DE10052187B4

DE10052187B4 - Verfahren zum Glätten einer Materialbahn sowie Kalander zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE10052187B4
Application number: DE10052187A
Authority: DE
Inventors: Frank Wegehaupt; Ernst-Ulrich Wittmann
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2000-10-20
Filing date: 2000-10-20
Publication date: 2013-12-24
Anticipated expiration: 2020-10-21
Also published as: EP1199404A3; DE10052187A1; EP1199404A2; DE50105181D1; EP1199404B1; EP1199404B2

Abstract

Verfahren zum Glätten einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mittels wenigstens eines Kalanders (10), durch dessen Nips (14) die zu glättende Materialbahn (12) geführt wird, wobei die Materialbahn (12) durch Dampfbefeuchter (18) befeuchtet und temperiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) während ihres Durchlaufs durch den Kalander (10) an mehreren in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander liegenden, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisenden Stellen mittels einer jeweiligen zusätzlichen, für eine Filmübertragung ausgeführten, eine Sprüh- oder Düsenfeuchtereinheit umfassenden und/oder ein Streichaggregat umfassenden Befeuchtungseinheit (20) rückbefeuchtet wird, um während des Kalandrierprozesses eine stufenweise Rückbefeuchtung zu bewirken, mit der der Feuchtigkeitsverlust ausgeglichen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Glätten einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mittels wenigstens eines Kalanders, durch dessen Nips die zu glättende Materialbahn geführt wird, wobei die Materialbahn durch Dampfbefeuchter befeuchtet und temperiert wird. Sie betrifft ferner einen Kalander der im Oberbegriff des Anspruchs 21 angegebenen Art.
Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung dieser Art sind in der DE 198 26 899 A1 beschrieben. Dabei wird die Papierbahn in dem Kalander lediglich durch die Dampfbefeuchter nachgefeuchtet, womit der in den Kalandernips auftretende Feuchteverlust nur teilweise wieder ausgeglichen wird.
Durch die bei der Satinage wirkenden hohen Drücke und den gleichzeitigen Einsatz von Dampfbefeuchtern und beheizten Temperierwalzen wird der Papierbahn während der Satinage Feuchtigkeit entzogen bzw. das Papier getrocknet. Diese Trocknung kann bei einer nicht ausreichenden Restfeuchtigkeit im Papier zu einer Übertrocknung des Blattgefüges führen, wodurch die Satinage negativ beeinflußt und gleichzeitig die Festigkeit des Papiers stark reduziert wird.
Um die Feuchteverluste der Papierbahn während der Satinage zu kompensieren, muß die Paierbahn derzeit so weit angefeuchtet bzw. weniger getrocknet werden, daß sie nach dem Kalandrieren und vor dem Poperoller oder Tragtrommelroller eine genau definierte Endfeuchte besitzt. Dies wird bisher durch eine einmalige Auffeuchtung mittels Düsenbefeuchtern vor dem Kalander und während des Kalandrierprozesses durch den Einsatz von Dampfbefeuchtern erreicht. Diese Dampfbefeuchter können jedoch den Feuchteverlust während der Satinage nicht vollständig kompensieren, so daß die Papierbahn mittels eines Düsenbefeuchters in Abhängigkeit von der Satinagetemperatur, des Drucks und der Wegstrecke zwischen Trockenpartie und Poperoller teilweise stark überfeuchtet werden muß.
Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren sowie einen verbesserten Kalander der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind.
Hinsichtlich des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die jeweilige Rückbefeuchtung kann also auf unterschiedliche Weise erfolgen. So kann die Rückbefeuchtung an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle zumindest teilweise beispielsweise durch eine Filmübertragung und/oder durch eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit bewirkt werden. Überdies ist es beispielsweise auch möglich, die Rückbefeuchtung an wenigstens einer Rückbefeuchtungsstelle zumindest teilweise durch wenigstens ein Streichaggregat zu bewirken. Dabei wird die Materialbahn vorzugsweise in Bahnlaufrichtung vor oder nach zumindest einem Teil der Nipdurchgänge, vorzugsweise nach jedem Nipdurchgang, rückbefeuchtet bzw. überfeuchtet. Hierbei können die jeweiligen Abstände auch unterschiedlich sein. Es muß also nicht zwingend zwischen jedem Nippaar eine Befeuchtungseinheit vorgesehen sein.
