EP0239711B1 - Fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises mit Schotterverteileinrichtung - Google Patents

Fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises mit Schotterverteileinrichtung Download PDF

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EP0239711B1
EP0239711B1 EP86890086A EP86890086A EP0239711B1 EP 0239711 B1 EP0239711 B1 EP 0239711B1 EP 86890086 A EP86890086 A EP 86890086A EP 86890086 A EP86890086 A EP 86890086A EP 0239711 B1 EP0239711 B1 EP 0239711B1
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EP
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ballast
outlet
work vehicle
cleaned
track
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Josef Theurer
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Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
Original Assignee
Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
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    • E01B2203/10—Track-lifting or-lining devices or methods

Definitions

  • the invention relates to a mobile system for cleaning the ballast bedding of a track, with a conveyor and clearing chain arranged on a first work vehicle between its two running gears in the area of a track lifting device, provided for ballast pick-up and a conveyor chain which can be loaded by the latter via a transport conveyor belt and on a second one Upstream work vehicle arranged screening plant with overburden conveyor belt, as well as with a ballast distribution device with conveyor belts for transporting and reintroducing the cleaned ballast up to a first ballast outlet provided directly behind the ballast excavation point - for a first ballast layer on the cleared track bed and / or via a distribution conveyor belt up to one in the working direction downstream second ballast outlet - for applying a second ballast layer to the first ballast layer.
  • CH-PS 651 87o a mobile system for cleaning the ballast bed of a track of the type described above, wherein a conveyor and clearing chain provided for ballast pick-up is arranged on a first work vehicle between its two trolleys in the area of a track-laying device.
  • a screening plant which is located on a second, upstream, working vehicle and is coupled with this, is formed from two screens with overburden conveyor belt via a conveyor belt with ballast to be cleaned.
  • a gravel distribution device with conveyor belts arranged one behind the other is provided for transporting and reintroducing the cleaned ballast obtained from the screening plant.
  • the cleaned ballast is dropped directly behind the ballast excavation point via a distributor device in a first ballast outlet to form a first ballast layer on the cleared track bed.
  • a distribution conveyor belt is arranged, the discharge end of which is designed as a second ballast outlet - for applying a second layer of ballast to the first ballast layer in the area of the intermediate compartments of the sleepers, which may be slightly raised.
  • a distributor member is pivotally mounted, through which a predeterminable portion of the cleaned ballast can be distributed to the first ballast outlet and the rest of the ballast can be distributed to the second ballast outlet via the distribution conveyor belt.
  • the disadvantage of this plant is that the cleaned ballast that accumulates in varying amounts due to the often very different accumulation of overburden components either inevitably leads to an unevenly high or low second ballast layer; or all of the remaining cleaned ballast is thrown off over the second ballast outlet or completely dropped aside over the flank areas via the pivotable distribution conveyor belts.
  • the second ballast outlet is still in the track area lifted by the same device from the target level, albeit slightly - depending on the lifting dimension - so that ballast still exists between the threshold and the first layer of ballast in an uncontrolled manner and the track at an irregular altitude can spend. Irregular ballast accumulations or ballast gaps cannot always be avoided as a result, which cannot be improved even by the downstream ballast leveling device.
  • a mobile installation for cleaning the ballast bedding of a track with subsequent compaction of the ballast bedding is known.
  • This system consists of a first work vehicle designed as a ballast bed cleaning machine with a conveyor and clearing chain and a screening plant with conveyor belts and a second work vehicle following this, which is designed as a ballast compacting machine with a ballast-threshold intermediate compacting unit and this lifting and straightening unit arranged upstream in the working direction .
  • a first ballast outlet which can optionally be fed with conveyor belts, is provided to form a first ballast layer on the cleared track bed.
  • a second ballast outlet which can be fed via conveyor belts, is located directly behind the front chassis of the second subordinate work vehicle and is designed as ballast storage with controllable outlet openings.
  • the cleaned ballast is transported from the screening plant provided on the first work vehicle via a ballast distribution device with conveyor belts to the second ballast outlet.
  • only one ballast outlet is provided on the first work vehicle.
  • the second work vehicle has pairs of expanding stuffing tools designed as a push-thrust-deep compacting tool, which also serve to compress the intermediate sleeper compartments. In order to achieve a reasonably good distribution of ballast, complex middle and side plows - without track lifting devices - are connected upstream of the compacting unit.
  • the first working vehicle which is at the rear in the working direction, is designed as a ballast bed cleaning machine with a conveyor and clearing chain provided for ballast pick-up, a track lifting device provided in its area and a screening system that can be fed by the conveyor and clearing chain.
  • a ballast distribution device designed as a pivotable discharge conveyor belt is provided for transporting and reintroducing the cleaned ballast directly behind the ballast excavation point.
  • the front working vehicle in the working direction is designed as a continuously (non-stop) tamping machine with a track tamping, lifting and straightening unit.
  • the working units being mounted on a drawbar-shaped support frame which can be moved cyclically from threshold to threshold.
  • a drawbar-shaped support frame which can be moved cyclically from threshold to threshold.
  • Such a system can also be used to clean a ballast bed with a relatively low height, without the track having to be subjected to an excessive bend for the passage of the conveyor and clearing chain in an inadmissible manner, in that the entire track in front of the first working vehicle is also tamped by the tamping machine is only stuffed up at every second or third threshold.
  • a ballast leveling or compacting device is also provided in the area behind the ballast outlet.
  • a mobile system for cleaning the ballast bedding of a track consists of a first work vehicle with a conveyor and clearing chain arranged between its two undercarriages, intended for ballast pick-up, and a screening plant which can be fed by a conveyor belt and arranged on a second downstream work vehicle with a spoil conveyor.
  • a ballast distribution device For transporting and reintroducing the cleaned ballast to a first ballast outlet provided directly behind the ballast excavation point and a second ballast outlet arranged directly in front of the rear chassis of the first work vehicle, a ballast distribution device with a plurality of conveyor belts arranged one behind the other is provided.
  • the first ballast outlet is intended for a first ballast layer on the cleared track bed and the second ballast outlet for applying a second ballast layer to the first ballast layer in the area of the intermediate threshold compartments before any load from undercarriages.
  • the screening plant is formed from two screening units which are independent of one another and form an inverted V, have a common ballast chute and separate ballast chute discharge points.
  • the ballast distribution device is provided between the screening plant and the two ballast outlets on the first work vehicle, an intermediate store being arranged on a conveyor belt at the rear end for intermediate storage of cleaned ballast. In this system, too, the ballast is discharged only before the track structure is loaded.
  • the object of the invention is to provide a mobile system of the type described in the introduction, from which it is assumed that an improved and more precise or denser distribution of the resulting, cleaned ballast can be achieved in order to be sufficiently uniform afterwards or in the same work to create the ballast accumulations required for a subsequent tamping process in the right place, so that in the following the track can be driven at a relatively high speed with stuffed sleepers.
  • the ballast distribution device for simultaneous or optional discharge of the cleaned ballast over the first and / or the second ballast outlet for the continuous formation of the first ballast layer and / or the second ballast layer and / or Forwarding of excess ballast is designed with a deflection element that can be acted upon by a drive, with a transport conveyor belt connected to the second ballast outlet with its end on the receiving side, with another deflection element, for the removal of the excess ballast, and the second one - with the discharge end of optionally with cleaned ballast feedable distribution conveyor formed ballast outlet is arranged behind the rear chassis of the first work vehicle.
  • Such a system with a ballast distribution device for the simultaneous or optional discharge of the cleaned ballast into a first and a second ballast outlet and for the transfer of excess ballast, e.g. to a subsequent loading wagon, regardless of the fluctuating accumulation of cleaned ballast, enables the creation of a uniform first layer of ballast and an equally uniform layer of ballast between the sleepers.
  • the pressure load on the undercarriage on the rail structure formed by the sleepers and rails ensures that it is fully supported on the first ballast layer before the sleeper compartments are ballasted through the second ballast outlet.
  • this system can therefore be used to create a really uniform and optional height of the first ballast layer with a correspondingly uniform height and the second ballast layer in the intermediate sleeper compartments, depending on the resulting ballast volume of the track, before the tamping .
  • a constantly precise track height position and a uniform track ballast can be created as a particularly advantageous prerequisite for a subsequent uniform tamping of the sleeper supports.
  • this tamping can be carried out independently of the system in a short time interval or also by a tamping machine connected to the system in a single operation.
  • An advantageous embodiment of the invention is characterized in that the second ballast outlet is formed by the dropping end of at least one endless, preferably trough-shaped distribution conveyor belt, which projects to the rear undercarriage of the first work vehicle or extends cantilevered above it.
  • the displaceable mounting of the endless distribution conveyor belt creates the possibility in a structurally particularly simple way, if necessary, the second ballast outlet in the working direction to the rear. eg with a connected tamping machine directly in front of the work units.
  • a projecting position of the discharge end can be reached with the displaceable mounting, so that the second ballast outlet can be formed directly behind the chassis of the first work vehicle.
  • the second ballast outlet can be formed by the shedding end of at least one endless, preferably gutter-shaped distribution conveyor belt that extends to the rear undercarriage of the first work vehicle or is also cantilevered.
  • a ballast outlet can be modified in a simple manner, for example by arranging chutes or redirecting elements, as a result of which the ballast can be concentrated in a targeted manner on the sleeper support areas located on both sides of a rail track. This solution, which is simple in construction, can also be easily implemented in known ballast bed cleaning machines.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention is characterized in that the second ballast outlet behind the rear undercarriage of the first work vehicle up to immediately behind a front undercarriage of a downstream third - with a ballast accumulator and via an adjustment drive to this track pot lifting and relocating Straightening unit from permitted - work vehicle is provided and is formed by controllable outlet openings with outlet chutes of the ballast store that can be fed by one of the preferably trough-shaped distribution conveyor belts.
