DE10052187A1

DE10052187A1 - Verfahren zum Glätten einer Materialbahn sowie Kalander zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE10052187A1
Application number: DE10052187A
Authority: DE
Inventors: Frank Wegehaupt; Ernst-Ulrich Wittmann
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2000-10-20
Filing date: 2000-10-20
Publication date: 2002-05-02
Anticipated expiration: 2020-10-21
Also published as: EP1199404B1; DE10052187B4; EP1199404A3; EP1199404B2; EP1199404A2; DE50105181D1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Glätten einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mittels wenigstens eines Kalanders, durch dessen Nips die zu glättende Materialbahn geführt wird, wird die Materialbahn während ihres Durchlaufs durch den Kalander an mehreren in Bahnlaufrichtung hintereinander liegenden, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisenden Stellen mittels einer jeweiligen Befeuchtungseinheit rückbefeuchtet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Glätten einer Materialbahn, ins besondere Papier- oder Kartonbahn, mittels wenigstens eines Kalanders, durch dessen Nips die zu glättende Materialbahn geführt wird. Sie betrifft ferner einen Kalander der im Oberbegriff des Anspruchs 24 angegebenen Art.

Durch die bei der Satinage wirkenden hohen Drücke und den gleichzeiti gen Einsatz von Dampfbefeuchtern und beheizten Temperierwalzen wird der Papierbahn während der Satinage Feuchtigkeit entzogen bzw. das Pa pier getrocknet. Diese Trocknung kann bei einer nicht ausreichenden Restfeuchtigkeit im Papier zu einer Übertrocknung des Blattgefüges füh ren, wodurch die Satinage negativ beeinflußt und gleichzeitig die Festig keit des Papiers stark reduziert wird.

Um die Feuchteverluste der Papierbahn während der Satinage zu kom pensieren, muß die Paierbahn derzeit so weit angefeuchtet bzw. weniger getrocknet werden, daß sie nach dem Kalandrieren und vor dem Poperol ler oder Tragtrommelroller eine genau definierte Endfeuchte besitzt. Dies wird bisher durch eine einmalige Auffeuchtung mittels Düsenbefeuchtern vor dem Kalander und während des Kalandrierprozesses durch den Ein satz von Dampfbefeuchtern erreicht. Diese Dampfbefeuchter können je doch den Feuchteverlust während der Satinage nicht vollständig kompensieren, so daß die Papierbahn mittels eines Düsenbefeuchters in Abhän gigkeit von der Satinagetemperatur, des Drucks und der Wegstrecke zwi schen Trockenpartie und Poperoller teilweise stark überfeuchtet werden muß.

Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren sowie einen verbes serten Kalander der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind.

Hinsichtlich des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Materialbahn während ihres Durchlaufs durch den Kalan der an mehreren in Bahnlaufrichtung hintereinander liegenden, einen je weiligen Abstand voneinander aufweisenden Stellen mittels einer jeweili gen Befeuchtungseinheit rückbefeuchtet wird. Dabei wird die Material bahn vorzugsweise in Bahnlaufrichtung vor oder nach zumindest einem Teil der Nipdurchgänge, vorzugsweise nach jedem Nipdurchgang, rückbe feuchtet bzw. überfeuchtet. Dabei können die jeweiligen Abstände auch unterschiedlich sein. Es muß also nicht zwingend zwischen jedem Nippaar eine Befeuchtungseinheit vorgesehen sein.

