungen an einer Übergangskante oder an Unebenheiten. Durch die Integration der Kontaktfläche in den Boden wird eine einfache und kompakte Bauweise des Schlichtemitteltroges und damit der gesamten Schlichtevorrichtung ermöglicht.
Gemäß Anspruch 7 weist die indirekte Heizung eine als Dampfdruckplatte ausgebildete Heizplatte auf. Eine, z.B. aus zwei stellenweisen miteinander verbundenen Platten bestehende, Dampfdruckplatte hat eine geringe Bauhöhe. Auch ist ihre Fläche einfach auf die benötigte Wärmeleistung abzustimmen.
Eine kompakte Bauweise der Schlichtemittelvorrichtung gemäß Anspruch 8 kann durch einen gemeinsamen Trog der Netzeinheit oder der Schlichteeinheit, der durch eine Trennwand in einen Netzmitteltrog und in einen Schlichtemitteltrog unterteilt ist, realisiert sein.
Eine kompakte Bauweise kann auch dadurch realisiert werden, daß der Schlichtemitteltrog direkt hinter dem Netzmitteltrog und mit seinem Boden etwa auf Höhe der letzten Walze der Netzeinheit angeordnet ist. Dabei befindet sich die erste Walze der Schlichteeinheit dicht hinter und leicht oberhalb der letzten Walze der Netzeinheit. Durch eine kompakte Bauweise ist die Länge der freien Strecke, die die Fadenschar von der Netzeinheit zur Schlichteeinheit überwenden muß, minimiert. Eine minimale Länge der freien Strecke verhindert eine starke Abkühlung der Fadenschar. Zum Aufheizen des Schlichtemittels wird nur eine verhältnismäßig geringe Energiezufuhr durch die indirekte Heizung benötigt. Dies ermöglicht, zum Beispiel, eine verhältnismäßig kleine Heizplatte, die gut im Schlichtemitteltrog untergebracht werden kann.
Eine Abdeckung der freien Strecke gemäß Anspruch 9 und ggf. eine Heizeinrichtung in der Abdeckung gemäß Anspruch 10 sind weitere Maßnahmen, die eine Abkühlung der Fadenschar auf ihrem Weg von der Netzeinheit zur Schlichteeinheit verhindern. Ein gemeinsames Gehäuse der Netzeinheit und der Schlichteeinheit gemäß Anspruch 11 ermöglichen eine kompakte Bauweise.
Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Beispiels weiter erläutert Figur 1 zeigt eine Anlage zum Schlichten einer Fadenschar, Figur 2 eine Schlichtevorrichtung und Figur 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 2.
Eine in Figur 1 dargestellte Anlage zum Schlichten einer Fadenschar 1 weist ein Lieferabteil 2, eine Schlichtvorrichtung 3, einen Trockner 4 mit Trocknungszylindern 5 und einen Aufwickler 6 mit einem Wickelbaum 7 auf. Das Lieferabteil 2, der Trockner 4, in dessen Gehäuse sich die Schlichtvorrichtung 3 befindet, und der Abwickler 6 sind in Transportrichtung der Fadenschar 1 hintereinander angeordnet. Die Schtichtevorrichtung 3 weist eine Umlenkwalze 8, eine Netzeinheit 9 und eine Schlichteinheit 10 auf. Sie ist in Figur 2 genauer dargestellt. Die beispielsweise als Meß- und Abzugswalze für das Lieferabteil 2 ausgebildete Umlenkwalze 8 befindet sich im unteren Bereich oder unterhalb vor einem Netzmitteltrog 11.
