EP1020559B1 - Trocknungs- und Glättungseinheit für Faserstoffbahnen - Google Patents

Trocknungs- und Glättungseinheit für Faserstoffbahnen Download PDF

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EP1020559B1
EP1020559B1 EP99123079A EP99123079A EP1020559B1 EP 1020559 B1 EP1020559 B1 EP 1020559B1 EP 99123079 A EP99123079 A EP 99123079A EP 99123079 A EP99123079 A EP 99123079A EP 1020559 B1 EP1020559 B1 EP 1020559B1
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EP
European Patent Office
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fibrous web
moisture
drying
drying section
smoothing
Prior art date
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EP99123079A
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English (en)
French (fr)
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EP1020559A2 (de
EP1020559A3 (de
Inventor
Markus Oechsle
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
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Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
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Publication of EP1020559A3 publication Critical patent/EP1020559A3/de
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    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S162/00—Paper making and fiber liberation
    • Y10S162/06—Moisture and basic weight
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10S162/00—Paper making and fiber liberation
    • Y10S162/09—Uses for paper making sludge
    • Y10S162/10—Computer control of paper making variables

Definitions

  • the invention relates to methods and associated apparatus for drying and Smoothing of a fibrous web, in particular a paper web, in a machine for Production and / or refinement thereof, consisting of at least one Drying section, in which the fibrous web is passed over several heated cylinders and a calender with several smoothing nips.
  • a machine for Production and / or refinement thereof consisting of at least one Drying section, in which the fibrous web is passed over several heated cylinders and a calender with several smoothing nips.
  • Such method or such device is e.g. from EP 0 742 313 A2.
  • SC papers achieve 97% - 98% solids content on the End of the dryer section with a good moisture cross profile of 2 sigma of approx. 0.15% to 0.3%.
  • By moistening at the end of the dryer section is doing the Dry content reduced to 91% to 93%.
  • the paper is fed to a calender.
  • the recorded at the end of the dryer section moisture profile is here to control the influencing device at the end of the dryer section and possibly also existing steam blow boxes in one of the dryer section upstream press section used. This is not only inaccurate, but also with long reaction times which increases the reject rate.
  • the object of the invention is therefore, method and apparatus for drying and smoothing of fibrous webs such that the calendering the drying process especially at high speeds and at Ensuring the best possible moisture profile directly connected can be.
  • the object has been achieved in that respect to the method at least an influence on the moisture distribution over the thickness and / or the transverse moisture profile in the first two-thirds of the dryer section and at least one further influence in the last third of the dryer section and / or between the Drying section and the calender takes place.
  • the Fibrous web in the dryer section at most up to a solids content of 93% dried and several times within the dryer section on the moisture profile of the Pulp web influenced and / or the moisture distribution across the thickness the fibrous web during the drying process at several locations on the Moistening or drying of at least one side of the fibrous web as possible evenly formed.
  • the dry content of the fibrous web in the dryer section which may preferably be at most 91%, resulting in significant Energy savings.
  • a relatively uniform moisture distribution over the thickness of the Fibrous web during the drying process has the advantage that at the end of Drying party with a low moistening or drying manages. As a result, not too strong to achieve a good moisture profile be dried.
  • the fibrous web, the dryer section and the Calender at a speed of more than 1200 m / min, preferably more than 1500 m / min duch secured. It is particularly advantageous if the Fiber web heated in the calender and zonewise over the width of the fibrous web controllably pressed and steamed.
  • the intensity of moistening or drying should be at least in some places for Influencing the moisture cross-section zonewise across the width of the fibrous web be adjustable.
  • the setting of the zones should be based on the Subordinated measurement of the moisture profile cross.
  • the zone width should be be as small as possible and less than 50 mm, preferably less than 25 mm.
  • the associated device is characterized in that on the one hand the Fibrous web at least in one of the first two-thirds and in the last third of the Drying section and / or in the area between the dryer section and the calender at least one influencing device is assigned and / or on the other hand the Fibrous web at least in an area in which it has a moisture content between 50% and 15%, preferably between 25% and 15% and at least in one Area in which they have a moisture content between 20% and 8%, preferably between 15% and 8% has at least one influencing device assigned is.
  • at least two influencing devices are used.
  • the Influencing facilities for humidification especially in the last third of Drying section the water with the smallest possible drop size in the range of less than 100 ⁇ m, preferably less than 80 ⁇ m, to the fibrous web.