Aufgrund dieser Ausgestaltung ergibt sich eine stufenweise Rückbe feuchtung der Materialbahn während des Kalandrierprozesses, mit der nun der Feuchtigkeitsverlust ausgeglichen werden kann. Damit ist eine niedrigere Eingangsfeuchte vor dem Kalander möglich, wodurch die Vari anz der Feuchte im Querprofil reduziert wird. Idealerweise kann durch die verwendeten Befeuchtungseinheiten die durch den jeweiligen Nip ausge triebene Feuchte auf die Materialbahn zurückgegeben werden, so daß im darauffolgenden Nip wieder ähnliche Feuchtigkeitsbedingungen in der Materialbahn vorherrschen. Im Idealfall kann also die Eingangsfeuchte der Materialbahn vor dem Kalander auf den für die Endqualität erforderli chen Trockengehalt gesteigert werden. Überdies kann die Befeuchtung der Materialbahn auf die äußersten Materialbahnschichten reduziert werden, wodurch die Verdichtung der Materialbahn auf einem möglichst niedrigen Niveau gehalten und trotzdem eine maximale Satinagewirkung an der Materialbahnoberfläche erhalten wird. Ein sogenanntes Totkalandrieren wird also vermieden.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird an den vor oder nach einem jeweiligen Kalandernip vorgesehenen Rückbefeuchtungsstellen zumindest im wesentlichen jeweils nur die durch den jeweiligen Nip aus der Materialbahn entfernte Wassermenge zurückgegeben.

Die jeweilige Rückbefeuchtung kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. So kann die Rückbefeuchtung an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle zumindest teilweise beispielsweise durch eine Filmübertragung und/oder durch eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit bewirkt werden.

Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des erfindungs gemäßen Verfahrens wird an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit verwendet, die Wassertröpfchen von einer Größe erzeugt, die kleiner als etwa 30 µm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 µm liegt.

Dabei kann beispielsweise jeweils eine Einstoff-Düsenbefeuchtereinheit oder beispielsweise auch eine Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit verwendet werden, um insbesondere ein Wasser/Luft-Gemisch zu erzeugen.

Eine jeweilige mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit bewirkte Rückbefeuchtung kann durch eine elektrostatische Aufladung der Ma terialbahn unterstützt werden. Grundsätzlich kann eine solche Rückbe feuchtung mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit jedoch auch ohne elektrostatische Aufladung der Materialbahn erfolgen.

Überdies ist es beispielsweise auch möglich, die Rückbefeuchtung an we nigstens einer Rückbefeuchtungsstelle zumindest teilweise durch wenig stens ein Streichaggregat zu bewirken.

Generell dient der Einsatz der Befeuchtungseinheiten dazu, die durch den heißen Kalandrierprozeß verdampfte Feuchtigkeit an die Materialbahn oberfläche zurückzuführen. Dabei kommt der Einwirkzeit, die vom Ab stand zwischen einer jeweiligen Befeuchtungsstelle und dem nächsten Nip sowie der Materialbahngeschwindigkeit abhängig ist, ggf. der durch schnittlichen Wassertropfgröße und dem Wirkungsgrad der Wasserüber tragung auf die Materialbahn entscheidende Bedeutung zu. Ggf. kann bei ausreichend hohem Trockengehalt durch den Einsatz der elektrostati schen Aufladung der Materialbahn die Übertragung der Flüssigkeitströpf chen weiter verbessert werden. Dadurch soll insbesondere eine möglichst gleichmäßige Befeuchtung der Materialbahn an der Oberfläche, vergleich bar einem geschlossenen Flüssigkeitsfilm, erreicht werden.

Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver fahrens wird an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle eine Wassermen ge in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-% an die Material bahnoberfläche zurückgegeben.

Bei der zu bewirkenden Rückbefeuchtung müssen zur Erzielung eines op timalen Ergebnisses die zusätzliche Befeuchtung und Temperierung der Materialbahn durch eventuell vorgesehene Dampfbefeuchter berücksich tigt werden.

Vorteilhafterweise ist wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich des Bahnaustritts aus dem jeweiligen Kalandernip vorgesehen. Dabei be findet sich diese Rückbefeuchtungsstelle vorzugsweise unmittelbar an dem Bahnaustritt. In diesem Fall ergibt sich u. a. der Vorteil, daß die Oberflächenbefeuchtung durch das im Bereich des Bahnaustritts auftre tende Vakuum unterstützt wird.

Es bieten sich beispielsweise jedoch auch die Positionen der Leitwalzen vor bzw. nach den Kalandernips an. So ist entsprechend einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahren wenig stens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich einer dem Kalander zuge ordneten Leitwalze vorgesehen.

