EP0248061A1 - Verankerungsbolzen für betonteile. - Google Patents

Verankerungsbolzen für betonteile.

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Publication number
EP0248061A1
EP0248061A1 EP87900097A EP87900097A EP0248061A1 EP 0248061 A1 EP0248061 A1 EP 0248061A1 EP 87900097 A EP87900097 A EP 87900097A EP 87900097 A EP87900097 A EP 87900097A EP 0248061 A1 EP0248061 A1 EP 0248061A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
anchoring
head
section
holding
bolt according
Prior art date
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Granted
Application number
EP87900097A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0248061B1 (de
Inventor
Richard Kraiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deha Ankersysteme GmbH and Co KG
Original Assignee
Deha Baubedarf GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Deha Baubedarf GmbH and Co KG filed Critical Deha Baubedarf GmbH and Co KG
Priority to AT87900097T priority Critical patent/ATE47454T1/de
Publication of EP0248061A1 publication Critical patent/EP0248061A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0248061B1 publication Critical patent/EP0248061B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/005—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects with anchoring or fastening elements for the shaped articles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G15/00—Forms or shutterings for making openings, cavities, slits, or channels
    • E04G15/04—Cores for anchor holes or the like around anchors embedded in the concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements
    • E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus

Definitions

  • the invention relates to an anchoring bolt for concrete parts of the type mentioned in the preamble of claim 1.
  • anchoring bolt is generally understood to mean elongated anchors which can have different cross-sections and cross-sectional shapes, for example polygonal in cross-section, for example square or rectangular, strip-shaped anchoring bolts as well as, for example, round ones.
  • Anchoring bolts of the type mentioned at the outset are known which have the anchoring head at one end and the holding head at the other end, which is designed, for example, as a spherical head. Anchoring bolts of this type encounter difficulties if they are to be introduced into concrete parts in a mass production, in particular an automatic production, with reproducible accuracy and a high number of cycles.
  • the invention has for its object to provide an anchoring bolt for concrete parts of the type mentioned in the preamble of claim 1 so that the anchoring bolt of whatever cross-sectional shape is suitable for fully automatic introduction into concrete parts in mass production and a quick, easy and trouble-free introduction both by hand and also made possible mechanically by means of assigned devices.
  • the anchoring bolt can also be used as an elongated anchor of a different cross-sectional shape, e.g. be designed as a flat strip according to claim 12 or as a polygonal cross-section rod.
  • the anchoring bolt according to the invention is simple in construction and inexpensive and therefore inexpensive to manufacture. Its additional guide part makes it possible to
  • Anchoring bolts to be inserted fully automatically in the mass production of concrete parts by means of adapted devices, whereby the holding head and / or guide part serve for the safe, reproducible centering and alignment of the anchoring bolt and ensure its retention at a predetermined position of the concrete form in a reproducible manner, even under the influence of Concrete form poured concrete and its compaction by shaking the anchor bolts can be held firmly in place.
  • the anchoring bolt with the anchoring head and / or guide part and / or holding head can be used as a sealing element of a device for insertion, with which the anchoring bolt fulfills a double benefit with these elements.
  • anchoring bolts designed according to the invention can also be produced inexpensively with required, relatively narrow tolerances and are therefore relatively cheap.
  • Another significant advantage is that such anchoring bolts can be stacked one above the other or side by side and / or somehow obliquely in space in a magazine and can be separated and therefore can be fed to an apparatus in automatic operation in cycles.
  • FIG. 1 is a schematic section of a part of a concrete part with in its manufacture with anchored anchor bolts, according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a schematic section approximately corresponding to that in FIG. 1 with an anchoring bolt according to a second exemplary embodiment
  • Fig. 3 is a schematic section of a mold for concrete parts with an attached device for concreting an anchoring bolt, during concreting.
  • the anchoring bolt 11 has an anchoring section 11 with an end-side, thickened, in particular approximately plate-shaped, anchoring head 13 and also an adjoining, projecting holding section 14.
  • the holding section 14 carries at the free end in FIG. 1 on the right an approximately plate-shaped, thickened holding head 15, which is designed, for example, like the anchoring head 13 and faces it.
  • the holding head 15 can be varied in terms of its shape and
  • the anchoring bolt 11 can also be concreted in, the anchoring section 12 of which can be anchored with the anchoring head 13 within the concrete part 10, while in the region of the front holding section 14 around this by means of a recess body, for example approximately. bell-shaped or in particular hemispherical free space 17 is created, in which the holding section 14 projects freely.
  • the anchoring bolt 11 is designed in such a way that it enables fully automatic introduction into mass production in the concrete parts 10.
  • a guide part 18 is arranged on the length between the anchoring head 13 and the holding head 15, which is formed from a ring 19 in the first exemplary embodiment in FIG.
  • the outer shape and size of the guide part 18, in particular of the ring 19, is essentially chosen as that of the anchoring head 13.
  • the guide part 18 is also plate-shaped and thus round. It has the same outer diameter as the correspondingly designed anchoring head 13.