Aufgrund dieser Ausgestaltung ergibt sich eine stufenweise Rückbefeuchtung der Materialbahn während des Kalandrierprozesses, mit der nun der Feuchtigkeitsverlust ausgeglichen werden kann. Damit ist eine niedrigere Eingangsfeuchte vor dem Kalander möglich, wodurch die Varianz der Feuchte im Querprofil reduziert wird. Idealerweise kann durch die verwendeten Befeuchtungseinheiten die durch den jeweiligen Nip ausgetriebene Feuchte auf die Materialbahn zurückgegeben werden, so daß im darauffolgenden Nip wieder ähnliche Feuchtigkeitsbedingungen in der Materialbahn vorherrschen. Im Idealfall kann also die Eingangsfeuchte der Materialbahn vor dem Kalander auf den für die Endqualität erforderlichen Trockengehalt gesteigert werden. Überdies kann die Befeuchtung der Materialbahn auf die äußersten Materialbahnschichten reduziert werden, wodurch die Verdichtung der Materialbahn auf einem möglichst niedrigen Niveau gehalten und trotzdem eine maximale Satinagewirkung an der Materialbahnoberfläche erhalten wird. Ein sogenanntes Totkalandrieren wird also vermieden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird an den vor oder nach einem jeweiligen Kalandernip vorgesehenen Rückbefeuchtungsstellen zumindest im wesentlichen jeweils nur die durch den jeweiligen Nip aus der Materialbahn entfernte Wassermenge zurückgegeben.
Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit verwendet, die Wassertröpfchen von einer Größe erzeugt, die kleiner als etwa 30 μm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 μm liegt.
Dabei kann beispielsweise jeweils eine Einstoff-Düsenbefeuchtereinheit oder beispielsweise auch eine Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit verwendet werden, um insbesondere ein Wasser/Luft-Gemisch zu erzeugen.
Eine jeweilige mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit bewirkte Rückbefeuchtung kann durch eine elektrostatische Aufladung der Materialbahn unterstützt werden. Grundsätzlich kann eine solche Rückbefeuchtung mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit jedoch auch ohne elektrostatische Aufladung der Materialbahn erfolgen Generell dient der Einsatz der Befeuchtungseinheiten dazu, die durch den heißen Kalandrierprozeß verdampfte Feuchtigkeit an die Materialbahnoberfläche zurückzuführen. Dabei kommt der Einwirkzeit, die vom Abstand zwischen einer jeweiligen Befeuchtungsstelle und dem nächsten Nip sowie der Materialbahngeschwindigkeit abhängig ist, ggf. der durchschnittlichen Wassertropfgröße und dem Wirkungsgrad der Wasserübertragung auf die Materialbahn entscheidende Bedeutung zu. Ggf. kann bei ausreichend hohem Trockengehalt durch den Einsatz der elektrostatischen Aufladung der Materialbahn die Übertragung der Flüssigkeitströpfchen weiter verbessert werden. Dadurch soll insbesondere eine möglichst gleichmäßige Befeuchtung der Materialbahn an der Oberfläche, vergleichbar einem geschlossenen Flüssigkeitsfilm, erreicht werden.
Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle eine Wassermenge in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-% an die Materialbahnoberfläche zurückgegeben.
Bei der zu bewirkenden Rückbefeuchtung müssen zur Erzielung eines optimalen Ergebnisses die zusätzliche Befeuchtung und Temperierung der Materialbahn durch die vorgesehenen Dampfbefeuchter berücksichtigt werden.
Vorteilhafterweise ist wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich des Bahnaustritts aus dem jeweiligen Kalandernip vorgesehen. Dabei befindet sich diese Rückbefeuchtungsstelle vorzugsweise unmittelbar an dem Bahnaustritt. In diesem Fall ergibt sich u. a. der Vorteil, daß die Oberflächenbefeuchtung durch das im Bereich des Bahnaustritts auftretende Vakuum unterstützt wird.
Es bieten sich beispielsweise jedoch auch die Positionen der Leitwalzen vor bzw. nach den Kalandernips an. So ist entsprechend einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahren wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich einer dem Kalander zugeordneten Leitwalze vorgesehen.
