EP0659914A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern Download PDF

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EP0659914A1
EP0659914A1 EP94810624A EP94810624A EP0659914A1 EP 0659914 A1 EP0659914 A1 EP 0659914A1 EP 94810624 A EP94810624 A EP 94810624A EP 94810624 A EP94810624 A EP 94810624A EP 0659914 A1 EP0659914 A1 EP 0659914A1
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EP
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warping
drum
threads
band
winding
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EP94810624A
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Markus Beerli
Hans-Peter Steg
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Benninger AG Maschinenfabrik
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Benninger AG Maschinenfabrik
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00—Details of machines of the preceding groups
    • D02H13/28—Warp beams
    • D02H13/36—Means for attaching warp to beam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H3/00—Warping machines
    • D02H3/02—Sectional warpers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H9/00—Leasing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/18—Separating or spreading

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for winding up warping tapes which, guided by a thread feed arrangement, are wound onto the drum of a warping system in at least two sections arranged side by side.
  • warping systems of this type threads are drawn off from a creel, brought together by thread guiding devices and wound onto a drum in so-called warping bands. Depending on the required warp width and number of threads, the winding of the warp band is repeated in several sections.
  • each individual tape start is attached to the drum by hand, e.g. knotted and hung in corresponding pictures.
  • the tape ends are fixed by hand on the winding surface after cutting.
  • the invention has for its object to avoid the known disadvantages, in particular to create a method and an apparatus for winding up warp bands, in which on the one hand a homogeneous structure of the warp beam is ensured and on the other hand the downtimes associated with the application of the bands to the drum System can be reduced to a minimum, as well as minimizing handling for the entire warping process.
  • this object is primarily achieved according to the characteristics of the independent claims.
  • the fixation of the tape ends provided according to the invention both on the side facing the thread feed arrangement and on the side facing the winding can be achieved in an optimally simple manner both a defined limitation of the winding start and the winding end.
  • the warping belt can be optimally easily aligned and / or attached to the drum.
  • the attachment can be done, for example, by mechanical clamping devices or preferably by an adhesive tape.
  • Flat structures suitable for fixing are in particular adhesive strips or thermoplastic strips which are plasticized by heating to the melting temperature and are thereby connected to the threads.
  • Such fabrics are e.g. described in WO 93/19233 or CH-A1-669 303.
  • the process can also be automated particularly easily through the use of the flat structures for fixing the strip ends.
  • the automation process can be further improved above all if the strip is fixed approximately parallel to the drum by means of a flat structure and if the flat structure is then divided, in particular cut, together with the fixed threads parallel to the drum into two parts. In this way, both the end of the tape facing the drum and the end of the tape feeding arrangement can be fixed in one operation.
  • Particularly reliable and durable fixation of the tapes can be achieved if at least two flat structures that can be glued or welded are applied from both sides of the warp tape and the threads are thus fixed.
  • the ends of the tape can be fixed particularly easily and reliably on the winding surface if the threads are fixed by two successive flat structures which are attached to the warping tape at a distance from a winding circumference are so that during winding the second of the fabrics lies on the first fabric after a winding revolution and is fastened, preferably glued, to the first fabric.
  • the application of the beginning of the warp band to the drum is particularly simplified if the length of the flat structures corresponds to the width of a winding section and if the lateral thread spacing of the threads of the warp band is reduced before the connection to the flat structure, so that the edge threads are securely bound. This allows the fabric to be easily applied next to the previous winding section.
  • the fabric can be attached to the drum particularly easily if it is glued to the drum with an adhesive tape.
  • a device which has at least one device for applying a flat structure to the warping belt and which also has a separating device for separating the threads and / or the flat structure or the flat structures and which has a manipulator which can be displaced transversely to the drum is particularly suitable for automating the method is provided for applying the fixed threads to the drum.
  • at least one heat generating device is provided on the application device. This can e.g. be a heated stamp. Alternatively, it is also conceivable that e.g. a heating wire is provided in the fabric itself, which can be heated by connection to a power source.