  • the outer diameter of the guide part 18 and the anchoring head 13 is the same or slightly larger than the outer diameter of the likewise approximately plate-shaped holding head 15. It is particularly advantageous if the holding head 15 in the Diameter is slightly smaller than the anchoring head 13 and the guide part 18.
  • the guide part 18 is an integral part of the anchoring bolt 11. It is in one piece with its shaft 16.
  • the guide part 18, also in the form of the ring 19, is instead applied to the shaft 16, wherein it can be detachably held thereon and, for example, made of metal or plastic can exist.
  • the ring 19 is at a greater distance from the anchoring head 13 than from the front holding head 15. The distance is dimensioned such that when the anchoring bolts 11 are inserted fully automatically, they can be kept aligned and guided in suitable devices and at the same time clamped and held securely.
  • the anchoring bolt 11 is made complete with all elements as a rotating part, specifically as a rotating part, in particular as an automatic rotating part.
  • the relatively narrow tolerances required for the trouble-free operation of the device for the fully automatic insertion of the anchoring bolts 11 can be reproduced and at low cost, so that the anchoring bolt 11 can be produced inexpensively in this way.
  • it can also be produced in a different way, for example as a precision cast part, provided that relatively narrow tolerances are then also ensured.
  • the anchoring bolt 111 has the approximately plate-shaped anchoring head 113 at the left end and the holding head 115 at the right end, which here is shaped approximately according to the cutout of a ball.
  • the guide part 118 here consists of a sleeve 120, the outer diameter of which, including the holding head 115 surrounded by it, is selected to be at most as large as the outer diameter of the anchoring head 113.
  • the guide part 118 is applied to the shaft 116, for example releasably mounted thereon.
  • the sleeve 120 is made of plastic or the like, for example. elastic material, which facilitates such mounting. Instead, the sleeve 120 can also be permanently foamed onto the shaft 116 and, if necessary, the holding head 115.
  • the anchoring bolt can be tensioned in the area of the holding head 15 and at the same time aligned and held in the area of the ring 19, the aligned guide and holder takes place in the anchoring bolt 111 according to the second embodiment by attacking the sleeve 120, whereby the clamping can take place in the area of the holding head 115.
  • FIG. 3 shows an embodiment of a device 21 which is suitable for inserting and concreting an anchoring bolt 11 in the embodiment according to the first embodiment into a concrete part 10 to be formed in a mold 22 during its manufacture.
  • the mold 22 has two mold walls 24, 25 delimiting a mold cavity 23 between them, of which the mold wall 25 is e.g. contains circular, sealable opening 26.
  • the device 21 is held in place on the mold wall 25 by means of a carrier 28.
  • She shows an approximately bell- shaped, internally hollow molded part in the form of a front head part 29 which can be pushed in the horizontal direction in the direction of arrow 27 into the opening 26 and into the mold cavity 23.
  • the head part 29 has an approximately bell-shaped, for example spherical section-shaped, outer surface 30 which forms the free space 17 in the concrete part 10. In the shaping position shown in FIG. 3, the head part 29 passes through the opening 26 with a precise fit and tightly to the cylinder section 31.
  • An externally projecting stop 32 adjoins the cylinder section 31, with which the head part 29 is shown in the and inserted state on the outer surface of the mold wall 25 with closure and sealing of the opening 26, the head part 29 is permanently pressed in the arrow direction 27 with its stop 32 against the mold wall 25.
  • the head part 29 is held on a coaxial guide tube 33. At least in the area of the head part 29, this has a guide which is designed here as a guide bore 34 and continues through the head part 29 up to its front end with the same diameter and opens out there freely.
  • the anchoring bolt 11 is aligned and held at least with its holding section 14 coaxially with the guide bore 34.
  • the anchoring bolt 11 has been inserted by hand with the holding section 14 first into the free end of the guide bore 34, in a state in which the head part 29 with the guide tube 33 has been completely retracted in the opposite direction to the arrow 27, and so far back that between the front end of the head part 29 and the mold wall 25 there is still sufficient space to insert an anchoring bolt 11 into the guide bore 34 manually from the front.
  • a drive 35 engages, by means of which the head part 29 with the guide tube 33 can be inserted into the mold cavity 2-3 with the closure and sealing of the passage 26 in the mold wall 25 in the direction of arrow 27 and by means of which the same parts can be shaped in the opposite direction to the arrow 27 can be removed and removed again with the release of the cemented-in anchoring bolt 11.
  • the drive 35 has a translation drive, in particular a hydraulic or pneumatic working cylinder. 36.
  • a translation drive in particular a hydraulic or pneumatic working cylinder. 36.
  • the guide tube 33 forms the piston rod of this working cylinder 36, which carries at the right end a piston 37 which can preferably be acted upon on both sides and which is held and guided in a cylinder housing 38.
  • the cylinder housing 38 sits on the carrier 28.
  • the longitudinal center axis of the working cylinder 36 runs transversely, in particular approximately at right angles to the mold wall 25.