Der Abstand vom nächsten Nip-Einlauf sollte möglichst groß gewählt werden. Dabei wird der Abstand einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle von einem darauffolgenden Kalandernip vorzugsweise insbesondere in Abhängigkeit von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit und/oder der Bahngeschwindigkeit gewählt. Grundsätzlich gilt, daß eine jeweilige Befeuchtungseinheit um so näher an den nächsten Nip-Einlauf herangeführt werden kann, je feiner und gleichmäßiger der Wasserauftrag gelingt und je mehr das Penetrieren in die Bahnoberfläche durch Aufladen der Bahn beschleunigt wird, sei es durch sehr feine Tröpfchengrößen oder einem feinen Film.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Eingangsfeuchte der Materialbahn vor dem Kalander zumindest im wesentlichen auf den für die Endqualität erforderlichen Trockengehalt gebracht.
In vielen Fällen ist auch eine Querprofilierung von Vorteil. Es ist daher zweckmäßig, wenn wenigstens eine entsprechende Befeuchtungseinheit und/oder wenigstens ein entsprechender Dampfbefeuchter für eine solche Querprofilierung vorgesehen ist. Es kann beispielsweise eine Regelung des Glätteergebnisses vorgesehen sein und/oder für eine möglichst gleichmäßige Feuchte über die Bahnbreite gesorgt werden. Da durch unterschiedliche Linienkräfte auch eine unterschiedliche Verdampfung (Trocknung) zu erwarten ist, wäre beispielsweise eine Profilierung grundsätzlich auch im Kalander denkbar. Zur Regelung könnte beispielsweise die online-Feuchtemessung des Fertigpapiers verwendet werden. Im Vordergrund steht jedoch nicht die allgemeine Regelung der Parameter, wesentlich ist vielmehr die Möglichkeit der Profilierung.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze eingesetzt. Dabei kann diese Leitwalze vorzugsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dienen.
Grundsätzlich ist es auch möglich, zumindest eine zusätzliche Leitwalze als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung zu verwenden.
Dabei kann die elektrostatische Aufladung beispielsweise vor einer jeweiligen Leitwalze vorgesehen sein. Im Bereich der jeweiligen Leitwalze kann beispielsweise wieder eine Befeuchtungseinheit vorgesehen sein.
Der Abstand der Befeuchtung zum folgenden Nip kann kleiner oder größer sein als zum vorangehenden Nip.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt vor dem Kalander eine Rückbefeuchtung mit wenigstens einem Düsenfeuchter und eine elektrostatische Aufladung der Faserstoffbahn mit Einstoff- und/oder Zweistoffdüsen.
Die Befeuchtung kann beispielsweise mit Additiven versehen sein, die den Satinageprozeß günstig beeinflussen und z. B. die Papiereigenschaften wie z. B. Glanz und Glätte verbessern.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben.
Bezüglich des Kalanders wird die eingangs genannte Aufgabe erfindungsgemäß entsprechend durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 21 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Kalanders sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
1 einen rein beispielhaften Trocknungs- und Bahntemperaturverlauf von SC-Papier in einem herkömmlichen Kalander,
2 eine rein schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kalanders,
3a), b) beispielhafte Anordnungen einer Befeuchtung mit elektrostatischer Aufladung, und
4 ein Beispiel für eine Rückbefeuchtung mit elektrostatischer Papieraufladung vor dem Kalander.
1 zeigt einen rein beispielhaften Trocknungs- und Bahntemperaturverlauf von SC-Papier in einem herkömmlichen Kalander. Auf der Abszisse des dargestellten Diagramms sind mehrere in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnete Meßpositionen für die auf der linken Ordinate aufgetragene Temperatur bzw. für den auf der rechten Ordinate aufgetragenen Feuchtegehalt angegeben. Dabei liegen die Meßpositionen 3 bis 8 innerhalb des Kalanders, die Meßpositionen 1 und 2 davor und die Meßpositionen 9 bis 14 dahinter. Außer der jeweils gemessenen Temperatur sind für die einzelnen Meßpositionen jeweils die gemessene Feuchte unmittelbar vor sowie die gemessene Feuchte unmittelbar nach dem Kalander angegeben.
Wie dem Diagramm entnommen werden kann, können die normalerweise verwendeten Dampfbefeuchter den Feuchteverlust während der Satinage nicht vollständig kompensieren. Entsprechend muß die Papierbahn mittels eines Düsenbefeuchters vor dem Kalander relativ stark überfeuchtet oder in der Trockenpartie weniger getrocknet werden. Entsprechend ergibt sich aus dem Diagramm, daß die Eingangsfeuchte der Papierbahn vor dem Kalander deutlich oberhalb der für die Endqualität verlangten Feuchte liegt.
2 zeigt in rein schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kalanders 10 zum Glätten einer Materialbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn handeln kann.