Die Netzeinheit 9 weist neben dem Netzmitteltrog 11 drei im Bereich oberhalb des Netzmitteltroges 11 gelagerte Walzen 12, 13 und 14 auf. Der Netzmitteltrog 11 erstreckt sich quer zu Transportrichtung der Fadenschar 1 über die gesamte Breite der gleich breiten Walzen 12, 13 und 14. Die Durchmesser der zweiten Walze 13 und der dritten Walze 14 sind gleich groß, der Durchmesser der ersten Walze 12 beträgt etwa die Hälfte dieser Durchmesser. Die zweite Walze 13 und die dritte Walze 14 sind übereinander und die erste Walze 12 im oberen Bereich vor der zweiten Walze 13 angeordnet. Dabei ragt die zweite Walze 13 bis unterhalb einer Minimalmarkierung eines Füllstandsmessers 15 in den Netzmitteltrog 11. Die erste Walze 12 ist, wie durch einen Pfeil 16 gekennzeichnet, mit Anpreßmitteln, zum Beispiel einem Druckluftzylinder versehen, durch die sie an die zweite Walze 13 anpreßbar ist. Zwischen der ersten Walze 12 und der zweiten Walze 13 ist dadurch ein erster Quetschspalt 17 und oberhalb des Quetschspaltes 17 ein Zwickel 18 gebildet. In diesen Zwickel 18 mündet eine Netzmittelzufuhrvorrichtung 19. Die zweite Walze 13 ist, wie durch einen Pfeil 20 gekennzeichnet, mit einem Antrieb verbunden. Die dritte Walze 14 ist, wie durch einen Pfeil 21 gekennzeichnet, mit Anpreßmitteln versehen, Gewindestangen, durch die sie zur zweiten Walze bewegbar und an diese anpreßbar ist. Zwischen der zweiten Walze 13 und der dritten Walze 14 ist dadurch ein zweiter Quetschspalt 22 gebildet. Durch diese Anordnung bilden die Walzen 12, 13, 14 ein Einzugwerk für die Schlichteeinheit 10.
Ein Schlichtemitteltrog 23 der Schlichteeinheit 10 ist dicht hinter dem Netzmitteltrog 11 angeordnet. Er ist oberhalb des Netzmitteltroges 11 angeordnet, wobei sich sein Boden 24 auf Höhe der dritten Walze 14 befindet.
Die Schlichteeinheit 10 weist neben dem Schlichtemitteltrog 23 drei im Bereich des Schlichtemitteltroges 23 angeordnete, gelagerte Walzen 25, 26 und 27 auf. Der Schlichtemitteltrog 23 erstreckt sich, wie der Netzmitteltrog 11, quer zur Transportrichtung der Fadenschar 1 über die gesamte Breite der gleich breiten Walzen 25, 26 und 27.
Die Durchmesser der zweiten Walze 26 und der dritten Walze 27 sind gleich groß, der Durchmesser der ersten Walze 25 beträgt etwa zwei Drittel dieser Durchmesser. Die drei Walzen 25, 26, 27 sind hintereinander angeordnet, wobei sich die zweite und dritte Walze 26, 27 auf gleicher Höhe befinden und bis unterhalb einer Minimalmarkierung eines Füllstandsmessers 28 in den Schlichtemitteltrog 23 ragen. Die erste Walze 25 ist im oberen Bereich der zweiten Walze 26 angeordnet. Dabei kann sie etwas über die zweite Walze 26 ragen. Die erste Walze 25 ist, wie durch einen Pfeil 29 gekennzeichnet, mit Anpreßmitteln, zum Beispiel einem Druckluftzylinder, versehen, durch die sie an die zweite Walze 27 anpreßbar ist. Zwischen der ersten Walze 25 und der zweiten Walze 26 ist dadurch ein erster Quetschspalt 30 und darüber ein Zwickel 31 gebildet. In diesem Zwickel 31 mündet eine Schlichtemittelzufuhrvorrichtung 32. Die zweite Walze 26 ist, wie durch den Pfeil 33 gekennzeichnet, mit einem Antrieb verbunden. Die dritte Walze 27 ist, wie durch einen Pfeil 34 gekennzeichnet, mit Anpreßmitteln versehen, durch die sie zur zweiten Walze 26 bewegbar und an diese anpreßbar ist. Zwischen der zweiten Walze 26 und der dritten Walze 27 ist dadurch ein zweiter Quetschspalt 35 gebildet.
