EP1020559A2 - Trocknungs- und Glättungseinheit für Faserstoffbahnen - Google Patents

Trocknungs- und Glättungseinheit für Faserstoffbahnen Download PDF

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EP1020559A2
EP1020559A2 EP99123079A EP99123079A EP1020559A2 EP 1020559 A2 EP1020559 A2 EP 1020559A2 EP 99123079 A EP99123079 A EP 99123079A EP 99123079 A EP99123079 A EP 99123079A EP 1020559 A2 EP1020559 A2 EP 1020559A2
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EP
European Patent Office
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web
fibrous web
moisture
calender
drying
Prior art date
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EP99123079A
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EP1020559B1 (de
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Markus Oechsle
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
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Publication of EP1020559A3 publication Critical patent/EP1020559A3/de
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    • Y10S162/00—Paper making and fiber liberation
    • Y10S162/06—Moisture and basic weight
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10S162/09—Uses for paper making sludge
    • Y10S162/10—Computer control of paper making variables

Definitions

  • the invention relates to methods and associated devices for drying and Smoothing of a fibrous web, in particular a paper web in a machine for Production and / or refinement of the same, consisting of at least one Dryer section in which the fibrous web is guided over several heated cylinders and a calender with multiple smoothing nips.
  • SC papers for example, reach 97% - 98% dry content on End of the dryer section with a good moisture cross profile of 2 sigma of approx. 0.15% up to 0.3%. By moistening at the end of the dryer section, the Dry content reduced to 91% to 93%. After a "maturing period" of the paper roll in which there is also a compensation of the moisture content across the thickness of the paper, the paper is fed to a calender.
  • the moisture cross profile recorded at the end of the dryer section becomes the control the influencing device at the end of the dryer section and possibly also existing steam blow boxes in a press section upstream of the dryer section used. This is not only inaccurate, but also with long reaction times connected, which increases the reject rate.
  • the object of the invention is therefore methods and devices for drying and to further develop smoothing of fibrous webs in such a way that calendering the drying process especially at high speeds as well as at Ensuring the best possible moisture cross profile connected immediately can be.
  • the object was achieved in that the method Fibrous web in the dryer section at most up to a dry content of 93% dried and within the dryer section several times on the moisture cross profile of the Fibrous web is influenced and / or the moisture distribution over the thickness the fibrous web during the drying process in several places over the Moisten or dry at least one side of the fibrous web if possible is evenly trained.
  • the fibrous web, the dryer section and the Calenders at a speed of more than 1200 m / min, preferably more runs at 1500 m / min. It is particularly advantageous if the Fibrous web heated in the calender and in zones across the width of the fibrous web controllably pressed and steamed.
  • the intensity of humidification or drying should be at least in some places Influencing the moisture cross profile zone by zone across the width of the fibrous web be adjustable.
  • the setting of the zones should each be based on the subsequent measurement of the moisture cross profile.
  • the zone width should be as small as possible and less than 50 mm, preferably less than 25 mm.
  • the associated device is characterized in that on the one hand the Fiber web at least in one of the first two thirds and in the last third of the Dryer section and / or in the area between the dryer section and the calender at least one influencing device is assigned and / or on the other hand the Fibrous web at least in an area where it has a moisture content between 50% and 15%, preferably between 25% and 15% and at least in one Range where they have a moisture content between 20% and 8%, preferably owns between 15% and 8%, assigned at least one influencing device is.
  • at least two influencing devices are used.
  • the Influencing devices for humidification especially in the last third of the Drying section the water with the smallest possible droplet size in the range of less Spray less than 100 ⁇ m, preferably less than 80 ⁇ m, to the fibrous web.
  • the division of the fibrous web length should be between the last Influencing the moisture distribution via the thickness and / or the moisture cross profile especially about moistening and the first smoothing gap of the following Calenders divided by the speed of the fibrous web at least one Second. This minimal penetration time allows the penetration of the sprayed water into the fibrous web until the smoothing process begins.