  • the device can be implemented in a particularly simple and compact manner if the heat generation device and / or the cutting device is also provided on the manipulator. As a result, the heat generating device and the cutting device are also displaced in sections at the same time when the manipulator is moved.
  • threads 5 of bobbins 4 are drawn from a creel 3 on a warping system 1 and wound up in sections 8 on a cone drum 9 (FIG. 2) by a cone warping machine 2.
  • the threads 5 are given a defined tension by controlled thread brakes 6, are monitored by guards 7 for thread breaks, arranged in a pattern in a cross-hair device 10, brought to the desired thread density by a warping knife 11 and fed to the drum 9 as a warping belt 19.
  • the tape is wound up of the warping belt is repeated several times in sections 8, 28, with subsequent windings 28 following the first section 8 according to FIG.
  • the band start 12 is to be fastened on the drum 9
  • the warping band 19 is separated after the warp length has been reached and the band end 13 (FIG. 4) is fixed on the winding circumference of each section 8, 28.
  • all the warp belts are wound together from the drum 9 onto the warp beam 14.
  • the warping band 19 is fastened by hand on the drum 9.
  • the warping belt can also be automatically applied to the first section 8 in accordance with the procedure described below for the subsequent sections.
  • the warping device 11 is displaced in the direction of the reticle device 10 and thus releases the working space between the warping device 11 and the drum 9 for a manipulator 16.
  • the manipulator 16 is provided with two belt dispensers 17 and 17a, which bring two thermoplastic strips 18, 18a above and below the warp belt 19.
  • the warping band 19 is compressed on both sides in this area to a width which is smaller than the width b of a section 8, 28.
  • Now heating jaws 20, 20a are pressed against one another, the thermoplastic strips 18, 18a in between being in the area of two weld seams 21 are plasticized and welded to one another in such a way that the intermediate warping band 19 is fixed.
  • a cutting device 22 integrated in the manipulator cuts the welded thermoplastic strips 18, 18a to the width b (FIG. 8), which corresponds approximately to the width b of a section 8, 28.
  • the thermoplastic strips are obviously used 18, 18a as a flat structure in order to fix the warping belt 19 in one plane.
  • only a thermoplastic strip applied on one side can be used, for example, or special adhesive tapes or other fixing agents in the form of sheet materials can be used.
  • a double-sided adhesive tape 24 is applied to the upper thermoplastic strip 18a by means of a second tape dispenser 23 (FIG. 7).
  • a separating device 25 By means of a separating device 25, the warping band 19 is cut transversely to the drum 9 approximately in the middle of the thermoplastic strips 18, 18a. As can be seen from FIG. 9, this fixes both the end of the cut warping belt 19 facing the drum 9 and the gate 3.
  • the band end 13 facing the warping drum 9 is now glued by a feeder 26 of the manipulator 16 onto the thermoplastic strip 18 attached in the previous operation (FIG. 4).
  • the band start 29 facing the creel 3, on the other hand, is held by the manipulator 16 and is moved with it by a warping support 27 (FIG. 5) parallel to the drum 9 into the band application position of the subsequent winding 28 (FIG. 2).
  • the beginning of the band 29 is now attached to the warping drum 9 by the feeder 26 of the manipulator 16 according to FIG. 5 by means of adhesive tape 24.
  • the guide rods 15 open (FIG. 6)
  • the manipulator 16 assumes its rest position and the warping blade 11 goes into the working position.
  • thermoplastic strips or adhesive strips Velcro strips, magnetic tapes or other fixable (sewable or rivetable) flat structures can also be used as flat structures.
  • the adhesive tape 24 can also be replaced, for example, by a Velcro tape, a magnetic tape or another connecting means, without thereby departing from the scope of the invention.
  • Figure 10 shows a modified embodiment in which the warping belt 19 is fixed by two pairs of thermoplastic strips 18, 18a arranged in parallel.
  • the separating device 25 cuts the threads of the warp band 19 in the gap between the two pairs of thermoplastic strips 18, 18a.
