EP0230542A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens in ein Betonteil - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens in ein Betonteil Download PDF

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Publication number
EP0230542A1
EP0230542A1 EP86116159A EP86116159A EP0230542A1 EP 0230542 A1 EP0230542 A1 EP 0230542A1 EP 86116159 A EP86116159 A EP 86116159A EP 86116159 A EP86116159 A EP 86116159A EP 0230542 A1 EP0230542 A1 EP 0230542A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
anchoring
guide
anchoring bolt
head part
guide tube
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP86116159A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Richard Kraiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH filed Critical Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP0230542A1 publication Critical patent/EP0230542A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/005—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects with anchoring or fastening elements for the shaped articles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G15/00—Forms or shutterings for making openings, cavities, slits, or channels
    • E04G15/04—Cores for anchor holes or the like around anchors embedded in the concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements
    • E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus

Definitions

  • the invention relates to a method of the type mentioned in the preamble of claims 1 and 2.
  • anchoring bolt is generally understood to mean elongated anchors which can have different cross sections and cross-sectional shapes, for example polygonal in cross section, for example square or rectangular, strip-shaped anchoring bolts as well as for example round ones.
  • Anchoring bolts are known which have the anchoring head at one end and the holding head at the other end, which is designed, for example, as a spherical head.
  • Anchor bolts of this type encounter difficulties when they are to be introduced into concrete parts with reproducible accuracy and a high number of cycles during mass production, in particular automatic production.
  • two roughly hemispherical parts are required, for example, which have to be opened for demoulding after shaping.
  • Another possibility is to use recess bodies with a cone made of steel, which initially remain in the finished concrete part and only afterwards from Hand have to be removed, which is relatively cumbersome.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned in the preamble of claims 1 and 2, which is suitable for anchoring bolts of any cross-sectional shape for fully automatic introduction into concrete parts in mass production and allows a quick, easy and trouble-free introduction of these.
  • the invention has the following advantages. A reproducible, precisely positioned alignment, centering, mounting and insertion of anchoring bolts is achieved.
  • the anchoring bolts are brought into the desired position by shaking and held and tightened in this position before filling the mold with concrete and compacting it.
  • concrete is first poured in and compacted by shaking, and the anchoring bolt is inserted and pressed into the concrete only in the course of the second shaking and pre-pressing process and then fully concreted and fully embedded in the concrete due to the continuing compacting process.
  • Both methods according to the invention reproducibly enable the cemented anchoring bolts to be permanently and securely seated. This also results in a homogeneous concrete structure of the same type as in other areas of the concrete part in the area around the concreted-in anchoring bolt, so that there is no weakening or inferiority of the concrete part here.
  • the anchoring bolts can be made on the basis of the method according to the invention bring it fully automatically into a mass production and with consistently good, reproducible results.
  • the invention further relates to a device for inserting and concreting an anchoring bolt according to the preamble of claim 5. It is a further object of the invention to provide a device of this type which has only a few components and is therefore simple, light and inexpensive, furthermore is as compact as possible and takes up little space, is also as low-maintenance or even maintenance-free as possible and also has as few moving elements and, in everything possible, in the fully automatic process allows the insertion of anchoring bolts in mass production in concrete parts with consistently good results. In everything, the device should work as trouble-free as possible and be insensitive to the influences of the concrete from the concrete form.
  • the device has few parts and is therefore simple, light and inexpensive. It is compact and therefore takes up little space. Furthermore, the device is at least low-maintenance. It has only two or, if necessary, three functions which are easy to detect in terms of control technology as translation movements and are accordingly easy to control. Above all, the device allows fully automatic operation with fully automatic insertion of the anchoring bolts into all possible forms of concrete parts that can be mass-produced.
  • the front head part of the device closes the concrete form from the outside and towards the device in the advanced state, so that no concrete or the like can escape to the outside and contaminate the environment, in particular the device, and could impair their trouble-free operation.
  • the inner guide hole is closed and sealed by the anchoring bolt itself, so that no concrete can penetrate outside and into the device.
  • the device can work in simple push mode, which is particularly simple and inexpensive.
  • the device enables both a clockwise insertion of anchoring bolts by hand and an automatic feeding of anchoring bolts from a magazine, which eliminates the need for fully automatic insertion of Anchoring bolt in mass production is still met.