  • the influencing devices are moisture cross-section measuring units assigned, which act on the control of the influencing devices.
  • each influencing device has a moisture cross-section measuring unit assigned, preferably be subordinate.
  • each moisture cross profile measuring unit one or two Influencing devices are assigned.
  • the moisture distribution over the thickness and width of the fibrous web can be advantageous be influenced by the fact that upstream in one of the dryer sections Press section for dewatering the same at least one across the fibrous web zone-controllable steam blower box for heating the fibrous web is located.
  • the calender consists of at least three smoothing rollers, which form a smoothing gap in pairs, at least one smoothing roller being heated and at least one smoothing roller is deflection-controlled. Also one Moistening in the calender can improve the result, heating and / or Humidification (usually with steam) should preferably be controllable in zones.
  • the fibrous web 1 passes together with at least a press felt 13 at least one press nip formed by two press rolls 14.
  • the press felt 13 receives the squeezed water and leads it from the Fibrous web 1 away.
  • the fibrous web 1 reaches the dryer section 2 there are several drying groups in which the fibrous web 1 together with a drying wire 12 alternately via heated cylinders 3 and preferably suctioned guide rollers 11 runs.
  • the underside of the fibrous web 1 touches the heated cylinder 3 and the dryer wire the guide rollers 11th
  • the fibrous web 1 After drying, the fibrous web 1 becomes a calender 4 Creation of gloss and smoothness resulted.
  • This calender 4 consists here, for example, of six arranged one above the other Smoothing rollers 10, which form five smoothing gaps 5 in pairs, two of which are adjacent Smoothing rollers 5 one is heated and the other is controlled by deflection.
  • a steam blow box 9 which is transverse to Fibrous web 1 can be controlled zone by zone and influences the moisture cross profile.
  • a moisture cross-section measuring unit 7 is arranged at the beginning of the drying section 2, which acts on the steam blower box 9. Furthermore there are at the beginning of the Dryer section 2 assigned to the heated underside of the fibrous web 1 Influencing device 6 and two at the end of the dryer section 2 arranged on different sides of the fibrous web 1, further Influencing devices 6 for moistening. All influencing devices 6 can be controlled zone by zone, the zone width is 25 - 30 mm and the sprayed water drops are smaller than 100 ⁇ m, and from subordinate ones Moisture cross profile measuring units 7 influenced.
  • the moisture cross profile measuring unit 7 of the first influencing device 6 before the last two Influencing devices 6 is arranged, the last two Influencing devices 6 of the dryer section 2 a common, between Drying section 2 and calender 4 existing moisture cross-section measuring unit 7.
  • the possibility is presented that the moisture cross profile and thus Gloss and smoothness in the calender 4 by means of a further influencing device 6 and a subsequent moisture cross-profile measuring unit 7 is influenced. After the calender, the fibrous web is wound up and processed.
  • both sides of the fibrous web 1 at least in the end region of the Dryer section 2 come into contact with heated cylinders 3.
  • the example shown enables speeds of more than 1500 m / min, the influencing devices 6 within the dryer section 2 in one area between 40% and 20% moisture content at the beginning of dryer section 2 and in one Range between 15% and 10% at the end of the dryer section 2 are arranged. In principle, of course, there are also more influencing devices 6 within the Dryer section 2 can be used.
  • the length of the fibrous web is between the last one Influencing device 6 for moistening and the first smoothing gap 5 for example 30 m, which is sufficient water penetration into the Fibrous web 1 allowed until smoothing.
  • the dry matter content is a maximum of 93% or 91% sufficient, which leads to large energy savings or Drying section 2 shortened.
