EP0408837B1 - Vorrichtung für Schotterbett-Reiningungsmaschinen - Google Patents

Vorrichtung für Schotterbett-Reiningungsmaschinen Download PDF

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EP0408837B1
EP0408837B1 EP90106350A EP90106350A EP0408837B1 EP 0408837 B1 EP0408837 B1 EP 0408837B1 EP 90106350 A EP90106350 A EP 90106350A EP 90106350 A EP90106350 A EP 90106350A EP 0408837 B1 EP0408837 B1 EP 0408837B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ballast
machine
track
cleaning
bed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP90106350A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0408837A1 (de
Inventor
Josef Theurer
Friedrich Oellerer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
Original Assignee
Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH filed Critical Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
Publication of EP0408837A1 publication Critical patent/EP0408837A1/de
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Publication of EP0408837B1 publication Critical patent/EP0408837B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/02—Placing the ballast; Making ballastway; Redistributing ballasting material; Machines or devices therefor; Levelling means
    • E01B27/023—Spreading, levelling or redistributing ballast already placed
    • E01B27/026—Spreading, levelling or redistributing ballast already placed by means of driven tools, e.g. rotating brooms or digging devices
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E01B27/10—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track
    • E01B27/105—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track the track having been lifted
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    • E01B2203/01—Devices for working the railway-superstructure with track
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    • E01B2203/02—Removing or re-contouring ballast
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01B2203/065—Re-use of ballast
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    • E01B2203/10—Track-lifting or-lining devices or methods

Definitions

  • the invention relates to a device for a track-movable ballast bed cleaning machine, which is connected to this for a common continuous (non-stop) right of way and for receiving ballast strands of the cleaning machine lying on the track or temporarily stored in the working direction in front of a cross-chain chain run of the cleaning machine which runs transversely below the rail framework and is designed to deliver the same to the exposed bed.
  • the cleaning or renewal of the ballast of railway tracks has become more difficult in recent years not only because of the inevitable blocking of the increasing traffic on the track during this cleaning work, but also because of the fact that not only the upper ballast layer in one pass should be cleaned, but economically a much deeper layer of ballast below the raised track, often reaching to the level.
  • the amount of ballast to be implemented in this track maintenance work is considerably larger and the performance or the advancing speed of such ballast bed cleaning machines is comparatively smaller.
  • the renewal of the ballast bedding of railway tracks basically includes clearing the ballast bed, cleaning the entire cleared ballast with return and distribution of the cleaned ballast, as well as the removal of the overburden.
  • ballast bed cleaning machines which have a ballast clearing chain that can be inserted transversely below the rail structure, a track lifting device and a ballast cleaning screen and conveyor belts for reintroducing the ballast and for removing the overburden.
  • ballast clearing chain running transversely underneath the raised track structure, the entire width of the ballast bed is basically determined cleared in one pass, so that the machine can only advance very slowly, even with maximum utilization of the working capacity of the machine. However, this right of way becomes slower the deeper this layer of gravel bed is to be cleared.
  • a ballast bed cleaning machine which is equipped with a double sieve in order to increase the performance of the ballast cleaning process.
  • This has an endless conveyor or clearing chain that can be inserted transversely through the raised track structure, on the rising conveyor part of which an additional, endlessly designed auxiliary conveyor chain is provided in order to take up even more ballast in terms of performance and to clean a larger ballast volume overall when driving through faster to be able to.
  • the transverse strand of the conveyor or clearing chain which runs transversely beneath the track and is arranged directly in the area of the track lifting device thus conveys the ballast over the conveyor and clearing chain and via this additional chain
  • Auxiliary conveyor chain up to the double sieve which is composed of two sieve units arranged one behind the other in the longitudinal direction of the machine to increase the cleaning capacity.
  • the contaminated ballast is laterally cleared away with the help of the transverse strand with the formation of a ballast bed gap and transported up together with the auxiliary conveyor chain to the screening plant.
  • the track is continuously raised in this area by the track lifting device, so that in particular a ballast clearing device with an increased working height of the transverse run can be used without any problems both for low ballast beddings and for a deeper excavation.
  • ballast cleaned by the double screening plant is transported on a ballast discharge conveyor belt for distribution directly behind the cross strand into the ballast bed gap.
  • the overburden is dumped with an overburden conveyor belt arrangement on the machine.
  • This ballast bed cleaning machine has proven itself well in practice and already enables very efficient cleaning with a higher ballast bed that is suitable for embedding particularly heavily used tracks.
  • ballast bed cleaning machine which consists of two coupled and jointly movable single machines, each with a machine frame supported on two bogies arranged at a relatively short distance behind each other, the front machine with two Ballast flank excavation devices and a cleaning sieve assigned to them and the rear machine is equipped with a clearing chain that can be inserted transversely below the track and a cleaning sieve assigned to it, and each with ballast distribution and overburden conveyor belts.
  • the ballast can be picked up in both flank areas and in the same work pass from the middle section of the track, cleaned and fed to the entire track bed exposed by the cross-clearing chain by means of a common conveyor belt with the reinserting device of the rear machine.
  • the ballast picked up by the flanks is cleaned and returned to the same side of the flanks via ballast outlets.
  • ballast bed cleaning machine which, however, is structurally complex overall and also has a relatively complex, wide clearing chain which runs continuously in a plane perpendicular to the axis of the track.
  • the machine consists of the endless clearing chain that can be inserted below the track in the cross-machine direction, and a relatively large bucket wheel with a multitude of bucket-shaped buckets is arranged in the working direction on each side of the machine.
  • the ballast is picked up from the two flank areas of the ballast bed, raised to about half the machine height and transported via conveyor belts across the machine longitudinal direction via the rails into the middle of the track and then with bridging the transverse run over conveyor belts in the machine longitudinal direction, as well directly behind the cross strand on the track - again uncleaned - thrown off.
  • the ballast picked up by the clearing chain below the track is in a downstream screening plant cleaned and then thrown onto both flank areas.
  • This ballast bed cleaning machine therefore only cleans the ballast located below the sleepers of a track that has not been lifted, while the flank ballast with the relatively complicated paddle wheels is laboriously transported up, across the rails and then longitudinally and finally thrown uncleaned onto the exposed bedding in the middle of the track becomes.
  • the "cleaned" ballast that has been thrown off is picked up again on both sides, conveyed up and across the rails and transported in the longitudinal direction and - bridging the transverse run of an endless conveyor chain running transversely beneath the non-raised track the exposed ballast was thrown off the middle of the track.
  • the ballast picked up by the conveyor chain below the sleepers in the middle area is thrown off onto the two flank areas after cleaning.
  • the two elaborate paddle wheels with the two cross conveyor belts and the conveyor belt reaching halfway above the chain cross strand thus form a device for a track-movable one Ballast bed cleaning machine for picking up in the working direction in front of a clearing chain cross strand of the cleaning machine lying or temporarily stored in the working direction and for delivering the same to the exposed bedding.
  • the implementation requires a relatively high level of design effort with a total of four paddle wheels and also a double lateral deposit of the cleaned flank ballast and its cumbersome, double resumption as well as a subsequent time-consuming and labor-intensive upward, transverse and longitudinal transport across the cross strand of the endless clearing chain, whereby - since there is also no lifting of the track, overall no increase in performance can be achieved with quick access.
  • the object of the invention is to provide a device for a track-operated ballast bed cleaning machine of the type described above, which is simpler in construction and operation and with which ballast lying or temporarily stored in front of the chain cross strand is easier and quicker to use uncovered track bedding is to be brought.
  • This object is achieved according to the invention with a device for a track-traveling ballast bed cleaning machine of the type described in the introduction in that the device for immediate lowering between the continuously detected or raised rails on the upper side of the sleepers is connected to the machine frame of the cleaning machine via a height adjustment drive and for the separation or division of an upper or intermediate stored, already cleaned ballast layer from a lower, to be cleaned ballast layer - during the machine approach - is formed and its length in the machine longitudinal direction with its delivery point - for delivery of the of the ballast volume recorded on the uncovered bedding immediately behind the cross strand - above the clearing chain cross strand at least extends into an area lying behind the clearing chain cross strand in the working direction.
  • ballast separating device which is surprisingly particularly simple to set up and operate, it is very simple to roughly separate an upper layer of ballast from the lower layer of ballast to be cleaned, and at the same time also to transfer the upper layer of ballast over the transverse strand of the clearing chain feasible, so that it only has to absorb the lower ballast layer with substantial work relief for the subsequent cleaning process. It is advantageous that the ballast separating device only briefly separates or divides the ballast bed by the device being able to be pushed through the ballast directly above the threshold at low speed with low energy and technical effort. In the subsequent edition, the ballast is essentially not relocated locally, but is only slightly lifted from the lower, unpurified layer of ballast.
  • a significant additional advantage of the device according to the invention is also its central arrangement between the rails.
  • the upstream ballast can be concentrated on a single, relatively wide and side-limited area of the rails, which also eliminates the need for cumbersome upward, lateral and longitudinal transport of the ballast from the flank area over the rails into the middle of the track.
  • the use of only a single ballast separation device is advantageously required.
  • ballast separating device for receiving of cleaned, temporarily stored ballast is formed in the area in front of the clearing chain cross strand.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention consists in that the ballast separating device is designed for continuous entrainment or support on the two rails of the track that can be raised by a track lifting device of the cleaning machine with at least one pair of wheel flanges or rollers.
  • the support by a pair of flanged wheels or rollers ensures an advantageous, constant, in particular slight, distance of the ballast separating device from the upper side of the sleeper during the continuous approach to achieve a simple and problem-free separation.
  • a corresponding lifting of the separating device is automatically ensured depending on the track lifting by the track lifting device.
  • the ballast separating device has a length that extends from the delivery point to a pick-up point that is essentially immediately behind a running gear or in a track area that has not yet been raised, the length of the ballast Separating device - for a machine without a track lifting device - preferably at least the length of a double sleeper division or about half the length of the chain cross strand, for example about 1.2 m and - for a machine with a track lifting device - preferably at least the length of six sleeper divisions, for example about 3.6 m, is dimensioned accordingly.
  • the ballast separating device which can be adjusted in height and is movable on the rails, consists of a conveyor belt provided with a drive for conveying in the longitudinal direction of the machine, a conveyor upstream of this, with its front end arranged directly above the threshold top Ballast pick-up plate and a sweeper brush assigned to the ballast pick-up plate, which can be rotated about an axis running transversely to the longitudinal direction of the machine and can be adjusted or lowered using a drive.