Der Kalander 10 umfaßt mehrere jeweils zwischen einem Walzenpaar gebildete Nips 14, durch die die zu glättende Materialbahn 12 geführt wird. Vor bzw. hinter den jeweiligen Kalandernips 14 ist die Materialbahn 12 um Leitwalzen 16 geführt. Überdies sind mehrere Dampfbefeuchter 18 vorgesehen.
Darüber hinaus sind erfindungsgemäß mehrere in Bahnlaufrichtung L hintereinander liegende, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisende Befeuchtungseinheiten 20 vorgesehen, um die Materialbahn L während ihres Durchlaufs durch den Kalander 10 an verschiedenen in Bahnlaufrichtung L hintereinanderliegenden Stellen rückzubefeuchten.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Befeuchtungseinheiten 20 im Bereich des jeweiligen Bahnaustritts der Kalandernips 14 angeordnet, und zwar im vorliegenden Fall jeweils unmittelbar an dem betreffenden Bahnaustritt.
Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, zumindest einen Teil der Befeuchtungseinheiten 20 im Bereich der Leitwalzen 16 vorzusehen.
Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, zumindest einen Teil der Befeuchtungseinheiten 20 unmittelbar nach der Leitwalze 16 vorzusehen, um diese beispielsweise als Pol der elektrostatischen Aufladung zu nutzen.
Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, eine zusätzliche Leitwalze als Pol (Erdung) der elektrostatischen Aufladung einzubauen.
Durch die Befeuchtungseinheiten 20 wird zumindest im wesentlichen jeweils nur die durch den jeweiligen Nip 14 aus der Materialbahn 12 entfernte Wassermenge zurückgegeben bzw. der zu erwartende Feuchteverlust des nachfolgenden Nips kompensiert.
Die Befeuchtungseinheiten 20 können Mittel umfassen, um die Rückbefeuchtung an den betreffenden Stellen zumindest teilweise durch eine Filmübertragung zu bewirken.
Als Befeuchtungseinheiten können jedoch beispielsweise auch Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheiten verwendet werden. Diese können insbesondere zur Erzeugung von Wassertröpfchen von einer Größe ausgeführt sein, die kleiner als etwa 30 μm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 μm liegt. Grundsätzlich können sowohl Einstoff- als auch Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheiten eingesetzt werden. Mit einer jeweiligen Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit wird dann insbesondere ein Wasser/Luft-Gemisch erzeugt.
Außer einer jeweiligen Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit können insbesondere auch Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung der Materialbahn 12 vorgesehen sein, um die durch die jeweilige Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit 20 bewirkte Rückbefeuchtung zu unterstützen. In der 2 sind solche Mittel 22 lediglich beispielhalber an der hinter dem ersten Nip 14 liegenden Rückbefeuchtungsstelle angedeutet. Grundsätzlich können solche der elektrostatischen Aufladung dienende Mittel 22 jedoch auch an anderen Rückbefeuchtungsstellen vorgesehen sein.
In der 3 sind weitere mögliche Einbaupositionen dargestellt.
Die jeweiligen Befeuchtungseinheiten 20 können beispielsweise jeweils wenigstens ein Streichaggregat umfassen.
Die Befeuchtungseinheiten 20 können jeweils insbesondere so ausgeführt sein, daß an den betreffenden Rückbefeuchtungsstellen eine Wassermenge in einem Bereich von etwa 0,1 bis 5 Gew.-% an die Materialbahnoberfläche abgegeben wird.
Der Abstand einer jeweiligen Befeuchtungseinheit 20 von dem darauffolgenden Kalandernip 14 sollte möglichst groß gewählt werden. Er ist insbesondere von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit, der Bahngeschwindigkeit und/oder der Papiereigenschaft, wie z. B. Saugfestigkeit, Porosität, usw., abhängig.
Der in der 2 dargestellte Kalander 10 ist gegenüber der Vertikalen geneigt. Grundsätzlich kann der Kalander 10 jedoch auch vertikal ausgerichtet sein. Abgesehen davon ist auch ein in mehrere Stacks unterteilter Kalander denkbar.
Grundsätzlich ist auch ein Softglättwerk denkbar.
Bei der zu bewirkenden Rückbefeuchtung mittels der Befeuchtungseinheiten 20 ist die zusätzliche Befeuchtung und Temperierung der Materialbahn 12 durch die vorgesehenen Dampfbefeuchter 18 zu berücksichtigen.