Der Schlichtemitteltrog 23 weist eine parallel vor einer Rückwand 36 verlaufende Überlaufwand 37 auf, deren Höhe der maximalen Füllstandshöhe entspricht.
Der Schlichtemitteltrog 23 weist eine indirekte Heizung mit einer Heizplatte 38 auf, und zwar einer Dampfdruckplatte, die in den Boden 24 des Schlichtemitteltroges 23 eingesetzt ist. Die Heizplatte 38 weist eine obere Platte 39 und eine untere Platte 40 auf, die an bestimmten Stellen miteinander verbunden sind. Durch diese Verbindungen sind, zum Beispiel mäanderförmige, Kanäle für das Heizmittel zwischen den Platten 39 und 40 gebildet. Es können weitere punktförmige Verbindungen zur Stabilisierung der Heizplatte 38 vorgesehen sein.
Wesentlich ist, daß eine zur Innenseite des Schlichtemitteltroges 23 zeigende Kontaktfläche 41 der oberen Platte 39 der Heizplatte 38 eben ist und mit einer Innenfläche 42 des Bodens 24 abschließt (vgl. Figur 3). Zur als Dampfdruckplatte ausgebildeten Heizplatte 38 führt eine Dampfzuleitung 43 mit einem mit einer Steuerung 44 versehenen Ventil 45. An die Heizplatte 38 ist eine Abfuhrleitung mit einem Kondensator 47 zur Ableitung des Heizmittels, nämlich des Dampfes, angeschlossen.
Statt einer Dampfdruckplatte kann die Heizplatte 38 als Thermoölplatte oder als elektrisch beheizbare Platte ausgebildet sein. Statt zweier Platten 39, 40, die Kanäle für das Heizmittel bilden, können zum Beispiel unterhalb des Bodens 24 oder einer anderen Platte Heizschlangen oder miteinander verbundene Heizrohre für das Heizmittel vorgesehen sein. Wesentlich ist, daß die indirekte Heizung eine ebene Kontaktfläche 41 aufweist. Die Kontaktfläche 41 kann, wie in diesem Beispiel, einen Teil des Bodens 24 bilden und mit der Innenfläche 42 des Bodens 24 abschließen. Sie kann sich auch über den gesamten Boden 24 des Schlichtemitteltroges 23 erstrecken.
Die Schlichtevorrichtung 3 weist eine kompakte Bauweise auf. Die kompakte Bauweise ist durch die Anordnung des Netzmitteltroges 11 und der Walzen 12, 13, 14 der Netzeinheit vor dem Schlichtemitteltrog 23, wobei die Walzen 13, 14 der Netzeinheit 9 übereinander und der Schlichtemitteltrog 23 oberhalb des Netzmitteltroges 11 angeordnet sind, realisiert. Durch diese Anordnung ist die Länge einer freien Strecke 48, über die die Fadenschar 1 von der letzten Walze 14 des Netzmitteltroges 11 bis zur ersten Walze 25 des Schlichtemitteltroges 23 geführt ist, minimiert. Die freie Strecke 48 verläuft zwischen einem Ablaufpunkt 49 für die Fadenschar 1 an der Oberfläche der letzten Walze 14 der Netzeinheit 9 und einem Auftreffpunkt 50 der Fadenschar an der Oberfläche der ersten Walze 25 der Schlichteeinheit 10, d.h. zwischen den Berührungspunkten 49 und 50 einer Tangente an die Oberflächen der Walzen 14 und 25. Die freie Strecke 48 beträgt größenordnungsmäßig 1 m, vorzugsweise 250 bis 750 mm.
Oberhalb der freien Strecke 48 kann eine Abdeckung 51 mit einer Heizeinrichtung 52 vorgesehen sein. Die Netzeinheit 9 und die Schlichteinheit 10 können ein gemeinsames Gehäuse 53 aufweisen.
