EP0584296A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von bewehrungsgittermatten. - Google Patents

Verfahren und anlage zum herstellen von bewehrungsgittermatten.

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EP0584296A1
EP0584296A1 EP93901951A EP93901951A EP0584296A1 EP 0584296 A1 EP0584296 A1 EP 0584296A1 EP 93901951 A EP93901951 A EP 93901951A EP 93901951 A EP93901951 A EP 93901951A EP 0584296 A1 EP0584296 A1 EP 0584296A1
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EP
European Patent Office
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longitudinal
welding
wire
loop
bending
Prior art date
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Application number
EP93901951A
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English (en)
French (fr)
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EP0584296B1 (de
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Klaus Ritter
Gerhard Ritter
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP0584296B1 publication Critical patent/EP0584296B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/14—Specially bending or deforming free wire ends

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for producing reinforcement mesh mats from sheets of longitudinal wires and transverse wires welded to one another at the grid crossing points with transverse wire end parts protruding over longitudinal longitudinal elements, in which at least one of the projecting transverse wire end parts in the mat plane is bent back to the longitudinal longitudinal element and welded to it using a continuously working grid welding machine.
  • AT-PS 373 513 a method for producing reinforcement mesh mats of the type specified in the introduction is known, in which prefabricated cross wires with end parts bent back in the form of loops are fed to the mesh welding machine, which requires an additional production outlay, the cross wires due to the bent transverse wire ends are also difficult to handle or to keep in a storage magazine.
  • the object of the invention is to provide a method and a system which make it possible to produce reinforcement mesh mats of the type specified in the introduction in a continuous production process.
  • This object is achieved in that straight transverse wires are fed, then at least one of the transverse wire end parts projecting beyond the longitudinal edge elements in front of the welding line of the grid welding machine is bent back in a loop shape to the longitudinal edge element and then in the welding line the loop end with the longitudinal edge element simultaneously with the welding of the longitudinal and Cross wires is welded.
  • the invention enables so-called loop mats to be produced in a simple manner in a continuous manufacturing process.
  • the procedure according to the invention in particular avoids all the disadvantages of the known method described and at the same time increases the production capacity.
  • the straight cross wires are preferably separated from a supply and fed to the grid welding machine.
  • wire is drawn off from a bundle, straightened and fed transversely to the longitudinal wire feed path, whereupon the wire is cut to form a cross wire.
  • the invention furthermore relates to a system intended for carrying out the method with a device for feeding longitudinal wires and edge longitudinal elements along a longitudinal wire feed path, a device for feeding pre-cut transverse wires from a supply in the direction of the longitudinal wire feed path and / or a device for feeding Cross wire from a bundle transverse to the longitudinal wire feed path and for cutting individual transverse wires to length, and a resistance welding device for welding the transverse wires to the longitudinal wires;
  • This system has the features according to the invention that the cross-wire feed device in the longitudinal wire feed device is followed by a device for bending at least one of the transverse wire end parts protruding beyond the longitudinal edge elements to form a loop, that this loop bending device is a device for transferring the provided with the loop Cross wires is assigned to the resistance welding device and that the resistance welding device has a welding head in the area of at least one of the longitudinal edge elements for welding the associated bent back loop end to the longitudinal edge element.
  • At least one loop bending device is preferably provided for each grid mat edge, wherein according to another feature of the invention, the loop bending device can be displaced in the longitudinal wire feed direction for the purpose of changing the bending direction.
  • the loop bending device has a rotatable bending plate with an eccentric bending mandrel and a central one opposite the bending plate Bending template, which is preferably retractable from its working position into a rest position that frees the movement path of the cross wire and the cross wire loops perpendicular to the longitudinal wire feed path.
  • the bending plate or the bending tool can also be retractable from a working position into a rest position releasing the movement path of the cross wire and the cross wire loops.
  • each loop welding head can be displaced in the longitudinal wire feed direction in order to adapt to different loop sizes.
  • the transfer device expediently has clamping jaws which hold the cross wires in the loop bending device during bending and at the same time serve to transfer the cross wires into the welding device.
  • each loop welding head can be subjected to welding current together with an edge welding head in accordance with the double-spot welding method.
  • a family of longitudinal wires L in the direction of arrow P .. is fed along a horizontal feed path to a bending and welding system.
  • the longitudinal wires L are at mutual distances which are selected in accordance with the required mesh size of the mesh mat G to be produced.
  • an edge longitudinal wire L ' At the two lateral edges of the longitudinal wire coulter L there is in each case an edge longitudinal wire L ', the diameter of which is either the same as the diameter of the longitudinal wires L in the interior of the mat or can deviate therefrom, the diameter of the longitudinal edge wires L 1 preferably being smaller than the diameter of the longitudinal wires L is selected in the interior of the mat. Cut and directed transverse wires Q.