  • the measurement of the moisture cross profile can be done, for example, in a known manner Infrared technology.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren und dazugehörige Vorrichtungen zur Trocknung und Glättung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papierbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, bestehend aus zumindest einer Trockenpartie (2), in der die Faserstoffbahn (1) über mehrere beheizte Zylinder (3) geführt wird und einem Kalander (4) mit mehreren Glättspalten (5). Zur Gewährleistung eines guten Feuchtequerprofils sowie eines guten Glättergebnisses bei hohen Geschwindigkeiten ist es dabei wesentlich, daß die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) höchstens bis auf einen Trockengehalt von 93% getrocknet und innerhalb der Trockenpartie (2) mehrfach auf das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn (1) Einfluß genommen wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren und dazugehörige Vorrichtungen zur Trocknung und Glättung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papierbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, bestehend aus zumindest einer Trockenpartie, in der die Faserstoffbahn über mehrere beheizte Zylinder geführt wird und einem Kalander mit mehreren Glättspalten.
Um dabei ein möglichst gleichmäßiges Feuchtequerprofil zu erreichen, werden die Faserstoffbahnen bisher sehr stark ausgetrocknet und am Ende des Trocknungsvorganges wieder befeuchtet. Dies erfordert sehr viel Energie und lange Trockenpartien.
Herkömmliche SC-Papiere erreichen beispielsweise 97% - 98% Trockengehalt am Ende der Trockenpartie bei einem guten Feuchtequerprofil von 2 Sigma von ca. 0,15% bis 0,3%. Durch die Befeuchtung am Ende der Trockenpartie wird dabei der Trockengehalt auf 91% bis 93% gesenkt. Nach einer "Reifezeit" der Papierrolle, in der sich auch ein Ausgleich des Feuchtegehaltes über die Dicke des Papiers hin vollzieht, wird das Papier einem Kalander zugeführt.
Zur Effektivierung des Herstellungsprozesses besteht jedoch ein steigendes Interesse, das Kalandrieren unmittelbar an den Trocknungsvorgang anzuschließen. Durch den Wegfall der o. g. "Reifezeit" verschlechtert sich jedoch inbesondere bei hohen Geschwindigkeiten das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn erheblich.
Das am Ende der Trockenpartie erfaßte Feuchtequerprofil wird hierbei zur Steuerung der Beeinflussungseinrichtung am Ende der Trockenpartie und eventuell auch vorhandener Dampfblaskästen in einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie verwendet. Dies ist nicht nur ungenau, sondern auch mit langen Reaktionszeiten verbunden, was die Ausschußquote erhöht.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, Verfahren und Vorrichtungen zur Trocknung und Glättung von Faserstoffbahnen derart weiterzuentwickeln, daß das Kalandrieren dem Trocknungsvorgang insbesondere auch bei hohen Geschwindigkeiten sowie bei Gewährleistung eines möglichst guten Feuchtequerprofils unmittelbar angeschlossen werden kann.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß hinsichtlich der Verfahren die Faserstoffbahn in der Trockenpartie höchstens bis auf einen Trockengehalt von 93% getrocknet und innerhalb der Trockenpartie mehrfach auf das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn Einfluß genommen wird und/oder die Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn während des Trocknungsvorganges an mehreren Orten über die Befeuchtung oder Trocknung zumindest einer Seite der Faserstoffbahn möglichst gleichmäßig ausgebildet wird.
Durch die Begrenzung des Trockengehaltes der Faserstoffbahn in der Trockenpartie, der vorzugsweise auch höchstens 91% betragen kann, ergeben sich erhebliche Energieeinsparungen.
Die Gewährleistung eines guten, gleichmäßigen Feuchtequerprofils, quer zur Faserstoffbahn betrachtet, wird über die Beeinflussung desselben an mehreren Orten innerhalb der Trockenpartie erreicht.
Desweiteren hat eine relativ gleichmäßige Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn während des Trocknungsvorganges den Vorteil, daß man am Ende der Trockenpartie mit einer geringen Befeuchtung oder Trocknung auskommt. Infolgedessen muß auch nicht zum Erreichen eines guten Feuchtequerprofils zu stark getrocknet werden.