  • ballast outlet as ballast storage with controllable outlet openings, regardless of the amount of ballast accumulating irregularly from the screening plant, creates the possibility of continuously uniform ballast discharge.
  • the ballast still occurring in the event of a sudden stop of the plant due to the wake of the screening plant and the ballast distribution device can be temporarily stored, avoiding disadvantageous ballast accumulations.
  • sections with a particularly large amount of overburden and a small proportion of ballast can be bridged by throwing off ballast stored in these sections in order to maintain a uniform second layer of ballast.
  • the ballast bed can be cleaned in one operation with a complete and uniform track ballast, together with the immediate creation of evenly stuffed sleeper supports for a permanent, accurate track position.
  • the invention is characterized in that in each case two first and second ballast outlets arranged adjacent to the longitudinal direction of the track and approximately above the two rail tracks - to form two ballast layers running continuously in the longitudinal direction of the track and parallel to one another or to create the ballast layers in the individual threshold intermediate compartments of the crossing points rails / threshold of both rail tracks - are provided.
  • first two ballast outlets that run transversely to the machine longitudinal direction, a targeted division of the ballast into the area of the sleepers running under the rails as two continuously parallel ballast banks is possible in an economical manner.
  • a compacting device preferably formed by a compacting bar formed by drives that can be displaced by striking movements, is arranged on the first working vehicle in the area of the first ballast outlet, in particular immediately in front of the accumulated amount of ballast - to compact the introduced first ballast layer against the working direction.
  • the sleeper support area which is decisive for a permanent track position, is subjected to a pre-compression immediately after the ballast has been thrown, which is further reinforced by the pressure of the following undercarriage or another undercarriage located in front of the second ballast outlet.
  • the screen system formed by the screen units arranged approximately in the center of the second upstream work vehicle and preferably loaded by two independent individual conveyor belts and which can be fed by the preferably gutter-shaped transport conveyor belt, - cleaned ballast accumulated over a buffer storage device and via one Endless, independently actuated drive belt can be fed, at least partially, optionally via a control device and the ballast distribution device to the first and / or third work vehicle to the first or second ballast outlet for ballast reintroduction or for further transport of excess ballast.
  • the ballast storage can be fed evenly to both ballast outlets - regardless of the fluctuating amounts of cleaned ballast - for the formation of consistently high ballast layers.
  • the intermediate store is also of particular advantage in that the use of two completely independent sieve units results in a particularly high sieving capacity with two outlet cross-sections which are separate from one another but bring together.
  • the control device can additionally control the ballast distribution device with the deflection elements in such a way that, with a corresponding change, only the excess ballast quantities transported beyond the second ballast outlet are constantly and uniformly available for both ballast outlets.
  • the second ballast outlet which is formed by the outlet opening of the ballast store arranged on the third work vehicle and can be fed via the deflecting member of the ballast distribution device via two series-connected distribution conveyor belts, is optionally at least partially closable, with the dropping end of the second distribution belt having a plurality arranged above the third work vehicle
  • Transport conveyor belts are arranged with the interposition of the deflecting element for the further transport of excess ballast.
  • the arrangement of the deflecting element above the ballast storage means that the ballast flow can be easily and optionally diverted into the ballast storage and / or onto the transport conveyor belt for the removal of excess ballast, with appropriate pivoting. This enables a particularly rapid adaptation to different ballast conditions and excess ballast does not have to be thrown off to the side, which is often the case in station areas, is not possible at all.
  • ballast distribution device is connected to a control device for optional individual regulation of the optional application of the first or second ballast outlet or forwarding of excess ballast, which is located on the first work vehicle in an operating cabin for direct observation of the ballast discharge is provided in the area of the excavation site and that preferably all three work vehicles are equipped with control cabins for observing the work tools, the ballast outlets and in particular the ballast flow.
  • This training enables the exact adjustment to the desired height of the first ballast layer for a uniform height of the track and also an exact adjustment of the second ballast layer while constantly monitoring the ballast excavation and ballast insertion point - and possibly also the ballast storage. Further adjustment of the ballast volume can also be achieved, for example, by adjusting the height of the conveyor and clearing chain.
  • a mobile system 1 shown in FIGS. 1 to 3 for cleaning the ballast bed of a track 4 formed from sleepers 2 and rails 3 consists of a central, first work vehicle 5 with a conveyor and clearing chain 6, a second work vehicle 7 arranged upstream thereof, and a subordinate third work vehicle 8 formed.
  • the conveyor and clearing chain 6, which is arranged in a height-adjustable manner on the first work vehicle 5, is designed for continuous ballast pick-up with an endless chain which can be rotated by means of a drive and has a scratch finger and is guided under the track 4.
  • the receiving end of a transport conveyor belt 9 designed for transporting the picked up ballast is provided to a screening plant 1 located on the second work vehicle 7.
  • This consists of two sieve units 11, which are arranged one behind the other in the machine longitudinal direction and in the transverse direction of the track and are arranged in a V-shape with respect to one another, each with its own vibration drive 12 receiving-side ends are arranged below the discharge end of the conveyor belt 9.
  • a spoil conveyor belt 16 for transporting the spoil in the working direction shown by an arrow 17 to a bulk material loading train 18 arranged in front of the plant 1 is arranged below the screening plant 10 arranged on a machine frame 14 with rail carriages 15 at the ends.
  • the cleaned ballast is reintroduced by a ballast distributor 19 with conveyor belts 2o up to a directly behind the ballast excavation point 21 provided first ballast outlet 22.
  • This is designed as a ballast distribution chute 24 connected to a machine frame 23 of the first work vehicle 5 with outlet openings arranged between the rails 3 and in each case in the threshold area.
  • the ballast distribution device 19 is for simultaneous or optional discharge of the cleaned ballast over the first and / or a second ballast outlet 25 for the continuous formation of a first ballast layer 26 and / or a second ballast layer 28 located in the sleeper compartments 27 and / or for the transfer of excess ballast a deflecting element 3o which can be acted upon by a drive 29 (FIG. 5).
  • the deflecting member 3o is arranged in the receiving end region of the distribution conveyor belt 32 adjoining the first ballast outlet 22.
  • the cleaned ballast produced by the screening system 10 is via an endless conveyor belt 36, which is designed as a buffer 34 and can be acted upon independently by a drive 35, optionally via a control device 37 and the ballast distribution device 19, the first and / or third work vehicle 5 , 8 can be fed to the first or second ballast outlet 22, 25 for ballast recovery or for further transport of excess ballast.
  • an energy supply center 38, a travel drive 39 and a work cabin 4o are provided on the first work vehicle 5, and a compacting device 41 is arranged in the area of the first ballast outlet 22 for compressing the introduced first ballast layer 26 against the working direction.
  • This is formed from a Schopp beam 42 provided for compacting the ballast, the upper end of which is pivotably mounted on the machine frame 23 and is connected to drives for executing striking movements in the longitudinal direction of the track.
  • An operating cabin 43 is provided on the first work vehicle 5 for direct observation of the ballast discharge in the area of the ballast excavation point 21.
  • a height-adjustable track lifting device 44 and an auxiliary lifting device 45 are articulated in particular for the introduction of the conveyor and clearing chain 6 to the machine frame 23 for track connections.
  • the compression device 41 is also a hold-down device 46 immediately upstream, which is formed from a pivotable on the machine frame 23 and rollable on the track 4 Sprukranzradcru with a height adjustment drive.
  • the second ballast outlet 25 shown in FIG. 3 is provided directly behind a front chassis 47 of the third work vehicle 8 with a ballast store 49 having controllable outlet openings 48. This is located exactly below the discharge end 31 of the distribution conveyor belt 32. This is followed by a further deflecting element 50 with subsequent conveyor belt belts 51 for the further transport of excess ballast to a subsequent ballast transport loading train 52.
  • the rear of the two transport conveyor belts 51 in the working direction is designed to be displaceable in the machine longitudinal direction.
  • Downstream of the ballast accumulator 49 is a track tamping and lifting straightening unit 53, which is mounted in a longitudinally displaceable manner in guides of the machine frame 56 via an adjustment drive 55.
  • Downstream of the tamping unit 53 is an operating cabin 57 and a height-adjustable sweeping device 58 with a rotatable sweeping brush that extends over the entire track width and a cross conveyor belt.
  • a drive 59 is provided to supply the work units arranged on the third work vehicle 8.
  • a rear end, shown in FIG. 4, of a first work vehicle 6o with a rear chassis 61 has a distribution conveyor belt 62 with a discharge end 64 forming the second ballast outlet 63.
  • the distribution conveyor belt 62 can be shifted up to the rear undercarriage 61 of the first work vehicle 6 0 or above by a double arrow - in the longitudinal direction of the track into the position indicated by dash-dotted lines.
  • the first work vehicle 6o can be assigned a third work vehicle 65 (in dash-dotted lines) with a conveyor belt 66 for extending the distribution conveyor belt 62 and optionally shifting the second ballast outlet 63 behind the front chassis of the third work vehicle 65.
  • the ballast distribution device 19 in the area of the screening system 10 is designed in the form of two collecting conveyor belts 67 which are trough-shaped in cross-section and run in the machine longitudinal direction and which are arranged at a distance from one another.
  • the overburden conveyor belt 16, which is also trough-shaped in cross section, is arranged centrally between the two collecting conveyor belts 67.
  • two first and second ballast outlets are arranged adjacent to the longitudinal direction of the track and approximately above the two rail tracks 22 and 25 respectively.
  • the conveyor belts are concave or channel-shaped in cross section. In this way, larger gravel or. Spoil quantities are transported over longer distances without the material being conveyed falling laterally onto the machine parts or work units located underneath it and thus disrupting the workflow on the system.