  • FIG. 11 shows a modified exemplary embodiment in which a relatively thick thermoplastic tape 18 is attached only on one side and is connected to the threads 5 by plasticizing.
  • the threads 5 are embedded in the plasticized material of the thermoplastic strip 18, if necessary, only selectively.
  • the warping process can run practically fully automatically.
  • the warping belt is fixed at the belt level, whereby the simultaneous fixing of the belt end and the beginning of the belt particularly simplifies the automation process. Wrapping problems due to knots or irregularities in the thread run in the area of the belt edges are avoided.
  • the parallel fixation of all individual threads in the tensioned state prevents irregularities due to loose individual threads or faults due to loose threads on the creel. There are also no loose tape ends on the warp wrap and hanging rails or special fastening devices on the drum circumference are avoided.

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern (19) in wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Sektionen auf die Trommel (9) einer Schäranlage, ist ein Manipulator (16) vorgesehen. Am Ende des Aufwickelvorgangs einer Sektion, werden die Fäden des Schärbands (19) abgetrennt, wobei sowohl der der Fadenzuführanordnung (10, 11) zugewandte Bandanfang (29), als auch das der Trommel (9) zugewandte Bandende (13) durch wenigstens ein quer zur Fadenlaufrichtung verlaufendes Flächengebilde (18, 18a) verbunden und dadurch fixiert wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern, die von einer Fadenzuführanordnung geleitet in wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Sektionen auf die Trommel einer Schäranlage aufgewickelt werden. Bei derartigen Schäranlagen werden Fäden aus einem Spulengatter abgezogen, durch Faden-Führungseinrichtungen zusammengeführt und in sogenannten Schärbändern auf eine Trommel aufgewickelt. Entsprechend der erforderlichen Kettbreite und Fadenzahl wird das bandweise Aufwickeln des Schärbandes in mehreren Sektionen wiederholt.
  • Bei bekannten Anlagen wird dabei jeder einzelne Bandanfang von Hand auf der Trommel befestigt, z.B. verknotet und in entsprechenden Aufnahmen eingehängt. Ausserdem werden die Bandenden nach dem Trennen von Hand auf der Wickeloberfläche fixiert. Durch diese verschiedenen manuellen Eingriffe werden häufig Störungen der Kettbaumstruktur verursacht. Exakter Fadenlauf der Folgesektion ist häufig nicht gewährleistbar. Es treten lockere Einzelfäden auf. Die verschiedenen manuellen Eingriffe führen zu langen Totzeiten.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Nachteile zu vermeiden, insbesondere also ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern zu schaffen, bei welchem einerseits homogene Struktur des Kettbaums gewährleistet wird und anderseits die mit dem Aufbringen der Bänder auf die Trommel verbundenen Stillstandzeiten der Anlage auf ein Minimum reduziert werden, sowie Handhabungen für den gesamten Schärprozess zu minimieren.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe in erster Linie gemäss Kennzeichen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Durch die erfindungsgemäss vorgesehene Fixierung der Bandenden sowohl auf der der Fadenzuführanordnung zugewandten Seite, als auch der dem Wickel zugewandten Seite, lässt sich auf optimal einfache Weise sowohl eine definierte Begrenzung des Wickelanfangs als auch des Wickelendes erreichen. Ausserdem lässt sich dadurch das Schärband optimal einfach auf der Trommel ausrichten und/oder befestigen. Die Befestigung kann dabei z.B. durch mechanische Klemmvorrichtungen oder vorzugsweise durch ein Klebeband erfolgen.
  • Zur Fixierung geeignete Flächengebilde sind besonders Klebstreifen oder Thermoplast-Streifen, die durch Erwärmen auf Schmelztemperatur plastifiziert und dabei mit den Fäden verbunden werden. Derartige Flächengebilde sind z.B. in der WO 93/19233 oder der CH-A1-669 303 beschrieben. Durch den Einsatz der Flächengebilde zum Fixieren der Bandenden lässt sich das Verfahren auch besonders einfach automatisieren.