Der Abstand vom nächsten Nip-Einlauf sollte möglichst groß gewählt wer den. Dabei wird der Abstand einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle von einem darauffolgenden Kalandernip vorzugsweise insbesondere in Abhän gigkeit von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit und/oder der Bahngeschwindigkeit gewählt. Grundsätzlich gilt, daß eine jeweilige Befeuchtungseinheit um so näher an den nächsten Nip-Einlauf herangeführt werden kann, je feiner und gleichmäßiger der Wasserauftrag gelingt und je mehr das Penetrieren in die Bahnoberfläche durch Aufladen der Bahn be schleunigt wird, sei es durch sehr feine Tröpfchengrößen oder einem fei nen Film.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah rens wird die Eingangsfeuchte der Materialbahn vor dem Kalander zumin dest im wesentlichen auf den für die Endqualität erforderlichen Trocken gehalt gebracht.

In vielen Fällen ist auch eine Querprofilierung von Vorteil. Es ist daher zweckmäßig, wenn wenigstens eine entsprechende Befeuchtungseinheit und/oder wenigstens ein entsprechender Dampfbefeuchter für eine solche Querprofilierung vorgesehen ist. Es kann beispielsweise eine Regelung des Glätteergebnisses vorgesehen sein und/oder für eine möglichst gleichmä ßige Feuchte über die Bahnbreite gesorgt werden. Da durch unterschiedli che Linienkräfte auch eine unterschiedliche Verdampfung (Trocknung) zu erwarten ist, wäre beispielsweise eine Profilierung grundsätzlich auch im Kalander denkbar. Zur Regelung könnte beispielsweise die online-Feuch temessung des Fertigpapiers verwendet werden. Im Vordergrund steht je doch nicht die allgemeine Regelung der Parameter, wesentlich ist vielmehr die Möglichkeit der Profilierung.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten unmittel bar nach einer jeweiligen Leitwalze eingesetzt. Dabei kann diese Leitwalze vorzugsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dienen.

Grundsätzlich ist es auch möglich, zumindest eine zusätzliche Leitwalze als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung zu verwenden.

Dabei kann die elektrostatische Aufladung beispielsweise vor einer jeweili gen Leitwalze vorgesehen sein. Im Bereich der jeweiligen Leitwalze kann beispielsweise wieder eine Befeuchtungseinheit vorgesehen sein.

Der Abstand der Befeuchtung zum folgenden Nip kann kleiner oder größer sein als zum vorangehenden Nip.

Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemä ßen Verfahrens erfolgt vor dem Kalander eine Rückbefeuchtung mit we nigstens einem Düsenfeuchter und eine elektrostatische Aufladung der Faserstoffbahn mit Einstoff und/oder Zweistoffdüsen.

Die Befeuchtung kann beispielsweise mit Additiven versehen sein, die den Satinageprozeß günstig beeinflussen und z. B. die Papiereigenschaften wie z. B. Glanz und Glätte verbessern.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben.

Bezüglich des Kalanders wird die eingangs genannte Aufgabe erfindungs gemäß entsprechend dadurch gelöst, daß mehrere in Bahnlaufrichtung hintereinander liegende, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisen de Befeuchtungseinheiten vorgesehen sind, um die Materialbahn während ihres Durchlaufs durch den Kalander an verschiedenen in Bahnlaufrich tung hintereinander liegenden Stellen rückzubefeuchten.

Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Kalanders sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels un ter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:

Fig. 1 einen rein beispielhaften Trocknungs- und Bahntempe raturverlauf von SC-Papier in einem herkömmlichen Kalander,

Fig. 2 eine rein schematische Darstellung eines Ausführungs beispiels eines erfindungsgemäßen Kalanders,

Fig. 3a), b) beispielhafte Anordnungen einer Befeuchtung mit elek trostatischer Aufladung, und

Fig. 4 ein Beispiel für eine Rückbefeuchtung mit elektrostati scher Papieraufladung vor dem Kalander.