  • the guide tube 33 is hollow on the inside, forming the guide bore 34 there.
  • the device 21 is provided with a tensioning device 39 at the front end of the guide tube 33, by means of which the anchoring bolt 11 can be tightened in the region of its holding section 14, here its holding head 15.
  • the tensioning device 39 is arranged between the guide tube 33 and the head part 29 and is effective.
  • the clamping device 39 has a collet 40 fastened to the guide tube 33, the clamping jaws 41 of which contain the guide bore 34 inside, the clamping jaws 41 holding the anchoring bolt 11 on its holding head 1 5 e rf as senu nd fixed pa nnsn.
  • the head part 29 has a clamping surface 42 tapering towards the front end in the shape of a truncated cone, which is adapted and assigned to the outer surface of the clamping jaws 41.
  • the collet 40 contains an axial stop 43, which is only indicated schematically and which, for example, is made of elastically compressible material, for example. made of rubber, foam or the like.
  • the insertion depth of an anchoring bolt 11 which can be inserted by hand into the guide bore 34 from the front can be limited in such a way that, as shown, the ring 19 of the guide part 18 is still in the region of the head part 29 and there within the guide bore, as shown 34 is aligned and guided and the holding head 15 is located in the region of the front ends of the clamping jaws 41 and can be clamped by means of the clamping jaws 41, as shown.
  • the head part 29 is held and guided axially displaceably on the collet 40 of the guide tube 33.
  • the guide tube 33 carries a radial stop 44, in particular a stop ring, which is fixed thereon and is received in an annular space 45 adjoining the stop 32 of the head part 29.
  • the annular space 45 is delimited on the one hand by the stop 32 on one side of the stop 44 and on the other hand by a stop surface 46 located at the end of the annular space.
  • the device 21 operates as follows. With each work cycle, an anchoring bolt 11 is inserted into the device 21 by hand in the orientation shown in FIG. 3. This is done in a position in which the guide tube 33 together with the working cylinder 36
  • Collet 40 and the head part 29 is moved in the opposite direction to the arrow 27 in a completely retracted position.
  • the stroke is dimensioned so large that there is sufficient space between the front end of the head part 29 and the mold wall 25, so that one can easily insert the anchoring bolt 11 with its holding section 14 into the guide bore 34 from the outside.
  • the return spring 47 is relieved.
  • the stop 44 bears against the stop surface 46, via which the head part 29 is entrained during the retraction movement.
  • the insertion depth is limited by the axial stop 43 so that the ring 19 is in the area of the guide bore 34 and thus guides the anchoring bolt 11 in this
  • Clamping area of the jaws 41 is located and thus in this axially spaced area there is also a guide for the anchoring bolt 11, which in this way is reproducibly and exactly aligned coaxially with the longitudinal center line of the guide tube 33.
  • the collet 40 is not yet effective at this stage.
  • the working cylinder 36 is activated, whereby the guide tube 33 with the head part 29 and inserted anchoring bolt 11 is pushed in the direction of arrow 27, the head part 29 moving in the manner described through the opening 26 in the mold wall 25 into the position shown in FIG. 3 becomes.
  • the Head part 29 with its annular stop 32 firmly pressed against the mold wall 25, which ensures an additional good seal.
  • the pressing force is transmitted from the annular stop 44 to the stop 32 via the return spring 47. If the stop 32 finds sufficient resistance for this sealing by pressing, the return spring 47 is compressed. As a result, the collet 40 moves axially further into the head part 29 in the arrow direction 27 relative to the head part 29.
  • the working cylinder 36 When the compacting process of the concrete part 10 is completed, the working cylinder 36 is activated in the direction opposite to the arrow 27.
  • the guide tube 33 is pulled to the right. Due to the return spring 47 and the axial gap between the stop 44 and the stop surface 46, the collet 40 is first pulled out relative to the head part 29 and relaxed so far that its relaxed clamping jaws 41 hold the head 15 of the anchoring bolt 11 release. The head part 29, however, is still pressed against the mold wall 25.
  • the clamping jaws 41 have steps on the inside which form a stop for limiting the insertion depth of the anchoring bolt 11 to be inserted by hand and replace the axial stop 43.
  • the guide tube 33 is continued into the collet 40 and its guide bore 34 with a reduced diameter, this section fulfilling the function of the axial stop 43.
  • a permanent magnet is provided as an axial stop, which e.g. is held on a shoulder of the guide tube 33 protruding into the guide bore 34 of the collet 40 at the front end.
  • the permanent magnet ensures an additional mounting of a manually inserted anchoring bolt 11 and ensures its positioning.

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Description

Verankerungsbolzen für Betonteile
Die Erfindung bezieht sich auf einen Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.