Dabei sollte zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils in den ersten beiden Dritteln der Trockenpartie und eine weitere Beeinflussung im letzten Drittel der Trockenpartie und/oder zwischen der Trockenpartie und dem Kalander erfolgen. In Übereinstimmung mit dieser Anordnungsempfehlung der Beeinflussungsorte aber auch unabhängig davon, kann es von Vorteil sein, wenn zumindest eine Beeinflussung bei einem Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % und eine weitere Beeinflussung bei einem Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % realisiert wird.
Wegen der guten Feuchteverteilung bzw. dem guten Feuchtequerprofils am Ende der Trockenpartie ist es möglich, daß die Faserstoffbahn die Trockenpartie sowie den Kalander mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1200 m/min, vorzugsweise von mehr als 1500 m/min duchläuft. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn im Kalander beheizt und über die Breite der Faserstoffbahn zonenweise steuerbar gepreßt und bedampft wird.
Die Intensität der Befeuchtung oder Trocknung sollte zumindest an einigen Orten zur Beeinflussung des Feuchtequerprofils zonenweise über die Breite der Faserstoffbahn einstellbar sein. Die Einstellung der Zonen sollte jeweils auf der Basis der nachgeordneten Messung des Feuchtequerprofils erfolgen. Die Zonenbreite sollte möglichst klein sein und unter 50 mm, vorzugsweise unter 25 mm liegen.
Die dazugehörige Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß einerseits der Faserstoffbahn zumindest in einem der ersten beiden Drittel sowie im letzten Drittel der Trockenpartie und/oder in dem Bereich zwischen der Trockenpartie und dem Kalander wenigstens eine Beeinflussungseinrichtung zugeordnet ist und/oder andererseits der Faserstoffbahn zumindest in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % sowie zumindest in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % besitzt, wenigstens eine Beeinflussungseinrichtung zugeordnet ist. Im Ergebnis kommen zumindest zwei Beeinflussungseinrichtungen zum Einsatz.
Zur Gewährleistung einer möglichst feinen Wasserverteilung sollten die Beeinflussungseinrichtungen zur Befeuchtung insbesondere im letzten Drittel der Trockenpartie das Wasser mit möglichst geringer Tropfengröße im Bereich von weniger als 100 um vorzugsweise weniger als 80 um zur Faserstoffbahn sprühen.
Außerdem sollte die Division der Faserstoffbahnlänge zwischen der letzten Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils insbesondere über eine Befeuchtung und dem ersten Glättspalt des folgenden Kalanders dividiert durch die Geschwindigkeit der Faserstoffbahn mindestens eine Sekunde betragen. Diese minimale Penetrationszeit erlaubt das Eindringen des aufgesprühten Wassers in die Faserstoffbahn bis zum Beginn des Glättvorganges.
Den Beeinflussungseinrichtungen sind dabei Feuchtequerprofil-Meßeinheiten zugeordnet, welche auf die Steuerung der Beeinflussungseinrichtungen einwirken.
Zur Gewährleistung einer kurzen Reaktionszeit bzw. einer optimalen Ausregelung sollte möglichst jeder Beeinflussungseinrichtung jeweils eine Feuchtequerprofil-Meßeinheit zugeordnet, vorzugsweise nachgeordnet sein.
Es ist auch möglich, daß mehrere Feuchtequerprofil-Meßeinheiten vorhanden sind und jeder Feuchtequerprofil-Meßeinheit ein oder zwei Beeinflussungseinrichtungen zugeordnet sind.
Die Feuchteverteilung über die Dicke und Breite der Faserstoffbahn kann mit Vorteil noch dadurch beeinflußt werden, daß sich in einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung derselben zumindest ein quer zur Faserstoffbahn zonenweise steuerbarer Dampfblaskasten zur Erwärmung der Faserstoffbahn befindet.