Im Betrieb wird die Fadenschar 1 vom Lieferabteil 2 abgezogen, durch die Schlichtevorrichtung 3 und über die Trockenzylinder 5 des Trockners 4 zum Abwickler 6 geführt. Im Abwickler 6 wird sie auf einen Wickelbaum 7 aufgewickelt.
In der Schlichtevorrichtung 3 wird die Fadenschar 1 in einem ersten Schritt in der Netzeinheit 9 mit einem Netzmittel, vorzugsweise Wasser, einer Temperatur von 65 bis 95° C beaufschlagt und auf eine Restfeuchte von 25 bis 60 % abgequetscht. Die Temperatur des Netzmittels wird, beispielsweise um etwa 5° C, höher als die des Schlichtemittels eingestellt. Die Restfeuchte der Fadenschar 1 beim Verlassen der Netzeinheit 9 wird in Abhängigkeit des Netzvermögens der Fadenschar 1 und der Netzmitteltemperatur bestimmt.
In der Schlichteeinheit 10 wird die Fadenschar 1 in einem zweiten Schritt mit Schlichtemittel einer Temperatur von 65 bis 95° C beaufschlagt und auf einer Restfeuchte von 80 bis 160 % abgequetscht.
Die Beaufschlagung der Fadenschar 1 mit Netzmittel und das anschließende Abquetschen erfolgt zweimal hintereinander. Dazu wird die Fadenschar 1 über die Umlenkwalze 8 von unten um die Oberseite der ersten Walze 12 der Netzeinheit 9 in den durch die Netzmittelzufuhrvorrichtung 19 mit Netzmittel gefülltem Zwickel 18 geführt und mit Netzmittel beaufschlagt. Im ersten Quetschspalt 17 unter dem Zwickel 18 wird die Fadenschar 1 zum erstenmal abgequetscht. Die Fadenschar 1 wird anschließend um die Unterseite der zweiten Walze 13 und damit durch das Netzmittelbad in Netzmitteltrog 11 geführt und erneut mit Netzmittel beaufschlagt. Die Fadenschar 1 wird weiter um die Oberseite der zweiten Walze 13 durch den zweiten Quetschspalt 22 geführt, wobei sie auf die vorbestimmte Restfeuchte abgequetscht wird. Üblicherweise ist die Quetschkraft im zweiten Quetschspalt 22 größer, zum Beispiel das Zehnfache, als im ersten Quetschspalt 17.
Die zuvor zweifach benetzte und abgequetschte, d.h. mit Netzmittel versehene und auf Netzmitteltemperatur erwärmte, Fadenschar 1 wird um die dritte Walze 14 über die freie Strecke 48 zur Oberseite der ersten Walze 25 der Schlichteeinheit 10 geführt und kühlt ab. Die Abkühlung der Fadenschar 1 wird auf maximal 5 bis 10° C begrenzt, wobei die Begrenzung der Abkühlung in vielen Fällen durch die geringe Länge der freien Strecke 48 gewährleistet ist. Zusätzlich kann die Fadenschar 1 durch eine thermisch isolierende Abdeckung 51 der freien Strecke 48, die ggf. mit einer Heizung 52 versehen ist, auf eine Temperatur nahe der Netzmitteltemperatur gehalten werden.
Im zweiten Schritt erfolgt die Beaufschlagung der Fadenschar 1 mit Schlichtemittel und das anschließende Abquetschen ebenfalls zweimal hintereinander. Dazu wird die Fadenschar 1 um die Oberseite der ersten Walze 25 in den durch die Schlichtemitttelzufuhrvorrichtung 32 mit Schlichtemittel gefülltem Zwickel 31 geführt und mit Schlichtemittel beaufschlagt. Im ersten Quetschspalt 30 unter dem Zwickel 31 wird die Fadenschar 1 zum erstenmal abgequetscht. Die Fadenschar 1 wird anschließend um die Unterseite der zweiten Walze 26 und damit durch das Schlichtemittelbad im Schlichtemitteltrog 23 geführt und erneut mit Schlichtemittel beaufschlagt. Anschließend wird die Fadenschar 1 durch den zweiten Quetschspalt 35, wobei sie auf die vorbestimmte Restfeuchte abgequetscht wird, zum Trockner 4 geführt.