  • the conveyor 3 consists for example of revolving conveyor chains which are driven by a driven shaft 4 and the cross wires Q- with mutual spacing by means of not shown drivers in the direction of arrow P "in bending lines BB or B'-B 'of the bending and Promote welding system.
  • the cross wire magazine 2 and the conveyor 3 also below the plane of the longitudinal wire array L, so that the transverse wires Q 1 are fed to the bending lines BB and B'-B 'also below the longitudinal wires L, L 1 can.
  • the drawing also shows a supply spool 5 for a coil of wire V arranged to the side of the feed path of the longitudinal wires L.
  • Wire D is drawn off from the coil of wire V with the aid of a shot device 6, straightened in a straightening device 7, transversely to the longitudinal wire feed path in the direction of arrow P. 3 fed along a weft line AA and then cut to length from the strand with the aid of a cutting device 8 to form the cross wire Q.
  • the weft line AA can run above and / or below the longitudinal wire array L, so that the cross wires Q 2 can be arranged both only above or only below and alternately above and below the longitudinal wire array L.
  • the cross wires Q are turned from the weft line AA with the aid of a feed device 9 shown only schematically according to the arrow P 4 in the bending lines BB and B'-B 1 brought.
  • the cross wires Q- and Q ? captured by the terminals of a transfer device 10, also shown only schematically.
  • a bending device 11 which is arranged on the side of the longitudinal wire sheet L, the transverse wire end parts E projecting beyond the edge longitudinal wire L 'are bent back into loops S and S' in the direction of the edge longitudinal wire.
  • the cross wires Q 1 , Q 2 provided with loops are transferred into the welding line CC using the transfer device 10 in accordance with the arrow P g .
  • the bending device 11 consists, for example, of a bending plate 12 which can be rotated in accordance with the double arrow P and which bears an eccentrically arranged bending tool 13 which can be retracted from its working position perpendicular to the longitudinal wire feed path into a rest position in the bending plate 12 in order to transfer the transverse wires Q or Q " in the welding line CC with the aid of the transfer device 10.
  • a central bending template 14 Aligned with the axis of the bending plate 12, this is opposite a central bending template 14, around which the transverse wire end parts E are bent and which must therefore be shaped according to the desired shape of the transverse wire loops S or S '.
  • the central bending template 14 can also be retracted from its working position perpendicular to the longitudinal wire feed path in the vertical direction into a rest position until the central bending template 14 stops the feed movement of the transverse wires Q ⁇ . or Q "from the entry line EE into the bending line BB, and the transfer movement of the cross wires Q ⁇ , Q 2 from the bending lines BB or B'-B * into the welding line CC are no longer impeded.
  • the bending devices 11 are designed such that, in the context of the invention, the transverse wire end parts E both against the longitudinal wire feed direction P 1 to loops S, as shown in the drawing with full line width, and in the longitudinal wire feed direction P- to loops S ', as in the figure shown in dashed lines, can be bent.
  • the Loop bending devices 11 can be displaced in the longitudinal wire feed direction P.
  • the two loops S and S 1 on a cross wire both in the same direction and in opposite directions, ie a loop S of the cross wire against the longitudinal wire feed direction P and to bend another loop S 'in the longitudinal wire feed direction P.
  • a resistance welding device 15 is provided, which has only schematically illustrated inner welding heads 16 for welding the cross wires Q-, Q ? is equipped with all longitudinal wires L in the interior of the mat and with two edge welding heads 17, also shown only schematically, for welding the transverse wires Q ,, Q 2 to the two longitudinal longitudinal wires L *.
  • the welding device 15 can either work according to the colon or the single-spot welding method.
  • the inner welding heads 16 and the edge welding heads 17 each consist of an upper electrode arranged above the longitudinal wire family L and a lower electrode arranged below the longitudinal wire family L.
  • the electrodes are subjected to welding current in accordance with the welding method used and are electrically connected to one another accordingly.
  • the upper electrodes and / or the lower electrodes of the inner welding heads 16 and the edge welding heads 17 can preferably be raised and lowered together in the working cycle of the welding device 15, perpendicular to the longitudinal wire feed path, and the required welding pressure can be applied to them.
  • two front loop welding heads 18 are provided, which are arranged in front of the welding line CC as seen in the longitudinal wire feed direction P 1 , are aligned with the respective edge welding heads 17 and can be displaced in the longitudinal wire feed direction P. for the purpose of adaptation to the size of the loop S to be welded.
  • two further rear loop welding heads 19 are provided, which are arranged behind the welding line CC as seen in the longitudinal wire feed direction P., are also > aligned with the edge welding heads 17 and also in the longitudinal wire feed direction P 1 are displaceable.