Unter dem Begriff "Verankerungsbolzen" sind generell langgestreckte Anker zu verstehen, die verschiedenartige Querschnitt und Querschnittsformen haben können, z.B. im Querschnitt vieleckige, z.B. quadratische oder rechteckige, streifenförmige Verankerungsbolzen ebenso wie z.B. runde. Es sind Verankerungsbolzen eingangs genannter Art bekannt, die am einen Ende den Verankerungskopf und am anderen Ende den Haltekopf aufweisen, der z.B. als Kugelkopf gestaltet ist. Verankerungsbolzen dieser Art begegnen Schwierigkeiten dann, wenn diese bei einer Massen produktion, insbesondere einer automatischen Produktion, mit reproduzierbarer Genauigkeit und hoher Taktzahl in Betonteile eingebracht werden sollen. Um derartige Verankerungsbolzen in Betonteile einzubringen, bedarf es z.B. zweier etwa halbkugelförmiger Teile, die nach der Formgebung zum Entschalen aufgeklappt werden müssen. Eine andere Möglichkeit besteht in der Verwendung von Aussparkörpern mit Konus aus Stahl, die zunächs im fertiggestellten Betonteil verbleiben und erst danach von Hand entnommen werden müssen, was relativ umständlich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art so auszubilden, daß der Verankerungsbolzen gleich welcher Querschnittsform zum vollautomatischen Einbringen in Betonteile bei der Massenproduktion geeignet ist und eine schnelle, einfache und störungsfreie Einbringung sowohl von Hand als auch maschinell mittels zugeordneter Vorrichtungen ermöglicht.
Die Aufgabe ist bei einem Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 2 - 11. Statt als Rotationsteil kann der Verankerungsbolzen ebenso als langgestreckter Anker anderer Querschnittsgestalt, z.B. als Flachstreifen gemäß Anspruch 12 oder als im Querschnitt vieleckiger Stab, ausgebildet sein.
Der erfindungsgemäße Verankerungsbolzen ist einfach im Aufbau und kostengünstig und daher billig herstellbar. Sein zusätzlicher Führungsteil macht es möglich, den
Verankerungsbolzen vollautomatisch bei der Massenproduktion von Betonteilen mittels angepaßter Vorrichtungen einzubringen, wobei der Haltekopf und/oder Führungsteil zur sicheren, reproduzierbaren Zentrierung und Ausrichtung des Verankerungsbolzens dienen und dessen Festhaltung an vorgegebener Stelle der Betonform in reproduzierbarer Weise gewährleisten, wobei selbst unter der Einwirkung von in die Betonform eingefülltem Beton und dessen Verdichtung durch Rütteln die Verankerungsbolzen fest in Position gehalten werden können. Zugleich kann der Verankerungsbolzen mit dem Verankerungskopf und/oder Führungsteil und/oder Haltekopf als Dichtelement einer Vorrichtung zum Einbringen herangezogen werden, womit der Verankerungsbolzen mit diesen Elementen einen doppelten Nutzen erfüllt. Vorteilhaft ist ferner, daß erfindungsgemäß gestaltete Verankerungsbolzen auch mit erforderlichen, relativ engen Toleranzen kostengünstig herstellbar sind und daher relativ billig sind. Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß derartige Verankerungsbolzen übereinander oder nebeneinander und/oder irgendwie schräg im Raum in einem Magazin stapelbar sind und vereinzelbar und daher einer Vorrichtung im automatischen Betrieb taktweise zuführbar sind.
Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der An.spruchsnummer darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt eines Teiles eines Betonteiles mit bei dessen Herstellung mit einbetoniertem Verankerungsbolzen, gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 1 mit einem Verankerungsbolzen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 einen schematischen Schnitt einer Form für Betonteile mit daran angeordneter Vorrichtung zum Einbetonieren eines Verankerungsbolzens , während des Einbetonierens. Für den Transport und das sonstige Handling von Betonteilen 10 beliebiger Art, z.B. von Betonrohren, Schachtringen od.dgl., ist es vorteilhaft, wenn die Betonteile 10 mit Verankerungsbolzen 11 gemäß Fig. 1 versehen sind. Der Verankerungsbolzen 11 weist einen Verankerungsabschnitt 11 mit endseitigem, verdickten, insbesondere etwa tellerförmigen, Verankerungskopf 13 und ferner einen daran anschließenden, abstehenden Halteabschnitt 14 auf. Der Halteabschnitt 14 trägt am in Fig. 1 rechten freien Ende einen ebenfalls etwa tellerförmigen, verdickten Haltekopf 15, der z.B. so wie der Verankerungskopf 13 gestaltet ist und dabei diesem zugewandt ist. Der Haltekopf 15 kann hinsichtlich seiner Form vielfältig und
beliebig beschaffen sein. Er kann als Kugelkopf oder ähnlich ausgebildet sein. Zwischen dem Verankerungskopf 13 und dem Haltekopf 15 erstreckt sich durchgängig ein zylindrischer Schaft 16. Während der Herstellung des Betonteiles 10 ist der Verankerungsbolzen 11 gleich mit einbetonierbar, wobei dessen Verankerungsabschnitt 12 mit Verankerungskopf 13 innerhalb des Betonteiles 10 verankerbar ist, während im Bereich des vorderen Halteabschnittes 14 um diesen herum mittels eines Aussparkörpers ein z.B. etwa. glockenförmiger oder insbesondere halbkugelförmiger Freiraum 17 geschaffen wird, in den der Halteabschnitt 14 frei vorsteht.