  • the division of the fibrous web length should be between the last Influencing the moisture distribution over the thickness and / or the moisture profile in particular via a moistening and the first smoothing nip of the following Calender divided by the speed of the fibrous web at least one Second. This minimal penetration time allows penetration of the sprayed water into the fibrous web until the beginning of the smoothing process.
  • the influencing devices are moisture transverse profile measuring units assigned, which act on the control of the influencing devices.
  • one moisture transverse profile measuring unit assigned, preferably to be downstream.
  • the moisture distribution over the thickness and width of the fibrous web can be advantageous be influenced by the fact that upstream in one of the dryer section Press section for dewatering the same at least one transverse to the fibrous web Zone-controlled steam box for heating the fibrous web is located.
  • the calender consists of at least three smoothing rollers, which in pairs each form a smoothing gap, wherein at least one smoothing roller heated and at least one smoothing roller is designed to be deflection-controlled.
  • one Humidification in the calender can improve the result, with heating and / or Humidification (usually with steam) should preferably be controllable zone by zone.
  • the fibrous web 1 passes through together with at least a press felt 13 at least one of two press rolls 14 formed press nip.
  • the press felt 13 takes the squeezed out water and leads it from the Fiber web 1 away.
  • the fiber web 1 passes to the dryer section 2 from the consists of several drying groups in which the fibrous web 1 together with a drying wire 12 alternately over heated cylinder 3 and preferably suctioned guide rollers 11 runs.
  • the underside of the fibrous web 1 touches the heated cylinder 3 and the drying wire, the guide rollers 11th
  • the fibrous web 1 is a calender 4 for Generation of gloss and smoothness led.
  • This calender 4 consists here by way of example of six superimposed Smoothing rolls 10, which form in pairs five smoothing gaps 5, of two adjacent Smoothing rollers 5 one heated and the other is carried out deflection controlled.
  • a steam blower box 9 which is transverse to Fiber web 1 is zonewise controllable and affects the moisture profile.
  • a moisture transverse profile measuring unit 7 is arranged for this purpose, which acts on the steam blower box 9.
  • All influencing devices 6 are zone controlled, the zone width is 25 - 30 mm and the sprayed water droplets are smaller than 100 um, and from downstream Moisture transverse profile measuring units 7 influenced.
  • the moisture cross profile measuring unit 7 of the first influencing device 6 before the last two Influencing devices 6 is arranged have the last two Influencing facilities 6 of the dryer section 2 a common, between Drying section 2 and calender 4 existing moisture transverse profile measuring unit 7.
  • both sides of the fibrous web 1 at least in the end of the Drying section 2 come into contact with heated cylinders 3.
  • both sides of the fibrous web 1 influencing devices 6 may be arranged for humidification.
  • the example shown allows speeds of more than 1500 m / min, wherein the influencing means 6 within the dryer section 2 in a range between 40% and 20% moisture content at the beginning of the dryer section 2 and in one Range between 15% and 10% at the end of the dryer section 2 are arranged.
  • the fibrous web length is between the last Influencing device 6 for moistening and the first smoothing nip 5 For example, 30 m, which is the sufficient penetration of water in the Fiber web 1 allowed until smoothing.
  • the measurement of the moisture profile can, for example, in a known manner with Infrared technology done.

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  • Paper (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren und dazugehörige Vorrichtung zur Trocknung und Glättung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papierbahn, in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, bestehend aus zumindest einer Trockenpartie, in der die Faserstoffbahn über mehrere beheizte Zylinder geführt wird und einem Kalander mit mehreren Glättspalten. Solches Verfahren bzw. solche Vorrichtung ist z.B. aus EP 0 742 313 A2 bekannt.
Um dabei ein möglichst gleichmäßiges Feuchtequerprofil zu erreichen, werden die Faserstoffbahnen bisher sehr stark ausgetrocknet und am Ende des Trocknungsvorganges wieder befeuchtet. Dies erfordert sehr viel Energie und lange Trockenpartien.
Herkömmliche SC-Papiere erreichen beispielsweise 97% - 98% Trockengehalt am Ende der Trockenpartie bei einem guten Feuchtequerprofil von 2 Sigma von ca. 0,15% bis 0,3%. Durch die Befeuchtung am Ende der Trockenpartie wird dabei der Trockengehalt auf 91% bis 93% gesenkt. Nach einer "Reifezeit" der Papierrolle, in der sich auch ein Ausgleich des Feuchtegehaltes über die Dicke des Papiers hin vollzieht, wird das Papier einem Kalander zugeführt.