Fig. 1 zeigt einen rein beispielhaften Trocknungs- und Bahntemperatur verlauf von SC-Papier in einem herkömmlichen Kalander. Auf der Abszis se des dargestellten Diagramms sind mehrere in Bahnlaufrichtung hinter einander angeordnete Meßpositionen für die auf der linken Ordinate auf getragene Temperatur bzw. für den auf der rechten Ordinate aufgetrage nen Feuchtegehalt angegeben. Dabei liegen die Meßpositionen 3 bis 8 innerhalb des Kalanders, die Meßpositionen 1 und 2 davor und die Meßpo sitionen 9 bis 14 dahinter. Außer der jeweils gemessenen Temperatur sind für die einzelnen Meßpositionen jeweils die gemessene Feuchte unmittel bar vor sowie die gemessene Feuchte unmittelbar nach dem Kalander an gegeben.

Wie dem Diagramm entnommen werden kann, können die normalerweise verwendeten Dampfbefeuchter den Feuchteverlust während der Satinage nicht vollständig kompensieren. Entsprechend muß die Papierbahn mit tels eines Düsenbefeuchters vor dem Kalander relativ stark überfeuchtet oder in der Trockenpartie weniger getrocknet werden. Entsprechend ergibt sich aus dem Diagramm, daß die Eingangsfeuchte der Papierbahn vor dem Kalander deutlich oberhalb der für die Endqualität verlangten Feuchte liegt.

Fig. 2 zeigt in rein schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kalanders 10 zum Glätten einer Materialbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn han deln kann.

Der Kalander 10 umfaßt mehrere jeweils zwischen einem Walzenpaar ge bildete Nips 14, durch die die zu glättende Materialbahn 12 geführt wird. Vor bzw. hinter den jeweiligen Kalandernips 14 ist die Materialbahn 12 um Leitwalzen 16 geführt. Überdies sind mehrere Dampfbefeuchter 18 vorgesehen.

Darüber hinaus sind erfindungsgemäß mehrere in Bahnlaufrichtung L hintereinander liegende, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisende Befeuchtungseinheiten 20 vorgesehen, um die Materialbahn L während ihres Durchlaufs durch den Kalander 10 an verschiedenen in Bahnlauf richtung L hintereinanderliegenden Stellen rückzubefeuchten.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Befeuchtungseinheiten 20 im Bereich des jeweiligen Bahnaustritts der Kalandernips 14 angeord net, und zwar im vorliegenden Fall jeweils unmittelbar an dem betreffen den Bahnaustritt.

Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, zumindest einen Teil der Be feuchtungseinheiten 20 im Bereich der Leitwalzen 16 vorzusehen.

Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, zumindest einen Teil der Be feuchtungseinheiten 20 unmittelbar nach der Leitwalze 16 vorzusehen, um diese beispielsweise als Pol der elektrostatischen Aufladung zu nutzen.

Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, eine zusätzliche Leitwalze als Pol (Erdung) der elektrostatischen Aufladung einzubauen.

Durch die Befeuchtungseinheiten 20 wird zumindest im wesentlichen je weils nur die durch den jeweiligen Nip 14 aus der Materialbahn 12 ent fernte Wassermenge zurückgegeben bzw. der zu erwartende Feuchtever lust des nachfolgenden Nips kompensiert.

Die Befeuchtungseinheiten 20 können Mittel umfassen, um die Rückbe feuchtung an den betreffenden Stellen zumindest teilweise durch eine Filmübertragung zu bewirken.

Als Befeuchtungseinheiten können jedoch beispielsweise auch Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheiten verwendet werden. Diese können insbe sondere zur Erzeugung von Wassertröpfchen von einer Größe ausgeführt sein, die kleiner als etwa 30 µm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 µm liegt. Grundsätzlich können sowohl Einstoff als auch Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheiten eingesetzt werden. Mit einer je weiligen Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit wird dann insbesondere ein Wasser/Luft-Gemisch erzeugt.