  • All loop welding heads 18, 19 each consist of an upper and a lower electrode, which can preferably be raised and lowered together with the corresponding electrodes of the edge welding heads 17 in the working cycle of the welding device 15.
  • each front loop welding head 18 is provided with its own welding power supply and is only mechanically coupled to the corresponding edge welding head 17 with respect to the common lifting and lowering movement, but is completely electrically separated from it. The welding is therefore carried out separately in the so-called single-spot welding process at each crossing point K 2 , which is formed between the end of the bent loop S and the longitudinal edge wire L '.
  • the loop welding head 18 and the edge welding head 17 are provided with a common welding power supply at each edge of the mat, ie they work in the so-called double-spot welding process.
  • the two welding heads 18, 17 are mechanically coupled to one another with respect to the common lifting and lowering movement, but are electrically separated from the inner welding heads 16.
  • the welding current flows from one pole of the welding transformer, for example, initially through the crossing point K, which is between the longitudinal edge wire L "and the Cross wire Q 1 , Q is formed, then over a current bridge, which extends in the longitudinal wire direction P_. extends and connects the two corresponding electrodes of the two welding heads 17 and 18 located on the same side of the longitudinal wire coulter L into the crossing point K ? and finally back to the other pole of the welding transformer.
  • the two front loop welding heads 18 are provided with a common welding power supply and also work in the so-called double-point welding process.
  • the two front loop welding heads 18 are mechanically coupled to the edge welding heads 17 only with respect to the common lifting and lowering movement, but are electrically separated from them.
  • the welding current initially flows from one pole of the welding transformer through the crossing point K ? at a mat edge, then via a current bridge extending parallel to the welding line CC, which connects the two electrodes of the two loop welding heads 18 located on the same side of the longitudinal wire family L, then through the second crossing point K 2 on the other mat edge, and finally to other pole of the welding transformer.
  • the selection of the optimal welding method essentially depends on the structure of the reinforcing mesh mat to be produced, in particular on the distance of the longitudinal longitudinal wires L 'from the adjacent longitudinal wires L in the interior of the mat and on the ratio of the material thicknesses at the crossing points K., K, K- , on the material thicknesses in the other crossing points along the CC welding line in the interior of the mat.
  • the loop bending device 11 can also consist of a bending plate 12 which, in addition to the eccentric bending tool 13, also carries the central bending template 14, the bending plate 12 in turn being displaceable in the longitudinal wire feed direction P 1 for the purpose of changing the bending direction.
  • the cross wire end part E into a loop welded to the line wire only on one side of the cross wire end part E with the aid of the bending and welding system according to the invention, and either the cross wire end part E on the other side of the same cross wire to be left straight or to be provided with a loop, an eyelet, an L-shaped end hook or similarly shaped end hooks, which are each not welded to the corresponding longitudinal edge wire.

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Description

Verfahren und Anlage zum Herstellen von Bewehrungsgitter¬ matten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Bewehrungsgittermatten aus an den Gitterkreuzungspunkten miteinander verschweißten Scharen von Längsdrähten und Querdrähten mit über Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteilen, bei welchem zumindest einer der überstehenden Querdrahtendteile in der Matten¬ ebene schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und mit diesem verschweißt wird, unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Gitterschweißmaschine. Aus der AT-PS 373 513 ist ein Verfahren zum Herstellen von Bewehrungsgittermatten der einleitend angegebenen Art bekannt, bei dem vorfabrizierte Querdrähte mit in Form von Schlaufen zurückgebogenen Endteilen der Gitterschwei߬ maschine zugeführt werden, was einen zusätzlichen Her- Stellungsaufwand erfordert, wobei die Querdrähte wegen der umgebogenen Querdrahtenden auch schwierig handzuhaben bzw. in einem Vorratsmagazin zu halten sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, die es ermöglichen, Bewehrungsgitter- matten der einleitend angegebenen Art in einem kontinuier¬ lichen Produktionsablauf herzustellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß gerade Querdrähte zugeführt werden, sodann zumindest einer der über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile vor der Schweißlinie der Gitterschweißmaschine schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und anschließend in der Schweißlinie das Schlaufenende mit dem Randlängselement gleichzeitig mit dem Verschweißen der Längs- und Querdrähte verschweißt wird. Die Erfindung ermöglicht es auf einfache Weise, sogenannte Schlaufenmatten in einem kontinuierlich ab¬ laufenden Herstellungsverfahren zu erzeugen. Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise werden insbesondere alle geschilderten Nachteile des bekannten Verfahrens vermieden und es wird zugleich die Produktionskapazität erhöht. Im Rahmen der Erfindung werden vorzugsweise die geraden Querdrähte von einem Vorrat vereinzelt und der Gitterschweißmaschine zugeführt. Nach einem anderen Merkmal der Erfindung, das alternativ oder zusätzlich angewendet werden kann, wird Draht von einem Bund abgezogen, gerade gerichtet und quer zur Längsdrahtvorschubbahn zugeführt, worauf der Draht zur Bildung je eines Querdrahtes abgelängt wird.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine zur Durchfüh¬ rung des Verfahrens bestimmte Anlage mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Längsdrähten und Randlängselementen entlang einer Längsdrahtvorschubbahn, einer Vorrichtung zum Zuführen vorabgelängter Querdrähte von einem Vorrat in Richtung der Längsdrahtvorschubbahn und/oder einer Vorrich- tung zum Zuführen von Querdraht von einem Bund quer zur Längsdrahtvorschubbahn und zum Ablängen einzelner Quer¬ drähte, und einer Widerstandsschweißvorrichtung zum Ver¬ schweißen der Querdrähte mit den Längsdrähten; diese Anlage hat erfindungsgemäß die Merkmale, daß der Querdraht-Zuführ- Vorrichtung in Längsdrahtvorschu rie tung eine Vorrichtung zum Biegen zumindest einer der über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile zu einer Schlaufe nachge¬ schaltet ist, daß dieser Schlaufenbiegevorrichtung eine Vorrichtung zum Überführen der mit der Schlaufe versehenen Querdrähte in die Widerstandschweißvorrichtung zugeordnet ist und daß die Widerstandsschweißvorrichtung im Bereich zumindest eines der Randlängselemente einen Schweißkopf zum Verschweißen des zugeordneten zurückgebogenen Schlaufen¬ endes mit dem Randlängselement aufweist. Vorzugsweise ist je Gittermattenrand zumindest eine Schlaufenbiegevorrichtung vorgesehen, wobei nach einem anderen Erfindungsmerkmal die Schlaufenbiegevorrichtung zum Zwecke des Biegerichtungswechsels in Längsdrahtvorschub- richtung verschiebbar ist. Erfindungsgemäß weist die Schlaufenbiegevorrichtung einen drehbaren Biegeteller mit einem exzentrischen Biege- dorn und eine dem Biegeteller gegenüberliegende zentrale Biegeschablone auf, die vorzugsweise aus ihrer Arbeits¬ stellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes und der Querdrahtschlaufen freigebende Ruhestellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn zurückziehbar ist. Zusätzlich oder alternativ kann auch der Biegeteller oder das Biegewerkzeug aus einer Arbeitsstellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes und der Querdrahtschlaufen freigebende Ruhe¬ stellung zurückziehbar sein.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist jeder Schlaufenschweißkopf in Längsdrahtvorschubrichtung ver¬ schiebbar, um sich unterschiedlichen Schlaufengrößen anzu¬ passen.
Zur Erhöhung der Sicherheit und der Herstellungsge¬ nauigkeit weist zweckmäßig die Überführvorrichtung Klemm- backen auf, welche die Querdrähte beim Biegen in der Schlaufenbiegevorrichtung festhalten und zugleich zum Überführen der Querdrähte in die Schweißeinrichtung dienen. Im Rahmen .der Erfindung kann jeder Schlaufenschwei߬ kopf gemeinsam mit einem Randschweißkopf entsprechend der Doppelkpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar sein.
Weitere Merkmale der Erfindung werden nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung genauer erläutert, in der schematisch in Drauf- sieht eine erfindungsgemäße Anlage dargestellt ist.
Mit Hilfe einer Vorschubeinrichtung 1 wird eine Schar von Längsdrähten L in Richtung des Pfeiles P.. entlang einer horizontalen Vorschubbahn einer Biege- und Schweißanlage zugeführt. Die Längsdrähte L haben gegenseitige Abstände, die entsprechend der geforderten Maschenweite der herzu¬ stellenden Gittermatte G gewählt werden. An den beiden seitlichen Rändern der Längsdrahtschar L ist jeweils ein Randlängsdraht L' angeordnet, dessen Durchmesser entweder gleich dem Durchmesser der Längsdrähte L im Matteninnenbe- reich ist oder von diesem abweichen kann, wobei der Durchmesser der Randlängsdrähte L1 vorzugsweise kleiner als der Durchmesser der Längsdrähte L im Matteninnenbereich gewählt wird. Von einem vorzugsweise oberhalb der Längsdra tschar L angeordneten Magazin 2 werden abgelängte und gerichtete Querdrähte Q. einzeln einer nur schematisch dargestellten Fördereinrichtung 3 übergeben. Die Fördereinrichtung 3 besteht beispielsweise aus umlaufenden Förderketten, die von einer angetriebenen Welle 4 angetrieben werden und die Querdrähte Q- mit gegenseitigem Abstand mittels nicht dargestellter Mitnehmer in Richtung des Pfeiles P„ in Biegelinien B-B bzw. B'-B' der erfindungsgemäßen Biege- und Schweißanlage fördern. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das Querdrahtmagazin 2 und die Fördereinrichtung 3 auch unterhalb der Ebene der Längsdrahtschar L anzuordnen, so daß die Querdrähte Q1 den Biegelinien B-B bzw. B'-B' auch unterhalb der Längsdrähte L, L1 zugeführt werden können.