  • Der Automatisierungsprozess lässt sich vor allem dann weiter verbessern, wenn das Band mittels eines Flächengebildes etwa parallel zur Trommel fixiert wird und wenn sodann das Flächengebilde zusammen mit den fixierten Fäden parallel zur Trommel in zwei Teile geteilt, insbesondere zerschnitten wird. Auf diese Weise lässt sich in einem Arbeitsvorgang sowohl das der Trommel zugewandte, als auch das der Fadenzuführanordnung zugewandte Bandende fixieren.
  • Besonders zuverlässige und haltbare Fixierung der Bänder lässt sich erreichen, wenn wenigstens zwei verkleb- oder verschweissbare Flächengebilde von beiden Seiten des Schärbands her aufgetragen und die Fäden so fixiert werden.
  • Die Bandenden lassen sich besonders einfach und zuverlässig auf der Wickeloberfläche fixieren, wenn die Fäden durch zwei hintereinanderfolgende Flächengebilde fixiert werden, die im Abstand von einem Wickelumfang auf dem Schärband angebracht werden, so dass beim Aufwickeln das zweite der Flächengebilde nach einer Wickelumdrehung auf dem ersten Flächengebilde liegt und auf diesem befestigt, vorzugsweise verklebt wird.
  • Das Aufbringen des Schärbandanfangs auf der Trommel wird besonders vereinfacht, wenn die Länge der Flächengebilde der Breite einer Wickel-Sektion entsprechen und wenn der seitliche Fadenabstand der Fäden des Schärbands vor der Verbindung mit dem Flächengebilde verringert wird, damit die Kantenfäden sicher eingebunden werden. Dadurch lässt sich das Flächengebilde jeweils einfach neben der vorhergehenden Wickel-Sektion aufbringen. Die Befestigung des Flächengebildes auf der Trommel lässt sich besonders einfach realisieren, wenn es mit einem Adhäsionsband auf die Trommel geklebt wird.
  • Zur Automatisierung des Verfahrens eignet sich besonders eine Vorrichtung, die wenigstens eine Einrichtung zum Aufbringen eines Flächengebildes auf das Schärband aufweist und die ausserdem mit einer Trennvorrichtung zum Trennen der Fäden und/oder des Flächengebildes oder der Flächengebilde aufweist und die mit einem quer zur Trommel verlagerbaren Manipulator zum Aufbringen der fixierten Fäden auf die Trommel versehen ist. Beim Einsatz von plastifizierbaren Flächengebilden ist an der Aufbring-Einrichtung wenigstens eine Wärmeerzeugungseinrichtung vorgesehen. Dies kann z.B. ein beheizter Stempel sein. Alternativ ist es auch denkbar, dass z.B. im Flächengebilde selbst ein Heizdraht vorgesehen ist, der durch Anschluss an eine Stromquelle erwärmbar ist.
  • Besonders einfach und kompakt lässt sich die Vorrichtung realisieren, wenn am Manipulator auch die Wärmeerzeugungs-Einrichtung und/oder die Schneid-Einrichtung vorgesehen ist. Dadurch werden auch beim Verlagern des Manipulators gleichzeitig die Wärmeerzeugungs-Einrichtung und die Schneid-Einrichtung sektionsweise mitverlagert.
  • Die Erfindung ist im folgenden in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    Die schematische Darstellung einer Schäranlage,
    Figur 2
    die ausschnittsweise Darstellung eines Schär-Wikkels mit mehreren Sektionen,
    Figur 3 bis 6
    die Anlage gemäss Figur 1 in verschiedenen Stadien des Wickelvorgangs,
    Figur 7
    eine schematische Darstellung des Manipulators gemäss Figur 1 bis 6 in vergrössertem Massstab,
    Figur 8
    ein fixiertes Schärband,
    Figur 9
    ein mittels eines Flächengebildes fixiertes Schärband nach dem Durchtrennen des Flächengebildes,
    Figur 10
    ein mittels zwei Bahnen von Flächengebilden fixiertes Schärband, und
    Figur 11
    ein mittels eines Flächengebildes fixiertes Schärbandende, bzw. fixierter Bandanfang.