  • ballast 6 shows the transport routes of the ballast or the overburden is clearly shown by arrows.
  • the contaminated ballast lifted by the conveyor and clearing chain 6 arrives at the conveyor belt 9 represented by short, dashed arrows and is thrown by it onto the two throw-in conveyor belts 13 and from there finally onto the two sieving units 11.
  • the cleaned ballast is shown on the ballast distribution device 19, with long arrows, against the direction of work from the second work vehicle 7 via the intermediate storage 34 to the first ballast outlet 22 on the first work vehicle 5 and partially thrown there onto the formation.
  • the remaining part is conveyed to the second ballast outlet 25 located on the third work vehicle 8.
  • the excess ballast finally arrives on the subsequent ballast transport loading train.
  • a mobile system 69 according to FIG. 7 also consists of a middle first, an upstream second and a downstream third work vehicle 7o, 71, 72.
  • the first work vehicle 7o is supported with its front end in an articulated manner at the rear end of the second work vehicle 71 and with its rear end via a height adjustment drive 73 at the front end of the third work vehicle 72.
  • a height-adjustable conveyor and clearing chain 74 is a rail running gear connected to a track lifting device, which is raised in the working state by actuating the height adjustment drive 73 and is provided for transfer runs on the track 75 at the end of work.
  • a first ballast outlet 76 formed by a distribution chute with a deflection element, is provided between the conveyor and clearing chain 74 and the rail running gear for the formation of a first ballast layer 77.
  • a second ballast outlet 78 is formed on the third work vehicle 72 as ballast accumulator 79 with controllable outlet openings.
  • a transport conveyor belt 81 provided for transporting the contaminated ballast to a screening plant 8o with vibratable screens is shown in schematic form with short arrows. The cleaned ballast passes through a ballast distribution device 82 shown with long arrows to the two Scotter outlets 76, 78 or as excess ballast to a subsequent loading wagon.
  • a spoil conveyor belt 83 (dash-dotted arrows) is provided for the removal of the spoil.
  • a longitudinally displaceable track tamping and lifting-straightening unit 85, 86 is arranged on the third work vehicle 72 having a drive 84. With the second ballast outlet 78, a second ballast layer 87 is formed for filling the sleeper compartments.
  • the contaminated ballast is continuously taken up from the ballast bed and dropped onto the conveyor belt 9. From this, the ballast is transported in the working direction to the front second work vehicle 7 and is dropped in the area of the drop point onto both throw-in conveyor belts 13 located below. Via this, the ballast finally reaches both sieving units 11 which are vibrated by the respective vibration drive 12.
  • the discharge parabola of the ballast can be changed such that e.g. on the front throw-in conveyor belt 13 more or the entire ballast falls.
  • This has the advantage that e.g. in the case of track sections with a lower ballast bed height and less ballast accumulation, a screening unit 11 can be taken out of operation.
  • the overburden separated from the ballast by the vibrating sieves of the sieving units 11 falls on the central overburden conveyor belt 16 in the area of the entire screening plant 1o and is conveyed by this in the working direction to the bulk material loading train 18.
  • the cleaned ballast falls on the two lateral collecting conveyor belts 67 of the ballast distribution device 19 located below the screening plant 1 and is thrown off into the intermediate storage 34 by the latter. Regardless of this ballast accumulation, the storage conveyor belt 36 is controlled with the aid of the drive 35 in such a way that there is always sufficient ballast in the area of the two ballast outlets 22 and 25.
  • the ballast is transported from the storage conveyor belt 36 to the first ballast outlet 22 located in the area of the ballast excavation point 21 via the ballast distribution device 19. There, depending on the position of the deflecting element 3 0 , part of the cleaned ballast passes over the ballast distribution chute 24 through the raised track 4 to the level.
  • This non-compacted ballast lying on the level and forming the first ballast layer 26 is compacted by the continuous striking movement of the compacting device 41 with the aid of the Schopp beam 42 below the sleepers 2 in the longitudinal direction of the track. Immediately in the working direction, there is then further compaction by the rear undercarriage 33 of the first work vehicle 5 resting on the track structure.
  • the ballast thrown behind the deflection element 3o can be transported through the distribution conveyor belts 32 against the working direction onto the following third work vehicle 8 and in the region of the discharge end 31, depending on the position of the deflection element 5 0 , in the ones below Ballast storage 49 and / or are thrown onto the subsequent conveyor belt 51.
  • the ballast located in the ballast reservoir 49 arrives in the second ballast outlet 25 to form a second ballast layer 28 in the intermediate sleeper compartments 27 of the track 4, which emerge from the outlet openings 48 tendency amounts of ballast are controlled by the worker located in the operating cabin 57 depending on the need for the subsequent tamping process.
  • ballast transport loading train 52 Following the system 1.
  • the track 4 newly ballasted by the first ballast layer 26 and the second ballast layer 28, is tamped in one operation by the track pot and lifting / leveling unit 53, 54 cyclically using the adjustment drive 55 is moved from one to the next threshold 2.
  • Any ballast lying on the sleepers after the tamping process is picked up by the sweeping device 58 located at the rear end of the system 1 and conveyed onto the ballast bed flank with the aid of the cross conveyor belt.
  • the hold-down device 46 located directly in front of the compacting device 41 also prevents the track 4 from being raised in an uncontrolled manner by the compacting forces of the compacting device 41.
  • the height control of this hold-down device 46 like the control of the ballast discharge in the area of the first ballast outlet 22, is carried out by the worker located in the operating cabin 43 via the central control device 37.
  • the control of the deflecting element 5o takes place as a function of the filling state of the ballast store 49 located underneath. As soon as this is full, the deflecting element 5o is pivoted forward with its free end below the discharge end 31 (FIG. 3), so that the whole of the distribution conveyor belt 32 transported ballast as excess ballast is dropped onto the conveyor belt 51 and for loading on the ballast transport loading train 52.
  • the deflection element 5o is pivoted somewhat backwards, so that a part of the cleaned ballast is in turn conveyed to the ballast store 49 and, in the case of larger amounts of ballast, a part is carried on as excess ballast. If smaller amounts of ballast are obtained, the deflection element 5o is pivoted so far back that the entire ballast transported on the distribution conveyor belt 32 is deflected into the ballast store 49.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises, mit einer auf einem ersten Arbeitsfahrzeug zwischen seinen beiden Fahrwerken im Bereich einer Gleishebevorrichtung höhenverstellbar angeordneten, zur Schotteraufnahme vorgesehenen Förder- und Räumkette und einer, von dieser über ein Transportförderband beschickbaren und auf einem zweiten vorgeordneten Arbeitsfahrzeug angeordneten Siebanlage mit Abraumförderband, sowie mit einer Schotterverteileinrichtung mit Förderbändern zum Transport und Wiedereinbringen des gereinigten Schotters bis zu einem unmittelbar hinter der Schotteraushubstelle vorgesehenen ersten Schotterauslaß - für eine erste Schotterschicht auf dem geräumten Gleisbett und/oder über ein Verteilförderband bis zu einem in Arbeitsrichtung nachgeordneten zweiten Schotterauslaß - zur Aufbringung einer zweiten Schotterlage auf die erste Schotterschicht.
  • Es ist - gemäß CH-PS 651 87o - eine fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises der eingangs beschriebenen Art bekannt, wobei auf einem ersten Arbeitsfahrzeug zwischen seinen beiden Fahrwerken im Bereich einer Gleischebevorrichtung eine zur Schotteraufnahme vorgesehene Förder- und Räumkette angeordnet ist. Von dieser ist eine auf einem zweiten, mit diesem gekuppelten, vorgeordneten Arbeitsfahrzeug befindliche, aus zwei Sieben gebildete Siebanlage mit Abraumförderband über ein Transport-Förderband mit zu reinigendem Schotter beschickbar. Zum Transport und Wiedereinbringen des von der Siebanlage anfallenden gereinigten Schotters ist eine Schotterverteileinrichtung mit hintereinander angeordneten Förderbändern vorgesehen. Der gereinigte Schotter wird unmittelbar hinter der Schotter-Aushubstelle über eine Verteiler-Vorrichtung in einem ersten Schotterauslaß zur Bildung einer ersten Schotterschichte auf das geräumte Gleisbett abgeworfen. Zwischen der Verteiler-Vorrichtung und dem hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeugs ist ein Verteil-Förderband angeordnet, dessen Abwurfende als zweiter Schotterauslaß - zur Aufbringung einer zwei ten Schotterlage auf die erste Schotterschicht im Bereich der Zwischenfächer der gegebenenfalls geringfügig noch angehobenen Schwellen - ausgebildet ist. In der Verteiler-Vorrichtung ist ein Verteilerorgan verschwenkbar gelagert, durch welches ein vorgebbarer Anteil des gereinigten Schotters zum ersten Schotterauslaß und der übrige Schotter über das Verteil-Förderband zum zweiten Schotterauslaß verteilbar ist. Diese Anlage hat den Nachteil, daß der infolge oft sehr unterschiedlich anfallender Abraum-Anteile in unterschiedlichen Mengen anfallende gereinigte Schotter entweder zwangsläufig zu einer ungleichmäßig hohen oder niedrigen zweiten Schotterlage führt; oder der gesamte übrige gereinigte Schotter wird über dem zweiten Schotterauslaß abgeworfen oder über die schwenkbaren Verteil-Förderbänder gänzlich zur Seite bis über die Flankenbereiche abgeworfen. Außerdem befindet sich der zweite Schotterauslaß noch im durch die Gleichebevorrichtung vom Soll-Niveau, wenn auch geringfügig - je nach Hebemaß - abgehobenen Gleisbereich, wodurch in den zwischen Schwelle und erster Schotterschichte noch vorhandenen Luftspalt Schotter in unkontrollierter Weise eindringen und das Gleis in eine unregelmäßige Höhenlage verbringen kann. Unregelmäßige Schotteranhäufungen bzw. Schotterlücken sind dadurch nicht immer vermeidbar, welche auch durch die nachgeordnete Schotterplaniervorrichtung nicht verbessert werden können.