Zur Effektivierung des Herstellungsprozesses besteht jedoch ein steigendes Interesse, das Kalandrieren unmittelbar an den Trocknungsvorgang anzuschließen. Durch den Wegfall der o. g. "Reifezeit" verschlechtert sich jedoch inbesondere bei hohen Geschwindigkeiten das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn erheblich.
Das am Ende der Trockenpartie erfaßte Feuchtequerprofil wird hierbei zur Steuerung der Beeinflussungseinrichtung am Ende der Trockenpartie und eventuell auch vorhandener Dampfblaskästen in einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie verwendet. Dies ist nicht nur ungenau, sondern auch mit langen Reaktionszeiten verbunden, was die Ausschußquote erhöht.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung und Glättung von Faserstoffbahnen derart weiterzuentwickeln, daß das Kalandrieren dem Trocknungsvorgang insbesondere auch bei hohen Geschwindigkeiten sowie bei Gewährleistung eines möglichst guten Feuchtequerprofils unmittelbar angeschlossen werden kann.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß hinsichtlich der Verfahren zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils in den ersten beiden Dritteln der Trockenpartie und zumindest eine weitere Beeinflussung im letzten Drittel der Trockenpartie und/oder zwischen der Trockenpartie und dem Kalander erfolgt.
Vorzugsweise wird dabei die Faserstoffbahn in der Trockenpartie höchstens bis auf einen Trockengehalt von 93% getrocknet und innerhalb der Trockenpartie mehrfach auf das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn Einfluß genommen und/oder die Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn während des Trocknungsvorganges an mehreren Orten über die Befeuchtung oder Trocknung zumindest einer Seite der Faserstoffbahn möglichst gleichmäßig ausgebildet.
Durch die Begrenzung des Trockengehaltes der Faserstoffbahn in der Trockenpartie, der vorzugsweise auch höchstens 91% betragen kann, ergeben sich erhebliche Energieeinsparungen.
Die Gewährleistung eines guten, gleichmäßigen Feuchtequerprofils, quer zur Faserstoffbahn betrachtet, wird über die Beeinflussung desselben an mehreren Orten innerhalb der Trockenpartie erreicht.
Desweiteren hat eine relativ gleichmäßige Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn während des Trocknungsvorganges den Vorteil, daß man am Ende der Trockenpartie mit einer geringen Befeuchtung oder Trocknung auskommt. Infolgedessen muß auch nicht zum Erreichen eines guten Feuchtequerprofils zu stark getrocknet werden.
Es kann von Vorteil sein, wenn zumindest eine Beeinflussung bei einem Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % und eine weitere Beeinflussung bei einem Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % realisiert wird.
Wegen der guten Feuchteverteilung bzw. dem guten Feuchtequerprofils am Ende der Trockenpartie ist es möglich, daß die Faserstoffbahn die Trockenpartie sowie den Kalander mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1200 m/min, vorzugsweise von mehr als 1500 m/min duchläuft. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn im Kalander beheizt und über die Breite der Faserstoffbahn zonenweise steuerbar gepreßt und bedampft wird.
Die Intensität der Befeuchtung oder Trocknung sollte zumindest an einigen Orten zur Beeinflussung des Feuchtequerprofils zonenweise über die Breite der Faserstoffbahn einstellbar sein. Die Einstellung der Zonen sollte jeweils auf der Basis der nachgeordneten Messung des Feuchtequerprofils erfolgen. Die Zonenbreite sollte möglichst klein sein und unter 50 mm, vorzugsweise unter 25 mm liegen.
Die dazugehörige Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß einerseits der Faserstoffbahn zumindest in einem der ersten beiden Drittel sowie im letzten Drittel der Trockenpartie und/oder in dem Bereich zwischen der Trockenpartie und dem Kalander wenigstens eine Beeinflussungseinrichtung zugeordnet ist und/oder andererseits der Faserstoffbahn zumindest in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % sowie zumindest in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % besitzt, wenigstens eine Beeinflussungseinrichtung zugeordnet ist. Im Ergebnis kommen zumindest zwei Beeinflussungseinrichtungen zum Einsatz.
Zur Gewährleistung einer möglichst feinen Wasserverteilung sollten die Beeinflussungseinrichtungen zur Befeuchtung insbesondere im letzten Drittel der Trockenpartie das Wasser mit möglichst geringer Tropfengröße im Bereich von weniger als 100 um vorzugsweise weniger als 80 um zur Faserstoffbahn sprühen.