  • Wie in Figur 1 bis 7 dargestellt, werden an einer Schäranlage 1 Fäden 5 von Spulen 4 aus einem Gatter 3 abgezogen und von einer Konusschärmaschine 2 in Sektionen 8 auf einer Konustrommel 9 (Figur 2) aufgewickelt. Die Fäden 5 erhalten durch gesteuerte Fadenbremsen 6 eine definierte Spannung, werden durch Wächter 7 auf Fadenbruch überwacht, in einer Fadenkreuzvorrichtung 10 mustermässig geordnet, durch ein Schärriet 11 auf die gewünschte Fadendichte gebracht und als Schärband 19 der Trommel 9 zugeführt. Entsprechend der erforderlichen Kettbreite und Fadenzahl wird das bandweise Aufwickeln des Schärbandes in Sektionen 8, 28 mehrmals wiederholt, wobei auf die erste Sektion 8 gemäss Figur 2 Folgewicklungen 28 folgen. Für jeden Wickelvorgang einer der Sektionen 8, 28 ist der Bandanfang 12 auf der Trommel 9 zu befestigen, das Schärband 19 nach erreichter Kettlänge zu trennen und das Bandende 13 (Figur 4) auf dem Wickelumfang jeder Sektion 8, 28 zu fixieren. Schliesslich werden alle Schärbänder gemeinsam von der Trommel 9 auf den Webkettbaum 14 umgewickelt.
  • Zu Schärbeginn wird nach dem Einziehen der Fäden 5 in Fadenkreuzvorrichtung 10 und Schärriet 11 das Schärband 19 von Hand auf der Trommel 9 befestigt. (Alternativ kann das Schärband auch gemäss dem nachstehend beschriebenen Vorgang für die Folgesektionen auch bei der ersten Sektion 8 automatisch aufgebracht werden.)
  • Sobald im Wickelvorgang die Kettlänge erreicht ist, schliessen Leitstangen 15 der Fadenkreuzvorrichtung 10 den Fadenfächer (Figur 3). Das Schärriet 11 wird in Richtung Fadenkreuzvorrichtung 10 verlagert und gibt so den Arbeitsraum zwischen Schärriet 11 und Trommel 9 für einen Manipulator 16 frei. Der Manipulator 16 ist mit zwei Bandspendern 17 und 17a versehen, die zwei Thermoplast-Streifen 18, 18a oberhalb und unterhalb des Schärbands 19 bringen. Gleichzeitig wird das Schärband 19 beidseitig in diesem Bereich auf eine Breite verdichtet, die kleiner ist als die Breite b einer Sektion 8, 28. Nun werden Heizbacken 20, 20a gegeneinandergepresst, wobei die dazwischenliegenden Thermoplast-Streifen 18, 18a im Bereich von zwei Schweissnähten 21 plastifiziert und derart miteinander verschweisst werden, dass das dazwischenliegende Schärband 19 fixiert wird.
  • Eine im Manipulator integrierte Schneideinrichtung 22 schneidet die verschweissten Thermoplast-Streifen 18, 18a auf die Breite b (Figur 8), die etwa der Breite b einer Sektion 8, 28 entspricht. Ersichtlicherweise dienen die Thermoplast-Streifen 18, 18a als Flächengebilde, um das Schärband 19 in einer Ebene zu fixieren. Je nach Anwendungsfall und verwendetem Flächengebilde lässt sich auch z.B. nur ein einseitig aufgebrachter Thermoplast-Streifen einsetzen oder es können spezielle Klebebänder oder andere Fixierungsmittel in Form von Flächengebilden angewandt werden. Nach dem Aufbringen des ersten Paares von Thermoplast-Streifen 18, 18a wird die Trommel 9 gemäss Figur 4 um eine Umdrehung weitergedreht. Im Manipulator 16 erfolgt nun eine zweite Fixierung mittels Thermoplast-Streifen 18, 18a (Figur 8). Dabei wird auf dem oberen Thermoplast-Streifen 18a mittels eines zweiten Bandspenders 23 (Figur 7) ein doppelseitig klebendes Adhäsionsband 24 aufgebracht. Mittels einer Trennvorrichtung 25 wird nun das Schärband 19 etwa in der Mitte der Thermoplast-Streifen 18, 18a quer zur Trommel 9 geschnitten. Wie aus Figur 9 ersichtlich ist, wird dadurch sowohl das der Trommel 9 als auch das dem Gatter 3 zügewandte Ende des geschnittenen Schärbandes 19 fixiert.