Die Zeichnung zeigt ferner eine seitlich der Vorschub¬ bahn der Längsdrähte L angeordnete Vorratsspule 5 für einen Drahtbund V. Mit Hilfe einer Einschußvorrichtung 6 wird Draht D vom Drahtbund V abgezogen, in einer Richtvorrich- tung 7 geradegerichtet, quer zur Längsdrahtvorschubbahn in Richtung des Pfeiles P3 entlang einer Einschußlinie A-A zugeführt und anschließend mit Hilfe einer Schneidvorrich¬ tung 8 zur Bildung des Querdrahtes Q vom Strang abgelängt. Die Einschußlinie A-A kann im Rahmen der Erfindung oberhalb und/oder unterhalb der Längsdrahtschar L verlaufen, so daß die Querdrähte Q2 sowohl nur oberhalb oder nur unterhalb als auch abwechselnd oberhalb und unterhalb der Längsdraht¬ schar L angeordnet werden können.
Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, eine in Produktionsrichtung P.. versetzt angeordnete zweite Ein¬ schußlinie vorzusehen, um von einer weiteren Vorratsspule mit Hilfe einer weiteren Einschußvorrichtung einen weiteren Querdraht seitlich zuführen zu können, so daß auf diese Art die Produktivität der Anlage für eine schneller arbeitende Schweißvorrichtung erhöht wird.
Aus der Einschußlinie A-A werden die Querdrähte Q mit Hilfe einer nur schematisch dargestellten Zuführvorrichtung 9 entsprechend dem Pfeil P4 in Biegelinien B-B bzw. B'-B1 gebracht. In den Biegelinien B-B bzw. B'-B' werden die Querdrähte Q- bzw. Q? von den Klemmen einer ebenfalls nur schematisch dargestellten Überführvorrichtung 10 erfaßt. Mit Hilfe je einer Biegevorrichtung 11, die seitlich der Längsdrahtschar L angeordnet ist, werden die den Randlängs¬ draht L' überragenden Querdrahtendteile E zu Schlaufen S bzw. S' in Richtung zum Randlängsdraht zurück gebogen. Nach dem Biegevorgang werden die mit Schlaufen versehenen Querdrähte Q1, Q2 mit Hilfe der Überführvorrichtung 10 entsprechend dem Pfeil Pg in die Schweißlinie C-C über¬ führt.
Die Biegevorrichtung 11 besteht beispielsweise aus einem entsprechend dem Doppelpfeil P drehbaren Biegeteller 12, der ein exzentrisch angeordnetes Biegewerkzeug 13 trägt, das aus seiner Arbeitsstellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn in eine Ruhestellung im Biegeteller 12 zurückziehbar ist, um die Überführung der Querdrähte Q- bzw. Q„ in die .Schweißlinie C-C mit Hilfe der Überführvor¬ richtung 10 zu ermöglichen. Fluchtend mit der Achse des Biegetellers 12 liegt diesem eine zentrale Biegeschablone 14 gegenüber, um welche die Querdrahtendteile E gebogen werden und die daher entsprechend der gewünschten Form der QuerdrahtSchlaufen S bzw. S' geformt sein muß. Die zentrale Biegeschablone 14 ist ebenfalls aus ihrer Arbeitsstellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn in vertikaler Richtung in eine Ruhestellung so weit zurückziehbar, bis die zentrale Biegeschablone 14 die Zuführbewegung der Quer¬ drähte QΛ. bzw. Q„ von der Einschußlinie E-E in die Biegelinie B-B, sowie die Überführbewegung der Querdrähte Q^, Q2 von den Biegelinien B-B bzw. B'-B* in die Schwei߬ linie C-C nicht mehr behindert.