Außer einer jeweiligen Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit können insbe sondere auch Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung der Materialbahn 12 vorgesehen sein, um die durch die jeweilige Sprüh- oder Düsenbe feuchtereinheit 20 bewirkte Rückbefeuchtung zu unterstützen. In der Fig. 2 sind solche Mittel 22 lediglich beispielhalber an der hinter dem er sten Nip 14 liegenden Rückbefeuchtungsstelle angedeutet. Grundsätzlich können solche der elektrostatischen Aufladung dienende Mittel 22 jedoch auch an anderen Rückbefeuchtungsstellen vorgesehen sein.

In der Fig. 3 sind weitere mögliche Einbaupositionen dargestellt.

Die jeweiligen Befeuchtungseinheiten 20 können beispielsweise jeweils wenigstens ein Streichaggregat umfassen.

Die Befeuchtungseinheiten 20 können jeweils insbesondere so ausgeführt sein, daß an den betreffenden Rückbefeuchtungsstellen eine Wassermen ge in einem Bereich von etwa 0,1 bis 5 Gew.-% an die Materialbahnober fläche abgegeben wird.

Der Abstand einer jeweiligen Befeuchtungseinheit 20 von dem darauffol genden Kalandernip 14 sollte möglichst groß gewählt werden. Er ist insbe sondere von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit, der Bahn geschwindigkeit und/oder der Papiereigenschaft, wie z. B. Saugfestigkeit, Porosität, usw., abhängig.

Der in der Fig. 2 dargestellte Kalander 10 ist gegenüber der Vertikalen geneigt. Grundsätzlich kann der Kalander 10 jedoch auch vertikal ausge richtet sein. Abgesehen davon ist auch ein in mehrere Stacks unterteilter Kalander denkbar.

Grundsätzlich ist auch ein Softglättwerk denkbar.

Bei der zu bewirkenden Rückbefeuchtung mittels der Befeuchtungsein heiten 20 ist die zusätzliche Befeuchtung und Temperierung der Material bahn 12 durch die vorgesehenen Dampfbefeuchter 18 zu berücksichtigen.

Die Eingangsfeuchte der Materialbahn 12 vor dem Kalander 10 kann zu mindest im wesentlichen auf den für die Endqualität erforderlichen Troc kengehalt gebracht werden.

Die Fig. 3a) und 3b) zeigen beispielhafte Anordnungen für eine Be feuchtung mit elektrostatischer Aufladung.

Wie der Fig. 3a) entnommen werden kann, kann zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten 20 unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze 16 vorgesehen sein. Die jeweilige Leitwalze 16 kann hierbei beispielsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dienen.

Gemäß Fig. 3b) kann zumindest eine zusätzliche Leitwalze 24 als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung vorgesehen sein. Dieser Leitwalze 24 sind beim vorliegenden Ausführungsbeispiel entsprechende Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung zugeordnet. Wie anhand der Fig. 3b) zu erkennen ist, ist die zusätzliche Leitwalze 24 vor einer Leitwalze 16 angeordnet. Im Bereich der Leitwalze 16 ist wieder eine Befeuchtungs einheit 20 vorgesehen.

Wie der Fig. 4 entnommen werden kann, können auch vor dem Kalander 10 wenigstens eine Befeuchtungseinheit, insbesondere wenigstens ein der Rückbefeuchtung dienender Düsenfeuchter 20 und/oder Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung vorgesehen sein. Beim vorliegenden Ausfüh rungsbeispiel sind die Mittel 22 zur elektrostatischen Aufladung vorzugs weise im Bereich einer Leitwalze 24 vorgesehen, die beispielsweise wieder als Pol für die elektrostatische Aufladung dienen kann. Im übrigen kann der Kalander beispielsweise den gleichen Aufbau wie der gemäß Fig. 1 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zu geordnet sind.