  • a ballast separating device designed in this way enables, on the one hand, a robust and yet safe separation of the ballast layer by combining the ballast pick-up plate with the sweeping brush and, on the other hand, rapid and smooth transport of the upper layer of ballast taken up - in particular with the same right of way to that in the area of the clearing chains -Located delivery point.
  • the height adjustment of the sweeping brush makes it possible to achieve advantageous placement at different heights of the upper layer of ballast, as well as an adjustment possibility in relation to brush wear.
  • a particularly advantageous embodiment according to the invention is that the height-adjustable and movable on the rails ballast separating device from a substantially flat and parallel to the track level and arranged immediately adjacent to the inside of the rail and the top of the sleeper, for example there is a plate-shaped separating body, which is preferably formed by the bottom plate, which is in particular toothed at the front end, of a trough provided with side boundary walls and open at the top and at the end faces, in which a trough running parallel to the machine longitudinal direction and to the bottom plate and which can be acted upon by a drive - from the delivery point to the pick-up point - conveyor belt is arranged with transverse gravel driving elements reaching to the base plate.
  • the trough-shaped ballast separation device can be made robust with little design effort. Thanks to the conveyor belt with the entrainment elements, the upper layer of ballast transferred to the floor slab via the separating body can be quickly moved towards the delivery point with a supporting effect.
  • the ballast separating device which is adjustable in height and movable on the rails, is at least each provided with side boundary walls arranged essentially up to the inside of the rail, which extend in the machine longitudinal direction from the delivery point to the receiving point or from the rear end of the conveyor belt to the sweeping brush - which forms the receiving point - or from one end to the other reach the base plate and are connected to at least two wheel flange wheels arranged one behind the other in the longitudinal direction of the machine and to the handlebars coupled to the machine frame with height adjustment drives, preferably the two rear wheel flanges in the working direction being slidably mounted in the transverse direction and connected to an expansion drive.
  • a particularly advantageous further development of the invention is characterized in that the drive of the conveyor belt is designed for a rotational speed of the conveyor belt which is the same as the working speed of the cleaning machine.
  • the ballast located on the ballast separating device can remain essentially unchanged locally, whereby in an advantageous manner neither congestion can occur in the region of the receiving point of the upper ballast layer nor is there too little ballast.
  • the ballast separating device which is adjustable in height and movable on the rails, is preferred arranged on the conveyor belt or the side boundary walls vibrator - in particular for vibrating in the machine longitudinal direction - connected. Due to the exposure to vibrations, the ballast separating device can be pushed under the upper layer of ballast more quickly and easily - especially while reducing the frictional resistance directed against the machine's right of way. It also supports the relocation of the ballast.
  • An advantageous further development of the invention also relates to a track-movable ballast bed cleaning machine system for picking up, cleaning and reintroducing the ballast ballast of railway tracks, with at least one machine frame supported on running gears, one ballast clearing chain which can be inserted transversely below the rail structure, a ballast cleaning sieve and conveyor belts for reintroducing the ballast and for removing the overburden, as well as with a device for receiving ballast temporarily stored on the ballast bed to be cleaned and for delivering the same to the bed of the cleaning machine exposed transversely below the rail structure.
  • ballast bed cleaning machine system in addition to the cleaning sieve assigned to the ballast clearing chain provided with the transverse strand, a second cleaning sieve arranged upstream in the working direction and conveyor belts for reintroducing or distributing ballast and for removing the overburden are provided, whereby the ballast separating device between the two cleaning screens in the area immediately in front of the track lifting device or the clearing chain cross strand is provided for receiving the ballast accumulating from the second cleaning screen and thrown off the distribution conveyor belt onto the still uncleaned bedding.
  • ballast bed cleaning machine system designed in this way, it is advantageously possible to divide the ballast to be cleaned between two cleaning sieves, as a result of which the cleaning performance can be increased significantly with the advantageous use of machines already in use.
  • ballast bed cleaning machine system with this centrally arranged ballast separating device has the advantage that the two cleaning sieves can also be arranged at a great distance from one another, for example on two different machines.
  • the intermediate storage of the cleaned ballast eliminates the need for a complex and particularly long conveyor belt arrangement for transporting and dropping the cleaned ballast behind the clearing chain cross strand.
  • a ballast flank excavation device is assigned to each of the second cleaning sieves and distribution conveyor belts for dropping the ballast cleaned by the cleaning sieve from the flank region into the middle area of the track - for recording the same through the ballast separation device - are provided.
  • the flank ballast can be transported in the shortest way via both flank excavation devices into the assigned cleaning screen and from there into the middle area of the track for intermediate storage. This completely relieves the subsequent clearing chain from the inclusion of the flank ballast and thus enables the bedding residue underneath the track to be dismantled more quickly.
  • FIGS. 1, 2 and 3 and FIGS. 7 and 8 The first embodiment shown in FIGS. 1, 2 and 3 and FIGS. 7 and 8 is - as can be seen in FIGS. 7 and 8 - in connection with a track-moving ballast bed cleaning machine system 1, which is composed of an upstream flank -Cleaning machine 2 and a downstream ballast bed cleaning machine 3 connected to it.
  • This has a machine frame 5 which is supported on carriages 4 spaced far apart from one another and which can be moved on a track 7 with the aid of a travel drive 6.
  • an endless ballast clearing chain 8 which can be inserted transversely below the track framework, and a track lifting device 9 are arranged.
  • ballast cleaning screen 10 which can be vibrated via a drive and to which conveyor belts 11 and 12 are assigned for reintroducing the cleaned ballast or for removing the overburden.
  • a central control device 14 is provided for controlling the various drives, in particular during the right of way in the working direction shown by an arrow 13.
  • a ballast separating device 16 Directly above or above a transverse strand 15 of the ballast clearing chain 8 which is guided transversely below the track is a ballast separating device 16, which is described in more detail with reference to FIGS. 1, 2 and 3, for receiving an upper, cleaned, between the rails of the track 7 provided on a lower, yet to be cleaned gravel layer 18 intermediate gravel layer 17.
  • the ballast separating device 16 has an overall length which extends from the delivery point 19 arranged at least up to above the clearing chain transverse strand 15 to a receiving point 20 which is essentially immediately behind the front running gear 4.
  • the flank cleaning machine 2 which is arranged upstream in the working direction and can be moved on the trolleys 22 with the aid of a travel drive 21, has an articulated machine frame 23, to which ballast flank excavation devices 24, 25 are connected on both longitudinal sides. These are each assigned a conveyor belt 26 for the further transport of the contaminated ballast picked up in the flank areas to a downstream ballast cleaning screen 27 which can be vibrated by a drive. To discharge the cleaned ballast, in particular for the middle section of the track, two ballast distribution conveyor belts 28 are arranged. A spoil conveyor belt 30 is provided to drop the spoil onto upstream bulk material loading wagons 29.
  • a hopper 31 formed by the oversize grain shaft thereof is provided for receiving and forwarding the overburden transported by the overburden conveyor belt 12 to the upstream overburden conveyor belt 30.
  • the ballast separating device 16 arranged on the ballast bed cleaning machine 3 is between the two cleaning sieves 10, 27 in the area immediately in front of the track lifting device 9 or the clearing chain cross strand 15 for receiving the accumulating from the second cleaning sieve 27 and from the distribution - Conveyor belt 28 is provided on the still uncleaned bedding or on the sleepers 32 of the track 7 between the rails 33 thrown up by ballast.
  • the drives on the upstream flank cleaning machine are controlled via a central control device 34.
  • the ballast separating device 16 is for direct lowering between the continuously detected or raised rails 33 onto the threshold top 35 with the machine frame 5 of the cleaning machine 3 via a hydraulic height adjustment drive 36 connected and for separation or
  • ballast separating device 16 for delivering the picked up ballast to the exposed bed in the area immediately behind the transverse strand 15 - at least up to above the clearing chain transverse strand 15.
  • the ballast separating device 16 consists of a Conveying in the machine longitudinal direction conveyor belt 37, a ballast pick-up plate 38 arranged upstream of this in the working direction and a sweeping brush 39.
  • the sweeping brush 39 can be rotated about an axis 40 running transversely to the longitudinal direction of the machine and is height adjustable or lowerable via a drive 41.
  • a side boundary wall 42 is provided, essentially in the region of the inside of the rails, which extends in the longitudinal direction of the machine from the delivery point 19 to the receiving point 20.
  • the side boundary walls 42 are connected in an articulated manner to the machine frame 5 via handlebar pairs 43.
  • handlebar pairs 43 For continuous support on the two rails 33, two pairs of flange wheels 44, 45 are provided.
  • the rear flanged wheel pair 45 in the working direction is slidably mounted in the transverse direction and connected to an expansion drive 46.
  • a drive 47 of the conveyor belt 37 is designed for a rotational speed of the conveyor belt 37 that is the same as the working speed of the cleaning machine 3.
  • the rear, somewhat wider flanged wheels of the flanged wheel pair 45 are height-adjustable by drives 48 in the two side boundary walls 42 of the ballast separating device 16.
  • vibrating vibrators 49 are provided in the machine longitudinal direction, which are arranged on cross bars connected to the handlebar pairs 43.
  • the ballast pick-up shield 38 is arranged somewhat inclined, the lower end of which is provided immediately above the threshold upper side 35.
  • the upper and rear end of the ballast pick-up plate 38 is located in the area of the pick-up point 20.
  • the overall length of the ballast separating device 16 is preferably at least the length of a double sleeper division or approximately half Length of the chain cross strand 15, for example about 1.2 m, dimensioned accordingly.
  • ballast separating device for a ballast bed cleaning machine which can be moved along the track is described in more detail below with reference to FIGS. 1 to 3 and 7, 8.
  • the two ballast flank excavation devices 24, 25 and the ballast clearing chain 8 are lowered and their transverse strand 15 is inserted under the track.
  • the track 7 is gripped by the track lifting device 9 and raised so far that the transverse strand 15 can be inserted below the sleepers without problems or can be connected endlessly to the other parts of the clearing chain 8.
  • the drives 48 for lowering the rear flange wheel pair 45 are acted upon.
  • the two drives 36 are then acted on until the flanged wheel pair 45 touches the rails 33. This is centered by the spreading drive 46 with the track play switched off.
  • the ballast separating device is then lowered further 16 by continuing to drive the drives 36 until the front flanged wheel pair 44 also rests on the rails 33.
  • the two travel drives 6 and 21 continuously advance the work of the ballast bed cleaning machine system 1 in the direction of arrow 13.