Für das Erreichen guter Werte an Glanz und Glätte der Faserstoffbahn ist es wesentlich, daß der Kalander aus zumindest drei Glättwalzen besteht, welche paarweise jeweils einen Glättspalt bilden, wobei zumindest eine Glättwalze beheizt und zumindest eine Glättwalze durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist. Auch eine Befeuchtung im Kalander kann das Ergebnis verbessern, wobei Beheizung und/oder Befeuchtung (meist mit Dampf) vorzugsweise zonenweise steuerbar sein sollten.
In Trockenpartien, in denen vorwiegend nur eine Seite der Faserstoffbahn mit beheizten Zylindern in Kontakt kommt, ist es im allgemeinen ausreichend, wenn zumindest überwiegend nur dieser Seite der Faserstoffbahn Beeinflussungseinrichtungen vorzugsweise zur Befeuchtung zugeordnet sind. Lediglich im letzten Drittel der Trockenpartie kann es wegen der Trocknung der äußeren Bereiche der Faserstoffbahn notwendig sein, beiden Seiten der Faserstoffbahn zumindest jeweils eine Beeinflussungseinrichtung zuzuordnen.
Falls beide Seiten der Faserstoffbahn in erheblichem Umfang mit beheizten Zylindern in Kontakt kommen, sollten auch beiden Seiten Beeinflussungseinrichtungen zur Befeuchtung zugeordnet sein.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur eine schematische Darstellung einer Pressen- und Trockenpartie sowie eines Kalanders.
In der Pressenpartie 8 durchläuft die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit wenigstens einem Preßfilz 13 zumindest einen von zwei Preßwalzen 14 gebildeten Preßspalt. Hierbei nimmt der Preßfilz 13 das ausgepreßte Wasser auf und führt es von der Faserstoffbahn 1 weg. Danach gelangt die Fasertoffbahn 1 zur Trockenpartie 2 die aus mehreren Trockengruppen besteht, in denen die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit einem Trockensieb 12 abwechselnd über beheizte Zylinder 3 und vorzugsweise besaugte Leitwalzen 11 läuft. Dabei berührt die Unterseite der Faserstoffbahn 1 die beheizten Zylinder 3 und das Trockensieb die Leitwalzen 11.
Nach erfolgter Trocknung wird die Faserstoffbahn 1 zu einem Kalander 4 zur Erzeugung von Glanz und Glätte geführt.
Dieser Kalander 4 besteht hier beispielhaft aus sechs übereinander angeordneten Glättwalzen 10, die paarweise fünf Glättspalte 5 bilden, wobei von zwei benachbarten Glättwalzen 5 eine beheizt und die andere durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist.
In der Pressenpartie 8 befindet sich ein Dampfblaskasten 9, der quer zur Faserstoffbahn 1 zonenweise steuerbar ist und das Feuchtequerprofil beeinflußt. Am Anfang der Trockenpartie 2 ist hierzu eine Feuchtequerprofil-Meßeinheit 7 angeordnet, welche auf den Dampfblaskasten 9 einwirkt. Des weiteren befinden sich am Anfang der Trockenpartie 2 eine der beheizten Unterseite der Faserstoffbahn 1 zugeordnete Beeinflussungseinrichtung 6 sowie am Ende der Trockenpartie 2 zwei, auf verschiedenen Seiten der Faserstoffbahn 1 angeordnete, weitere Beeinflussungseinrichtungen 6 zur Befeuchtung. Alle Beeinflussungseinrichtungen 6 sind zonenweise steuerbar, wobei die Zonenbreite 25 - 30 mm beträgt und die versprühten Wassertropfen kleiner als 100 um sind, und von nachgeordneten Feuchtequerprofil-Meßeinheiten 7 beeinflußt. Während jedoch die Feuchtequerprofil-Meßeinheit 7 der ersten Beeinflussungseinrichtung 6 vor den letzten beiden Beeinflussungseinrichtungen 6 angeordnet ist, besitzen die letzten beiden Beeinflussungseinrichtungen 6 der Trockenpartie 2 eine gemeinsame, zwischen Trockenpartie 2 und Kalander 4 vorhandene Feuchtigkeitsquerprofil-Meßeinheit 7.