Die Biegevorrichtungen 11 sind derart gestaltet, daß im Rahmen der Erfindung die Querdrahtendteile E sowohl entgegen der Längsdrahtvorschubrichtung P1 zu Schlaufen S, - wie in der Zeichnung mit voller Strichstärke dargestellt, als auch in Längsdrahtvorschubrichtung P- zu Schlaufen S', wie in der Figur strichiiert dargestellt, umgebogen werden können. Zum Zwecke des Biegerichtungswechsels können die Schlaufenbiegevorrichtungen 11 in Längsdrahtvorschubrich¬ tung P. verschiebbar sein. Es ist jedoch auch möglich, die Schlaufenbiegevorrichtungen 11 beim Biegerichtungswechsel ortsfest zu lassen und die geraden Querdrähte Q1 , Q? der Biegelinie B'-B' zuzuführen, die in Längsdrahtrichtung P1 gesehen vor der ursprünglichen Biegelinie B-B und vor den zentralen Biegeschablonen 14 liegt. Im Rahmen der Erfindung ist es ferner möglich, mit Hilfe der beiden Biegevorrich¬ tungen 11 die beiden Schlaufen S bzw. S1 an einem Querdraht sowohl gleichsinnig, als auch gegensinnig, d.h. eine Schlaufe S des Querdrahtes entgegen der Längsdrahtvorschub¬ richtung P- und die andere Schlaufe S' in Längsdrahtvor¬ schubrichtung P. zu biegen.
In der Schweißlinie C-C ist eine Widerstandsschweiß- Vorrichtung 15 vorgesehen, die mit nur schematisch darge¬ stellten inneren Schweißköpfen 16 zum Verschweißen der Querdrähte Q- , Q? mit allen Längsdrähten L im Matten- innenbereich und mit zwei ebenfalls nur schematisch dargestellten Randschweißköpfen 17 zum Verschweißen der Querdrähte Q,, Q2 mit den beiden Randlängsdrähten L* ausgestattet ist. Die Schweißvorrichtung 15 kann entweder nach der Doppelpunkt- oder nach der Einzelpunktschwei߬ methode arbeiten.
Die inneren Schweißköpfe 16 sowie die Randschweißköpfe 17 bestehen jeweils aus einer oberhalb der Längsdrahtschar L angeordneten Oberelektrode und einer unterhalb der Längsdrahtschar L angeordneten Unterelektrode. Die Elektro¬ den werden entsprechend der zur Anwendung gelangenden Schweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagt und unter- einander entsprechend elektrisch verknüpft. Die Ober¬ elektroden und/oder die Unterelektroden der inneren Schweißköpfe 16 und der Randschweißköpfe 17 sind im Arbeitstakt der Schweißvorrichtung 15 vorzugsweise gemein¬ sam senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn heb- und senkbar und mit dem erforderlichen Schweißdruck beaufschlagbar.
Zum Verschweißen der Schlaufen S mit entgegen der Längsdrahtvorschubrichtung P.. umgebogenen Enden mit den Randlängsdrähten L' sind zwei vordere Schiaufenschweißköpfe 18 vorgesehen, die in Längsdrahtvorschubrichtung P1 gesehen vor der Schweißlinie C-C angeordnet sind, mit den jeweili¬ gen Randschweißköpfen 17 fluchten und zwecks Anpassung an die Größe der zu verschweißenden Schlaufe S in Längsdraht- Vorschubrichtung P. verschiebbar sind. Zum Verschweißen der Schlaufen S' mit in Längsdrahtrichtung P.. umgebogenen Enden sind zwei weitere hintere Schiaufenschweißköpfe 19 vorge¬ sehen, die in Längsdrahtvorschubrichtung P. gesehen hinter der Schweißlinie C-C angeordnet sind, ebenfalls> mit den Randschweißköpfen 17 fluchten und ebenfalls in Längsdraht¬ vorschubrichtung P1 verschiebbar sind.
Alle Schiaufenschweißköpfe 18, 19 bestehen aus je einer Ober- und Unterelektrode, die vorzugsweise gemeinsam mit den entsprechenden Elektroden der Randschweißköpfe 17 im Arbeitstakt der Schweißvorrichtung 15 heb- und senkbar sind.