Der Verankerungsbolzen 11 ist derart gestaltet, daß er ein vollautomatisches Einbringen in Massenproduktion in die Betonteile 10 möglich macht. Dazu ist auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf 13 und demHaltekopf 15 ein Führungsteil 18 angeordnet, der beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 aus einem Ring 19 gebildet ist. Die äußere Form und Größe des Führungsteiles 18, insbescjndere des Ringes 19, ist im wesentlichen so gewählt wie diejenigen des Verankerungskopfes 13. Der Führungsteil 18 ist ebenfalls tellerförmig ausgebildet und damit rund. Er weist den gleichen Außendurchmesser auf wie der entsprechend gestaltete Verankerungskopf 13. Dabei ist der Außendurchmesser des Führungsteiles 18 und des Verankerungskopfes 13 gleich oder etwas größer als der Außendurchmesser des ebenfalls etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes 15. Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Haltekopf 15 im Durchmesser etwas kleiner ist als der Verankerungskopf 13 und Führungsteil 18. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 18 einstückiger Bestandteil des Verankerungsbolzens 11. Er ist einstückig mit dessen Schaft 16. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 18, auch in Gestalt des Ringes 19, statt dessen auf dem Schaft 16 aufgebracht, wobei er darauf lösbar gehalten sein kann und z.B. aus Metall oder auch aus Kunststoff bestehen kann. Wie ersichtlich, hat der Ring 19 einen größeren Abstand vom Verankerungskopf 13 als vom vorderen Haltekopf 15. Der Abstand ist so bemessen, daß beim vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 in geeigneten Vorrichtungen ausgerichtet gehalten und geführt und zugleich rütte'lsicher geklemmtund gehalten werden kann. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11-komplett mit allen Elementen als Rotationsteil ausgebildet, und zwar als Drehteil, insbesondere als Automaten-Drehteil hergestsllt. Bei einem solchen lassen sich die für den störungsfreien Betrieb der Vorrichtung zum vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 erford-erlichen relativ engen Toleranzen reproduzierbar und mit geringem Kostenaufwand einhalten, so daß der Verankerungsbolzen 11 in dieser Weise kostengünstig herstellbar ist. Er kann statt dessen auch in anderer Weise, z.B. als Präzisionsgußteil, hergestellt sein, sofern auch dann die Einhaltung relativ enger Toleranzen gewährleistet ist.
Bei dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind für die Teile, die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen verwendet, so daß dadurch zur Vsrmeidung von Wiederholungen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels Bezug genommen ist. Beim zweiten Ausführungsbeispiel weist der Verankerungsbolzen 111 am linken Ende den etwa tellerförmigen Verankerungskopf 113 und am rechten Ende den Haltekopf 115 auf, der hier etwa dem Ausschnitt einer Kugel entsprechend geformt ist. Der Führungsteil 118 besteht hier aus einer Hülse 120, deren Außendurchmesser unter Einschluß des davon umgebenen Haltekopfes 115 höchstens so groß wie der Außendurchmesser des Verankerungskopfes 113 gewählt ist. Der Führungsteil 118 ist auf den Schaft 116 aufgebracht, z.B. lösbar darauf aufgezogen. Die Hülse 120besteht z.B. aus Kunststoff od.dgl. elastischem Material, was ein derartiges Aufziehen erleichtert. Statt dessen kann die Hülse 120 auch auf den Schaft 116 und, wenn nötig, Haltekopf 115 bleibend aufgeschäumt sein.
Während beim ersten Ausführungsbeispiel für das vollautomatische Einbetonieren des Veränkerungsbolzsns 11 bei der Herstellung des Betonteiles 10 der Verankerungsbolzen im Bereich des Haltekopfes 15 gespannt und zugleich im Bereich des Ringes 19 ausgerichtet und gehalten werden kann, erfolgt beim Verankerungsbolzen 111 gemäß zweitem Ausführungsbeispiel die ausgerichtete Führung und Halterung durch Angriff an der Hülse 120, wobei das Festspannen im Bereich des Haltekopfes 115 geschehen kann.
In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 21 gezeigt, die zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens 11 in der Ausgestaltung gemäß erstem Ausführungsbeispiel in ein in einer Form 22 zu bildendes Betonteil 10 während dessen Herstellung geeignet ist. Die Form 22 weist zwei einen Formhohlraum 23 dazwischen begrenzende Formwände 24,25 auf, von denen die Formwand 25 eine z.B. kreisförmige, dicht verschließbare Öffnung 26 enthält.