Ergänzend wird auch die Möglichkeit dargestellt, daß das Feuchtequerprofil und damit Glanz und Glätte im Kalander 4 mittels einer weiteren Beeinflussungseinrichtung 6 sowie einer nachfolgenden Feuchtigkeitsquerprofil-Meßeinheit 7 beeinflußt wird. Nach dem Kalander wird die Faserstoffbahn aufgewickelt und weiterverarbeitet.
Es sind hierbei jedoch auch andere Gestaltungen der Trockenpartie 2 möglich, wobei beispielsweise beide Seiten der Faserstoffbahn 1 zumindest im Endbereich der Trockenpartie 2 mit beheizten Zylindern 3 in Kontakt kommen. In diesen Fällen können zunehmend auch auf beiden Seiten der Faserstoffbahn 1 Beeinflussungseinrichtungen 6 zur Befeuchtung angeordnet sein.
Das dargestellte Beispiel ermöglicht Geschwindigkeiten von mehr als 1500 m/min, wobei die Beeinflussungseinrichtungen 6 innerhalb der Trockenpartie 2 in einen Bereich zwischen 40 % und 20 % Feuchtegehalt am Anfang der Trockenpartie 2 sowie in einem Bereich zwischen 15 % und 10 % am Ende der Trockenpartie 2 angeordnet sind. Prinzipiell sind natürlich auch noch mehr Beeinflussungseinrichtungen 6 innerhalb der Trockenpartie 2 einsetzbar. Dabei beträgt die Faserstoffbahnlänge zwischen der letzten Beeinflussungseinrichtung 6 zur Befeuchtung und dem ersten Glättspalt 5 beispielsweise 30 m, was das ausreichende Eindringen des Wassers in die Faserstoffbahn 1 bis zum Glätten erlaubt.
Durch die beständige Einflußnahme auf das Feuchtequerprofil sowie die Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn 1 muß nicht mehr so stark in der Trockenpartie 2 getrocknet werden.
In der Folge sind Trockengehalte von maximal 93 % beziehungsweise 91 % ausreichend, was zu großen Energieeinsparungen führt beziehungsweise die Trockenpartie 2 verkürzt.
Die Messung des Feuchtequerprofils kann zum Beispiel auf bekannte Weise mit Infrarot-Technik erfolgen.

Claims (24)

  1. Verfahren zur Trocknung und Glättung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papierbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, bestehend aus zumindest einer Trockenpartie (2), in der die Faserstoffbahn (1) über mehrere beheizte Zylinder (3) geführt wird und einem Kalander mit mehreren Glättspalten (5), dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) höchstens bis auf einen Trockengehalt von 93% getrocknet und innerhalb der Trockenpartie (2) mehrfach auf das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn (1) Einfluß genommen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) höchstens bis auf einen Trockengehalt von 91 % getrocknet wird.
  3. Verfahren insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchteverteilung über die Dicke der Faserstoffbahn (1) während des Trocknungsvorganges an mehreren Orten vorzugsweise über die Befeuchtung zumindest einer Seite der Faserstoffbahn (1) möglichst gleichmäßig ausgebildet wird.