Für das Verschweißen der Schlaufen S mit den Rand¬ längsdrähten L'. bestehen gemäß der Erfindung die folgenden drei Möglichkeiten: a) Jeder vordere Schlaufenschweißkopf 18 ist mit einer eigenen Schweißstromversorgung versehen und nur bezüglich der gemeinsamen Hub- und Senkbewegung mechanisch mit dem entsprechenden Randschweißkopf 17 gekoppelt, von diesem jedoch elektrisch vollkommen getrennt. Die Schweißung erfolgt also im sogenannten Einzelpunktschweißverfahren in jedem Kreuzungspunkt K2 getrennt, der zwischen dem Ende der umgebogenen Schlaufe S und dem Randlängsdraht L' gebildet wird. b) An jedem Mattenrand sind der Schlaufenschweißkopf 18 und der Randschweißkopf 17 mit einer gemeinsamen Schweißstromversorgung versehen, arbeiten also im soge¬ nannten Doppelpunktschweißverfahren. Die beiden Schwei߬ köpfe 18, 17 sind bezüglich der gemeinsamen Hub- und Senkbewegung mechanisch miteinander gekoppelt, jedoch von den inneren Schweißköpfen 16 elektrisch getrennt. Hiebei fließt der Schweißstrom von einem Pol des Schwei߬ transformators beispielsweise zunächst durch den Kreuzungs¬ punkt K , der zwischen dem Randlängsdraht L" und dem Querdraht Q1 , Q gebildet wird, dann über eine Strombrücke, die sich in Längsdrahtrichtung P_. erstreckt und die beiden einander entsprechenden, auf derselben Seite der Längs¬ drahtschar L befindlichen Elektroden der beiden Schweiß- köpfe 17 und 18 verbindet, in den Kreuzungspunkt K? und abschließend zurück zum anderen Pol des Schweißtransforma- tors. c) Die beiden vorderen Schiaufenschweißköpfe 18 sind mit einer gemeinsamen Schweißstromversorgung versehen und arbeiten ebenfalls im sogenannten Doppelpunkt¬ schweißverfahren. Die beiden vorderen Schiaufenschweißköpfe 18 sind nur bezüglich der gemeinsamen Hub- und Senkbewegung mechanisch mit den Randschweißköpfen 17 gekoppelt, elektrisch jedoch von diesen getrennt. Der Schweißstrom fließt beispielsweise von einem Pol des Schweißtransforma¬ tors zunächst durch den Kreuzungspunkt K? an einem Mattenrand, dann über eine sich parallel zur Schweißlinie C-C erstreckende Strombrücke, welche die beiden auf derselben Seite der Längsdrahtschar L befindlichen Elektro- den der beiden Schiaufenschweißköpfe 18 verbindet, an¬ schließend durch den zweiten Kreuzungspunkt K2 am anderen Mattenrand, und abschließend zum anderen Pol des Schwei߬ transformators zurück.
In analoger Weise werden die mit Ihren Enden in Längsdrahtvorschubrichtung P.. umgebogenen Schlaufen S* mit Hilfe der Schiaufenschweißköpfe 19 in den Kreuzungspunkten K„ mit den Randlängsdrähten L' verschweißt.
Die Auswahl der optimalen Schweißmethode hängt im wesentlichen vom Aufbau der herzustellenden Bewehrungs- gittermatte ab, insbesondere vom Abstand der Randlängs¬ drähte L' von den benachbarten Längsdrähten L im Matten- Innenbereich und vom Verhältnis der Materialstärken in den Kreuzungspunkten K. , K , K-, zu den Materialstärken in den übrigen Kreuzungspunkten entlang der Schweißlinie C-C im Matteninnenbereich.
Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist, dieses kann vielmehr im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich abgewandelt werden. Insbesondere ist es möglich, an jedem Rand der Längsdrahtschar L mehrere Biegevorrichtungen 11 zum gleichzeitigen Biegen mehrerer Querdrähte vorzusehen, wobei die Biegevorrichtungen in Längsdrahtvorschubrichtung P. hintereinander angeordnet sind.
Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, bei der Herstellung von Bewehrungsgittermatten mit je zwei eng stehenden, das Randlängselement bildenden Randlängsdrähten je Mattenrand die Schlaufen bis zu dem inneren der beiden Randlängsdrähte umzubiegen, zusätzliche Schiaufenschwei߬ köpfe sowohl vor, als auch hinter der Schweißlinie C-C vorzusehen und die Schlaufen mit beiden oder nur mit einem der beiden Randlängsdrähte zu verschweißen. Die Schlaufenbiegevorrichtung 11 kann im Rahmen der Erfindung auch aus einem Biegeteller 12 bestehen, der neben dem exzentrischen Biegewerkzeug 13 auch die zentrale Biegeschablone 14 trägt, wobei der Biegeteller 12 wiederum zum Zwecke des Biegerichtungswechsels in Längsdrahtvor- schubrichtung P1 verschiebbar ist.
Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, jeweils nur auf einer Seite des Querdrahtes den Querdraht- endteil E mit Hilfe der erfindungsgemäßen Biege- und Schweißanlage zu einer mit dem Längsdraht verschweißten Schlaufe zu formen und auf der anderen Seite des gleichen Querdrahtes entweder den Querdrahtendteil E gerade zu lassen oder mit einer Schlaufe, einer Öse, einem L-förmig gebogenen Endhaken oder ähnlich geformten Endhaken zu versehen, die jeweils nicht mit dem entsprechenden Rand- längsdraht verschweißt sind.