  • Das der Schärtrommel 9 zugewandte Bandende 13 wird nun von einem Zubringer 26 des Manipulators 16 auf den im vorhergehenden Arbeitsgang angebrachten Thermoplast-Streifen 18 geklebt (Figur 4). Der dem Gatter 3 zugewandte Bandanfang 29 wird dagegen vom Manipulator 16 gehalten und mit diesem durch einen Schärsupport 27 (Figur 5) parallel zur Trommel 9 in die Bandansatzposition der Folgewicklung 28 (Figur 2) verlagert. Der Bandanfang 29 wird nun vom Zubringer 26 des Manipulators 16 gemäss Figur 5 mittels Haftband 24 auf der Schärtrommel 9 befestigt. Nach dem Straffen der Fäden öffnen die Leitstangen 15 (Figur 6), der Manipulator 16 nimmt seine Ruheposition ein und das Schärblatt 11 geht in Arbeitsstellung. Der nächste Schärprozess für einen Folgewickel 28 beginnt. Als Flächengebilde können anstelle der Thermoplast-Streifen oder von Klebestreifen auch Klettbänder, Magnetbänder oder andere fixierbare (vernähbare oder vernietbare) Flächengebilde eingesetzt werden. Beim Einsatz derartiger Flächengebilde ist lediglich statt der Heizbacken 20, 20a eine angepasste Einrichtung zum Verbinden des Schärbands mit dem Flächengebilde vorzusehen. Auch das Haftband 24 lässt sich z.B. durch ein Klettband, ein Magnetband oder ein anderes Verbindungsmittel ersetzen, ohne dass dadurch der Rahmen der Erfindung verlässen würde.
  • Figur 10 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei welchem das Schärband 19 durch zwei Paare von parallel angeordneten Thermoplast-Streifen 18, 18a fixiert wird. Zum Trennen des Schärbands 19 zerschneidet die Trennvorrichtung 25 die Fäden des Schärbands 19 im Spalt zwischen den beiden Paaren von Thermoplast-Streifen 18, 18a.
  • Figur 11 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei welchem ein relativ dickes Thermoplast-Band 18 nur einseitig angebracht und durch Plastifizieren mit den Fäden 5 verbunden wird. Dabei werden die Fäden 5 im plastifizierten Material des Thermoplast-Streifens 18 ggf. nur punktuell eingebettet.