  • the contaminated ballast is picked up in both flank areas by the ballast flank excavation devices 24, 25 and transported into the ballast cleaning screen 27 with the aid of the conveyor belts 26.
  • the contaminated ballast ballast remaining below the thresholds 32 is indicated by hatched lines and is referred to below as the lower ballast layer 18.
  • the flank ballast cleaned in the cleaning sieve 27 is thrown over the two ballast distribution conveyor belts 28 as the upper ballast layer 17 between the rails 33 onto the middle area of the track and temporarily stored.
  • the subsequent ballast clearing chain 8 continuously takes up the ballast located below the central region of the track 7 or below the intermediate ballast layer 17 or the ballast layer 18 and is passed on for cleaning in the cleaning screen 10.
  • the cleaned ballast becomes then dropped according to the dotted arrows (Fig. 7 and 8) in both flank areas.
  • the overburden accumulated during cleaning is transported, as indicated by dash-dotted arrows, via the overburden conveyor belt 12 to the hopper 31 of the upstream cleaning sieve 27 and subsequently via the overburden conveyor belt 30 of the side cleaning machine 2 onto upstream bulk goods loading wagons 29 dropped.
  • ballast of the upper ballast layer 17 is Top 35 or shifted from the inclined ballast receiving plate 38 to the conveyor belt 37.
  • the ballast 37 located on the conveyor belt 37 which is expediently moving at at least the same speed as the forward speed of the system 1, is thrown onto the exposed bed, bridging the gap in the bed created by the transverse strand 15 and continuously moving, directly behind the transverse strand 15 between the rails 33.
  • the sweeping brush 39 rotating about the axis 40 supports the ballast transport in the area of the ballast pick-up plate 38.
  • the two vibrators 49 cause the entire ballast separating device 16 to vibrate longitudinally and thus contribute to an improvement in the ballast displacement or to a reduction in the frictional resistance .
  • the second exemplary embodiment shown in FIGS. 4, 5 and 6 and 9 is - as can be seen in FIG. 9 - in connection with a continuously movable ballast bed cleaning machine system 50.
  • This is composed of a ballast bed movable on carriages 51 on a track 52. Cleaning machine 53 and together with this coupled and upstream machine 55 supported on trolleys 54.
  • a height-adjustable ballast clearing chain 56 and a height-adjustable track lifting device 57 are connected to a machine frame 58 between the chassis 51 of the ballast bed cleaning machine 53, which are spaced far apart from one another.
  • the ballast clearing chain 56 is a vibratable via a drive Ballast cleaning screen 59 assigned.
  • ballast conveyor belt 60 and a tailings conveyor belt 61 are provided for the removal of the cleaned ballast or overburden.
  • a travel drive 62 ensures continuous work advance in the working direction shown by an arrow 63.
  • a height-adjustable ballast separating device 65 is connected to the machine frame 58.
  • This ballast separating device 65 is designed for separating or dividing an upper or intermediate layer of ballast 66 from a lower layer of ballast 67 to be cleaned and consists of a substantially flat and parallel to the track plane and up to the inside of the rails and adjacent to the threshold top, approximately plate-shaped separating body 68.
  • the upstream machine 55 which can be moved via a travel drive 71, has a ballast cleaning screen 72 to which overburden conveyor belts 73 are assigned.
  • a conveyor belt 75 which is parallel to the machine longitudinal direction and to the base plate 69 and can be acted upon by a drive 74 is arranged in the trough 70 which is open at the front and at the top. This is connected to transverse gravel driving elements 76 which extend as far as the base plate 69.
  • the base plate 69 of the ballast separating device 65 is delimited by side boundary walls 77 in the region of the inside of the rails. These are each connected to flanged wheels 78 on the outside and additionally also attached to handlebar pairs 79 which are hinged to the machine frame 58. Hydraulic piston-cylinder drives 80 are provided for adjusting the height of the entire ballast separating device 65.
  • Vibrators 81 are connected to the drives 80 for the application of vibration, in particular in the longitudinal direction of the track.
  • the pick-up point located in the front end area or the delivery point arranged in the rear end area is designated with 82.83.
  • the bottom plate 69 of the trough 70 is located directly above the upper side 84 of the threshold 52 of the track 52 formed from thresholds 85 and rails 86.
  • the ballast bed cleaning machine system 50 - works in the direction of the arrow 63, the ballast clearing chain 56 leading through the track 52 transversely under the track 52 during operation with continuous operation of the system 50 referred to as the lower ballast layer 67 entire ballast located below the track 52 in the direction of the small arrows to the ballast cleaning screen 59 promotes.
  • a part of the cleaned ballast is thrown onto the two ballast bed flanks according to the dotted arrows on the ballast conveyor belt 60.
  • the other part of the cleaned ballast together with the overburden accumulated during this cleaning (corresponds to the dash-dotted arrows) is transported via the overburden conveyor belt 61 to the upstream ballast cleaning sieve 72 and cleaned again there.
  • the cleaned ballast occurring in the center on the underside of the ballast cleaning screen 72 is between the two rails 86 on the middle region of the track 52 to form the above-mentioned upper ballast layer 66.
  • the overburden conveyor belt 73 of the upstream machine 55 transports the overburden of both cleaning screens 59 and 72 into the front end area of the system 50 and is dropped there onto bulk material loading wagons.
  • the upper, cleaned ballast layer 66 is continuously separated from the lower, unpurified ballast layer 67 by the ballast separating device 65 with its base plate 69 just above the threshold upper side 84 at the right-of-way speed of Plant 50 is moved on.
  • the front, toothed end of the base plate 69 causes a slight lifting of the ballast of the upper layer of ballast 66, which is then immediately transported by the entraining elements 76, which are moved in the longitudinal direction with the aid of the conveyor belt 75, to the rear delivery point 83 and there to the exposed bedding between the Rails falls.
  • This delivery point 83 behind the transverse run 64, a reliable and complete bridging of the ballast from the upper ballast layer 66 via the bed gap created by the transverse run 64 is ensured.
  • the contaminated ballast picked up by the ballast clearing chain 56 can also be divided, part of the contaminated ballast being cleaned by the rear and the other part by the front cleaning sieve 59 or 72. The resulting spoil is then removed on separate conveyor belts.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine, die mit dieser für eine gemeinsame kontinuierliche (non-stop) Vorfahrt verbunden und zur Aufnahme von in Arbeitsrichtung vor einem unterhalb des Gleisgerippes querverlaufenden Räumketten-Quertrum der Reinigungsmaschine am Gleis liegenden bzw. zwischengelagerten Schotter und zur Abgabe desselben auf die freigelegte Bettung ausgebildet ist.
  • Die Reinigung bzw. Erneuerung des Schotters von Eisenbahngleisen ist in den letzten Jahren nicht nur auf Grund der zwangsläufigen Blockierung des immer stärker werdenden Verkehrs auf dem Gleis während dieser Reinigungsarbeit, sondern auch durch den Umstand schwieriger geworden, daß nicht nur die obere Schotterschicht in einem Arbeitsdurchgang gereinigt werden soll, sondern in wirtschaftlicher Weise eine wesentlich tiefere, unterhalb des angehobenen Gleises oft bis zum Planum reichende Schotterschicht. Dadurch ist die Menge des bei dieser Gleisunterhaltsarbeit umzusetzenden Schotters beträchtlich größer und die Leistung bzw. die Vorrückgeschwindigkeit derartiger Schotterbett-Reinigungsmaschinen vergleichsweise aber kleiner. -- Das Erneuern der Schotterbettung von Eisenbahngleisen umfaßt grundsätzlich das Ausräumen des Schotterbettes, die Reinigung des gesamten geräumten Schotters mit Rückleitung und Verteilung des gereinigten Schotters, sowie den Abtransport des Abraumes. Dies wird mit Schotterbett-Reinigungsmaschinen ausgeführt, die eine unterhalb des Gleisgerippes quer-einführbare Schotter-Räumkette, eine Gleis-Hebevorrichtung sowie ein Schotter-Reinigungssieb und Förderbänder zum Schotter-Wiedereinbringen und zum Abtransport des Abraumes aufweisen. Mit Hilfe der unterhalb des gehobenen Gleisgerippes querverlaufenden Schotter-Räumkette wird grundsätzlich die ganze Breite des Schotterbettes in einem Durchgang ausgeräumt, so daß die Maschine nur sehr langsam vorrücken kann, selbst unter maximaler Ausnutzung der Arbeitskapazität der Maschine. Diese Vorfahrt wird aber noch langsamer, je tiefer diese Schotterbett-Schicht ausgeräumt werden soll. Weiters wird, um den Verkehr auf dem Gleis nicht zu stark zu behindern, diese Erneuerung immer nach längeren Zeitspannen durchgeführt und oft erst nach zu langer Zeitdauer, so daß der Schotter stark verkrustet und das Wasser nicht mehr abfließen kann, wodurch die gesamte Erneuerung noch aufwendiger wird. Es ist auch bekannt - um den Abfluß des Wassers zu erleichtern, ohne eine Erneuerung des Schotters über die ganze Breite des Gleises durchzuführen - den Schotter lediglich mittels sogenannter Flankenreinigungsmaschinen auf den Seitenbanketten des Gleises zu entfernen und zu reinigen. Derartige Flankenreinigungsmaschinen arbeiten mit einer Vorrückgeschwindigkeit, die etwas höher ist als diejenige von Maschinen, die den Schotter auf der ganzen Breite des Gleises in einem Arbeitsdurchgang erneuern.