Die Vorrichtung 21 ist über einen Träger 28 an der Formwand 25 ortsfest gehalten. Sie weist einen etwa glocken- förmigen, innen hohlen Formteil in Gestalt eines vorderen Kopfteiles 29 auf, der in horizontaler Richtung in Pfeilrichtung 27 in die Öffnung 26 und in den Formhohlraum 23 hinein vorgeschoben werden kann. Der Kopfteil 29 weist eine etwa glockenförmige, z.B. kugelabschnittförmige, Außenfläche 30 auf, die im Betonteil 10 den Freiraum 17 formt. In dieser in Fig. 3 gezeigten Formgebungsstellung durchsetzt der Kopfteil 29 mit einem Zylinderabschnitt 31 paßgenau und dicht die Öffnung 26. An den Zylinderabschnitt 31 schließt sich ein außen überstehender Anschlag 32, z.B. ein Ringbund, an, mit dem der Kopfteil 29 im gezeigten vor- und eingeschobenen Zustand an der Außenfläche der Formwand 25 unter Abschluß und Abdichtung der Öffnung 26 anliegt, wobei der Kopfteil 29 in Pfeilrichtung 27 mit seinem Anschlag 32 gegen die Formwand 25 dauerhaft fest angepreßt ist.
Der Kopfteil 29 ist an einem dazu koaxialen Führungsrohr 33 gehalten. Dieses weist zumindest im Bereich des Kopfteiles 29 eine Führung auf,die hier als Führungsbohrung 34 ausgebildet ist und sich durch den Kopfteil 29 bis zu dessen vorderem Ende mit gleichem Durchmesser fortsetzt und dort nach außen frei ausmündet. Innerhalb der Führungsbohrung 34 ist der Verankerungsbolzen 11 zumindest mit seinem Halteabschnitt 14 koaxial zur Fuhrungsbohrung 34 ausgerichtet und gehalten. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11 von Hand mit dem Halteabschnitt 14 voran in das freie Ende der Fuhrungsbohrung 34 eingesteckt worden, und zwar in einem Zustand, bei dem der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 gegensinnig zum Pfeil 27 ganz zurückgefahren ist, und zwar soweit zurück, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 noch ausreichend Platz verbleibt, um einen Verankerungsbolzen 11 in die Fuhrungsbohrung 34 von vorn her manuell einzusetzen. Am Führungsrohr 33 greift ein Antrieb 35 an, mittels dessen der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 in den Formhohlraum 2-3 unter Abschluß und Abdichtung des Durchlasses 26 in der Formwand 25 in Pfeilrichtung 27 einschiebbar und mittels dessen die gleichen Teile nach der Formgebung gegensinnig zum Pfeil 27 unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 11 wieder heraus- und abziehbar sind.
Der Antrieb 35 weist einen Translationsantrieb, insbesondere einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder.36, auf. Dieser ist wie fo l gt gebi l det . Da s Führu ngsrohr 33 bildet d i e Kolbenstange dieses Arbeitszylinders 36, die am rechten Ende einen vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 37 trägt, der in einem Zylindergehäuse 38 gehalten und geführt ist. Das Zylindergehäuse 38 sitzt am Träger 28. Die Längsmittelachse des Arbeitszylinders 36 verläuft quer, insbesondere etwa rechtwinklig zur Formwand 25. An seinem vorderen Ende ist das Führungsrohr 33 im Inneren hohl unter Bildung der dortigen Führungsbohrung 34.
Die Vorrichtung 21 ist mit einer Spanneinrichtung 39 am vorderen Ende des Führungsrohres 33 versehen,mittels der der Verankerungsbolzen 11 im Bereich seines Halteabschnittes 14, hier seines Haltekopfes 15, festspannbar ist. Die Spanneinrichtung 39 ist zwischen dem Führungsrohr 33 und dem Kopfteil 29 angeordnet und wirksam. Die Spanneinrichtung 39 weist eine am Führungsrohr 33 befestigte Spannzange 40 auf, deren Spannbacken 41 im Inneren die Führungsbohrung 34 enthalten, wobei die Spannbacken 41 den Verankerungsbolzen 11 an dessen Halte kopf 1 5 e rf as s e n u nd fests pa nnsn . Der Kopft e i l 29 weis t im Inneren eine sich zum vorderen Ende etwa kegelstumpfförmig verjüngende Spannfläche 42 auf, die der Außenfläche der Spannbacken 41 angepaßt und zugeordnet ist. Beim Vorschieben des Führungsrohres 33 und Einschieben der Spannbacken 41 in den Kopfteil 29 beaufschlagt die Spannfläche 42 die Spannbacken 41 in Schließ- und Spannrichtung, während sich die Spannbacken 41 beim Zurückziehen gegensinnig zum Pfeil 27 unter Federkraft selbsttätig wieder öffnen können und dann den Haltekopf 15 freigeben. Die Spannzange 40 enthält im Inneren einen nur schematisch angedeuteten Axialanschlag 43, der z.B. aus elastisch zusammendrückbarem Material, z;B. aus Gummi, Schaumstoff od.dgl., bestehen kann. Mittels dieses Axialanschlages 43 ist die Einstecktiefe eines von Hand von vorn her in die Führungsbohrung 34 einsteckbaren Verankerungsbolzens 11 derart begrenzbar, daß im eingesteckten Zustand, wie gezeigt, der Ring 19 des Führungsteiles 18 sich noch im Bereich des Kopfteiles 29 befindet und dort innerhalb der Fuhrungsbohrung 34 ausgerichtet und geführt ist und der Haltekopf 15 sich im Bereich der vorderen Enden der Spannbacken 41 befindet und mittels der Spannbacken 41, wie gezeigt, festklemmbar ist.