Das Schlichtemittel, mit dem die Fadenschar 1 im zweiten Schritt beaufschlagt wird, wird über die Kontaktfläche 41 der indirekten Heizung im Schlichtemitteltrog 23 mit einer Temperatur von 100 bis 160° C beheizt. Dazu wird der als Dampfdruckplatte ausgebildeten Heizplatte 38 Heißdampf, d.h. gesättigter Dampf unter erhöhtem Druck, zugeführt.
Die Fadenschar 1 wird mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 60 bis 200 m/min. und höher durch die Schlichtevorrichtung 3 geführt.
Beispiel:
Bei einer Fadenschar 1 aus Baumwolle mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 wird als Schlichtemittel modifizierte Stärke und als Netzmittel Wasser, ggf. mit Zusätzen, eingesetzt. Die Netzmitteltemperatur wird auf 85° C, die Restfeuchte nach dem Netzen (erster Schritt) auf 40 %, die Schlichtemitteltemperatur auf 80° C und die Restfeuchte nach dem Schlichten (zweiter Schritt) auf 140 % eingestellt. Die als Dampfdruckplatte ausgebildete Heizplatte 38 wird mit einem Heißdampf einer Temperatur von 142° C und einem Druck von 3 bar beheizt. Die Temperatur der Kontaktfläche beträgt dabei etwa 140° C. Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 120 m/min. Beim Anfahren findet auf den ersten 200 bis 600 m, hier den ersten 400 m, der Fadenschar 1 eine Verdünnung der Schlichtemittelkonzentration statt. Dabei liegt die Anfangsmenge des auf die Fadenschar 1 aufgetragenen Schlichtemittels um 6 bis 10 %, hier um 8 %, höher als die gewünschte Menge. Eine Steuerung oder Regelung der aufgebrachten Schlichtemenge durch aufwendige Meß- und Regeltechnik ist nicht erforderlich.
Durch die Zweistufigkeit des Verfahrens kann bei gleichem Webnutzeffekt 50 % des Schlichtemittels eingespart werden oder bei einer Verbesserung des Webnutzeffektes von 3 % etwa 20 % des Schlichtemittels eingespart werden.
Bezugszeichenliste
1
Fadenschar
2
Lieferabteil
3
Schlichtvorrichtung
4
Trockner
5
Trocknungszylinder
6
Aufwickler
7
Baum
8
Umlenkwalze
9
Netzeinheit
10
Schlichteinheit
11
Netzmitteltrog
12
erste Walze
13
zweite Walze
14
dritte Walze
15
Füllstandsmesser
16
Pfeil (Anpreßmittel)
17
erster Quetschspalt
18
Zwickel
19
Netzmittelzufuhrvorrichtung
20
Pfeil (Antrieb)
21
Pfeil (Anpreßmittel)
22
zweiter Quetschspalt
23
Schlichtemitteltrog
24
Boden
25
erste Walze
26
zweite Walze
27
dritte Walze
28
Füllstandsmesser
29
Pfeil (Anpreßmittel)
30
erster Quetschspalt
31
Zwickel
32
Schlichtemittelzufuhrvorrichtung
33
Pfeil (Antrieb)
34
Pfeil (Anpreßmittel)
35
zweiter Quetschspalt
36
Rückwand
37
Überlaufwand
38
Heizplatte
39
obere Platte
40
untere Platte
41
Kontaktfläche
42
Innenfläche
43
Dampfzuleitung
44
Steuerung
45
Ventil
46
Abfuhrleitung
47
Kondensator
48
freie Strecke
49
Ablaufpunkt
50
Ablaufpunkt
51
Abdeckung
52
Heizung
53
Gehäuse