  • Ersichtlicherweise kann bei einem solchen Schärverfahren bzw. einer solchen Schärvorrichtung der Schärprozess praktisch vollautomatisch ablaufen. Die Fixierung des Schärbands erfolgt in der Bandebene, wobei die gleichzeitige Fixierung von Bandende und Bandanfang den Automatisierungsprozess besonders vereinfacht. Wickelstörungen durch Knoten oder Unregelmässigkeiten des Fadenlaufs im Bereich der Bandkanten werden vermieden. Durch die parallele Fixierung aller Einzelfäden in gespanntem Zustand werden Unregelmässigkeiten durch lockere Einzelfäden oder Störungen durch lose Fäden am Gatter vermieden. Auch ergeben sich keine losen Bandenden auf dem Kettwickel und Einhängeleisten oder spezielle Befestigungsvorrichtungen am Trommelumfang werden vermieden.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Aufwickeln von Schärbändern (19), die von einer Fadenzuführanordnung (10, 11, 15) zugeführt und in wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Sektionen (8, 28) auf die Trommel (9) einer Schäranlage (1) aufgewikkelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende des Aufwickelvorgangs einer Sektion (8, 28) die Fäden (5) des Schärbands (19) abgetrennt und dabei sowohl am der Fadenzuführanordnung (10, 11, 15) zugewandten Bandanfang (29) als auch am dem Sektions-Wickel (8) zugewandten Bandende (13) des Schärbands (19) durch wenigstens ein quer zur Fadenlaufrichtung verlaufendes Flächengebilde (18, 18a) verbunden und dabei fixiert werden, und dass sodann der der Fadenzuführanordnung (10, 11) zugewandte Bandanfang (29) mit Hilfe des Flächengebildes (18, 18a) ausgerichtet und/oder an der Trommel (9) im nächstfolgenden Sektionsbereich bzw. im Bereich der nächsten Folgewicklung (28) befestigt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden des Schärbands (19) mittels eines Flächengebildes (18, 18a) etwa parallel zur Trommel (9) fixiert werden und dass sodann das Flächengebilde (18a) zusammen mit den fixierten Fäden (5) parallel zur Trommel (9) in zwei Teile geteilt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden (5) durch wenigstens zwei verkleb-, verkrall- oder verschweissbare Flächengebilde (18, 18a) von beiden Seiten des Schärbands (19) her fixiert werden.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde (18) mit einem Haftband (24) auf die Trommel (9) geheftet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schärband (19) durch zwei Flächengebilde (18, 18a) fixiert wird, die im Abstand von einem Wickelumfang auf dem Schärband (19) angebracht werden, so dass beim Aufwickeln das zweite der Flächengebilde (18, 18a) nach einer Wickelumdrehung auf dem ersten Flächengebilde (18, 18a) liegt und auf diesem befestigtbar, vorzugsweise verklebbar ist.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Flächengebilde (18, 18a) der Breite einer Sektion (8) entsprechen und dass der seitliche Abstand der Fäden (5) des Schärbands (19) vor der Verbindung mit dem Flächengebilde (18, 18a) verringert wird.
  7. Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern (19), die von einer Fadenzuführanordnung (10, 11, 15) geführt und in wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Sektionen (8, 28) auf die Trommel (9) einer Schäranlage (1) aufgewickelt werden, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (17, 17a, 20, 20a, 22) zum Aufbringen wenigstens eines Flächengebildes (18, 18a) auf das Schärband (19) etwa quer zur Fadenlaufrichtung vorgesehen ist, dass eine Trennvorrichtung (25) zum Trennen der Fäden und/oder des Flächengebildes (18) oder der Flächengebilde (18, 18a) vorgesehen ist, und dass ein Manipulator (16, 26) zum Aufbringen der fixierten Fäden (5) auf die Trommel (9) quer zur Trommel (9) vorgesehen ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Aufbringen des Flächengebildes wenigstens eine Wärmeerzeugungs-Einrichtung (20, 20a) aufweist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeerzeugungs-Einrichtung (20, 20a) für eine Erwärmung des Flächengebildes (18, 18a) auf dessen Plastifizierungstemperatur ausgelegt ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeerzeugungs-Einrichtung (20, 20a) am Manipulator (16) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass am Manipulator (16, 26) eine Trennvorrichtung (25) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Fixieren der Fäden auf Flächengebilde wenigstens eine Klebebandzuführeinrichtung hat.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum fixieren der Fäden auf Flächengebilde eine Vernäheinrichtung hat.
EP94810624A 1993-12-22 1994-10-31 Verfahren und Vorrichtung zum Aufwickeln von Schärbändern Expired - Lifetime EP0659914B1 (de)

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CH382093 1993-12-22
CH3820/93 1993-12-22

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EP0659914A1 true EP0659914A1 (de) 1995-06-28
EP0659914B1 EP0659914B1 (de) 1999-03-24

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