Bezugszeichenliste

10

Kalander

12

Materialbahn

14

Kalandernip

16

Leitwalze

18

Dampfbefeuchter

20

Befeuchtungseinheit

22

Mittel zur elektrostatischen Aufladung

24

Leitwalze als Pol der elektrostatischen Aufladung
L Bahnlaufrichtung

Claims

1. Verfahren zum Glätten einer Materialbahn (12), insbesondere Pa pier- oder Kartonbahn, mittels wenigstens eines Kalanders (10), durch dessen Nips (14) die zu glättende Materialbahn (12) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) während ihres Durchlaufs durch den Ka lander (10) an mehreren in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander lie genden, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisenden Stellen mittels einer jeweiligen Befeuchtungseinheit (20) rückbefeuchtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) vor oder nach zumindest einem Teil der Nipdurchgänge, vorzugsweise nach jedem Nipdurchgang, rückbefeuchtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an den vor oder nach einem jeweiligen Kalandernip (14) vorge sehenen Rückbefeuchtungsstellen zumindest im wesentlichen je weils nur die durch den jeweiligen Nip (14) aus der Materialbahn (12) entfernte Wassermenge zurückgegeben wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückbefeuchtung an wenigstens einer Rückbefeuchtungs stelle zumindest teilweise durch eine Filmübertragung bewirkt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückbefeuchtung an wenigstens einer Rückbefeuchtungs stelle zumindest teilweise durch eine Sprüh- oder Düsenbefeuch tereinheit (20) bewirkt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) verwendet wird, die Wassertröpfchen von einer Größe erzeugt, die kleiner als etwa 30 µm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 µm liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einstoff-Düsenbefeuchtereinheit (20) verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zweistoff-Düsenbefeuchtereinheit (20) verwendet wird, um insbesondere ein Flüssigkeits (z. B. Lösung)/Luft-Gemisch zu erzeu gen.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine jeweilige mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) bewirkte Rückbefeuchtung durch eine elektrostatische Aufla dung der Materialbahn (12) unterstützt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine jeweilige mittels einer Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) bewirkte Rückbefeuchtung ohne eine elektrostatische Aufla dung der Materialbahn (12) erfolgt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückbefeuchtung an wenigstens einer Rückbefeuchtungs stelle zumindest teilweise durch wenigstens ein Streichaggregat (20) bewirkt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle eine Wassermenge in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-% an die Material bahnoberfläche zurückgegeben wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der zu bewirkenden Rückbefeuchtung die zusätzliche Befeuchtung und Temperierung der Materialbahn (12) durch eventuell vorgesehene Damfbefeuchter (18) berücksichtigt werden.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich des Bahn austritts aus dem jeweiligen Kalandernip (14) vorgesehen ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückbefeuchtungsstelle unmittelbar an dem Bahnaustritt vorgesehen ist.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Rückbefeuchtungsstelle im Bereich einer dem Kalander (10) zugeordneten Leitwalze (16) vorgesehen ist.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle von einem darauffolgenden Kalandernip (14) insbesondere in Abhängigkeit von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit, der Bahnge schwindigkeit und/oder einer die Penetration in die Bahnoberfläche beschleunigenden Einrichtung, wie z. B. einer Einrichtung zur elek trostatischen Aufladung, gewählt wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Rückbefeuchtungsstelle von einem vorangehenden Kalandernip (14) kleiner oder gleich dem Abstand zu einem darauffolgenden Kalandernip (14) gewählt wird.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingangsfeuchte der Materialbahn (12) vor dem Kalander (10) zumindest im wesentlichen auf den für die Endqualität erfor derlichen Trockengehalt gebracht wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) und/oder wenigstens ein Dampfbefeuchter für eine Querprofilierung vorgesehen ist.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten (20) unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze (16) eingesetzt wird und diese Leit walze (16) vorzugsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dient.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine zusätzliche Leitwalze (24) als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung vorgesehen ist.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Kalander eine Rückbefeuchtung mit wenigstens einem Düsenfeuchter (20) und eine elektrostatische Aufladung der Faser stoffbahn mit Einstoff- und/oder Zweistoffdüsen erfolgt.

24. Kalander (10) zum Glätten einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit mehreren Nips (14), durch die die zu glättende Materialbahn (12) geführt wird, insbesondere zur Durch führung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander liegende, einen jeweiligen Abstand voneinander aufweisende Befeuchtungseinheiten (20) vorgesehen sind, um die Materialbahn (L) während ihres Durchlaufs durch den Kalander (10) an verschiedenen in Bahnlauf richtung (L) hintereinander liegenden Stellen rückzubefeuchten.