  • Es ist weiters - gemäß AT-PS 359 111 - eine fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises mit anschließender Verdichtung der Schotterbettung bekannt. Diese Anlage besteht aus einem ersten, als Schotterbett-Reinigungsmaschine mit einer Förderund Räumkette und einer Siebanlage mit Förderbändern ausgebildeten Arbeitsfahrzeug und einem diesem nachfolgenden zweiten Arbeitsfahrzeug, das als Schotterverdichtmaschine mit einem Schotter-Schwellenzwischenfach-Verdichtaggregat und diesem in Arbeitsrichtung vorgeordneten Hebe- und Richtaggregat ausgebildet ist. Vor dem hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeugs ist ein erster, gegebenenfalls mit Förderbändern beschickbarer Schotterauslaß zur Bildung einer ersten Schotterschichte auf dem geräumten Gleisbett vorgesehen. Ein zweiter, über Förderbänder beschickbarer Schotterauslaß befindet sich unmittelbar hinter dem vorderen Fahrwerk des zweiten nachgeordneten Arbeitsfahrzeuges und ist als Schotterspeicher mit regelbaren Auslaßöffnungen ausgebildet. Der Transport des gereinigten Schotters erfolgt von der am ersten Arbeitsfahrzeug vorgesehenen Siebanlage über eine Schotterverteileinrichtung mit Förderbändern zum zweiten Schotterauslaß. Beim zweiten Ausführungsbeispiel dieses AT-Patentes 359 111 ist nur ein Schotterauslaß am ersten Arbeitsfahrzeug vorgesehen. Das zweite Arbeitsfahrzeug weist als Preßschub-Tiefenverdichtwerkzeuge ausgebildete Spreiz-Stopfwerkzeugpaare auf,die ebenso zum Verdichten der Schwellenzwischenfächer dienen. Um eine einigermaßen ordentliche Schotterverteilung zu erreichen, sind aufwendige Mittel- und Flankenpflüge - ohen Gleishebevorrichtungen - dem Verdichtaggregat vorgeschaltet.
  • Es ist auch - gemäß AT-PS 375 426 der gleichen Anmelderin - eine fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises mit zwei miteinander verbundenen Arbeitsfahrzeugen bekannt. Das erste in Arbeitsrichtung hintere Arbeitsfahrzeug ist als Schotterbett-Reinigungsmaschine mit einer zur Schotteraufnahme vorgesehenen Förder- und Räumkette, einer in ihrem Bereich vorgesehenen Gleishebeeinrichtung und einer von der Förderund Räumkette beschickbaren Siebanlage ausgebildet. Unterhalb dieser ist eine als schwenkbares Abwurfförderband ausgebildete Schotterverteileinrichtung zum Transport und Wiedereinbringen des gereinigten Schotters unmittelbar hinter der Schotter-Aushubstelle vorgesehen. Das in Arbeitsrichtung vordere Arbeitsfahrzeug ist als kontinuierlich (non stop) verfahrbare Stopfmaschine mit einem Gleisstopf-, Hebe- und Richtaggregat ausgebildet, wobei die Arbietsaggregate auf einem deichselförmigen Trägerrahmen zyklisch von Schwelle zu Schwelle verfahrbar gelagert sind. Durch eine derartige Anlage kann auch eine Schotterbettung mit relativ geringer Höhe gereinigt werden, ohne daß das Gleis in unzulässiger Weise einer zu starken Hochbiegung für den Durchlaß der Förder- und Räumkette unterworfen werden muß, indem das gesamte Gleis vor dem ersten Arbietsfahrzeug durch die Stopfmaschine auch nur an jeder zweiten oder dritten Schwelle hochgestopft wird. Im Bereich hinter dem Schotterauslaß ist weiters eine Schotterplanier- bzw. -verdichtvorrichtung vorgesehen.
  • Es ist schließlich - gemäß DE-OS 34 24 687 der gleichen Anmelderin - eine fahrbare Anlage zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises bekannt. Diese Anlage besteht aus einem ersten Arbeitsfahrzeug mit einer zwischen seinen beiden Fahrwerken angeordneten, zur Schotteraufnahme vorgesehenen Förder- und Räumkette und einer von dieser über ein Transport-Förderband beschickbaren und auf einem zweiten nachgeordneten Arbeitsfahrzeug angeordneten Siebanlage mit einem Abraum-Förderband. Zum Transport und Wiedereinbringen des gereinigten Schotters bis zu einem unmittelbar hinter der Schotter-Aushubstelle vorgesehenen ersten Schotterauslaß und einem unmittelbar vor dem hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges angeordneten zweiten Schotterauslaß ist eine Schotterverteileinrichtung mit mehreren hintereinander angeordneten Förderbändern vorgesehen. Der erste Schotterauslaß ist für eine erste Schotterschichte auf dem geräumten Gleisbett und der zweite Schotterauslaß zur Aufbringung einer zweiten Schotterlage auf die erste Schotterschicht im Bereich der Schwellenzwischenfächer noch vor irgendeiner Belastung durch Fahrwerke vorgesehen. Die Siebanlage ist zur Leistungssteigerung aus zwei voneinander unabhängigen und ein umgekehrtes V bildenden, einen gemeinsamen Schottereinwurf und getrennte Schotterauswurfstellen aufweisenden Siebeinheiten gebildet. Die Schotterverteileinrichtung ist zwischen Siebanlage und den beiden Schotterauslässen am ersten Arbeitsfahrzeug vorgesehen, wobei am hinteren Ende ein Zwischenspeicher auf einem Förderband zur Zwischenlagerung von gereinigtem Schotter angeordnet ist. Auch bei dieser Anlage erfolgt der Schotterabwurf ausschließlich noch vor irgendeiner Belastung des Gleisgerippes.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht nun in der Schaffung einer fahrbaren Anlage der eingangs beschriebenen Art, von der ausgegangen wird, mit welcher eine verbesserte und genauere bzw. dichtere Verteilung des anfallenden, gereinigten Schotters erzielbar ist, um danach oder im gleichen Arbeitseinsatz bereits genügend gleichmäßig und an der richtigen Stelle die für einen nachfolgenden Stopfvorgang erforderlichen Schotteranhäufungen zu schaffen, so daß im folgenden mit unterstopften Schwellen das Gleis schon zu Beginn mit relativ hoher Geschwindigkeit befahrbar ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird nun mit der eingangs beschriebenen fahrbaren Anlage dadurch gelöst, daß die Schotterverteileinrichtung zum gleichzeitigen oder wahlweisen Abwurf des gereinigten Schotters über dem ersten und/oder dem zweiten Schotterauslaß zur kontinuierlichen Bildung der ersten Schotterschicht und/oder der zweiten Schotterlage und/oder Weiterleitung überschüssigen Schotters während der Arbeitsvorfahrt mit einem über einen Antrieb beaufschlagbaren Umlenkorgan ausgebildet ist, wobei zum Abtransport des überschüssigen Schotters ein mit seinem aufnahmeseitigen Ende an den zweiten Schotterauslaß anschließendes Transport-Förderband mit einem weiteren Umlenkorgan vorgesehen und der zweite - durch das Abwurfende des wahlweise mit gereinigtem Schotter beschickbaren Verteilförderbandes gebildete Schotterauslaß hinter dem hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges angeordnet ist.
  • Eine derartige Anlage mit einer Schotterverteileinrichtung zum gleichzeitigen oder auch wahlweisen Abwurf des gereinigten Schotters in einem ersten und einem zweiten Schotterauslaß sowie zur Weiterleitung von überschüssigem Schotter, z.B. auf einen nachfolgenden Verladewaggon, ermöglicht unabhängig vom schwankenden Anfall von gereinigtem Schotter die Schaffung einer gleichmäßigen ersten Schotterschicht und einer ebenfalls gleichmäßigen zweiten Schotterlage zwischen den Schwellen. Mit der Anordnung des zweiten Schotterauslasses in Arbeitsrichtung hinter dem hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges ist durch die Druckbelastung des Fahrwerkes auf das durch die Schwellen und Schienen gebildete Gleisgerippe dessen satte Auflage auf der ersten Schotterschicht gewährleistet, bevor die Einschotterung der Schwellenfächer durch den zweiten Schotterauslaß erfolgt. Insbesondere kann mit dieser Anlage auf diese Weise daher eine wirklich durchgehend gleichmäßige und auch wahlweise zu erstellende Höhe der ersten Schotterschicht mit einer entsprechend gleichmäßigen Höhenlage und durch die zweite Schotterlage in den Schwellenzwischenfächern in Abhängigkeit von dem anfallenden gereinigten Schottervolumen des Gleises bereits vor der Unterstopfung geschaffen werden. Mit der erfindungsgemäßen Anlage ist daher eine konstant genaue Gleishöhenlage sowie eine gleichmäßige Gleiseinschotterung als besonders vorteilhafte Voraussetzung für eine nachfolgende gleichmäßige Unterstopfung der Schwellenauflager erstellbar. Diese Unterstopfung kann im Rahmen der Erfindung unabhängig von der Anlage in kurzem zeitlichen Abstand oder auch durch eine an die Anlage angeschlossene Stopfmaschine in einem einzigen Arbeitsgang durchgeführt werden.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schotterauslaß durch das bis zum hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges oder darüber vorkragend reichende Abwurfende wenigstens eines in Gleislängsrichtung verschiebbar ausgebildeten, endlosen, vorzugsweise rinnenförmigen Verteilförderbandes gebildet ist. Durch die verschiebbare Lagerung des endlosen Verteilförderbandes ist auf konstruktiv besonders einfache Weise die Möglichkeit geschaffen, bedarfsweise den zweiten Schotterauslaß in Arbeitsrichtung nach hinten - z.B. bei einer angeschlossenen Stopfmaschine unmittelbar vor die Arbeitsaggregate - zu verlagern. Außerdem ist mit der verschiebbaren Lagerung eine vorkragende Stellung des Abwurfendes erreichbar, so daß der zweite Schotterauslaß unmittelbar hinter dem Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges gebildet werden kann. Diese Lösung läßt sich insbesondere mit relativ geringem Aufwand bei bekannten Schotterbett Reinigungsmaschinen verwirklichen.