Der Kopfteil 29 ist axial verschiebbar auf der Spannzange 40 des Führungsrohres 33 gehalten und geführt. Das Führungsrohr 33 trägt einen daran festen radialen Anschlag 44, insbesondere Anschlagring, der in einem an den Anschlag 32 des Kopfteiles 29 anschließenden Ringraum 45 aufgenommen ist. Der Ringraum 45 wird einerseits durch den Anschlag 32 auf einer Seite des Anschlages 44 und andererseits durch eine am Ringraumende befindliche Anschlagfläche 46 begrenzt. Im Ringraumbereich zwischen dem ringförmigen Anschlag 44 und ringförmigen Anschlag 32 befindet sich zumindest eine als Druckfeder ausgebildete Rückstellfeder 47, die z.B., als Tellerfeder ausgebildet ist. Die Vorrichtung 21 arbeitet wie folgt. Bei jedem Arbeitstakt wird ein Verankerungsbolzen 11 in der in Fig. 3 gezeigten Ausrichtung von Hand in die Vorrichtung 21 eingesteckt. Dies geschieht in einer Position, bei der über den Arbeitszylinder 36 das Führungsrohr 33 mitsamt der
Spannzange 40 und dem Kopfteil 29 gegensinnig zum Pfeil 27 in eine völlig zurückgefahrene Position bewegt ist. Der Hub ist dabei so groß bemessen, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 ausreichend Platz verbleibt, damit man von außen problemlos den Verankerungsbolzen 11 mit seinem Halteabschnitt 14 voran in die Fuhrungsbohrung 34 einstecken kann. Die Rückstellfeder 47 ist dabei entlastet. Der Anschlag 44 liegt an der Anschlagfläche 46 an, über die bei der Rückzugsbewegung die Mitnahme des Kopfteiles 29 erfolgt ist.
Beim Einstecken des Verankerungsbolzens 11 in der zurückgezogenen Stellung der Vorrichtung 21 wird die Einstecktiefe durch den Axialanschlag 43 so begrenzt, daß sich der R ing 19 im Bere ich d er Fu hru ngsbohru ng 34 bef indet und so eine Führung des Verankerungsbolzens 11 in diesem
Bereich geschieht und daß sich der Haltekopf 15 im
Spannbereich der Spannbacken 41 befindet und somit in diesem axial in Abstand befindlichen Bereich ebenfalls eine Führung für den Verankerungsbolzen 11 gegeben ist, der auf diess Weise reproduzierbar exakt koaxial zur Längsmittellinie des Führungsrohres 33 ausgerichtet ist und bleibt. Die Spannzange 40 ist in diesem Stadium noch nicht wirksam.
Nun wird der Arbeitszylinder 36 aktiviert, wodurch das Führungsrohr 33 mit dem Kopfteil 29 und eingesteckten Verankerungsbolzen 11 in Pfeilrichtung 27 vorgeschoben wird, wobei der Kopfteil 29 in beschriebener Weise durch die Öffnung 26 in der Formwand 25 hindurch in die in Fig. 3 gezeigte Position bewegt wird. Dabei wird der Kopfteil 29 mit seinem ringförmigen Anschlag 32 fest gegen die Formwand 25 gepreßt, wodurch eine zusätzliche gute Abdichtung gewährleistet ist. Die Preßkraft wird vom ringförmigen Anschlag 44 über die Rückstellfeder 47 auf den Anschlag 32 übertragen. Findet der Anschlag 32 für diese Abdichtung durch Anpressung hinreichend Widerstand, so wird die Rückstellfeder 47 zusammengepreßt. Dadurch verschiebt sich die Spannzange 40 in Pfeilrichtung 27 relativ zum Kopfteil 29 axial weiter in den Kopfteil 29 hinein. Dessen kegelstumpfförmige Spannfläche 42 wirkt mit den Spannbacken 41 so zusammen, daß jene radial nach innen beaufschlagt werden und den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 festsparinen. Dieser ist nun in der Vorrichtung 21 festgehalten. Nun wird in den Formhohlraum Beton eingefüllt und durch Rütteln verdichtet. Während diesss gesamten Rüttel- und Verdichtungsvorganges ist die Vorrichtung 21 über den hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder 36 dauerhaft und fest an die Formwand 25 angepreßt und verspannt. Es sind keinerlei lose Teile mehr vorhanden. Der Kopfteil 29 und der festgespannte Verankerungsbolzen 11 bilden also praktisch ein mit der Formwand 25 festes Teil, so daß auch in diesem Bereich die Rüttelkräfte wirksam sind und übertragen werden. Es ergibt sich daher auch in diesem Bereich ein homogenes, zufriedenstellendes
Betongefüge. Dies gewährleistet eine reproduzierbar feste und sichere Verankerung des Verankerungsbolzens 11 im Betonteil 10.