  • Es ist - gemäß AT-PS 375 426 der gleichen Anmelderin bzw. Patentinhaberin - eine Schotterbett-Reinigungsmaschine bekannt, die mit einem Doppel-Sieb ausgestattet ist, um die Leistung des Schotter-Reinigungsvorganges zu erhöhen. Diese weist eine endlose, durch das angehobene Gleisgerippe quer-einführbare Förder- bzw. Räumkette auf, an deren aufsteigendem Förderteil eine zusätzliche, endlos ausgebildete Hilfs-Förderkette vorgesehen ist, um leistungsmäßig noch mehr Schotter aufnehmen und um insgesamt ein größeres Schottervolumen bei schnellerer Durchfahrt reinigen zu können. Das unter dem Gleis querverlaufende und unmittelbar im Bereich der Gleis-Hebevorrichtung angeordnete Quertrum der Förder- bzw. Räumkette fördert somit den Schotter über die Förder- und Räumkette und über diese zusätzliche Hilfs-Förderkette bis zu dem Doppel-Sieb, das sich zur Erhöhung der Reinigungskapazität aus zwei in Maschinenlängsrichtung hintereinander angeordneten Siebeinheiten zusammensetzt. Der verunreinigte Schotter wird mit dieser bekannten Maschine mit Hilfe des Quertrums unter Bildung einer Schotterbettlücke seitlich weggeräumt und gemeinsam mit der Förder-Hilfskette zur Siebanlage hochtransportiert. Dabei wird das Gleis in diesem Bereich durch die Gleis-Hebevorrichtung kontinuierlich angehoben, so daß insbesondere auch eine Schotter-Räumvorrichtung mit vergrößerter Arbeitshöhe des Quertrums sowohl für niedrige Schotterbettungen als auch für einen tieferen Aushub problemlos einsetzbar ist. Der durch die Doppel-Siebanlage gereinigte Schotter wird auf einem Schotter-Abwurf-Förderband für eine Verteilung unmittelbar hinter dem Quertrum in die Schotterbettlücke transportiert. Der Abraum wird mit einer Abraum-Förderband-Anordnung auf der Maschine vorgeordnete Schottergut-Verladewaggons abgeworfen. Diese Schotterbett-Reinigungsmaschine hat sich in der Praxis gut bewährt und ermöglicht bereits eine sehr leistungsfähige Reinigung mit einer höheren, für die Einbettung insbesondere stark befahrener Gleise zweckmäßigen Schotterbettung.
  • Es ist weiters - gemäß AT-PS 235 328 - eine Schotterbett-Reinigungsmaschine bekannt, die aus zwei miteinander gekuppelten und gemeinsam verfahrbaren Einzel-Maschinen mit jeweils einem auf zwei in relativ kurzem Abstand hintereinander angeordnete Fahrwerke abgestützten Maschinenrahmen besteht, wobei die vordere Maschine mit zwei Schotter-Flanken-Aushubvorrichtungen und einem diesen zugeordneten Reinigungssieb und die hintere Maschine mit einer quer unterhalb des Gleises einführbaren Räumkette und einem dieser zugeordneten Reinigungssieb sowie jeweils mit Schotterverteil- und Abraum-Förderbändern ausgerüstet ist. Mit dieser Maschinen-Kombination, die keine Gleis-Hebevorrichtung aufweist, kann der Schotter in beiden Flankenbereichen und im gleichen Arbeitsdurchgang vom Gleis-Mittelbereich aufgenommen, gereinigt und durch ein gemeinsames Förderband mit der Wiedereinbring-Vorrichtung der hinteren Maschine auf die gesamte durch die Quer-Räumkette freigelegte Gleisbettung zugeführt werden. Bei Einsatz als Einzelmaschine wird der von den Flanken aufgenommene Schotter gereinigt und über Schotterauslässe auf die gleiche Seite der Flanken wieder zugeführt. Mit dieser bekannten Kombination zweier miteinander gekuppelter einzelner Reinigungsmaschinen mit jeweils kurzem Achsabstand der diese Maschinen tragenden Fahrwerke kann - da auch keine Gleis-Hebevorrichtung vorgesehen ist - nur ein langsamer Arbeitsfortschritt erzielt werden.
  • Es ist ferner - gemäß US-PS 4,705,115 - eine Schotterbett-Reinigungsmaschine bekannt, die aber insgesamt konstruktiv aufwendig ist und auch eine relativ aufwendige und in einer zur Gleisachse senkrechten Ebene endlos umlaufende, breite Räumkette aufweist. Die Maschine besteht aus der in Maschinen-Querrichtung unterhalb des Gleises einführbaren, endlosen Räumkette, der in Arbeitsrichtung an jeder Maschinenlängsseite ein relativ großes Schaufelrad mit einer Vielzahl von eimerförmigen Schaufeln vorgeordnet ist. Mit diesen um eine querverlaufende Achse drehbaren Schaufelrädern wird der Schotter aus den beiden Flankenbereichen der Schotterbettung aufgenommen, etwa bis zur halben Maschinenhöhe hochgefördert und über Förderbänder quer zur Maschinenlängsrichtung über die Schienen in die Gleismitte und anschließend unter Überbrückung des Quertrums über Förderbänder in Maschinenlängsrichtung transportiert, sowie unmittelbar hinter dem Quertrum auf das Gleis - wieder ungereinigt - abgeworfen. Der durch die Räumkette unterhalb des Gleises aufgenommene Schotter wird in einer nachgeordneten Siebanlage gereinigt und anschließend auf beide Flankenbereiche abgeworfen. Diese Schotterbett-Reinigungsmaschine reinigt daher lediglich den unterhalb der Schwellen eines nicht angehobenen Gleises befindlichen Schotter, während der Flankenschotter mit den relativ komplizierten Schaufelrädern umständlich hoch-, quer über die Schienen und anschließend längs-transportiert sowie schließlich ungereinigt auf die freigelegte Bettung in der Gleismitte abgeworfen wird.
  • Schließlich ist - gemäß einem Artikel in der Zeitschrift "Railway Track & Structures", Okt. 1987, Seiten 17,18,20 und 21 - eine aus zwei voneinander unabhängig verfahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschinen gebildete Maschinen-Anordnung bekannt (vgl. Oberbegriff des Anspruchs 1). Die in Arbeitsrichtung vorgeordnete Maschine weist an jeder Maschinenlängsseite ein solches - gemäß der US-PS 4,705,115 - mit eimerförmigen Schaufeln versehenes Schaufelrad und eine mittig angeordnete Siebanlage auf. Der durch die Schaufelräder im Flankenbereich aufgenommene Schotter wird über ein Förderband der Siebanlage zugeführt und von dieser wieder über den Flankenbereichen zur Zwischenlagerung abgeworfen. Durch die beiden Schaufelräder der nachfolgenden Reinigungsmaschine wird der abgeworfene "gereinigte" Schotter auf beiden Flanken wieder aufgenommen, hoch- und quer über die Schienen befördert sowie in Längsrichtung transportiert und - unter Überbrückung des Quertrums einer endlosen, unterhalb des nicht angehobenen Gleises querverlaufenden Förderkette - auf die freigelegte Bettung in Gleismitte abgeworfen. Der durch die Förderkette unterhalb der Schwellen im Mittelbereich aufgenommene Schotter wird nach der Reinigung auf die beiden Flankenbereiche abgeworfen. Die beiden aufwendigen Schaufelräder mit den beiden Quer-Förderbändern und dem bis über das Ketten-Quertrum reichenden Förderband in halber Maschinenhöhe bilden somit eine Vorrichtung für eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine zur Aufnahme von in Arbeitsrichtung vor einem unterhalb des Gleisgerippes querverlaufenden Räumketten-Quertrum der Reinigungsmaschine am Gleis liegenden bzw. zwischengelagerten Schotter und zur Abgabe desselben auf die freigelegte Bettung. Die Durchführung erfordert aber insgesamt einen relativ hohen konstruktiven Aufwand mit insgesamt vier Schaufelrädern und außerdem eine zweifache seitliche Ablagerung des gereinigten Flankenschotters und dessen umständliche, zweifache Wiederaufnahme sowie einen anschließenden zeit- und arbeitsaufwendigen Hoch-, Quer- und Längstransport über das Quertrum der endlosen Räumkette, wobei - da auch keine Gleisanhebung erfolgtinsgesamt keine Leistungssteigerung mit rascher Vorfahrt erzielbar ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Vorrichtung für eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die im Aufbau und im Betrieb einfacher ist und mit der auch vor dem Ketten-Quertrum liegender bzw. zwischengelagerter Schotter einfacher und rascher auf die freigelegte Gleisbettung zu bringen ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung für eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Vorrichtung zur unmittelbaren Absenkung zwischen den kontinuierlich erfaßten bzw. angehobenen Schienen auf die Schwellen-Oberseite mit dem Maschinenrahmen der Reinigungsmaschine über einen Höhenverstell-Antrieb verbunden und zur Trennung bzw.. Teilung einer oberen bzw. zwischengelagerten, bereits gereinigten Schotterschichte von einer unteren, zu reinigenden Schotterschichte - während der Maschinenvorfahrt - ausgebildet ist und in ihrer Länge in Maschinenlängsrichtung mit ihrer Abgabestelle - zur Abgabe des aufgenommenen Schottervolumens auf die freigelegte Bettung unmittelbar hinter dem Quertrum - oberhalb des Räumketten-Quertrums wenigstens bis in einen in Arbeitsrichtung gesehen hinter dem Räumketten-Quertrum liegenden Bereich reicht. Mit einer erfindungsgemäßen, im Aufbau und im Betrieb in überraschender Weise besonders einfachen Schotter-Trenn-Vorrichtung ist auf einfachste Weise eine Grob-Trennung einer oberen Schotterschichte von der unteren, zu reinigenden Schotterschichte sowie gleichzeitig auch eine Überleitung der oberen Schotterschichte über das Quertrum der Räumkette durchführbar, so daß diese unter wesentlicher Arbeitsentlastung für den nachfolgenden Reinigungsvorgang lediglich die untere Schotterschichte aufzunehmen hat. Dabei ist von Vorteil, daß durch die Schotter-Trenn-Vorrichtung lediglich eine kurzzeitige Trennung bzw. Teilung der Schotterbettung erfolgt, indem die Vorrichtung unter geringem Energie- und technischem Aufwand unmittelbar oberhalb der Schwelle mit der Vorfahrtsgeschwindigkeit der Maschine durch den Schotter geschoben werden kann. Bei der darauf folgenden Auflage wird der Schotter im wesentlichen örtlich nicht verlagert, sondern lediglich geringfügig von der unteren, ungereinigten Schotterschichte abgehoben. Ein wesentlicher zusätzlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht auch in deren mittiger Anordnung zwischen den Schienen. Dadurch ist der vorgelagerte Schotter auf einen einzigen, relativ breiten und von den Schienen seitenbegrenzten Bereich konzentrierbar, wodurch sich außerdem ein umständlicher Hoch-, Quer- und Längstransport des Schotters vom Flankenbereich über die Schienen in die Gleismitte zur Gänze erübrigt. Darüber hinaus ist in vorteilhafter Weise der Einsatz lediglich einer einzigen Schotter-Trenn-Vorrichtung erforderlich.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Schotter-Trenn-Vorrichtung zur Aufnahme von gereinigtem, zwischengelagertem Schotter im Bereich vor dem Räumketten-Quertrum ausgebildet ist. Mit einer derartigen, bei einer Reinigungsmaschine vorgesehenen Vorrichtung ist in einfachster und rascher Weise der vom Flankenbereich aufgenommene und im gereinigten Zustand in den Gleis-Mittelbereich verbrachte Schotter - während der gleichen Arbeitsdurchfahrt und während die untere Schotterschichte im Gleis-Mittelbereich ausgehoben wird - auf diesen freigelegten Gleis-Mittelbereich verbringbar.