  • Der zweite Schotterauslaß kann gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung durch das Abwurfende wenigstens eines bis zum hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges reichenden oder darüber hinaus vorkragend angeordneten, endlosen, vorzugsweise rinnenförmigen Verteilförderbandes gebildet sein. Ein derartiger Schotterauslaß ist beispielsweise durch Anordnung von Schurren oder Umleitorganen in einfacher Weise abänderbar, wodurch der Schotter gezielt auf die beidseits eines Schienenstranges befindlichen Schwellenauflagerbereiche konzentrierbar ist. Auch diese im Aufbau einfache Lösung kann leicht bei bekannten Schotterbett-Reinigungsmaschinen verwirklicht werden.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schotterauslaß hinter dem hinteren Fahrwerk des ersten Arbeitsfahrzeuges bis unmittelbar hinter einem vorderen Fahrwerk eines nachgeordneten dritten - mit einem Schotterspeicher und über einen Verstell-Antrieb zu diesem relativ verschiebbar ausgebildeten Gleisstopf-Hebe- und Richtaggregat aus gestatteten - Arbeitsfahrzeuges vorgesehen ist und durch regelbare Auslaßöffnungen mit Auslaßschurren des von einem der vorzugsweise rinnenförmigen Verteilförderbänder beschickbaren Schotterspeichers gebildet ist. Mit der Verlagerung des zweiten Schotterauslasses auf ein drittes, als Stopfmaschine ausgebildetes Arbeitsfahrzeug ist von der Bedienungsperson des Stopfaggregates eine gezielte Einschotterung des Gleises für ein gleichmäßiges Stopfergebnis im gleichen Arbeitsgang durchführbar. Dabei ist durch die Ausbildung des Schotterauslasses als Schotterspeicher mit regelbaren Auslaßöffnungen, unabhängig von den aus der Siebanlage unregelmäßig anfallenden Schottermengen, die Möglichkeit eines kontinuierlich gleichmäßigen Schotterabwurfes geschaffen. Außerdem kann der bei einem plötzlichen Stop der Anlage durch den Nachlauf der Siebanlage und der Schotterverteileinrichtung weiterhin anfallende Schotter unter Vermeidung nachteiliger Schotteranhäufungen zwischengespeichert werden. Auf diese Weise sind aber auch Abschnitte mit besonders viel Abraum- und wenig Schotteranteil überbrückbar, indem in diesen Abschnitten gespeicherter Schotter zur Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen zweiten Schotterlage abgeworfen wird. Mit der erfindungsgemäßen Anlage ist demnach in einem Arbeitsgang die Reinigung der Schotterbettung mit einer vollständigen und gleichmäßigen Gleiseinschotterung zusammen mit einer sofortigen Schaffung gleichmäßig unterstopfter Schwellanauflager für eine dauerhafte, genaue Gleislage erzielbar.
  • Die Erfindung ist gemäß einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei quer zur Gleislängsrichtung benachbart und etwa oberhalb der beiden Schienenstränge angeordnete erste und zweite Schotterauslässe - zur Bildung zweier kontinuierlich in Gleislängsrichtung und zueinander parallel verlaufender Schotterschichten bzw. zur Schaffung der Schotterlagen in den einzelnen Schwellenzwischenfächern der Kreuzungsstellen Schienen/Schwelle beider Schienenstränge - vorgesehen sind. Mit den ersten zwei quer zur Maschinenlängsrichtung verlaufenden Schotterauslässen ist in wirtschaftlicher Weise eine gezielte Aufteilung des anfallenden Schotters unter den Bereich der unter den Schienen verlaufenden Schwellen als zwei kontinuierlich parallel verlaufende Schotterbänke möglich. Diese werden durch das nachfolgende, unter Belastung stehende Gleisgerippe sozusagen vorverdichtet, wonach dann durch die zweite Schotterlage vom zweiten Schotterauslaß in den Schwellenfächern genügend Schotter für eine ausreichende und gleichmäßige Unterstopfung zuführbar ist.
  • Nach einem weiteren zweckmäßigen Merkmal der Efindung ist am ersten Arbeitsfahrzeug im Bereich des ersten Schotterauslasses insbesondere unmittelbar vor der angehäuften Schottermenge - zum Verdichten der eingebrachten ersten Schotterschichte entgegen der Arbeitsrichtung - eine, vorzugsweise durch einen über Antriebe in Schlagbewegungen versetzbaren Schopp-Balken gebildete Verdichteinrichtung angeordnet. Mit einer derartigen Verdichteinrichtung werden in vorteilhafter Weise die beim Schotterabwurf entstehenden Schotteranhäufungen entgegen der Arbeitsrichtung vorverdichtet,und zwar vorzugsweise in zwei unterhalf der Schienenstränge verlaufenden Schotterbänken, welche dann durch den widerstand des Gleisrostes noch mehr vorverdichtet werden. Mit dieser Verdichteinrichtung wird somit der für eine dauerhafte Gleislage entscheidende Schwellenauflagerbereich bereits unmittelbar nach dem Abwurf des Schotters einer Vorverdichtung unterzogen, die durch den Druck des anschließenden, vor dem zweiten Schotterauslaß befindlichen Fahrwerkes oder eines noch weiteren Fahrwerkes zusätzlich verstärk wird.
  • Weitere Vorteile der Efindung werden dadurch erzielt, daß dervon der etwa mittig am zweiten vorgeordneten Arbeitsfahrzeug angeordneten und vorzugsweise durch zwei voneinander unabhängig üBer Einzel-Förderbänder beaufschlagbaren und dem vorzugsweise rinnenförmig ausgebildeten Transportförderband beschickbaren Siebeinheiten gebildeten Siebanlage - anfallende gereinigte Schotter überein als Zwischenspeicher ausgebildetes und über einen Antrieb unabhängig beaufschlagbares endloses Förderband wahlweise über eine Steuereinrichtung und der Schotterverteileinrichtung dem ersten und/oder dritten Arbeitsfahrzeug zum ersten oder zweiten Schotterauslaß für eine Schotter-Wiedereinbringung bzw. für einen Weitertransport von überschüssigem Schotter, zumindest teilweise, zuführbar ist. Mit einem derartigen Zwischenspeicher in der Schotterverteileinrichtung kann beiden Schotterauslässen - unabhängig von den schwankenden Mengen an gereinigtem Schotter - gleichmäßig Schotter für die Bildung konstant hoher Schotterlagen zugeführt werden. Dabei ist der Zwischenspeicher auch insofern von besonderem Vorteil, als durch den Einsatz von zwei voneinander völlig unabhängigen Siebeinheiten eine besonders hohe Siebleistung mit zwei voneinander getrennten, aber doch zusammenführenden Auslaß-Querschnitten vorliegt. Durch die Steuereinrichtung kann zusätzlich die Schotterverteileinrichtung mit den Umlenkorganen so gesteuert werden, daß unter entsprechender Änderung lediglich der über den zweiten Schotterauslaß hinaus abtransportierten überschüssigen Schottermengen für beide Schotterauslässe konstant gleichmäßig Schottermengen zur Verfügung stehen.
  • Nach einem weiteren zweckmäßigen Merkmal der Erfindung ist der durch die Auslaßöffnung des am dritten Arbeitsfahrzeug angeordneten Schotterspeichers gebildete und über das Umlenkorgan der Schotterverteileinrichtung über zwei hintereinandergeschaltete Verteilförderbänder beschickbare zweite Schotterauslaß wahlweise wenigstens teilweise verschließbar ausgebildet, wobei dem Abwurfende des zweiten Verteilförderbandes mehrere oberhalb des dritten Arbeitsfahrzeuges angeordnete Transportförderbänder unter Zwischenschaltung des Umlenkorganes zum Weitertransport überschüssigen Schotters nachgeordnet sind. Durch die Anordnung des Umlenkorganes oberhalb des Schotterspeichers ist auf einfache Weise unter entsprechender Verschwenkung der Schotterfluß wahl- und bedarfsweise in den Schotterspeicher und bzw. oder auf das Transportförderband für den Abtransport von überschüssigem Schotter umleitbar. Damit ist eine besonders rasche Anpassung an unterschiedliche Schotterverhältnisse erreichbar und überschüssiger Schotter muß nicht seitlich abgeworfen werden, was oft, z.B. in Bahnhofsbereichen, gar nicht möglich ist.
  • Schliesslich besteht noch eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung darin, daß die Schotterverteileinrichtung mit einer Steuereinrichtung zur wahlweisen individuellen Regelung der wahlweisen Beaufschlagung des ersten oder zweiten Schotterauslasses oder Weiterleitung überschüssigen Schotters in Verbindung steht, welche auf dem ersten Arbeitsfährzeug in einer Bedienungskabine zur unmittelbaren Beobachtung des Schotterabwurfes im Bereich der Aushubstelle vorgesehen ist und daß vorzugsweise alle drei Arbeitsfahrzeuge mit Bedienungskabinen zur Beobachtung der Arbeitswerkzeuge, der Schotterauslässe und insbesondere des Schotterflusses ausgestattet sind. Durch diese Ausbildung kann unter ständiger Beobachtung der Schotteraushub- und Schottereinwurfstelle - gegebenenfalls auch des Schotterspeichers - eine exakte Abstimmung auf die gewünschte Höhe der ersten Schotterschicht für eine gleichmäßige Höhenlage des Gleises und auch eine genaue Abstimmung der zweiten Schotterschicht durchgeführt werden. Eine weitere Abstimmung des Schottervolumens ist beispielsweise auch durch Höhenverstellung der Förder- und Räumkette erreichbar.