  • the device takes up little space, so that it does not impair the possible uses of the concrete molds equipped with it. Rather, the possible uses on, for example, pipe and shaft ring machines are significantly increased.
  • the few functions of the device and in particular its vibration-proof design so that the individual elements of the device are functionally reliable in the long term and are not subjected to any additional wear during the vibration pressing process.
  • the device acts as a rigid unit that is practically firmly connected to the mold, as a result of which these parts of the device also transmit the vibrating forces to the concrete poured into the mold and therefore also in the vicinity of the front head part and the anchoring bolts within the mold space results in an even, good and homogeneous structure.
  • the head part of the anchoring bolts in an advantageous further development has a somewhat smaller external dimension than the guide part, there is more play in this area after loosening the tensioning device of the device and any any risk that an anchoring bolt previously concreted into the concrete part is pulled out when the device is pulled back.
  • the device allows trouble-free and absolutely smooth operation.
  • An anchoring bolt designed in this way is extremely inexpensive to manufacture, e.g. as a stamped part or similar, and therefore cheap and otherwise compact. It is particularly well suited for the automatic insertion from a magazine, since it is ideally stackable in a magazine shaft and can be inserted into the feed of the device. Further advantageous features of this result from claims 34 to 43.
  • the device is designed to be particularly simple and space-saving, light and inexpensive. It also has only a few functions with regard to the control of the magazine, so that the control and operation are particularly simple. It goes without saying that the device enables both a procedure according to claim 1 and one according to claim .2, in which the anchoring bolts are pressed into the concrete during the shaking process. The functions of this latter procedure are particularly simple.
  • the anchoring bolt 11 has an anchoring section 11 with an end-side, thickened, in particular approximately plate-shaped, anchoring head 13 and also an adjoining, projecting holding section 14.
  • the holding section 14 carries, at the free end in FIG. 1 on the right, an approximately plate-shaped, thickened holding head 15, which is designed, for example, like the anchoring head 13 and faces it.
  • the holding head 15 can be varied in terms of its shape and be of any kind. It can be designed as a spherical head or similar.
  • a cylindrical shaft 16 extends continuously between the anchoring head 13 and the holding head 15.
  • the anchoring bolt 11 can also be concreted in, the anchoring section 12 of which can be anchored with the anchoring head 13 within the concrete part 10, while in the area of the front holding section 14 around this by means of a recess body, for example a bell-shaped or in particular hemispherical free space 17 is created, into which the holding section 14 projects freely.
  • a recess body for example a bell-shaped or in particular hemispherical free space 17 is created, into which the holding section 14 projects freely.
  • the anchoring bolt 11 is designed in such a way that it enables fully automatic introduction into mass production in the concrete parts 10.
  • a guide part 18 is arranged on the length between the anchoring head 13 and the holding head 15, which is formed from a ring 19 in the first exemplary embodiment in FIG.
  • the outer shape and size of the guide part 18, in particular of the ring 19, is essentially chosen as that of the anchoring head 13.
  • the guide part 18 is also plate-shaped and thus round. It has the same outer diameter as the correspondingly designed anchoring head 13.
  • the outer diameter of the guide part 18 and of the anchoring head 13 is the same or slightly larger than the outer diameter of the approximately head-shaped holding head 15. It is particularly advantageous if the holding head 15 in the Diameter is slightly smaller than the anchoring head 13 and the guide part 18.
  • the guide part 18 is an integral part of the anchoring bolt 11.
  • the guide part 18, also in the form of the ring 19, is instead applied to the shaft 16, whereby it can be detachably held thereon and e.g. can consist of metal or plastic.
  • the ring 19 is at a greater distance from the anchoring head 13 than from the front holding head 15. The distance is dimensioned such that when the anchoring bolts 11 are inserted fully automatically, they can be held and guided in suitable devices and at the same time clamped and held in a vibration-proof manner.
  • the anchoring bolt 11 is made completely with all elements as a rotating part, specifically as a rotating part, in particular as an automatic rotating part.
  • the relatively narrow tolerances required for the trouble-free operation of the device for the fully automatic insertion of the anchoring bolts 11 can be reproduced and at low cost, so that the anchoring bolt 11 can be produced inexpensively in this way.