Im Rahmen der Erfindung ist es schließlich möglich, im Anschluß an die Schweißvorrichtung 15 in einem weiteren Arbeitsgang mit Hilfe einer Abkantvorrichtung die Schlaufen S bzw. S' aus der Ebene der Querdrähte in Richtung zur Ebene der Längsdrähte abzuwinkein. Durch die abgewinkelten Schlaufen wird beim Ablegen von ungewendeten und um 180° um ihre Längsachse gewendeten Bewehrungsgittermatten G auf einen Stapel ein raumsparendes Ineinandergreifen der Längsdraht- bzw. Querdrahtscharen benachbarter Bewehrungs¬ gittermatten ermöglicht.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Bewehrungsgitter¬ matten aus an den Gitterkreuzungspunkten miteinander verschweißten Scharen von Längs- und Querdrähten mit über Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteilen, bei welchem zumindest einer der überstehenden Querdrahtendteile in der Mattenebene schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und mit diesem verschweißt wird, unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Gitterschwei߬ maschine, dadurch gekennzeichnet, daß gerade Querdrähte zugeführt werden, sodann zumindest einer der über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile vor der Schweißlinie der Gitterschweißmaschine schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und anschließend in der Schweißlinie das Schlaufenende mit dem Randlängselement gleichzeitig mit dem Verschweißen der Längs- und Querdrähte verschweißt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geraden Querdrähte von einem Vorrat vereinzelt und der Gitterschweißmaschine zugeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Draht von einem Bund abgezogen, gerade gerichtet und quer zur Längsdrahtvorschubbahn zugeführt wird, worauf der Draht zur Bildung je eines Querdrahtes abgelängt wird.
4. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Längsdrähten und Randlängselementen entlang einer Längsdrahtvorschubbahn, einer Vorrichtung zum Zuführen vorabgelängter Querdrähte von einem Vorrat in Richtung der Längsdrahtvorschubbahn und/oder einer Vorrichtung zum Zuführen von Querdraht von einem Bund quer zur Längsdraht¬ vorschubbahn und zum Ablängen einzelner Querdrähte, und einer Widerstandschweißvorrichtung zum Verschweißen der Querdrähte mit den Längsdrähten, dadurch gekennzeichnet, daß der Querdraht-Zuführvorrichtung (3, 9) in Längsdraht¬ vorschubrichtung (p ι) eine Vorrichtung (11) zum Biegen zumindest eines der über die Randlängselemente (L1 ) über¬ stehenden Querdrahtendteile (E) zu einer Schlaufe (S; S') nachgeschaltet ist, daß dieser Schlaufenbiegevorrichtung (11) eine Vorrichtung (10) zum Überführen der mit der Schlaufe (S; S1) versehenen Querdrahtes (Q. , Q?) in die Widerstandschweißvorrichtung (15) zugeordnet ist und daß die Widerstandsschweißvorrichtung (15) im Bereich zumindest eines der Randlängselemente (L1) einen Schweißkopf (18, 19) zum Verschweißen des zugeordneten zurückgebogenen Schlaufenendes (S; S') mit dem Randlängselement (L') aufweist.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß je Gittermattenrand zumindest eine Schlaufenbiegevor¬ richtung (11) vorgesehen ist.
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Schlaufenbiegevorrichtung (11) zum Zwecke des Biegerichtungswechsels in Längsdrahtvorschubrichtung (P-,) verschiebbar. ist.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufenbiegevorrichtung (11) einen drehbaren Biegeteller (12) mit einem exzentrischen Biegedorn (13) und eine dem Biegeteller (12) gegenüber¬ liegende zentrale Biegeschablone (14) aufweist.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Biegeschablone (14) aus ihrer Arbeits¬ stellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes (Q.., Q2) und der Querdrahtschlaufen (S; S') freigebende Ruhestellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn zurückziehbar ist.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Biegeteller (12) oder das Biegewerkzeug
(13) aus einer Arbeitsstellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes (Q., Q ) und der Querdrahtschlaufen (S; S') freigebende Ruhestellung zurückziehbar ist.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schlaufenschweißkopf (18, 19) in
Längsdrahtvorschubrichtung (P-,) verschiebbar sind.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Überführvorrichtung (10) Klemm- backen aufweist, welche die Querdrähte beim Biegen in der Schlaufenbiegevorrichtung (11) festhalten und zugleich zum Überführen der Querdrähte (Q1, Q2) in die Schweißeinrich¬ tung (15) dienen.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schlaufenschweißkopf (18, 19) entsprechend der Einzelpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar ist.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei Vorsehen von Schiaufenschweißköpfen
-(18, 19) an jedem Gittermattenrand die gegenüberliegenden Schweißköpfe jeweils paarweise entsprechend der Doppel¬ punktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar sind.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schlaufenschweißkopf (18, 19) gemeinsam mit einem Randschweißkopf (17) entsprechend der Doppelpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar ist.
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