  4. Verfahren insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils in den ersten beiden Dritteln der Trockenpartie (2) und zumindest eine weitere Beeinflussung im letzten Drittel der Trockenpartie (2) und/oder zwischen der Trockenpartie (2) und dem Kalander (4) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofil bei einem Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest eine Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils bei einem Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) die Trockenpartie (1) sowie den Kalander (4) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1200 m/min, vorzugsweise von mehr als 1500 m/min duchläuft.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Division der Faserstoffbahnlänge zwischen der letzten Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Dicke und/oder des Feuchtequerprofils (insbesondere über eine Befeuchtung) und dem ersten Glättspalt (5) des folgenden Kalanders (4) dividiert durch die Geschwindigkeit der Faserstoffbahn (1) mindestens eine Sekunde beträgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Faserstoffbahn (1) im Kalander(4) beheizt und über die Breite der Faserstoffbahn (1) zonenweise steuerbar gepreßt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Intensität der Beeinflussung über eine Befeuchtung und/oder Trocknung zonenweise über die Breite der Faserstoffbahn (1) einstellbar ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Intensität der Befeuchtung und/oder Trocknung vorzugsweise zonenweise von zumindest einer dieser Beeinflussungseinrichtung (6) nachgeordneten Messung des Feuchtequerprofils der Faserstoffbahn (1) beeinflußt wird.
  12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
    der Faserstoffbahn (1) zumindest in einem der ersten beiden Drittel sowie im letzten Drittel der Trockenpartie (2) und/oder im Bereich zwischen der Trockenpartie (2) und dem Kalander (4) wenigstens eine Beeinflussungseinrichtung (6) zur Trocknung oder Befeuchtung zugeordnet ist.
  13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß
    der Faserstoffbahn (1) wenigstens zwei Beeinflussungseinrichtungen (6) zur Trocknung oder Befeuchtung zugeordnet sind, von denen zumindest eine in einem Bereich, in dem die Faserstoffbahn (1) einen Feuchtegehalt zwischen 50 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 15 % sowie zumindest eine weitere in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt zwischen 20 % und 8 %, vorzugsweise zwischen 15 % und 8 % besitzt, angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Beeinflussungseinrichtungen (6) zur Befeuchtung insbesondere im letzten Drittel der Trockenpartie (2) das Wasser mit möglichst geringer Tropfengröße im Bereich von weniger als 100 µm, vorzugsweise weniger als 80 µm zur Faserstoffbahn (1) sprühen.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Beeinflussungseinrichtungen (6) hinsichtlich der Intensität quer zur Faserstoffbahn (1) zonenweise steuerbar sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Zonenbreite zumindest einer Beeinflussungseinrichtung (6) kleiner als 50 mm, vorzugsweise kleiner als 25 mm ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß
    den Beeinflussungseinrichtungen (6) Feuchtequerprofil-Meßeinheiten (7) zugeordnet sind, welche auf die Steuerung der Beeinflussungseinrichtungen (6) einwirken.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
    jeder Beeinflussungseinrichtung (6) jeweils eine Feuchtequerprofil-Meßeinheit (7) folgt.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß
    mehrere Feuchtequerprofil-Meßeinheiten (7) vorhanden sind und jeder Feuchtequerprofil-Meßeinheit (7) ein oder zwei Beeinflussungseinrichtungen (6) zugeordnet sind.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß
    sich in einer der Trockenpartie (2) vorgelagerten Pressenpartie (8) zur Entwässerung zumindest ein quer zur Faserstoffbahn (1) zonenweise steuerbarer Dampfblaskasten (9) zur Erwärmung der Faserstoffbahn (1) befindet.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kalander (4) aus zumindest drei Glättwalzen (10) besteht, welche paarweise jeweils einen Glättspalt (5) bilden, wobei zumindest eine Glättwalze (10) beheizt und zumindest eine Glättwalze (10) durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest vorwiegend nur eine Seite der Faserstoffbahn (1) mit beheizten Zylindern (3) in Kontakt kommt und zumindest überwiegend nur dieser Seite der Faserstoffbahn (1) Beeinflussungseinrichtungen (6) zugeordnet sind.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß
    im letzten Drittel der Trockenpartie (2) beiden Seiten der Faserstoffbahn (1) zumindest jeweils eine Beeinflussungseinrichtung (6) zugeordnet ist.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß
    beiden Seiten Beeinflussungseinrichtungen (6) zugeordnet sind und vorzugsweise beide Seiten der Faserstoffbahn (1) mit beheizten Zylindern (3) in Kontakt kommen.
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