Die Eingangsfeuchte der Materialbahn 12 vor dem Kalander 10 kann zumindest im wesentlichen auf den für die Endqualität erforderlichen Trokkengehalt gebracht werden.
Die 3a) und 3b) zeigen beispielhafte Anordnungen für eine Befeuchtung mit elektrostatischer Aufladung.
Wie der 3a) entnommen werden kann, kann zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten 20 unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze 16 vorgesehen sein. Die jeweilige Leitwalze 16 kann hierbei beispielsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dienen.
Gemäß 3b) kann zumindest eine zusätzliche Leitwalze 24 als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung vorgesehen sein. Dieser Leitwalze 24 sind beim vorliegenden Ausführungsbeispiel entsprechende Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung zugeordnet. Wie anhand der 3b) zu erkennen ist, ist die zusätzliche Leitwalze 24 vor einer Leitwalze 16 angeordnet. Im Bereich der Leitwalze 16 ist wieder eine Befeuchtungseinheit 20 vorgesehen.
Wie der 4 entnommen werden kann, können auch vor dem Kalander 10 wenigstens eine Befeuchtungseinheit, insbesondere wenigstens ein der Rückbefeuchtung dienender Düsenfeuchter 20 und/oder Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung vorgesehen sein. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze 24 vorgesehen, die beispielsweise wieder als Pol für die elektrostatische Aufladung dienen kann. Im übrigen kann der Kalander beispielsweise den gleichen Aufbau wie der gemäß 1 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
Bezugszeichenliste

10: Kalander
12: Materialbahn
14: Kalandernip
16: Leitwalze
18: Dampfbefeuchter
20: Befeuchtungseinheit
22: Mittel zur elektrostatischen Aufladung
24: Leitwalze als Pol der elektrostatischen Aufladung
L: Bahnlaufrichtung

Claims

Verfahren zum Glätten einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mittels wenigstens eines Kalanders (10), durch dessen Nips (14) die zu glättende Materialbahn (12) geführt wird, wobei die Materialbahn (12) durch Dampfbefeuchter (18) befeuchtet und temperiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) während ihres Durchlaufs durch den Kalander (10) an mehreren in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander liegenden, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisenden Stellen mittels einer jeweiligen zusätzlichen, für eine Filmübertragung ausgeführten, eine Sprüh- oder Düsenfeuchtereinheit umfassenden und/oder ein Streichaggregat umfassenden Befeuchtungseinheit (20) rückbefeuchtet wird, um während des Kalandrierprozesses eine stufenweise Rückbefeuchtung zu bewirken, mit der der Feuchtigkeitsverlust ausgeglichen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) vor oder nach zumindest einem Teil der Nipdurchgänge, vorzugsweise nach jedem Nipdurchgang, rückbefeuchtet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an den vor oder nach einem jeweiligen Kalandernip (14) vorgesehenen Rückbefeuchtungsstellen zumindest im wesentlichen jeweils nur die durch den jeweiligen Nip (14) aus der Materialbahn (12) entfernte Wassermenge zurückgegeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) verwendet wird, die Wassertröpfchen von einer Größe erzeugt, die kleiner als etwa 30 μm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 μm liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einstoff-Düsenbefeuchtereinheit (20) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit (20) verwendet wird, um insbesondere ein Flüssigkeits (z. B. Lösung)/Luft-Gemisch zu erzeugen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine jeweilige mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) bewirkte Rückbefeuchtung durch eine elektrostatische Aufladung der Materialbahn (12) unterstützt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine jeweilige mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) bewirkte Rückbefeuchtung ohne eine elektrostatische Aufladung der Materialbahn (12) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle eine Wassermenge in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-% an die Materialbahnoberfläche zurückgegeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der zu bewirkenden Rückbefeuchtung die zusätzliche Befeuchtung und Temperierung der Materialbahn (12) durch die vorgesehenen Damfbefeuchter (18) berücksichtigt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich des Bahnaustritts aus dem jeweiligen Kalandernip (14) vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückbefeuchtungsstelle unmittelbar an dem Bahnaustritt vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich einer dem Kalander (10) zugeordneten Leitwalze (16) vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle von einem darauffolgenden Kalandernip (14) insbesondere in Abhängigkeit von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit, der Bahngeschwindigkeit und/oder einer die Penetration in die Bahnoberfläche beschleunigenden Einrichtung, wie z. B. einer Einrichtung zur elektrostatischen Aufladung, gewählt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle von einem vorangehenden Kalandernip (14) kleiner oder gleich dem Abstand zu einem darauffolgenden Kalandernip (14) gewählt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingangsfeuchte der Materialbahn (12) vor dem Kalander (10) zumindest im wesentlichen auf den für die Endqualität erforderlichen Trockengehalt gebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) und/oder wenigstens ein Dampfbefeuchter für eine Querprofilierung vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten (20) unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze (16) eingesetzt wird und diese Leitwalze (16) vorzugsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dient.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine zusätzliche Leitwalze (24) als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Kalender eine Rückbefeuchtung mit wenigstens einem Düsenfeuchter (20) und eine elektrostatische Aufladung der Faserstoffbahn mit Einstoff- und/oder Zweistoffdüsen erfolgt.