  • Im folgenden wird die Erfindung an Hand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig.1 eine Seitenansicht des vordersten Abschnittes einer fahrbaren Anlage gemäß der Erfindung zum Reinigen der Schotterbettung,
    • Fig.2 eine Seitenansicht des mittleren Abschnittes der erfindungsgemäßen fahrbaren Anlage,
    • Fig.3 eine Seitenansicht des hinteren Abschnittes der fahrbaren Anlage nach der Erfindung,
    • Fig.4 eine schematisch stark vereinfachte Detail-Seitenansicht einer weiteren Ausführungsvariante einer Schotterverteileinrichtung zum Wiedereinbringen des gereinigten Schotters beim zweiten Schotterauslaß,
    • Fig.5 eine Teil-Draufsicht auf die fahrbare Anlage gemäß Fig.1, 2 und 3,
    • Fig.6 eine stark schematisierte Gesamt-Seitenansicht der erfindungsgemäßen Anlage gemäß den Fig.1 bis 3 mit dem ersten, zweiten und dritten Arbeitsfahrzeug, wobei die Transportwege für den Schotter und Abraum zur deutlicheren Hervorhebung mit Pfeilen dargestellt sind und
    • Fig.7 eine stark vereinfachte Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäß ausgebildeten fahrbaren Anlage.
  • Eine in den Fig.1 bis 3 dargestellte fahrbare Anlage 1 zum Reinigen der Schotterbettung eines aus Schwellen 2 und Schienen 3 gebildeten Gleises 4 ist aus einem mittigen, ersten Arbeitsfahrzeug 5 mit einer Förder- umd Räumkette 6, einem diesem vorgeordneten zweiten Arbeitsfahrzeug 7 und einem nachgeordneten dritten Arbeitsfahrzeug 8 gebildet. Die am ersten Arbeitsfahrzeug 5 höhenverstellbar angeordnete Förder- und Räumkette 6 ist zur kontinuierlichen Schotteraufnahme mit einer über einen Antrieb in Rotation versetzbaren, Kratzerfinger aufweisenden Endloskette ausgebildet und unter das Gleis 4 hindurchgeführt. Im Bereich der am oberen Ende gelegenen Abwurfstelle ist das Aufnahmeende eines zum Transport des aufgenommenen Schotters ausgebildeten Transportförderbandes 9 zu einer am zweiten Arbeitsfahrzeug 7 befindlichen Siebanlage 1 vorgesehen. Diese besteht aus zwei in Maschinenlängsrichtung hintereinander und in Gleis-Querrichtung gesehen V-förmig zueinander angeordneten, voneinander unabhängigen Siebeinheiten 11 mit jeweils eigenem Vibrationsantrieb 12. Oberhalb der beiden Siebeinheiten 11 ist jeweils ein Einwurf-Förderband 13 vorgesehen, deren mittig zwischen den Siebeinheiten 11 gelegenen aufnahmeseitigen Enden unterhalb des Abwurfendes des Transportförderbandes 9 angeordnet sind. Unterhalb der auf einem Maschinenrahmen 14 mit endseitigen Schienenfahrwerken 15 angeordneten Siebanlage 1o ist ein Abraumförderband 16 zum Transport des Abraumes in der durch einen Pfeil 17 dargestellten Arbeitsrichtung zu einem der Anlage 1 vorgeordneten SchüttgutVerladezug 18 angeordnet.
  • Die Wiedereinbringung des gereinigten Schotters erfolgt durch eine Schotterverteileinrichtung 19 mit Förderbändern 2o bis zu einem unmittelbar hinter der Schotter-Aushubstelle 21 vorgesehenen ersten Schotterauslaß 22. Dieser ist als mit einem Maschinenrahmen 23 des ersten Arbeitsfahrzeuges 5 verbundene Schotterverteilschurre 24 mit zwischen den Schienen 3 und jeweils im Schwellen kopfbereich angeordneten Auslaßöffnungen ausgebildet. Die Schotterverteileinrichtung 19 ist zum gleichzeitigen oder wahlweisen Abwurf des gereinigten Schotters über dem ersten und/oder einem zweiten Schotterauslaß 25 zur kontinuierlichen Bildung einer ersten Schotterschicht 26 und/oder einer zweiten in den Schwellenfächern 27 befindlichen Schotterlage 28 und/oder zur Weiterleitung von überschüssigem Schotter mit einem über einen Antrieb 29 (Fig.5) beaufschlagbaren Umlenkorgan 3o ausgebildet. Der zweite - durch das Abwurfende 31 eines wahlweise mit gereinigtem Schotter beschickbaren Verteilförderbandes 32 gebildete Schotterauslaß 25 ist hinter einem hinteren Fahrwerk 33 des ersten Arbeitsfahrzeuges 5 vorgesehen. Das Umlenkorgan 3o ist im aufnahmeseitigen Endbereich des an den ersten Schotterauslaß 22 anschließenden Verteilförderbandes 32 angeordnet. Wie in Fig.1 ersichtlich, ist der von der Siebanlage 1o anfallende gereinigte Schotter über ein als Zwischenspeicher 34 ausgebildetes und über einen Antrieb 35 unabhängig beaufschlagbares, endloses Förderband 36 wahlweise über eine Steuereinrichtung 37 und die Schotterverteileinrichtung 19 dem ersten und/oder dritten Arbeitsfahrzeug 5, 8 zum ersten oder zweiten Schotterauslaß 22,25 für eine SchotterWiedereinbringung bzw. für einen Weitertransport von überschüssigem Schotter zuführbar.
  • Wie aus Fig.2 ersichtlich, ist am ersten Arbeitsfahrzeug 5 eine Energieversorgungszentrale 38, ein Fahrantrieb 39 und eine Arbeitskabine 4o vorgesehen, sowie im Bereich des ersten Schotterauslasses 22 - zum Verdichten der eingebrachten ersten Schotterschichte 26 entgegen der Arbeitsrichtung - eine Verdichteinrichtung 41 angeordnet. Diese ist aus einem zum Verdichten des Schotters vorgesehenen Schopp-Balken 42 gebildet, der mit seinem oberen Ende verschwenkbar am Maschinenrahmen 23 gelagert und zur Durchführung von Schlagbewegungen in Gleislängsrichtung mit Antrieben verbunden ist. Zur unmittelbaren Beobachtung des Schotterabwurfes im Bereich der Schotter-Aushubstelle 21 ist am ersten Arbeitsfahrzeug 5 eine Bedienungskabine 43 vorgesehen. Im Bereich der Förderkette 6 ist eine höhenverstellbare Gleishebevorrichtung 44 und eine Hilfs-Hebevorrichtung 45 insbesondere für die Einführung der Förder- und Räumkette 6 bei Gleisanschlüssen an den Maschinenrahmen 23 angelenkt. Der Verdichteinrichtung 41 ist weiters eine Niederhalte-Vorrichtung 46 unmittel bar vorgeordnet, die aus einem verschwenkbar am Maschinenrahmen 23 angelenkten und am Gleis 4 abrollbaren Sprukranzradpaar mit einem Höhenverstellantrieb gebildet ist.
  • Der zweite, in Fig.3 dargestellte Schotterauslaß 25 ist unmittelbar hinter einem vorderen Fahrwerk 47 des dritten Arbeitsfahrzeuges 8 mit einem regelbare Auslaßöffnungen 48 aufweisenden Schotterspeicher 49 vorgesehen. Dieser befindet sich genau unterhalb des Abwurfendes 31 des Verteilförderbandes 32. An dieses anschliessend ist ein weiteres Umlenkorgan 5o mit nachfolgenden Transportförderbändern 51 zum Weitertransport von überschüssigem Schotter zu einem nachfolgenden Schottertransport-Verladezug 52 vorgesehen. Das in Arbeitsrichtung hintere der beiden Transportförderbänder 51 ist in Maschinenlängsrichtung verschiebbar ausgebildet. Dem Schotterspeicher 49 ist ein Gleisstopf- und Hebe-Richtaggregat 53,54 nachgeordnet, das über einen Verstellantrieb 55 in Führungen des Maschinenrahmens 56 längsverschiebbar gelagert ist. Dem Stopfaggregat 53 ist eine Bedienungskabine 57 sowie eine höhenverstellbare Kehreinrichtung 58 mit einer rotierbaren, sich über die gesamte Gleisbreite erstreckenden Kehrbürste und einem Querförderband nachgeordnet. Zur Versorgung der am dritten Arbeitsfahrzeug 8 angeordneten Arbeitsaggregate ist ein Antrieb 59 vorgesehen.
  • Ein in Fig.4 dargestelltes hinteres Ende eines ersten Arbeitsfahrzeuges 6o mit einem hinteren Fahrwerk 61 weist ein Verteilförderband 62 mit einem den zweiten Schotterauslaß 63 bildenden Abwurfende 64 auf. Das Verteilförderband 62 ist bis zum hinteren Fahrwerk 61 des ersten Arbeitsfahrzeuges 60 oder darüber vorkragendgemäß Doppelpfeil - in Gleislängsrichtung in die mit strichpunktierten Linien angedeutete Stellung verschiebbar. Dem ersten Arbeitsfahrzeug 6o kann ein drittes Arbeitsfahrzeug 65 (in strichpunktierten Linien) mit einem Förderband 66 fzur Verlängerung des Verteilförderbandes 62 und wahlweisen Verlagerung des zweiten Schotterauslasses 63 hinter das vordere Fahrwerk des dritten Arbeitsfahrzeuges 65 zugeordnet werden.