Außerdem sollte die Division der Faserstoffbahnlänge zwischen der letzten Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils insbesondere über eine Befeuchtung und dem ersten Glättspalt des folgenden Kalanders dividiert durch die Geschwindigkeit der Faserstoffbahn mindestens eine Sekunde betragen. Diese minimale Penetrationszeit erlaubt das Eindringen des aufgesprühten Wassers in die Faserstoffbahn bis zum Beginn des Glättvorganges.
Den Beeinflussungseinrichtungen sind dabei Feuchtequerprofil-Meßeinheiten zugeordnet, welche auf die Steuerung der Beeinflussungseinrichtungen einwirken.
Zur Gewährleistung einer kurzen Reaktionszeit bzw. einer optimalen Ausregelung sollte möglichst jeder Beeinflussungseinrichtung jeweils eine Feuchtequerprofil-Meßeinheit zugeordnet, vorzugsweise nachgeordnet sein.
Es ist auch möglich, daß mehrere Feuchtequerprofil-Meßeinheiten vorhanden sind und jeder Feuchtequerprofil-Meßeinheit ein oder zwei Beeinflussungseinrichtungen zugeordnet sind.
Die Feuchteverteilung über die Dicke und Breite der Faserstoffbahn kann mit Vorteil noch dadurch beeinflußt werden, daß sich in einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung derselben zumindest ein quer zur Faserstoffbahn zonenweise steuerbarer Dampfblaskasten zur Erwärmung der Faserstoffbahn befindet.
Für das Erreichen guter Werte an Glanz und Glätte der Faserstoffbahn ist es wesentlich, daß der Kalander aus zumindest drei Glättwalzen besteht, welche paarweise jeweils einen Glättspalt bilden, wobei zumindest eine Glättwalze beheizt und zumindest eine Glättwalze durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist. Auch eine Befeuchtung im Kalander kann das Ergebnis verbessern, wobei Beheizung und/oder Befeuchtung (meist mit Dampf) vorzugsweise zonenweise steuerbar sein sollten.
In Trockenpartien, in denen vorwiegend nur eine Seite der Faserstoffbahn mit beheizten Zylindern in Kontakt kommt, ist es im allgemeinen ausreichend, wenn zumindest überwiegend nur dieser Seite der Faserstoffbahn Beeinflussungseinrichtungen vorzugsweise zur Befeuchtung zugeordnet sind. Lediglich im letzten Drittel der Trockenpartie kann es wegen der Trocknung der äußeren Bereiche der Faserstoffbahn notwendig sein, beiden Seiten der Faserstoffbahn zumindest jeweils eine Beeinflussungseinrichtung zuzuordnen.
Falls beide Seiten der Faserstoffbahn in erheblichem Umfang mit beheizten Zylindern in Kontakt kommen, sollten auch beiden Seiten Beeinflussungseinrichtungen zur Befeuchtung zugeordnet sein.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur eine schematische Darstellung einer Pressen- und Trockenpartie sowie eines Kalanders.
In der Pressenpartie 8 durchläuft die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit wenigstens einem Preßfilz 13 zumindest einen von zwei Preßwalzen 14 gebildeten Preßspalt. Hierbei nimmt der Preßfilz 13 das ausgepreßte Wasser auf und führt es von der Faserstoffbahn 1 weg. Danach gelangt die Fasertoffbahn 1 zur Trockenpartie 2 die aus mehreren Trockengruppen besteht, in denen die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit einem Trockensieb 12 abwechselnd über beheizte Zylinder 3 und vorzugsweise besaugte Leitwalzen 11 läuft. Dabei berührt die Unterseite der Faserstoffbahn 1 die beheizten Zylinder 3 und das Trockensieb die Leitwalzen 11.
Nach erfolgter Trocknung wird die Faserstoffbahn 1 zu einem Kalander 4 zur Erzeugung von Glanz und Glätte geführt.
Dieser Kalander 4 besteht hier beispielhaft aus sechs übereinander angeordneten Glättwalzen 10, die paarweise fünf Glättspalte 5 bilden, wobei von zwei benachbarten Glättwalzen 5 eine beheizt und die andere durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist.