  • Eine besonders vorteilhafte Erfindungsausbildung besteht darin, daß die Schotter-Trenn-Vorrichtung zur kontinuierlichen Mitnahme bzw. Auflage auf den beiden Schienen des durch eine Gleis-Hebevorrichtung der Reinigungsmaschine anhebbaren Gleises mit wenigstens einem Spurkranzrad-Paar oder Rollenpaar ausgebildet ist. Die Abstützung durch ein Spurkranzrad- oder Rollenpaar gewährleistet eine vorteilhafte, gleichbleibende, insbesondere geringfügige Distanzierung der Schotter-Trenn-Vorrichtung von der Schwellen-Oberseite während der kontinuierlichen Vorfahrt, um eine einfache und problemlose Trennung zu erzielen. Außerdem ist automatisch in Abhängigkeit von der Gleisanhebung durch die Gleis-Hebevorrichtung eine entsprechende Mitanhebung der Trenn-Vorrichtung gesichert.
  • Nach einer bevorzugten, vorteilhaften Ausbildung der Erfindung weist die Schotter-Trenn-Vorrichtung eine Baulänge auf, die von der Abgabestelle bis zu einer im wesentlichen unmittelbar hinter einem Fahrwerk bzw. in einem noch nicht angehobenen Gleisbereich befindlichen Aufnahmestelle reicht, wobei die Baulänge der Schotter-Trenn-Vorrichtung - für eine Maschine ohne Gleis-Hebevorrichtung - vorzugsweise wenigstens der Länge einer doppelten Schwellenteilung bzw. etwa der halben Länge des Ketten-Quertrums, z.B. etwa 1,2 m und - für eine Maschine mit Gleis-Hebevorrichtung - vorzugsweise wenigstens der Länge von sechs Schwellenteilungen, z.B. etwa 3,6 m, entsprechend bemessen ist. Mit einer derartigen Baulänge ist - insbesondere in Verbindung mit einer Gleis-Anhebung - sichergestellt, daß die obere, insbesondere gereinigte Schotterschichte im wesentlichen im gesamten Ausmaß vor dem Hebebereich des Gleises von der unteren Schotterschichte gelöst bzw. getrennt wird. Damit wird ein Aufnahmeverlust von gereinigtem Schotter infolge der durch die Gleis-Anhebung volumsmäßig nach oben vergrößerten Schwellenfächer zuverlässig vermieden.
  • Nach einer sehr vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung besteht die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung aus einemmit einem Antrieb zur Förderung in Maschinenlängsrichtung versehenen - Förderband, einem diesem in Arbeitsrichtung vorgeordneten, mit seinem vorderen Ende unmittelbar oberhalb der Schwellen-Oberseite angeordneten Schotteraufnahme-Schild und einer - dem Schotteraufnahme-Schild zugeordneten, um eine quer zur Maschinenlängsrichtung verlaufende Achse drehbaren und über einen Antrieb höheneinstell- bzw. absenkbaren - Kehrbürste. Eine derartig ausgebildete Schotter-Trenn-Vorrichtung ermöglicht einerseits eine robuste und doch sichere Trennung der Schotterschichte durch die Kombination des Schotteraufnahme-Schildes mit der Kehrbürste und andererseits auch einen raschen und reibungsfreien Weitertransport der aufgenommenen oberen Schotterschichte - insbesondere mit gleicher Vorfahrtsgeschwindigkeitzu der im Bereich des Räumketten-Quertrums befindlichen Abgabestelle. Durch die Höhenverstellbarkeit der Kehrbürste ist eine vorteilhafte Abstellung auf unterschiedliche Höhen der oberen Schotterschichte sowie eine Nachstellmöglichkeit in Bezug zur Bürsten-Abnützung erzielbar.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausbildung nach der Erfindung besteht darin, daß die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung aus einem im wesentlichen ebenen und zur Gleisebene parallel verlaufenden sowie bis unmittelbar an die Schienen-Innenseiten und an die Schwellenoberseite angrenzend angeordneten, etwa plattenförmig ausgebildeten Trenn-Körper besteht, der vorzugsweise durch die am vorderen Ende insbesondere gezahnt ausgebildete Bodenplatte eines mit Seitenbegrenzungswänden versehenen und oben sowie an den Stirnseiten offen ausgebildeten Troges gebildet ist, in welchem ein in Maschinenlängsrichtung und zur Bodenplatte parallel verlaufendes und über einen Antrieb beaufschlagbares - von der Abgabestelle bis zur Aufnahmestelle reichendes - Förderband mit querverlaufenden, bis zur Bodenplatte reichenden Schotter-Mitnahmeorganen angeordnet ist. Mit dieser flachen Bodenplatten-Ausbildung ist lediglich eine sehr geringe und mit minimalem Energieaufwand verbundene Abhebung der oberen Schotterschichte beim Trennvorgang erforderlich. Die trogförmige Schotter-Trenn-Vorrichtung kann unter geringem konstruktivem Aufwand robust ausgebildet werden. Durch das Förderband mit den Mitnahmeorganen ist die über den Trenn-Körper auf die Bodenplatte übergeleitete obere Schotterschichte mit unterstützender Wirkung rasch in Richtung zur Abgabestelle verlagerbar.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung wenigstens mitjeweils im wesentlichen bis zum Schienen-Innenseitenbereich angeordneten - Seitenbegrenzungswänden ausgestattet, die in Maschinenlängsrichtung von der Abgabestelle bis zur Aufnahmestelle bzw. vom hinteren Ende des Förderbandes bis zur - die Aufnahmestelle bildenden - Kehrbürste oder von einem Ende zum anderen Ende der Bodenplatte reichen und mit jeweils wenigstens zwei in Maschinenlängsrichtung im Abstand hintereinander angeordneten Spurkranzrad-Paaren und mit Höhenverstell-Antrieben am Maschinenrahmen angelenkten Lenker-Paaren verbunden sind, wobei vorzugsweise die beiden in Arbeitsrichtung hinteren Spurkranzräder in Querrichtung verschiebbar gelagert und mit einem Spreizantrieb verbunden sind. Durch Anordnung derartiger Seitenwände ist eine leistungsfähige Aufnahme auch größerer Schottermengen unter zuverlässiger Vermeidung eines seitlichen Abwurfes möglich, so daß der im Bereich der Aufnahmestelle getrennte und aufgenommene Schotter im wesentlichen im Bereich der Abgabestelle abgeworfen wird. Mit den Lenker-Paaren und den zwei Spurkranzrad-Paaren ist ein rascher Wechsel von Überstellfahrt zum Arbeitseinsatz bzw. umgekehrt möglich, wobei durch die Spurkranzräder eine exakte parallele Führung zur Schwellen-Oberseite gewährleistet und durch den Spreizantrieb das Spurspiel zur genauen Längsführung ausschaltbar ist.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterentwicklung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb des Förderbandes für eine der Arbeits-Vorfahrtsgeschwindigkeit der Reinigungsmaschine gleiche Umlaufgeschwindigkeit des Förderbandes ausgebildet ist. Mit einem solcherart ausgebildeten Antrieb kann der auf der Schotter-Trenn-Vorrichtung befindliche Schotter örtlich im wesentlichen unverändert verbleiben, wobei in vorteilhafter Weise im Bereich der Aufnahmestelle der oberen Schotterschichte dadurch weder ein Stau entstehen kann, noch zu wenig Schotter vorhanden ist. Außerdem ist damit in Abhängigkeit von der Maschinen-Vorfahrtsgeschwindigkeit ein gleichmäßiger Schotterabwurf erzielbar.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Ausbildung der Erfindung ist die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung mit einem vorzugsweise am Förderband oder den Seitenbegrenzungswänden angeordneten Vibrator - insbesondere zur Vibrationsbeaufschlagung in Maschinenlängsrichtung - verbunden. Durch die Vibrationsbeaufschlagung ist die Schotter-Trenn-Vorrichtung - insbesondere unter Reduzierung des entgegen der Maschinenvorfahrt gerichteten Reibungswiderstandes - rascher und einfacher unter die obere Schotterschichte schiebbar. Außerdem wird dadurch auch die Verlagerung des Schotters unterstützt.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfinfung betrifft auch eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage zum Aufnehmen, Reinigen und Wiedereinbringen des Bettungsschotters von Eisenbahngleisen, mit wenigstens einem auf Fahrwerken abgestützten Maschinenrahmen, einer zum Einsatz unterhalb des Gleisgerippes quer-einführbaren Schotter-Räumkette, einem Schotter-Reinigungssieb und Förderbändern zum Schotter-Wiedereinbringen und zum Abtransport des Abraumes, sowie mit einer Vorrichtung zur Aufnahme von auf der zu reinigenden Schotterbettung zwischengelagertem Schotter und zur Abgabe desselben auf die von der unterhalb des Gleisgerippes querverlaufenden Räumkette der Reinigungsmaschine freigelegte Bettung.
  • Die bevorzugte Ausbildung der Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage besteht darin, daß neben dem, der mit dem Quertrum versehenen Schotter-Räumkette zugeordneten Reinigungssieb ein zweites in Arbeitsrichtung vorgeordnetes Reinigungssieb sowie Förderbänder zum Schotter-Wiedereinbringen oder -Verteilen und zum Abtransport des Abraumes vorgesehen sind, wobei die Schotter-Trenn-Vorrichtung zwischen den beiden Reinigungssieben im Bereich unmittelbar vor der Gleis-Hebevorrichtung bzw. des Räumketten-Quertrums zur Aufnahme des vom zweiten Reinigungssieb anfallenden und von dem Verteil-Förderband auf die noch ungereinigte Bettung abgeworfenen Schotters vorgesehen ist.