25. Kalander nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß in Bahnlaufrichtung (L) vor oder nach zumindest einem Teil der Nips, vorzugsweise nach jedem Nip (14), eine jeweilige Befeuch tungseinheit (20) vorgesehen ist.

26. Kalander nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß durch die vor oder nach einem jeweiligen Kalandernip (14) vor gesehenen Befeuchtungseinheiten (20) zumindest im wesentlichen jeweils nur die durch den jeweiligen Nip (14) aus der Materialbahn (12) entfernte Wassermenge zugesetzt wird.

27. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) Mittel umfaßt, um die Rückbefeuchtung an der betreffenden Stelle zumindest teilweise durch eine Filmübertragung zu bewirken.

28. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) durch eine Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit gebildet ist.

29. Kalander nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) zur Erzeugung von Wassertröpfchen von einer Größe ausgeführt ist, die kleiner als etwa 30 µm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 30 µm liegt.

30. Kalander nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß als Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) eine Einstoff- Düsenbefeuchtereinheit vorgesehen ist.

31. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) eine Zweistoff- Düsenbefeuchtereinheit vorgesehen ist, um insbesondere ein Flüs sigkeits (z. B. Lösung)/Luft-Gemisch zu erzeugen.

32. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß außer einer jeweiligen Sprüh- oder Düsenbefeuchtereinheit (20) Mittel (22) zur elektrostatischen Aufladung der Materialbahn (12) vorgesehen sind, um die durch die Sprüh- oder Düsenbefeuch tereinheit (20) bewirkte Rückbefeuchtung zu unterstützen und die Penetration in die Bahnoberfläche zu beschleunigen.

33. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) zumindest ein Streichaggregat umfaßt.

34. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungseinheiten (20) jeweils so ausgeführt sind, daß an den betreffenden Rückbefeuchtungsstellen eine Wassermenge in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-% an die Material bahnoberfläche abgegeben wird.

35. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) im Bereich des Bahn austritts aus dem jeweiligen Kalandernip (14) angeordnet ist.

36. Kalander nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungseinheit (20) unmittelbar an dem Bahnaustritt angeordnet ist.

37. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) im Bereich einer Leitwalze (16) vorgesehen ist.

38. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Befeuchtungseinheit (20) von ei nem darauffolgenden Kalandernip (14) insbesondere in Abhängigkeit von der Rückbefeuchtungsart, deren Gleichmäßigkeit der Bahnge schwindigkeit und/oder der Papiereigenschaft (z. B. Porosität, Saug festigkeit, usw.) gewählt ist.

39. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand einer jeweiligen Befeuchtungseinheit (20) von ei nem vorangehenden Kalandernip (14) kleiner oder gleich dem Ab stand zu einem darauffolgenden Kalandernip (14) ist.

40. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er gegenüber der Vertikalen geneigt ist.

41. Kalander nach einem Ansprüche 24 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß er zumindest im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist.

42. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er in mehrere Stacks unterteilt ist, wobei die Befeuchtungsein heiten (20) vorzugsweise zwischen den Stacks vorgesehen sind.

43. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist (z. B. Softglätt werk).

44. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Befeuchtungseinheiten (20) unmittelbar nach einer jeweiligen Leitwalze (16) vorgesehen ist und diese vor zugsweise als Pol für eine elektrostatische Aufladung dient.

45. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine zusätzliche Leitwalze (24) als Pol (z. B. Erdung) für eine elektrostatische Aufladung vorgesehen ist.

46. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Kalander wenigstens ein der Rückfeuchtung dienender Düsenfeuchter (20) und Mittel (22) zur elektrostatischen Aufladung vorgesehen sind.

47. Kalander nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befeuchtungseinheit (20) und/oder wenigstens ein Dampfbefeuchter für eine Querprofilierung ausgeführt ist.