  • Wie in der Draufsicht der Anlage 1 gemäß Fig.5 ersichtlich, ist die Schotterverteileinrichtung 19 im Bereich der Siebanlage 1o in Form zweier parallel zueinander und in Maschinenlängsrichtung verlaufender im Querschnitt rinnenförmiger Sammel-Förderbänder 67 ausgebildet, die im Abstand zueinander angeordnet sind. Das ebenfalls im Querschnitt rinnenförmige Abraum-Förderband 16 ist mittig zwischen den beiden Sammel-Förderbändern 67 angeordnet. Zur Bildung zweier kontinuierlich in Gleislängsrichtung und zueinander parallel verlaufender Schotterschichten 26 bzw. zur Schaffung der Schotterlagen 28 in den einzelnen Schwellenzwischenfächern der Kreuzungsstellen 68 von Schienen/Schwelle beider Schienenstränge sind jeweils zwei quer zur Gleislängsrichtung benachbart und etwa oberhalb der beiden Schienenstränge angeordnete erste und zweite Schotterauslässe 22 bzw. 25 vorgesehen.
  • Die Förderbänder sind, mit Ausnahme des dem Zwischenspeicher 34 zugeordneten Förderbandes 36, im Querschnitt konkav bzw. rinnenförmig ausgebildet. Auf diese Weise können auch größere Schotterbzw. Abraummengen über längere Distanzen transportiert werden, ohne daß das gefördete Gut seitlich auf darunter befindliche Maschinenteile oder Arbeitsaggregate fällt und damit den Arbeitsablauf auf der Anlage stört.
  • In Fig.6 sind die Transportwege des Schotters bzw. auch des Abraumes durch Pfeile klar erkennbar dargestellt. Der durch die Förderund Räumkette 6 hochgehobene, verunreinigte Schotter gelangt auf das durch kurze, strichlierte Pfeile dargestellte Transportförderband 9 und wird von diesem auf die beiden Einwurf-Förderbänder 13 und von diesen schließlich auf die beiden Siebeinheiten 11 abgeworfen. Der gereinigte Schotter wird über die Schotterverteileinrichtung 19, mit langen Pfeilen dargestellt, entgegen der Arbeitsrichtung vom zweiten Arbeitsfahrzeug 7 über den Zwischenspeicher 34 zum ersten Schotterauslaß 22 am ersten Arbeitsfahrzeug 5 transportiert und dort zum Teil auf das Planum abgeworfen. Der restliche Teil wird zum zweiten, am dritten Arbeitsfahrzeug 8 befindlichen Schotterauslaß 25 weiterbefördert. Der überschüssige Schotter gelangt schließlich auf den nachfolgenden SchottertransportVerladezug.
  • Eine fahrbare Anlage 69 gemäß Fig.7 besteht ebenfalls aus einem mittleren ersten, einem vorgeordneten zweiten und einem nachgeordneten dritten Arbeitsfahrzeug 7o,71,72. Das erste Arbeitsfahrzeug 7o stützt sich mit seinem vorderen Ende gelenkig am hinteren Ende des zweiten Arbeitsfahrzeuges 71 und mit seinem hinteren Ende über einen Höhenverstellantrieb 73 am vorderen Ende des dritten Arbeitsfahrzeuges 72 ab. Unmittelbar hinter einer höhenverstellbaren Förder- und Räumkette 74 ist ein mit einer Gleishebevorrichtung verbundenes Schienenfahrwerk vorgesehen, das im Arbeitszustand durch Betätigung des Höhenverstellantriebes 73 abgehoben und bei Arbeitsende für Überstellfahrten am Gleis 75 vorgesehen ist. Zwischen der Förder- und Räumkette 74 und dem Schienenfahrwerk ist ein erster durch eine Verteilschurre mit einem Umlenkorgan gebildeter Schotterauslaß 76 für die Bildung einer ersten Schotterschicht 77 vorgesehen. Ein zweiter Schotterauslaß 78 ist am dritten Arbeitsfahrzeug 72 als Schotterspeicher 79 mit regelbaren Auslaßöffnungen ausgebildet. Ein zum Transport des verunreinigten Schotters zu einer Siebanlage 8o mit vibrierbaren Sieben vorgesehenes Transportförderband 81 ist in schematischer Form mit kurzen Pfeilen dargestellt. Der gereinigte Schotter gelangt über eine mit langen Pfeilen dargestellte Schotterverteileinrictung 82 zu den beiden Scotterauslässen 76,78 bzw. als überschüssiger Schotter bis zu einem nachfolgenden Verladewaggon. Für den Abtransport des Abraumes ist ein Abraumförderband 83 (strichpunktierte Pfeile) vorgesehen. Am dritten, einen Antrieb 84 aufweisenden Arbeitsfahrzeug 72 ist ein längsverschiebbares Gleisstopf- und Hebe-Richtaggregat 85, 86 angeordnet. Mit dem zweiten Schotterauslaß 78 wird eine zweite Schotterlage 87 zur Ausfüllung der Schwellenfächer gebildet.
  • Im folgenden wird die Funktionsweise der in den Fig.1 bis 3 und 5, 6 dargestellten fahrbaren Anlage näher beschrieben.
  • Nachdem das Kettenführungs-Quertrum der Förder- und Räumkette 6 unter Erfassen des Gleises 4 durch die Hilfs-Hebevorrichtung 45 und die Gleishebevorrichtung 44 unter das Gleis 4 durchgeführt wurde, werden die Arbeitsaggregate von den in den Bedienungskabinen 4o und 43 befindlichen Bedienungspersonen in Betrieb genommen.
  • Durch die in Rotation versetzte Förder- und Räumkette 6 wird kontinuierlich der verunreinigte Schotter aus der Schotterbettung aufgenommen und auf das Transportförderband 9 abgeworfen. Von diesem wird der Schotter in Arbeitsrichtung zum vorderen zweiten Arbeitsfahrzeug 7 transportiert und im Bereich der Abwurfstelle auf beide darunter befindliche Einwurf-Förderbänder 13 abgeworfen. Über diese gelangt der Schotter schließlich auf beide durch den jeweiligen Vibrationsantrieb 12 in Schwingungen versetzte Siebeinheiten 11. Durch entsprechende Änderung der Umlaufgeschwindigkeit des Transportförderbandes 9 kann die Abwurfparabel des Schotters derart geändert werden, daß z.B. auf das vordere Einwurf-Förderband 13 mehr bzw. der gesamte Schotter fällt. Dies hat den Vorteil, daß z.B. bei Gleisabschnitten mit geringerer Schotterbetthöhe und weniger Schotteranfall eine Siebeinheit 11 außer Betrieb genommen werden kann. Der durch die schwingenden Siebe der Siebeinheiten 11 vom Schotter getrennte Abraum fällt im Bereich der gesamten Siebanlage 1o auf das mittige Abraum-Förderband 16 und wird von diesem in Arbeitsrichtung auf den Schüttgut-Verladezug 18 befördert.
  • Der gereinigte Schotter fällt auf die beiden unterhalb der Siebanlage 1 befindlichen seitlichen Sammelförderbänder 67 der Schotterverteileinrichtung 19 und wird von dieser in den Zwischenspeicher 34 abgeworfen. Unabhängig von diesem Schotteranfall wird das Speicherförderband 36 mit Hilfe des Antriebes 35 derart gesteuert, daß im Bereich der beiden Schotterauslässe 22 und 25 immer genügend Schotter vorhanden ist. Über die Schotterverteileinrichtung 19 wird der Schotter vom Speicherförderband 36 zum im Bereich der Schotteraushubstelle 21 befindlichen ersten Schotterauslaß 22 transportiert. Dort gelangt, je nach der Stellung des Umlenorganes 30, ein Teil des gereinigten Schotters über die Schotterverteilschurre 24 durch das angehobene Gleis 4 auf das Planum. Dieser unverdichtet auf dem Planum liegende und die erste Schotterschicht 26 bildende Schotter wird durch die kontinuierliche Schlagbewegung der Verdichteinrichtung 41 mit Hilfe des Schopp-Balkens 42 unterhalb der Schwellen 2 in Gleislängsrichtung verdichtet. Unmittelbar in Arbeitsrichtung anschließend erfolgt dann eine weitere Verdichtung durch das auf das Gleisgerippe aufliegende hintere Fahrwerk 33 des ersten Arbeitsfahrzeuges 5.