  • Mit einer derartig ausgebildeten Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage ist in vorteilhafter Weise eine Aufteilung des zu reinigenden Schotters auf zwei Reinigungssiebe möglich, wodurch die Reinigungsleistung unter vorteilhafter Verwendung von bereits im Einsatz befindlichen Maschinen wesentlich steigerbar ist. Durch Anordnung der Schotter-Trenn-Vorrichtung ist eine einfache Zwischenlagerung des in der vorderen, zweiten Siebanlage gereinigten Schotters auf dem ungereinigten Schotterbettungs-Rest sowie anschließend eine einfache und rasche Trennung der oberen, gereinigten Schotterschichte im Bereich des Räumketten-Quertrums durchführbar. Mit der kurzzeitigen Trennung der oberen, gereinigten Schotterschichte ist zuverlässig eine Überbrückung des unterhalb des Gleises eine Bettungslücke bildenden Räumketten-Quertrums sichergestellt und damit eine nachteilige, nochmalige Aufnahme durch die Räumkette mit anschließender Reinigung vermeidbar. Eine derartige Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage mit dieser mittig angeordneten Schotter-Trenn-Vorrichtung weist den Vorteil auf, daß die beiden Reinigungssiebe auch in großer Distanz zueinander, beispielsweise auf zwei verschiedenen Maschinen, angeordnet werden können. Dabei erübrigt sich durch die Zwischenlagerung des gereinigten Schotters eine aufwendige und besonders lange Förderband-Anordnung zum Transport und Abwurf des gereinigten Schotters hinter dem Räumketten-Quertrum.
  • Schließlich besteht noch eine weitere vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen Maschinen-Anlage darin, daß dem zweiten Reinigungssieb je eine Schotter-Flanken-Aushubvorrichtung zugeordnet ist und Verteil-Förderbänder zum Abwurf des durch das Reinigungssieb gereinigten Schotters vom Flankenbereich in den Gleis-Mittelbereich - für die Aufnahme desselben durch die Schotter-Trenn-Vorrichtung - vorgesehen sind. Mit einer derartigen Kombination ist der Flanken-Schotter auf kürzestem Weg über beide Flanken-Aushubvorrichtungen in das zugeordnete Reinigungssieb und von diesem in den Gleis-Mittelbereich für eine Zwischenlagerung transportierbar. Damit ist die nachfolgende Räumkette von einer Aufnahme des Flanken-Schotters zur Gänze entlastet und ermöglicht somit einen rascheren Abbau des unter dem Gleis befindlichen Bettungsrestes.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1, 2 und 3 eine Seitenansicht, eine Draufsicht und einen Querschnitt eines ersten Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäß ausgebildeten Schotter-Trenn-Vorrichtung als Förderband mit Schotteraufnahme-Schild und Kehrbürste,
    • Fig. 4, 5 und 6 eine Seitenansicht, eine Draufsicht und einen Querschnitt eines zweiten Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäß ausgebildeten Schotter-Trenn-Vorrichtung als Bodenplatte eines Troges mit Förderband,
    • Fig. 7 und 8 eine schematische Seitenansicht und Draufsicht einer mit der Schotter-Trenn-Vorrichtung gemäß den Fig. 1, 2 und 3 des ersten Ausführungsbeispieles ausgestatteten, gleisverfahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage,
    • Fig. 9 eine schematische Seitenansicht einer mit der Schotter-Trenn-Vorrichtung gemäß den Fig. 4,5 und 6 des zweiten Ausführungsbeispieles ausgestatteten, gleisverfahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage.
  • Das in den Fig. 1,2 und 3 und den Fig. 7 und 8 dargestellte erste Ausführungsbeispiel steht - wie in den Fig. 7 und 8 ersichtlich - in Verbindung mit einer gleisverfahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage 1, die sich aus einer vorgeordneten Flanken-Reinigungsmaschine 2 und einer mit dieser verbundenen, nachgeordneten Schotterbett-Reinigungsmaschine 3 zusammensetzt. Diese weist einen auf weit voneinander distanzierten Fahrwerken 4 abgestützten Maschinenrahmen 5 auf, der mit Hilfe eines Fahrantriebes 6 auf einem Gleis 7 verfahrbar ist. Etwa mittig zwischen den beiden Fahrwerken 4 ist eine unterhalb des Gleisgerippes quer-einführbare, endlose Schotter-Räumkette 8 und eine Gleis-Hebevorrichtung 9 angeordnet. Unmittelbar hinter der Schotter-Räumkette 8 befindet sich ein über einen Antrieb vibrierbares Schotter-Reinigungssieb 10, dem Förderbänder 11 bzw. 12 zum Wiedereinbringen des gereinigten Schotters bzw. zum Abtransport des Abraumes zugeordnet sind. Für die Steuerung der verschiedenen Antriebe, insbesondere während der Arbeitsvorfahrt in der durch einen Pfeil 13 dargestellten Arbeitsrichtung, ist eine zentrale Steuereinrichtung 14 vorgesehen. Unmittelbar über bzw. oberhalb eines quer unter das Gleis geführten Quertrums15 der Schotter-Räumkette 8 ist eine anhand der Fig. 1,2 und 3 noch näher beschriebene Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 zur Aufnahme einer oberen, gereinigten, zwischen den Schienen des Gleises 7 auf einer unteren, noch zu reinigenden Schotterschichte 18 zwischengelagerten Schotterschichte 17 vorgesehen. Wie insbesondere in Fig. 8 ersichtlich, weist die Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 eine Baulänge auf, die von der wenigstens bis oberhalb des Räumketten-Quertrums 15 angeordneten Abgabestelle 19 bis zu einer im wesentlichen unmittelbar hinter dem vorderen Fahrwerk 4 befindlichen Aufnahmestelle 20 reicht.
  • Die in Arbeitsrichtung vorgeordnete und mit Hilfe eines Fahrantriebes 21 auf Fahrwerken 22 verfahrbare Flanken-Reinigungsmaschine 2 weist einen gelenkig ausgebildeten Maschinenrahmen 23 auf, mit dem an beiden Längsseiten Schotter-Flanken-Aushubvorrichtungen 24,25 verbunden sind. Diesen ist jeweils ein Förderband 26 zum Weitertransport des in den Flankenbereichen aufgenommenen, verunreinigten Schotters zu einem nachgeordneten, über einen Antrieb vibrierbaren Schotter-Reinigungssieb 27 zugeordnet. Zum Abwurf des gereinigten Schotters, insbesondere für den Gleis-Mittelbereich sind zwei Schotterverteil-Förderbänder 28 angeordnet. Zum Abwurf des Abraumes auf vorgeordnete Schüttgut-Verladewagen 29 ist ein Abraum-Förderband 30 vorgesehen. Im hinteren Endbereich des Schotter-Reinigungssiebes 27 ist ein durch den Überkorn-Schacht desselben gebildeter Schütt-Trichter 31 zur Aufnahme und Weiterleitung des durch das Abraum-Förderband 12 transportierten Abraumes zum vorgeordneten Abraum-Förderband 30 vorgesehen. Die auf der Schotterbett-Reinigungsmaschine 3 angeordnete Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 ist zwischen den beiden Reinigungssieben 10,27 im Bereich unmittelbar vor der Gleis-Hebevorrichtung 9 bzw. des Räumketten-Quertrums 15 zur Aufnahme des vom zweiten Reinigungssieb 27 anfallenden und von dem Verteil-Förderband 28 auf die noch ungereinigte Bettung bzw. auf die Schwellen 32 des Gleises 7 zwischen den Schienen 33 abgeworfenen Schotters vorgesehen. Die Steuerung der Antriebe auf der vorgeordneten Flanken-Reinigungsmaschine erfolgt über eine zentrale Steuereinrichtung 34.
  • Wie aus den Fig. 1 bis 3 ersichtlich, ist die Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 zur unmittelbaren Absenkung zwischen den kontinuierlich erfaßten bzw. angehobenen Schienen 33 auf die Schwellen-Oberseite 35 mit dem Maschinenrahmen 5 der Reinigungsmaschine 3 über einen hydraulischen Höhenverstell-Antrieb 36 verbunden und zur Trennung bzw.
  • Teilung der oberen, zwischengelagerten Schotterschichte 17 von der unteren, zu reinigenden Schotterschichte 18 ausgebildet. Mit ihrer Abgabestelle 19 reicht die Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 - zur Abgabe des aufgenommenen Schotters auf die freigelegte Bettung im Bereich unmittelbar hinter dem Quertrum 15 - wenigstens bis oberhalb des Räumketten-Quertrums 15. Die Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 besteht aus einem zur Förderung in Maschinenlängsrichtung ausgebildeten Förderband 37, einem diesem in Arbeitsrichtung vorgeordneten Schotteraufnahme-Schild 38 und einer Kehrbürste 39. Die Kehrbürste 39 ist um eine quer zur Maschinenlängsrichtung verlaufende Achse 40 drehbar und über einen Antrieb 41 höheneinstell- bzw. absenkbar ausgebildet. An jeder Längsseite des Förderbandes 37 ist - jeweils im wesentlichen im Bereich der Schienen-Innenseiten - eine Seitenbegrenzungswand 42 vorgesehen, die in Maschinenlängsrichtung von der Abgabestelle 19 bis zur Aufnahmestelle 20 reicht. Die Seitenbegrenzungswände 42 sind über Lenker-Paare 43 gelenkig mit dem Maschinenrahmen 5 verbunden. Zur kontinuierlichen Auflage auf den beiden Schienen 33 sind zwei Spurkranzrad-Paare 44,45 vorgesehen. Das in Arbeitsrichtung hintere Spurkranzrad-Paar 45 ist in Querrichtung verschiebbar gelagert und mit einem Spreiz-Antrieb 46 verbunden. Ein Antrieb 47 des Förderbandes 37 ist für eine der Arbeits-Vorfahrtsgeschwindigkeit der Reinigungsmaschine 3 gleiche Umlaufgeschwindigkeit des Förderbandes 37 ausgebildet. Die hinteren, etwas breiter ausgebildeten Spurkranzrollen des Spurkranzrad-Paares 45 sind durch Antriebe 48 höhenverstellbar in den beiden Seitenbegrenzungswänden 42 der Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 gelagert. Zur Vibrations-Beaufschlagung der Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 sind in Maschinenlängsrichtung schwingende Vibratoren 49 vorgesehen, die auf mit den Lenker-Paaren 43 verbundenen Querstangen angeordnet sind.