Claims (11)

  1. Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar, bei dem die Fadenschar in einem ersten Schritt mit einem Netzmittel einer Temperatur von 65 bis 95° C beaufschlagt und auf eine Restfeuchte abgequetscht wird und in einem zweiten Schritt mit einem Schlichtemittel einer Temperatur von 65 bis 95° C beaufschlagt und auf eine Restfeuchte abgequetscht wird,
    wobei bei der Beaufschlagung mit Schlichtmittel die vorgenetzte Fadenschar durch einen Schlichtemittelvorrat geführt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Schritt auf eine Restfeuchte abgequetscht wird, die im zweiten Schritt eine stabile Schlichtekonzentration ermöglicht, und im zweiten Schritt das Schlichtemittel über eine Kontaktfläche (41) mit einer Temperatur von 100 bis 160° C indirekt beheizt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur indirekten Beheizung des Schlichtemittels einer mit der Kontaktfläche (41) versehenen Dampfdruckplatte Heißdampf zugeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Netzmittels im ersten Schritt um etwa 5 bis 10°C höher eingestellt wird als die Temperatur des Schlichtemittels im zweiten Schritt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Abkühlung der Fadenschar (1) zwischen dem ersten und dem zweiten Schritt auf maximal 10°C begrenzt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Restfeuchte des ersten Schrittes 25 bis 60% beträgt.
  6. Schlichtevorrichtung zum Schlichten einer Fadenschar mit
    einer Netzeinheit (9) mit einem Netzmitteltrog (11) und mindestens einen Quetschspalt (22) bildenden Walzen (25, 26) und
    einer dahinter angeordneten Schlichteeinheit (10) mit einem Schlichtemitteltrog (23) mit mindestens einen Quetschspalt (30, 35) bildenden Walzen (25, 26, 27)
    wobei zwei Walzen (25, 26) einen Quetschspalt (30) und darüber einen Zwickel (31) bilden, in dem eine Schlichtemittelzufuhr (32) mündet, und eine Zuführung der Fadenschar
    um die Unterseite einer Walze (26) in den Schlichtemitteltrog (23) ragt und der Unterseite dieser der Walze (26) ein Quetschspalt (30) vorgelagert ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Quetschspalt (22) des Netzmitteltroges (11) derart einstellbar ist, dass die Fadenschar auf eine stabile Schlichtekonzentration ermöglichende Restfeuchte abquetschbar ist, und der Schlichtemitteltrog (23) eine indirekte Heizung mit einer ebenen, auf eine Temperatur von 100 bis 160°C beheizbare Kontaktfläche (41) aufweist, wobei die Kontaktfläche (41) einen Teil oder einen gesamten Boden (24) des Schlichtemitteltroges (23) bildet.
  7. Schlichtedosierung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die indirekte Heizung eine als Dampfdruckplatte ausgebildete Heizplatte (38) aufweist.
  8. Schlichtevorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Länge einer freien Strecke (48), über die die Fadenschar (1) von einer Walze (14) der Netzeinheit (9) zu einer ersten Walze (25) der Schlichteeinheit (10) geführt ist, durch kompakte Bauweise minimiert ist.
  9. Schlichtevorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Abdeckung (49) der freien Strecke (48).
  10. Schlichtedosierung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckung eine Heizeinrichtung (50) auweist.
  11. Schlichtevorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
    gekennzeichnet dadurch ein gemeinsames Gehäuse (53) der Netzeinheit (9) und der Schlichteeinheit (10).
EP00102005A 1999-03-30 2000-02-02 Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar und Schlichtevorrichtung Expired - Lifetime EP1041185B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19914285A DE19914285B4 (de) 1999-03-30 1999-03-30 Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar und Schlichtevorrichtung
DE19914285 1999-03-30