Ist der Verdichtungsvorgang des Betonteiles 10 abgeschlossen, so wird der Arbeitszylinder 36 in Richtung gegensinnig zum Pfeil 27 aktiviert. Das Führungsrohr 33 wird nach rechts gezogen. Bedingt durch die Rückstellfeder 47 und den axialen Zwischenraum zwischen dem Anschlag 44 und der Anschlagflache 46 wird dabei zunächst die Spannzange 40 relativ zum Kopfteil 29 aus diesem herausgezogen und soweit entspannt, daß deren entspannte Spannbacken 41 den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 freigeben. Der Kopfteil 29 ist dagegen noch an die Formwand 25 angepreßt. Erst bei der weiteren Rückzugsbewegung des Führungsrohres 33 trifft der Anschlag 44 auf die Anschlagfläche 46 auf, wodurch dann der Kopfteil 29 mitgenommen und gegensinnig zum Pfeil 27 zusammen mit dem Führungsrohr 33 abgezogen, wird, unter Freigabe des zuvor einbetonierten Verankerungsbolzens 11, der nun im Betonteil 10 verbleibt und die Position hat, die Fig. 1 zeigt.
Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel weisen die Spannbacken 41 im Inneren Stufen auf, die einen Anschlag zur Begrenzung der Einstecktiefe des von Hand einzusteckenden Verankerungsbolzens 11 bilden und den Axialanschlag 43 ersetzen.
Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Führungsrohr 33 in die Spannzange 40 und deren Führungsbohrung 34 hinein mit reduziertem Durchmesser fortgesetzt, wobei dieser Abschnitt die Funktion des Axialanschlages 43 erfüllt.
Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist als Axialanschlag ein Permanentmagnet vorgesehen, der z.B. an einem in die Führungsbohrung 34 der Spannzange 40 hineinragenden Absatz des Führungsrohres 33 am vorderen Ende gehalten ist. Der Permanentmagnet gewährleistet eine zusätzliche Halterung eines von Hand eingesteckten Verankerungsbolzens 11 und sichert dessen Positionierung.

Claims

Patentansprüche
1. Verankerungsbolzen für Betonteile, der einen Verankerungsabschnitt (12) mit einem verdickten Verankerungskopf (13) und ferner einen abstehenden Halteabschnitt (14) aufweist, der einen verdickten Haltekopf (15) trägt, wobei der Verankerungsabschnitt (12) mit Verankerungskopf (13) insbesondere während der Herstellung eines Betonteiles (10) in diesem verankerbar, ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf (13; 113) und dem Haltekopf (15, 115) ein Führungsteil (18; 118) angeordnet ist, dessen äußere Form und Außenmaß zumindest im wes lichen so wie diejenigen des Verankerungskopfes (13; 113) und/αder des Haltekopfes (15;115) gewählt sind.
2. Verankerungsbolzen nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (18; 118) aus einem Ring (19) oder einer Hülse (120) gebildet ist.
3. Verankerungsbolzen nach Anspruch 2, d a d u r c h ge k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (18; 118) den gleichen Außendurchmesser wie der etwa tellerförmig ausgebildete Verankerungskopf (13, 113) aufweist.
4. Verankerungsbolzen nüch einem der Ansprüche 1 - 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (18j 118) und der Verankerungskopf (13; 113) einen Durchmesser aufweisen, der größer oder gleich demjenigen des etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes (15, 115) ist.
5. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1 - 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (18) mit dem Halteabschnitt (14) und/oder dem Verankerungsabschnitt (12) einstückig ist.
6. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1 - 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (118) auf dem Halteabschnitt und/oder Verankerungsabschnitt aufgebracht ist.
7. Verankerungsbolzen nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (118) aus Kunststoff gebildet ist.
8. Verankerungsbolzen nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Führungsteil (118) auf den Halteabschnitt und/oder Verankerungsabschnitt aufgsschäumt ist.
9. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 2 - 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der als Ring ausgebildete Führungsteil (18) vom Verankerungskopf (13) einen größeren axialen Abstand hat als vom Haltekopf (15).
10. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1 - 9, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die Ausbildung als Rotationsteil.
11. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1 - 10, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die Ausbildung als Drehteil, insbesondere Automaten-Drehteil.
12. Verankerungsbolzen für Betonteile, der einen Verankerungsabschnitt (512) und einen Halteabschnitt (514) aufweist, g e k e n n z e i c h n e t d u r ch die Ausbildung als durchgehend streifenförmiger Flachanker, dessen Verankerungsabschnitt (512) und dessen Halteabschnitt (514) jeweils mindestens einen Durchbruch (565, 566), insbesondere ein Langloch, aufweisen und gänzlich gleich ausgebildet und über einen ebenso geformten und bemessenen Führungsabschnitt (518) dazwischen einstückig miteinander verbunden sind.
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