  • Wie insbesondere in Fig.1 ersichtlich, ist das Schotteraufnahme-Schild 38 etwas geneigt angeordnet, wobei dessen unteres Ende unmittelbar oberhalb der Schwellen-Oberseite 35 vorgesehen ist. Das obere und hintere Ende des Schotteraufnahme-Schildes 38 befindet sich im Bereich der Aufnahmestelle 20. Die Baulänge der Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 ist - für eine Maschine ohne Gleis-Hebevorrichtung 9 - vorzugsweise wenigstens der Länge einer doppelten Schwellenteilung bzw. etwa der halben Länge des Ketten-Quertrums 15, z.B. etwa 1,2 m, entsprechend bemessen. Für eine Maschine mit Gleis-Hebevorrichtung 9 ist eine Baulänge von vorzugsweise wenigstens einer Länge von sechs Schwellenteilungen, z.B. etwa 3,6 m, vorteilhaft.
  • Im folgenden wird die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Schotter-Trenn-Vorrichtung für eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine anhand der Fig. 1 bis 3 und 7,8 näher beschrieben.
  • Nach Erreichen des Einsatzortes der in Fig. 7 und 8 dargestellten Schotterbett-Reinigungs-Anlage 1 werden die beiden Schotter-Flanken-Aushubvorrichtungen 24,25 sowie die Schotter-Räumkette 8 abgesenkt und deren Quertrum 15 unter das Gleis eingeführt. Gleichzeitig wird das Gleis 7 durch die Gleis-Hebevorrichtung 9 erfaßt und so weit angehoben, daß das Quertrum 15 problemlos unterhalb der Schwellen eingeführt bzw. mit den anderen Teilen der Räumkette 8 endlos verbunden werden kann. Zur Absenkung der Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 werden die Antriebe 48 zur Absenkung des hinteren Spurkranzrad-Paares 45 beaufschlagt. Anschließend erfolgt eine Beaufschlagung der beiden Antriebe 36 bis das Spurkranzrad-Paar 45 die Schienen 33 berührt. Darauf erfolgt durch den Spreizantrieb 46 eine Zentrierung unter Ausschaltung des Spurspieles. Anschließend erfolgt eine weitere Absenkung der Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 durch fortgesetzte Beaufschlagung der Antriebe 36, bis auch das vordere Spurkranzrad-Paar 44 auf den Schienen 33 aufliegt. Sobald sämtliche Antriebe, insbesondere auch der verschiedenen Förderbänder 11,12,26,28,30 in Betrieb gesetzt sind, erfolgt durch die beiden Fahrantriebe 6 und 21 eine kontinuierliche Arbeitsvorfahrt der Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage 1 in Richtung des Pfeiles 13. Wie mit Pfeilen (Fig.7 und 8) angedeutet, wird der verunreinigte Schotter in beiden Flankenbereichen durch die Schotter-Flanken-Aushubvorrichtungen 24,25 aufgenommen und mit Hilfe der Förderbänder 26 in das Schotter-Reinigungssieb 27 transportiert. Der unterhalb der Schwellen 32 verbleibende, verunreinigte Bettungsschotter ist mit schraffierten Linien angedeutet und wird im folgenden als untere Schotterschichte 18 bezeichnet. Der im Reinigungssieb 27 gereinigte Flanken-Schotter wird über beide Schotterverteil-Förderbänder 28 als obere Schotterschichte 17 zwischen den Schienen 33 auf den Gleis-Mittelbereich abgeworfen und zwischengelagert.
  • Im gleichen Arbeitsgang erfolgt während der Vorfahrt durch die nachfolgende Schotter-Räumkette 8 eine kontinuierliche Aufnahme des unterhalb des Mittelbereiches des Gleises 7 bzw. unterhalb der zwischengelagerten Schotterschichte 17 befindlichen Schotters bzw. der Schotterschichte 18 und Weiterleitung zur Reinigung im Reinigungssieb 10. Der gereinigte Schotter wird anschließend gemäß den punktierten Pfeilen (Fig. 7 und 8) in beiden Flankenbereichen abgeworfen. Der bei der Reinigung anfallende Abraum wird, wie durch strichpunktierte Pfeile angedeutet, über das Abraum-Förderband 12 zum Schütt-Trichter 31 des vorgeordneten Reinigungssiebes 27 transportiert und in weiterer Folge über das Abraum-Förderband 30 der Flanken-Reinigungsmaschine 2 auf vorgeordnete Schüttgut-Verladewagen 29 abgeworfen. Während der kontinuierlichen Aufnahme der unteren Schotterschichte 18 durch das Quertrum 15 erfolgt gleichzeitig durch die Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 eine kontinuierliche Aufnahme bzw. Trennung der oberen Schotterschichte 17 von der unteren Schotterschichte 18. Der Schotter der oberen Schotterschichte 17 wird hierbei von der Schwellen-Oberseite 35 bzw. von dem geneigten Schotteraufnahme-Schild 38 auf das Förderband 37 verlagert. Der auf dem - zweckmäßig wenigstens mit einer der Vorfahrtsgeschwindigkeit der Anlage 1 gleichen Umlaufgeschwindigkeit sich bewegenden - Förderband 37 befindliche Schotter wird unter Überbrückung der durch das Quertrum 15 geschaffenen und kontinuierlich weiterwandernden Bettungslücke unmittelbar hinter dem Quertrum 15 zwischen den Schienen 33 auf die freigelegte Bettung abgeworfen. Die um die Achse 40 rotierende Kehrbürste 39 unterstützt den Schottertransport im Bereich des Schotteraufnahme-Schildes 38. Die beiden Vibratoren 49 verursachen eine Längsschwingung der gesamten Schotter-Trenn-Vorrichtung 16 und tragen somit zu einer Verbesserung der Schotterverlagerung bzw. zu einer Reduzierung des Reibungswiderstandes bei.
  • Das in den Fig. 4,5 und 6 sowie 9 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel steht - wie in Fig.9 ersichtlichin Verbindung mit einer kontinuierlich verfahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage 50. Diese setzt sich aus einer über Fahrwerke 51 auf einem Gleis 52 verfahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschine 53 und einer mit dieser gekuppelten und vorgeordneten, auf Fahrwerke 54 abgestützten Maschine 55 zusammen. Zwischen den weit voneinander distanzierten Fahrwerken 51 der Schotterbett-Reinigungsmaschine 53 ist eine höhenverstellbare Schotter-Räumkette 56 sowie eine höhenverstellbare Gleis-Hebevorrichtung 57 mit einem Maschinenrahmen 58 verbunden. Der Schotter-Räumkette 56 ist ein über einen Antrieb in Vibrationen versetzbares Schotter-Reinigungssieb 59 zugeordnet. Für den Abtransport des gereinigten Schotters bzw. des Abraumes ist ein Schotter-Förderband 60 und ein Abraum-Förderband 61 vorgesehen. Ein Fahrantrieb 62 sorgt für eine kontinuierliche Arbeitsvorfahrt in der durch einen Pfeil 63 dargestellten Arbeitsrichtung. Im Bereich des vorderen Fahrwerkes 51 und eines unter das Gleis 52 quer-einführbaren Quertrums 64 der Schotter-Räumkette 56 ist eine höhenverstellbare Schotter-Trenn-Vorrichtung 65 mit dem Maschinenrahmen 58 verbunden. Diese Schotter-Trenn-Vorrichtung 65 ist zur Trennung bzw. Teilung einer oberen bzw. zwischengelagerten Schotterschichte 66 von einer unteren, zu reinigenden Schotterschichte 67 ausgebildet und besteht aus einem im wesentlichen ebenen und zur Gleisebene parallel verlaufenden sowie bis unmittelbar an die Schienen-Innenseiten und an die Schwellen-Oberseite angrenzend angeordneten, etwa plattenförmig ausgebildeten Trenn-Körper 68. Dieser ist durch eine am vorderen Ende gezahnt ausgebildete Bodenplatte 69 eines mit Seitenbegrenzungswänden versehenen und oben sowie an den Stirnseiten offenen Troges 70 gebildet. Die vorgeordnete und über einen Fahrantrieb 71 verfahrbare Maschine 55 weist ein Schotter-Reinigungssieb 72 auf, dem Abraum-Förderbänder 73 zugeordnet sind.
  • Wie insbesondere in den Fig.4 bis 6 ersichtlich, ist im an den Stirnseiten und oben offen ausgebildeten Trog 70 ein in Maschinenlängsrichtung und zur Bodenplatte 69 parallel verlaufendes und über einen Antrieb 74 beaufschlagbares Förderband 75 angeordnet. Dieses ist mit querverlaufenden und bis zur Bodenplatte 69 reichenden Schotter-Mitnahmeorganen 76 verbunden. Die Bodenplatte 69 der Schotter-Trenn-Vorrichtung 65 wird durch Seitenbegrenzungswände 77 im Bereich der Schienen-Innenseiten begrenzt. Diese sind jeweils an der Außenseite mit Spurkranzrädern 78 verbunden und zusätzlich auch an Lenker-Paaren 79 befestigt, die am Maschinenrahmen 58 angelenkt sind. Zur Höhenverstellung der gesamten Schotter-Trenn-Vorrichtung 65 sind hydraulische Kolben-Zylinder-Antriebe 80 vorgesehen. Für die Vibrationsbeaufschlagung, insbesondere in Gleislängsrichtung, sind Vibratoren 81 mit den Antrieben 80 verbunden. Mit 82,83 ist die im vorderen Endbereich gelegene Aufnahmestelle bzw. die im hinteren Endbereich angeordnete Abgabestelle bezeichnet. Wie insbesondere in Fig.6 ersichtlich, befindet sich die Bodenplatte 69 des Troges 70 im abgesenkten Zustand unmittelbar oberhalb der Schwellen-Oberseite 84 des aus Schwellen 85 und Schienen 86 gebildeten Gleises 52.
  • Im folgenden wird die Funktionsweise des zweiten Ausführungsbeispieles anhand der Fig. 4 bis 6 und 9 näher beschrieben.