In der Pressenpartie 8 befindet sich ein Dampfblaskasten 9, der quer zur Faserstoffbahn 1 zonenweise steuerbar ist und das Feuchtequerprofil beeinflußt. Am Anfang der Trockenpartie 2 ist hierzu eine Feuchtequerprofil-Meßeinheit 7 angeordnet, welche auf den Dampfblaskasten 9 einwirkt. Des weiteren befinden sich am Anfang der Trockenpartie 2 eine der beheizten Unterseite der Faserstoffbahn 1 zugeordnete Beeinflussungseinrichtung 6 sowie am Ende der Trockenpartie 2 zwei, auf verschiedenen Seiten der Faserstoffbahn 1 angeordnete, weitere Beeinflussungseinrichtungen 6 zur Befeuchtung. Alle Beeinflussungseinrichtungen 6 sind zonenweise steuerbar, wobei die Zonenbreite 25 - 30 mm beträgt und die versprühten Wassertropfen kleiner als 100 um sind, und von nachgeordneten Feuchtequerprofil-Meßeinheiten 7 beeinflußt. Während jedoch die Feuchtequerprofil-Meßeinheit 7 der ersten Beeinflussungseinrichtung 6 vor den letzten beiden Beeinflussungseinrichtungen 6 angeordnet ist, besitzen die letzten beiden Beeinflussungseinrichtungen 6 der Trockenpartie 2 eine gemeinsame, zwischen Trockenpartie 2 und Kalander 4 vorhandene Feuchtigkeitsquerprofil-Meßeinheit 7.
Ergänzend wird auch die Möglichkeit dargestellt, daß das Feuchtequerprofil und damit Glanz und Glätte im Kalander 4 mittels einer weiteren Beeinflussungseinrichtung 6 sowie einer nachfolgenden Feuchtigkeitsquerprofil-Meßeinheit 7 beeinflußt wird. Nach dem Kalander wird die Faserstoffbahn aufgewickelt und weiterverarbeitet.
Es sind hierbei jedoch auch andere Gestaltungen der Trockenpartie 2 möglich, wobei beispielsweise beide Seiten der Faserstoffbahn 1 zumindest im Endbereich der Trockenpartie 2 mit beheizten Zylindern 3 in Kontakt kommen. In diesen Fällen können zunehmend auch auf beiden Seiten der Faserstoffbahn 1 Beeinflussungseinrichtungen 6 zur Befeuchtung angeordnet sein.
Das dargestellte Beispiel ermöglicht Geschwindigkeiten von mehr als 1500 m/min, wobei die Beeinflussungseinrichtungen 6 innerhalb der Trockenpartie 2 in einen Bereich zwischen 40 % und 20 % Feuchtegehalt am Anfang der Trockenpartie 2 sowie in einem Bereich zwischen 15 % und 10 % am Ende der Trockenpartie 2 angeordnet sind. Prinzipiell sind natürlich auch noch mehr Beeinflussungseinrichtungen 6 innerhalb der Trockenpartie 2 einsetzbar. Dabei beträgt die Faserstoffbahnlänge zwischen der letzten Beeinflussungseinrichtung 6 zur Befeuchtung und dem ersten Glättspalt 5 beispielsweise 30 m, was das ausreichende Eindringen des Wassers in die Faserstoffbahn 1 bis zum Glätten erlaubt.
Durch die beständige Einflußnahme auf das Feuchtequerprofil sowie die Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn 1 muß nicht mehr so stark in der Trockenpartie 2 getrocknet werden.
In der Folge sind Trockengehalte von maximal 93 % beziehungsweise 91 % ausreichend, was zu großen Energieeinsparungen führt beziehungsweise die Trockenpartie 2 verkürzt.
Die Messung des Feuchtequerprofils kann zum Beispiel auf bekannte Weise mit Infrarot-Technik erfolgen.