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1041185A2 EP1041185A2 (de) 2000-10-04
EP1041185A3 EP1041185A3 (de) 2001-04-11
EP1041185B1 true EP1041185B1 (de) 2004-05-26

Family

ID=7902860

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00102005A Expired - Lifetime EP1041185B1 (de) 1999-03-30 2000-02-02 Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar und Schlichtevorrichtung

Country Status (4)

Country Link
US (1) US6395041B1 (de)
EP (1) EP1041185B1 (de)
DE (2) DE19914285B4 (de)
ES (1) ES2222119T3 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102828366A (zh) * 2011-06-14 2012-12-19 卡尔迈尔纺织机械制造有限公司 用于在纱线喂入区域中将表面剂，特别是浆液或者颜料涂敷到纺织物上的装置

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6485566B1 (en) * 2001-02-07 2002-11-26 West Point Foundry & Machine Company Method and apparatus for prewetting yarn
JP3539930B2 (ja) * 2001-03-09 2004-07-07 津田駒工業株式会社 経糸糊付け機
JP2007169860A (ja) * 2005-12-26 2007-07-05 Toyota Industries Corp 糊付け機における湿潤装置
CN101165258B (zh) * 2006-10-20 2010-10-13 丁宏利 浆纱预加湿上浆方法
CN101525824B (zh) * 2009-04-08 2011-08-31 武汉科技学院 浆纱在线预处理上浆方法
DE102009052953A1 (de) * 2009-11-12 2011-05-19 Fleissner Gmbh Vorrichtung zum Waschen von gesponnenen Filamenten
CN102538420A (zh) * 2012-03-05 2012-07-04 恒天重工股份有限公司 浆纱机高架烘燥装置
CN102587062A (zh) * 2012-03-05 2012-07-18 恒天重工股份有限公司 预湿浆纱机的预湿浆槽装置
CN104018400B (zh) * 2014-06-18 2016-04-20 东莞玖龙纸业有限公司 用于施胶机的上料槽
ITUA20164038A1 (it) * 2016-06-01 2017-12-01 T M T Manenti S R L Apparecchiatura per l'impregnazione di tessuti
ES2898602T3 (es) * 2016-09-27 2022-03-08 Karl Mayer Rotal Srl Dispositivo y procedimiento para aplicar un baño a una banda de material
CN109322083A (zh) * 2018-12-13 2019-02-12 赵黎娜 一种纺织纤维均匀上浆装置
CN109322089A (zh) * 2018-12-13 2019-02-12 赵黎娜 一种用于纺织面料的均匀上浆装置
CN114293301B (zh) * 2021-12-31 2023-04-28 吴江嘉伦织造有限公司 一种阻燃抗菌纱线及其制备方法和应用

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2849784A (en) * 1956-04-13 1958-09-02 Andrew C Adams Slashers
US2862280A (en) * 1956-03-21 1958-12-02 Cocker Machine And Foundry Com Size box

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1793309U (de) * 1958-10-25 1959-08-13 Zell J Krueckels K G Maschf Schlichtetrog fuer webketten-schlichtmaschinen.
CH613333B (de) * 1976-04-09 1900-01-01 Quikoton Ag Verfahren zum kontinuierlichen faerben von baumwoll-kettgarn mit indigo.
DE2920072A1 (de) * 1978-05-26 1980-02-14 Platt Saco Lowell Ltd Verfahren zum schlichten einer kettenfadenstraehne und maschine zur durchfuehrung dieses verfahrens
US4364157A (en) * 1980-11-20 1982-12-21 Cutts William H Method for applying sizing to warp yarns
US4674437A (en) * 1986-05-30 1987-06-23 Ira L. Griffin Sons, Inc. Size applicator
DE4118076A1 (de) * 1991-06-01 1992-12-10 Chimitex Cellchemie Gmbh Verfahren und vorrichtung zum schlichten von webketten aus textilen garnen
DE4234279C2 (de) * 1992-10-10 1998-12-17 Sucker Mueller Hacoba Gmbh Verfahren zum Beschlichten von feinkapillarem Garn und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens
DE4237962C2 (de) * 1992-11-11 1994-11-03 C A Delius & Soehne Verfahren und Vorrichtung zum Schlichten von Kettfäden
US5397633A (en) * 1993-06-18 1995-03-14 Exxon Chemical Patents, Inc. Process for sizing spun cotton yarns
US5626952A (en) * 1995-12-15 1997-05-06 Callaway Corporation Process for sizing spun yarns