  • it can also be used in other ways, e.g. as a precision cast part, provided that compliance with relatively narrow tolerances is ensured.
  • the anchoring bolt 111 has the approximately plate-shaped anchoring head 113 at the left end and the holding head 115 at the right end, which here is shaped approximately according to the cutout of a ball.
  • the guide part 118 here consists of a sleeve 120, the outer diameter of which, including the holding head 115 surrounded by it, is selected to be at most as large as the outer diameter of the anchoring head 113.
  • the guide part 118 is applied to the shaft 116, e.g. releasably mounted on it.
  • the sleeve 120 is e.g. made of plastic or the like elastic material, which facilitates such mounting. Instead, the sleeve 120 can also be permanently foamed onto the shaft 116 and, if necessary, the holding head 115.
  • the anchoring bolt can be tensioned in the area of the holding head 15 and at the same time aligned and held in the area of the ring 19, the aligned guide and mounting takes place in the anchoring bolt 111 according to the second embodiment by attacking the sleeve 120, wherein the clamping can take place in the area of the holding head 115.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment of a device 21 which is suitable for inserting and concreting an anchoring bolt 11 in the embodiment according to the first exemplary embodiment into a concrete part 10 to be formed in a mold 22 during its manufacture.
  • the mold 22 has two mold walls 24, 25 delimiting a mold cavity 23 between them, of which the mold wall 25 is e.g. contains circular, sealable opening 26.
  • the device 21 is held stationary on the mold wall 25 via a carrier 28.
  • She has a bell shaped, internally hollow molded part in the form of a front head part 29, which can be pushed in the horizontal direction in the direction of arrow 27 into the opening 26 and into the mold cavity 23.
  • the head part 29 has an approximately bell-shaped, for example spherical section-shaped, outer surface 30, which forms the free space 17 in the concrete part 10. In the shaping position shown in FIG. 3, the head part 29 with a cylinder section 31 passes through the opening 26 with a precise fit and tightly.
  • the cylinder section 31 is adjoined by an externally projecting stop 32, for example an annular collar, with which the head part 29 and inserted state against the outer surface of the mold wall 25 with closure and sealing of the opening 26, the head part 29 is permanently pressed in the arrow direction 27 with its stop 32 against the mold wall 25.
  • an externally projecting stop 32 for example an annular collar
  • the head part 29 is held on a coaxial guide tube 33. At least in the area of the head part 29, this has a guide, which is designed here as a guide bore 34 and continues through the head part 29 ′ to its front end with the same diameter and opens out there freely. Within the guide bore 34, the anchoring bolt 11 is aligned and held at least with its holding section 14 coaxially with the guide bore 34.
  • the anchoring bolt 11 has been inserted by hand with the holding section 14 first into the free end of the guide bore 34, in a state in which the head part 29 with the guide tube 33 has been completely retracted in the opposite direction to the arrow 27, and so far back that between the front end of the head part 29 and the mold wall 25 there is still enough space to manually insert an anchoring bolt 11 into the guide bore 34 from the front.
  • a drive 35 engages, by means of which the head part 29 with the guide tube 33 can be inserted into the mold cavity 23 with the closure and sealing of the passage 26 in the mold wall 25 in the direction of arrow 27 and by means of which the same parts can be shaped in the opposite direction to the arrow 27 below Release of the cemented anchor bolt 11 are removable and removable.
  • the drive 35 has a translation drive, in particular a hydraulic or pneumatic working cylinder 36.
  • This is formed as follows.
  • the guide tube 33 forms the piston rod of this working cylinder 36, which carries at the right end a piston 37 which can preferably be acted upon on both sides and which is held and guided in a cylinder housing 38.
  • the cylinder housing 38 sits on the carrier 28.
  • the longitudinal center axis of the working cylinder 36 runs transversely, in particular approximately at a right angle to the mold wall 25.
  • the guide tube 33 is hollow on the inside, forming the guide bore 34 there.
  • the device 21 is provided with a tensioning device 39 at the front end of the guide tube 33, by means of which the anchoring bolt 11 can be tightened in the region of its holding section 14, here its holding head 15.
  • the tensioning device 39 is arranged between the guide tube 33 and the head part 29 and is effective.