Claims (23)

  1. Verfahren zur Trocknung und Glättung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papierbahn, in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, bestehend aus zumindest einer Trockenpartie (2), in der die Faserstoffbahn (1) über mehrere beheizte Zylinder (3) geführt wird und einem Kalander mit mehreren Glättspalten (5), dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils in den ersten beiden Dritteln der Trockenpartie (2) und zumindest eine weitere Beeinflussung im letzten Drittel der Trockenpartie (2) und/oder zwischen der Trockenpartie (2) und dem Kalander (4) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) höchstens bis auf einen Trockengehalt von 93% getrocknet und innerhalb der Trockenpartie (2) mehrfach auf das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn (1) Einfluß genommen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) höchstens bis auf einen Trockengehalt von 91 % getrocknet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn (1) während des Trocknungsvorganges an mehreren Orten vorzugsweise über die Befeuchtung zumindest einer Seite der Faserstoffbahn (1) möglichst gleichmäßig ausgebildet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofil bei einem Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils bei einem Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) die Trockenpartie (1) sowie den Kalander (4) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1200 m/min, vorzugsweise von mehr als 1500 m/min duchläuft.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Division der Faserstoffbahnlänge zwischen der letzten Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils, insbesondere über eine Befeuchtung, und dem ersten Glättspalt (5) des folgenden Kalanders (4) dividiert durch die Geschwindigkeit der Faserstoffbahn (1) mindestens eine Sekunde beträgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) im Kalander(4) beheizt und über die Breite der Faserstoffbahn (1) zonenweise steuerbar gepreßt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Intensität der Beeinflussung über eine Befeuchtung und/oder Trocknung zonenweise über die Breite der Faserstoffbahn (1) einstellbar ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Intensität der Befeuchtung und/oder Trocknung vorzugsweise zonenweise von zumindest einer dieser Beeinflussungseinrichtung (6) nachgeordneten Messung des Feuchtequerprofils der Faserstoffbahn (1) beeinflußt wird.
  12. Vorrichtung zur Trocknung und Glättung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papierbahn, in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, bestehend aus zumindest einer Trockenpartie (2), in der die Faserstoffbahn (1) über mehrere beheizte Zylinder (3) geführt wird und einem Kalander mit mehreren Glättspalten (5) insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    der Faserstoffbahn (1) wenigstens zwei Beeinflussungseinrichtungen (6) zur Trocknung oder Befeuchtung zugeordnet sind, von denen zumindest eine in einem der ersten beiden Drittel der Trockenpartie sowie zumindest eine weitere im letzten Drittel der Tröckenpartie (2) und/oder im Bereich zwischen der Trockenpartie (2) und dem Kalander (4) zugeordnet ist, und/oder von denen zumindest eine in einem Bereich, in dem die Faserstoffbahn (1) einen Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % besitzt, sowie zumindest eine weitere in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % besitzt, angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Beeinflussungseinrichtungen (6) zur Befeuchtung insbesondere im letzten Drittel der Trockenpartie (2) Wasser mit möglichst geringer Tropfengröße im Bereich von weniger als 100 µm, vorzugsweise weniger als 80 µm zur Faserstoffbahn (1) sprühen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Beeinflussungseinrichtungen (6) hinsichtlich der Intensität quer zur Faserstoffbahn (1) zonenweise steuerbar sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Zonenbreite zumindest einer Beeinflussungseinrichtung (6) kleiner als 50 mm, vorzugsweise kleiner als 25 mm ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß
    den Beeinflussungseinrichtungen (6) Feuchtequerprofil-Meßeinheiten (7) zugeordnet sind, welche auf die Steuerung der Beeinflussungseinrichtungen (6) einwirken.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
    jeder Beeinflussungseinrichtung (6) jeweils eine Feuchtequerprofil-Meßeinheit (7) folgt.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß
    mehrere Feuchtequerprofil-Meßeinheiten (7) vorhanden sind und jeder Feuchtequerprofil-Meßeinheiten (7) ein oder zwei Beeinflussungseinrichtungen (6) zugeordnet sind.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß
    sich in einer der Trockenpartie (2) vorgelagerten Pressenpartie (8) zur Entwässerung zumindest ein quer zur Faserstoffbahn (1) zonenweise steuerbarer Dampfblaskasten (9) zur Erwärmung der Faserstoffbahn (1) befindet.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kalander (4) aus zumindest drei Glättwalzen (10) besteht, welche paarweise jeweils einen Glättspalt (5) bilden, wobei zumindest eine Glättwalze (10) beheizt und zumindest eine Glättwalze (10) durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest vorwiegend nur eine Seite der Faserstoffbahn (1) mit beheizten Zylindern (3) in Kontakt kommt und zumindest überwiegend nur dieser Seite der Faserstoffbahn (1) Beeinflussungseinrichtungen (6) zugeordnet sind.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß
    im letzten Drittel der Trockenpartie (2) beiden Seiten der Faserstoffbahn (1) zumindest jeweils eine Beeinflussungseinrichtung (6) zugeordnet ist.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß
    beiden Seiten Beeinflussungseinrichtungen (6) zugeordnet sind und vorzugsweise beide Seiten der Faserstoffbahn (1) mit beheizten Zylindern (3) in Kontakt kommen.
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