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2862280A (en) * 1956-03-21 1958-12-02 Cocker Machine And Foundry Com Size box
US2849784A (en) * 1956-04-13 1958-09-02 Andrew C Adams Slashers

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102828366A (zh) * 2011-06-14 2012-12-19 卡尔迈尔纺织机械制造有限公司 用于在纱线喂入区域中将表面剂，特别是浆液或者颜料涂敷到纺织物上的装置
CN102828366B (zh) * 2011-06-14 2014-11-12 卡尔迈尔纺织机械制造有限公司 用于在纱线喂入区域中将表面剂，特别是浆液或者颜料涂敷到纺织物上的装置

Also Published As

Publication number Publication date
ES2222119T3 (es) 2005-02-01
DE19914285B4 (de) 2004-04-15
US6395041B1 (en) 2002-05-28
DE50006551D1 (de) 2004-07-01
DE19914285A1 (de) 2000-10-05
EP1041185A3 (de) 2001-04-11
EP1041185A2 (de) 2000-10-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1041185B1 (de) Verfahren zum Schlichten einer Fadenschar und Schlichtevorrichtung
EP0609544B2 (de) Verfahren zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn
DE19826899B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Online-Kalandrierung von SC-A-Papier
DE2938244A1 (de) Verfahren zur kontrolle des feuchtigkeitsgehalts einer faserbahn und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens und papierherstellungsmaschine zur durchfuehrung des verfahrens und papierherstellungsmaschine mit einer vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE19835989B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Online-Kalandrierung von Papier
DE69828812T2 (de) Verfahren zur herstellung vom kalandrierten papier
EP0528160B1 (de) Dampfblaskasten
EP1157771B1 (de) Dampfphasenlötanlage mit überhitztem Dampf
DE2632521A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen faerben von textilen erzeugnissen in einem loesungsmittelbad und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens
DE69915629T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum befeuchten einer bahn
DE102005031444A1 (de) Vorrichtung zum Befeuchten einer Materialbahn
EP0957202B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Online-Herstellung von SC-A-Papier
EP2119827B1 (de) Verfahren zum Satinieren einer Faserstoffbahn und Kalanderanordnung
DE112004002075B4 (de) Verfahren zur Behandlung einer Faserbahn in dem Trockenbereich einer Papier-/Kartonmaschine und in einer danach angeordneten Fertigbearbeitungsvorrichtung
DE10052187B4 (de) Verfahren zum Glätten einer Materialbahn sowie Kalander zur Durchführung des Verfahrens
DE3145342A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum impraegnieren eines bahnfoermig gefuehrten substrates
DE19710124B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Temperierung von Kühlwalzen
DE3801138C2 (de) Vorrichtung zur kontinuierlichen Behandlung einer breit geführten Gewebebahn
DE102009026846A1 (de) Verfahren zur Steuerung des Trockengehaltes einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn in einer Pressenvorrichtung und Pressenvorrichtung
DE69922101T2 (de) Verfahren und Trockenpartie zum Trocknen einer Faserstoffbahn
DE924005C (de) Verfahren zum Entwaessern und Trocknen laufender Bahnen
DE897088C (de) Verfahren zum Faerben von Textilstoffbahnen od. dgl.
DE609922C (de) Vorrichtung zum Entwickeln und Fixieren des auf bedruckte oder eingefaerbte Gewebe gebrachten Farbstoffes
DE339398C (de) Vorrichtung zum Wiederanfeuchten (Conditionieren) von Stoffbahnen mittels feuchter Luft
DE10358189B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln einer Bahn aus Papier oder Karton

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): DE ES GB IT

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20011011

AKX Designation fees paid

Free format text: DE ES GB IT

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SUCKER-MUELLER-HACOBA GMBH & CO.

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030407

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REF Corresponds to:

Ref document number: 50006551

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20040701

Kind code of ref document: P

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20040909

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: MOENUS TEXTILMASCHINEN GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2222119

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20050301

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20060209

Year of fee payment: 7

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20070202

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070202

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20070203

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070203

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20060131

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20090217

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20090226

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100202