  • the clamping device 39 has a collet 40 fastened to the guide tube 33, the clamping jaws 41 of which contain the guide bore 34 inside, the clamping jaws 41 gripping and anchoring the anchoring bolt 11 on its holding head 15.
  • the inside of the head part 29 has a clamping surface 42 which tapers in the shape of a truncated cone towards the front end and which is adapted and assigned to the outer surface of the clamping jaws 41.
  • the collet 40 contains an axial stop 43, which is only indicated schematically and which can consist, for example, of elastically compressible material, for example rubber, foam or the like.
  • the insertion depth of an anchoring bolt 11 which can be inserted by hand into the guide bore 34 from the front can be limited such that, as shown, the ring 19 of the guide part 18 is still in the region of the head part 29 and there within the guide bore, as shown 34 is aligned and guided and the holding head 15 is located in the region of the front ends of the clamping jaws 41 and can be clamped by means of the clamping jaws 41, as shown.
  • the head part 29 is held and guided axially displaceably on the collet 40 of the guide tube 33.
  • the guide tube 33 carries a radial stop 44, in particular a stop ring, which is fixed thereon and is received in an annular space 45 adjoining the stop 32 of the head part 29.
  • the annular space 45 is delimited on the one hand by the stop 32 on one side of the stop 44 and on the other hand by a stop surface 46 located at the end of the annular space.
  • the device 21 operates as follows. At each work cycle, an anchoring bolt 11 is inserted into the device 21 by hand in the orientation shown in FIG. 3. This takes place in a position in which the guide tube 33 together with the collet 40 and the head part 29 is moved in the opposite direction to the arrow 27 into a completely retracted position via the working cylinder 36.
  • the stroke is dimensioned so large that there is sufficient space between the front end of the head part 29 and the mold wall 25 so that one can easily insert the anchoring bolt 11 with its holding section 14 into the guide bore 34 from the outside.
  • the return spring 47 is relieved.
  • the stop 44 bears against the stop surface 46, via which the head part 29 has been taken along during the withdrawal movement.
  • the insertion depth is limited by the axial stop 43 in such a way that the ring 19 is located in the region of the guide bore 34 and so that the anchoring bolt 11 is guided in this region and that the holding head 15 is located in the clamping area of the clamping jaws 41 and thus in this axially spaced area there is also a guide for the anchoring bolt 11, which in this way is reproducibly and exactly aligned coaxially with the longitudinal center line of the guide tube 33.
  • the collet 40 is not yet effective at this stage.
  • the working cylinder 36 is activated, whereby the guide tube 33 with the head part 29 and inserted anchoring bolts 11 is pushed in the direction of arrow 27, the head part 29 moving in the manner described through the opening 26 in the mold wall 25 into the position shown in FIG. 3 becomes.
  • the Head part 29 with its annular stop 32 firmly pressed against the mold wall 25, which ensures an additional good seal.
  • the pressing force is transmitted from the annular stop 44 to the stop 32 via the return spring 47. If the stop 32 finds sufficient resistance for this sealing by pressing, the return spring 47 is compressed. As a result, the collet 40 moves axially further into the head part 29 in the arrow direction 27 relative to the head part 29.
  • the working cylinder 36 When the compacting process of the concrete part 10 is completed, the working cylinder 36 is activated in the direction opposite to the arrow 27.
  • the guide tube 33 is pulled to the right. Due to the return spring 47 and the axial space between the stop 44 and the stop surface 46, the collet 40 is first pulled out relative to the head part 29 and relaxed so far that its relaxed clamping jaws 41 hold the head 15 of the anchoring bolt 11 release. The head part 29, however, is still pressed against the mold wall 25.
  • the clamping jaws 41 have steps on the inside which form a stop for limiting the insertion depth of the anchoring bolt 11 to be inserted by hand and replace the axial stop 43.
  • the guide tube 33 is continued into the collet 40 and its guide bore 34 with a reduced diameter, this section fulfilling the function of the axial stop 43.
  • a permanent magnet is provided as an axial stop, which e.g. is held on a shoulder of the guide tube 33 protruding into the guide bore 34 of the collet 40 at the front end.
  • the permanent magnet ensures an additional mounting of a manually inserted anchoring bolt 11 and ensures its positioning.