  • Die Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage 50 - gemäß Fig.9 - arbeitet in Richtung des Pfeiles 63, wobei die im Arbeitseinsatz mit ihrem Quertrum 64 quer unter das Gleis 52 hindurchführende Schotter-Räumkette 56 unter kontinuierlicher Arbeitsvorfahrt der Anlage 50 den als untere Schotterschichte 67 bezeichneten gesamten, unterhalb des Gleises 52 befindlichen Schotter in Richtung der kleinen Pfeile zum Schotter-Reinigungssieb 59 fördert. Ein Teil des gereinigten Schotters wird gemäß den punktierten Pfeilen über das Schotter-Förderband 60 auf die beiden Schotterbett-Flanken abgeworfen. Der andere Teil des gereinigten Schotters wird gemeinsam mit dem bei dieser Reinigung anfallenden Abraum (entspricht den strichpunktierten Pfeilen) über das Abraum-Förderband 61 zum vorgeordneten Schotter-Reinigungssieb 72 transportiert und in diesem nochmals gereinigt. Der mittig an der Unterseite des Schotter-Reinigungssiebes 72 anfallende gereinigte Schotter wird zwischen den beiden Schienen 86 auf den Mittelbereich des Gleises 52 unter Bildung der bereits erwähnten oberen Schotterschichte 66 abgeworfen. Über das Abraum-Förderband 73 der vorgeordneten Maschine 55 wird schließlich der Abraum beider Reinigungssiebe 59 und 72 in den vorderen Endbereich der Anlage 50 transportiert und dort auf Schüttgut-Verladewagen abgeworfen. Im, durch die Hebevorrichtung 57 angehobenen, vorderen Gleisbereich wird die obere, gereinigte Schotterschichte 66 kontinuierlich von der unteren, ungereinigten Schotterschichte 67 getrennt, indem die Schotter-Trenn-Vorrichtung 65 mit ihrer Bodenplatte 69 knapp oberhalb der Schwellen-Oberseite 84 mit der Vorfahrtsgeschwindigkeit der Anlage 50 weiterbewegt wird. Dabei erfolgt durch das vordere, gezahnte Ende der Bodenplatte 69 eine geringfügige Abhebung des Schotters der oberen Schotterschichte 66, der anschließend sofort durch die mit Hilfe des Förderbandes 75 in Längsrichtung bewegten Mitnahmeorgane 76 bis zur hinteren Abgabestelle 83 transportiert und dort auf die freigelegte Bettung zwischen den Schienen fällt. Durch Anordnung dieser Abgabestelle 83 hinter dem Quertrum 64 ist eine zuverlässige und vollständige Überbrückung des Schotters von der oberen Schotterschichte 66 über die durch das Quertrum 64 erzeugte Bettungslücke sichergestellt.
  • In einer weiteren Anwendungsmöglichkeit der erfindungsgemäßen Anlage 50 kann aber auch der durch die Schotter-Räumkette 56 aufgenommene verunreinigte Schotter aufgeteilt werden, wobei ein Teil des verunreinigten Schotters durch das hintere und der andere Teil durch das vordere Reinigungssieb 59 bzw. 72 gereinigt wird. Der dabei jeweils anfallende Abraum wird anschließend über getrennte Förderbänder abtransportiert.

Claims (11)

  1. Vorrichtung für eine gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine, die mit dieser für eine gemeinsame kontinuierliche (non-stop) Vorfahrt verbunden und zur Aufnahme von in Arbeitsrichtung vor einem unterhalb des Gleisgerippes querverlaufenden Räumketten-Quertrum der Reinigungsmaschine am Gleis liegenden bzw. zwischengelagerten Schotter und zur Abgabe desselben auf die freigelegte Bettung ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (16;65) zur unmittelbaren Absenkung zwischen den kontinuierlich erfaßten bzw. angehobenen Schienen auf die Schwellen-Oberseite (35; 84) mit dem Maschinenrahmen der Reinigungsmaschine (3;53) über einen Höhenverstell-Antrieb (36;80) verbunden und zur Trennung bzw. Teilung einer oberen bzw. zwischengelagerten, bereits gereinigten Schotterschichte (17;66) von einer unteren, zu reinigenden Schotterschichte (18;67) - während der Maschinenvorfahrt - ausgebildet ist und in ihrer Länge in Maschinenlängsrichtung mit ihrer Abgabestelle (19,83) - zur Abgabe des aufgenommenen Schottervolumens auf die freigelegte Bettung unmittelbar hinter dem Quertrum (15;64) - oberhalb des Räumketten-Quertrums (15:64) wenigstens bis in einen in Arbeitsrichtung gesehen hinter dem Räumeketten-Quertrum liegenden Bereich reicht.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schotter-Trenn-Vorrichtung (16; 65) zur Aufnahme von gereinigtem, zwischengelagertem Schotter im Bereich vor dem Räumketten-Quertrum (15;64) ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schotter-Trenn-Vorrichtung (16; 65) zur kontinuierlichen Mitnahme bzw. Auflage auf den beiden Schienen des durch eine Gleis-Hebevorrichtung (9;57) der Reinigungsmaschine (3;53) anhebbaren Gleises (7;52) mit wenigstens einem Spurkranzrad-Paar (44, 45;78) oder Rollenpaar ausgebildet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schotter-Trenn-Vorrichtung (16;65) eine Baulänge aufweist, die von der Abgabestelle (19;83) bis zu einer im wesentlichen unmittelbar hinter einem Fahrwerk (4;51) bzw. in einem noch nicht angehobenen Gleisbereich befindlichen Aufnahmestelle (20; 82) reicht, wobei die Baulänge der Schotter-Trenn-Vorrichtung (16;65) - für eine Maschine ohne Gleis-Hebevorrichtung (9;57) - vorzugsweise wenigstens der Länge einer doppelten Schwellenteilung bzw. etwa der halben Länge des Ketten-Quertrums (15;64), z.B. etwa 1,2 m, und - für eine Maschine mit Gleis-Hebevorrichtung (9;57) - vorzugsweise wenigstens der Länge von sechs Schwellenteilungen, z.B. etwa 3,6 m, entsprechend bemessen ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die höhenverstell- und auf den Schienen (33) verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung (16) aus einem - mit einem Antrieb (47) zur Förderung in Maschinenlängsrichtung versehenen - Förderband (37), einem diesem in Arbeitsrichtung vorgeordneten, mit seinem vorderen Ende unmittelbar oberhalb der Schwellen-Oberseite (35) angeordneten Schotteraufnahme-Schild (38) und einer - dem Schotteraufnahme-Schild (38) zugeordneten, um eine quer zur Maschinenlängsrichtung verlaufende Achse (40) drehbaren und über einen Antrieb (41) höheneinstell- bzw. absenkbaren - Kehrbürste (39) besteht.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung (65) aus einem im wesentlichen ebenen und zur Gleisebene parallel verlaufenden sowie bis unmittelbar an die Schienen-Innenseiten und an die Schwellen-Oberseite (84) angrenzend angeordneten, etwa plattenförmig ausgebildeten Trenn-Körper (68) besteht, der vorzugsweise durch die am vorderen Ende insbesondere gezahnt ausgebildete Bodenplatte (69) eines mit Seitenbegrenzungswänden (77) versehenen und oben sowie an den Stirnseiten offen ausgebildeten Troges (70) gebildet ist, in welchem ein in Maschinenlängsrichtung und zur Bodenplatte (69) parallel verlaufendes und über einen Antrieb (74) beaufschlagbares - von der Abgabestelle (83) bis zur Aufnahmestelle (82) reichendesFörderband (75) mit querverlaufenden, bis zur Bodenplatte (69) reichenden Schotter-Mitnahmeorganen (76) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung (16;65) wenigstens mit - jeweils im wesentlichen bis zum Schienen-Innenseitenbereich angeordneten - Seitenbegrenzungswänden (42) ausgestattet ist, die in Maschinenlängsrichtung von der Abgabestelle (19) bis zur Aufnahmestelle (20) bzw. vom hinteren Ende des Förderbandes (37) bis zur - die Aufnahmestelle (20) bildenden - Kehrbürste (39) oder von einem Ende zum anderen Ende der Bodenplatte (69) reichen und mit jeweils wenigstens zwei in Maschinenlängsrichtung im Abstand hintereinander angeordneten Spurkranzrad-Paaren (44,45) und mit Höhenverstell-Antrieben (36) am Maschinenrahmen (5) angelenkten Lenker-Paaren (43) verbunden sind, wobei vorzugsweise die beiden in Arbeitsrichtung hinteren Spurkranzräder (45) in Querrichtung verschiebbar gelagert und mit einem Spreizantrieb (46) verbunden sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (47;74) des Förderbandes (37 bzw. 75) für eine der Arbeits-Vorfahrtsgeschwindigkeit der Reinigungsmaschine (3;53) gleiche Umlaufgeschwindigkeit des Förderbandes (37;75) ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die höhenverstell- und auf den Schienen verfahrbare Schotter-Trenn-Vorrichtung (16;65) mit einem vorzugsweise am Förderband (37; 75) oder den Seitenbegrenzungswänden angeordneten Vibrator (49;81) - insbesondere zur Vibrationsbeaufschlagung in Maschinenlängsrichtung - verbunden ist.
  10. Gleisverfahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschinen-Anlage zum Aufnehmen, Reinigen und Wiedereinbringen des Bettungsschotters von Eisenbahngleisen, mit wenigstens einem auf Fahrwerken abgestützten Maschinenrahmen, einer zum Einsatz unterhalb des Gleisgerippes quer-einführbaren Schotter-Räumkette, einem Schotter-Reinigungssieb und Förderbändern zum Schotter-Wiedereinbringen und zum Abtransport des Abraumes, sowie mit einer Vorrichtung zur Aufnahme von auf der zu reinigenden Schotterbettung zwischengelagertem Schotter und zur Abgabe desselben auf die von der unterhalb des Gleisgerippes querverlaufenden Räumkette der Reinigungsmaschine freigelegte Bettung, nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß neben dem, der mit dem Quertrum (15;64) versehenen Schotter-Räumkette (8;56) zugeordneten Reinigungssieb (10;59) ein zweites in Arbeitsrichtung vorgeordnetes Reinigungssieb (27;72), sowie Förderbänder (11;60;12; 61;73) zum Schotter-Wiedereinbringen oder -Verteilen und zum Abtransport des Abraumes vorgesehen sind, wobei die Schotter-Trenn-Vorrichtung (16;65) zwischen den beiden Reinigungssieben (10,27;59,72) im Bereich unmittelbar vor der Gleis-Hebevorrichtung (9;57) bzw. des Räumketten-Quertrums (15;64) zur Aufnahme des vom zweiten Reinigungssieb (27;72) anfallenden und von dem Verteil-Förderband (28) auf die noch ungereinigte Bettung abgeworfenen Schotters vorgesehen ist.
  11. Maschinen-Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem zweiten Reinigungssieb (27) je eine Schotter-Flanken-Aushubvorrichtung (24,25) zugeordnet ist und Verteil-Förderbander (28) zum Abwurf des durch das Reinigungssieb (27) gereinigten Schotters vom Flankenbereich in den Gleis-Mittelbereichfür die Aufnahme desselben durch die Schotter-Trenn-Vorrichtung (16) - vorgesehen sind.
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