Kalender (10) zum Glätten einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit mehreren Nips (14), durch die die zu glättende Materialbahn (12) geführt wird, und mehreren Dampfbefeuchtern (18) zur Befeuchtung und Temperierung der Materialbahn (12), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander liegende, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisende zusätzliche, jeweils für eine Filmübertragung ausgeführte, eine Sprüh- oder Düsenfeuchtereinheit umfassende und/oder ein Streichaggregat umfassende Befeuchtungseinheiten (20) vorgesehen sind, um die Materialbahn (L) während ihres Durchlaufs durch den Kalander (10) an verschiedenen in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander liegenden Stellen rückzubefeuchten und während des Kalandrierprozesses eine stufenweise Rückbefeuchtung zu bewirken, mit der der Feuchtigkeitsverlust ausgeglichen wird.
Kalander nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß in Bahnlaufrichtung (L) vor oder nach zumindest einem Teil der Nips, vorzugsweise nach jedem Nip (14), eine jeweilige Befeuchtungseinheit (20) vorgesehen ist.
Kalander nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß durch die vor oder nach einem jeweiligen Kalandernip (14) vorgesehenen Befeuchtungseinheiten (20) zumindest im wesentlichen jeweils nur die durch den jeweiligen Nip (14) aus der Materialbahn (12) entfernte Wassermenge zugesetzt wird.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) zur Erzeugung von Wassertröpfchen von einer Größe ausgeführt ist, die kleiner als etwa 30 μm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 μm liegt.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) eine Einstoff-Düsenbefeuchtereinheit vorgesehen ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) eine Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit vorgesehen ist, um insbesondere ein Flüssigkeits (z. B. Lösung)/Luft-Gemisch zu erzeugen.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß außer einer jeweiligen Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) Mittel (22) zur elektrostatischen Aufladung der Materialbahn (12) vorgesehen sind, um die durch die Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) bewirkte Rückbefeuchtung zu unterstützen und die Penetration in die Bahnoberfläche zu beschleunigen.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungseinheiten (20) jeweils so ausgeführt sind, daß an den betreffenden Rückbefeuchtungsstellen eine Wassermenge in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-% an die Materialbahnoberfläche abgegeben wird.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) im Bereich des Bahnaustritts aus dem jeweiligen Kalandernip (14) angeordnet ist.
Kalander nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungseinheit (20) unmittelbar an dem Bahnaustritt angeordnet ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) im Bereich einer Leitwalze (16) vorgesehen ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Befeuchtungseinheit (20) von einem darauffolgenden Kalandernip (14) insbesondere in Abhängigkeit von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit der Bahngeschwindigkeit und/oder der Papiereigenschaft (z. B. Porosität, Saugfestigkeit, usw.) gewählt ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Befeuchtungseinheit (20) von einem vorangehenden Kalandernip (14) kleiner oder gleich dem Abstand zu einem darauffolgenden Kalandernip (14) ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er gegenüber der Vertikalen geneigt ist.
Kalander nach einem Ansprüche 21 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß er zumindest im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er in mehrere Stacks unterteilt ist, wobei die Befeuchtungseinheiten (20) vorzugsweise zwischen den Stacks vorgesehen sind.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist (z. B. Softglättwerk).
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten (20) unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze (16) vorgesehen ist und diese vorzugsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dient.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine zusätzliche Leitwalze (24) als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung vorgesehen ist.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Kalander wenigstens ein der Rückfeuchtung dienender Düsenfeuchter (20) und Mittel (22) zur elektrostatischen Aufladung vorgesehen sind.
Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) und/oder wenigstens ein Dampfbefeuchter für eine Querprofilierung ausgeführt ist.