  • Wie durch Fig.2 und 3 erkennbar, kann der hinter das Umlenkorgan 3o abgeworfene Schotter durch die Verteilförderbänder 32 entgegen der Arbeitsrichtung auf das nachfolgende dritte Arbeitsfahrzeug 8 transportiert und im Bereich des Abwurfendes 31, je nach Stellung des Umlenkorganes 50, in den darunter befindlichen Schotterspeicher 49 und/oder auf das nachfolgende Transportförderband 51 abgeworfen werden. Über die regelbaren Auslaßöffnungen 48 gelangt der im Schotterspeicher 49 befindliche Schotter schließlich in zweiten Schotterauslaß 25 zur Bildung einer zweiten Schotterlage 28 in die Schwellenzwischenfächer 27 des Gleises 4. Die aus den Auslaßöffnungen 48 austretenden Schottermengen werden von der in der Bedienungskabine 57 befindlichen Arbeitskraft je nach dem für den folgenden Stopfvorgang erforderlichen Bedarf gesteuert. Der hinter das Umlenkorgan 5o auf das Transportförderband 51 fallende überschüssige Schotter wird auf den der Anlage 1 nachfolgenden Schottertransport-Verladezug 52 abgeworfen. Während der kontinuierlichen (non stop) Arbeitsvorfahrt der Anlage 1 erfolgt in einem Arbeitsgang die Unterstopfung des durch die erste Schotterschicht 26 und die zweite Schotterlage 28 neu eingeschotterten Gleises 4, indem das Gleisstopf- und Hebe-Richtaggregat 53,54 mit Hilfe des Verstellantriebes 55 zyklish von einer zur nächsten Schwelle 2 bewegt wird. Eventuell noch nach dem Stopfvorgang auf den Schwellen liegender Schotter wird durch die am hinteren Ende der Anlage 1 befindliche Kehreinrichtung 58 aufgenommen und mit Hilfe des Quer-Förderbandes auf die Schotterbettflanke befördert. Durch die unmittelbar vor der Verdichteinrichtung 41 befindliche Niederhalte-Vorrichtung 46 wird auch verhindet, daß das Gleis 4 durch die Verdichtkräfte der Verdichteinrichtung 41 in unkontrollierter Weise angehoben wird. Die Höhensteuerung dieser Niederhalte-Vorrichtung 46 wird ebenso wie die Steuerung des Schotterabwurfes im Bereich des ersten Schotterauslasses 22 durch die in der Bedienungskabine 43 befindliche Arbeitskraft über die zentrale Steuereinrichtung 37 durchgeführt. Die Steuerung des Umlenkorganes 5o erfolgt in Abhängigkeit vom Füllungszustand des darunter befindlichen Schotterspeichers 49. Sobald dieser voll ist, wird das Umlenkorgan 5o mit seinem freien Ende unterhalb des Abwurfendes 31 nach vorne verschwenkt (Fig.3), so daß der gesamte, vom Verteilförderband 32 transportierte Schotter als überschüssiger Schotter auf das Transport- förderband 51 und zur Verladung auf dem Schottertransport-Verladezug 52 abgeworfen wird. Sobald der Speichervorrat des Schotterspeichers 49 zu Ende geht, wird das Umlenkorgan 5o etwas nach hinten verschwenkt, so daß ein Teil des gereinigten Schotters wiederum in den Schotterspeicher 49 und bei größeren Schottermengen ein Teil wiederum als überschüssiger Schotter weiterbefördert wird. Sollten geringere Schottermengen anfallen, so wird das Umlenkorgan 5o so weit nach hinten verschwenkt, daß der gesamte auf dem Verteilförderband 32 transportierte Schotter in den Schotterspeicher 49 umgelenkt wird.

Claims (9)

1. Fahrbare Anlage (1; 69) zum Reinigen der Schotterbettung eines Gleises, mit einer auf einem ersten Arbeitsfahrzeug (5; 70) zwischen seinen beiden Fahrwerken (33) im Bereich einer Gleishebevorrichtung (44) höhenverstellbar angeordneten, zur Schotteraufnahme vorgesehenen Förder- und Räumkette (6; 74) und einer von dieser über ein Transportförderband (9; 81) beschickbaren und auf einem zweiten vorgeordneten Arbeitsfahrzeug (7; 71) angeordneten Siebanlage (10; 80) mit Abraumförderband (16; 83) sowie mit einer Schotterverteileinrichtung (19; 82) mit Förderbändern zum Transport und Wiedereinbringen des gereinigten Schotters bis zu einem unmittelbar hinter der Schotteraushubstelle vorgesehenen ersten Schotterauslaß (22; 76) - für eine erste Schotterschicht (26; 77) auf dem geräumten Gleisbett und/oder über ein Verteil- förderband bis zu einem in Arbeitsrichtung nachgeordneten zweiten Schotterauslaß (25; 78) - zur Aufbringung einer zweiten Schotterlage (28; 87) auf die erste Schotterschicht (26; 77), dadurch gekennzeichnet, daß die Schotterverteileinrichtung (19, 82) zum gleichzeitigen oder wahlweisen Abwurf des gereinigten Schotters über dem ersten und/oder dem zweiten Schotterauslaß (22, 25; 76, 78) zur kontinuierlichen Bildung der ersten Schotterschicht (26; 77) und/oder der zweiten Schotterlage (28; 87) und/oder Weiterleitung überschüssigen Schotters während der Arbeitsvorfahrt mit einem über einen Antrieb (29) beaufschlagbaren Umlenkorgan (30) ausgebildet ist, wobei zum Abtransport des überschüssigen Schotters ein mit seinem aufnahmeseitigen Ende an den zweiten Schotterauslaß (25; 78) anschließendes Transport-Förderband (51) mit einem weiteren Umlehkorgan (50) vorgesehen und der zweite - durch das Abwurfende (31) des wahlweise mit gereinigtem Schotter beschickbaren Verteilförderbandes (32) gebildete Schotterauslaß (25; 78) hinter dem hinteren Fahrwerk (33) des ersten Arbeitsfahrzeuges (5; 70) angeordnet ist.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schotterauslaß (63) durch das bis zum hinteren Fahrwerk (61) des ersten Arbeitsfahrzeuges (60) oder darüber vorkragend reichende Abwurfende (64) wenigstens eines in Gleislängsrichtung verschiebbar ausgebildeten, endlosen, vorzugsweise rinnenförmigen Verteilförderbandes (62) gebildet ist (Fig.4).
3. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schotterauslaß (25) durch das Abwurfende (31) wenigstens eines bis zum hinteren Fahrwerk (33) des ersten Arbeitsfahrzeuges (5) reichenden oder darüber hinaus vorkragend angeordneten, endlosen, vorzugsweise rinnenförmigen Verteilförderbandes (32) gebildet ist (Fig.3).
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schotterauslaß (25) hinter dem hinteren Fahrwerk (33) des ersten Arbeitsfahrzeuges (5) bis unmittelbar hinter einem vorderen Fahrwerk (47) eines nachgeordneten dritten - mit einem Schotterspeicher (49) und über einen Verstell-Antrieb (55) zu diesem relativ verschiebbar ausgebildeten Gleisstopf-Hebeund Richtaggregat (53,54) ausgestatteten - Arbeitsfahrzeuges (8) vorgesehen ist und durch regelbare Auslaßöffnungen (48) mit Auslaßschurren des von einem der vorzugsweise rinnenförmigen Verteilförderbänder (32) beschickbaren Schotterspeichers (49) gebildet ist.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei quer zur Gleislängsrichtung benachbart und etwa oberhalb der beiden Schienenstränge angeordnete erste und zweite Schotterauslässe (22 bzw. 25) - zur Bildung zweier kontinuierlich in Gleislängsrichtung und zueinander parallel verlaufender Schotterschichten (26) bzw. zur Schaffung der Schotterlagen (28) in den einzelnen Schwellenzwischenfächern der Kreuzungsstellen (68) Schienen/Schwelle beider Schienenstränge - vorgesehen sind (Fig.5).
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß am ersten Arbeitsfahrzeug (5) im Bereich des ersten Schotterauslasses (22) insbesondere unmittelbar vor der angehäuften Schottermenge - zum Verdichten der eingebrachten ersten Schotterschichte 926) entgegen der Arbeitsrichtung - eine, vorzugsweise durch einen über Antriebe in Schlagbewegungen versetzbaren Schopp-Balken (42) gebildete Verdichteinrichtung (41) angeordnet ist.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der - von der etwa mittig am zweiten vorgeordneten Arbeitsfahrzeug (7) angeordneten und vorzugsweise durch zwei voneinander unabhängig über Einzel-Förderbänder beaufschlagbaren und dem vorzugsweise rinnenförmig ausgebildeten Transportförderband (9) beschickbaren Siebeinheiten (11) gebildeten Siebanlage (10) - anfallende gereinigte Schotter über ein als Zwischenspeicher (34) ausgebildetes und über einen Antrieb (35) unabhängig beaufschlagbares endloses Förderband (36) wahlweise über eine Steuereinrichtung und der Schotterverteileinrichtung (19) dem ersten und/oder dritten Arbeitsfahrzeug (5,8) zum ersten oder zweiten Schotterauslaß (22,25) für eine Schotter-Wiedereinbringung bzw. für einen Weitertransport von überschüssigem Schotter, zumindest teilweise, zuführbar ist.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, insbesondere 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Auslaßöffnungen (48) des am dritten Arbeitsfahrzeug (8) angeordneten Schotterspeichers (49) gebildete und über das Umlenkorgan (3o) der Schotterverteileinrichtung (19) über zwei hintereinandergeschaltete Verteilförderbänder (32) beschickbare zweite Schotterauslaß (25) wahlweise wenigstens teilweise verschließbar ausgebildet ist und dem Abwurfende (31) des zweiten Verteilförderbandes (32) ein oder mehrere oberhalb des dritten Arbeitsfahrzeuges angeordnete Transportförderbänder (51) unter Zwischenschaltung eines weiteren Umlenkorganes (5o) zum Weitertransport überschüssigen Schotters nachgeordnet sind.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schotterverteileinrichtung (19) mit einer Steuereinrichtung (37) zur wahlweisen individuellen Regelung der wahlweisen Beaufschlagung des ersten oder zweiten Schotterauslasses (22,25) oder Weiterleitung überschüssigen Schotters in Verbindung steht, welche auf dem ersten Arbeitsfahrzeug (5) in einer Bedienungskabine (43) zur unmittelbaren Beobachtung des Schotterabwurfes im Bereich der Aushubstelle (21) vorgesehen ist und daß vorzugsweise alle drei Arbeitsfahrzeuge mit Bedienungskabinen (43,57) zur Beobachtung der Arbeitswerkzeuge, der Schotterauslässe und insbesondere des Schotterflusses ausgestattet sind.
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