  • the guide tube 233 is hollow on the inside and at least on a rear longitudinal section 248 as a cylinder housing 249 for guiding Bore 234 coaxial, in this merging and leading to the front head part 229 leading feed, which is designed here as a feed bore 250.
  • a push rod 251 by means of a drive 252 can be moved back and forth.
  • This drive 252, which operates on the push rod 251 is designed as a translation drive, in particular as a hydraulic or pneumatic working cylinder 253.
  • the push rod 251 is designed as a piston rod of the working cylinder 253 and is provided at the rear end with a piston 254 which can preferably be acted upon on both sides and which is held and guided in the cylinder housing 249.
  • the cylinder housing 249 in turn forms a piston rod and carries the piston 237 of the working cylinder 236, which forms the lifting drive of the device 221.
  • the push rod 251 With its front end pointing towards the head part 229, the push rod 251 forms a thrust member which works on an anchoring bolt 211 located in the feed bore 250 (FIG. 5) and this from the feed bore 250 to the guide bore 234 and through it to the front until
  • the diameter of the feed bore 250 in the guide tube 233 is approximately as large as that of the guide bore 234 and at the same time approximately as large as the anchoring head 213 and the ring-shaped guide part 218, which is preferably of the same size.
  • the holding head 215 is preferably somewhat smaller in diameter than the anchoring head 213 and guide part 218, since then this annular holding head 215 has more play in the device 21, 221 after loosening the collet 240 (FIG. 3) and thus there is no danger that when the device 21, 221 is retracted, it hangs on the anchoring bolt 11 gene remains and tears it out of the concrete part 10,210.
  • a device 255 is assigned to device 221, which can be arranged almost arbitrarily in space relative to device 221.
  • the magazine 255 contains a plurality of anchoring bolts 211 of the same type in a magazine shaft 256.
  • the magazine shaft 256 is connected to the feed bore 250 in such a way that the lowest anchoring bolt 211 there can be discharged into the feed bore 250 from the magazine shaft 256.
  • the magazine slot 256 can be inclined or in particular across, e.g. be aligned approximately at right angles to the feed bore 250.
  • the magazine shaft 256 is arranged approximately vertically and above the guide tube 233, whereby the lowest anchoring bolt 211, if released, can automatically enter the feed bore 250 below due to the weight.
  • a blocking member 258 is arranged at the output end 257 of the magazine shaft 256 adjoining the feed bore 250. This blocks the discharge end 257 and the release of anchoring bolts 211 from the magazine 255.
  • the blocking member 258 consists e.g. from a horizontal slide on which a drive e.g. in the form of a pneumatic or hydraulic working cylinder that moves this slide in the horizontal direction either in the locking position shown in Fig. 4 or in its release position, not shown.
  • the device 221 operates as follows.
  • the anchoring bolts 211 stacked in the magazine shaft 256 lie one above the other in a vertical arrangement.
  • the anchoring bolt 211 which is the lowest in the magazine shaft 256, reaches the feed bore 250 in the manner described.
  • the locking member 258 is acted on by the associated drive device, that in the horizontal direction is inserted laterally into the magazine shaft 256 and, for example, at the same time can be at least slightly raised in the vertical direction, as a result of which the stack of anchoring bolts 211, which is underneath and located in the magazine shaft 256, is raised somewhat.
  • the anchoring bolt 211 located in the feed bore 250 is free to move.
  • the working cylinder 253 is subjected to a displacement movement of the push rod 251 in the direction of the arrow 259.
  • the push rod 251 pushes the anchoring bolt 211 forward in the direction of the arrow 259 so that the annular guide part 218 is still in the region of the guide bore 234 at the front end of the head part 229 and experiences guidance there and the holding head 215 also experiences centering, specifically within the collet 240 in the area of the clamping jaws 241.
  • the anchoring bolt 211 is thus reliably centered and held within the device 221 in a reproducible position.
  • the fourth exemplary embodiment also ensures that the guide bore 234 is closed and sealed by means of the annular guide part 218 and the holding head 215, so that no concrete later in the guide bore 234 during the filling and compacting process and the device 221 can penetrate.
  • the working cylinder 236 is activated, whereby the guide tube 233 together with the magazine 255, the collet 240 and the front head part 229 is moved forward in the direction of the arrow 227 via the loaded piston 237.
  • the head part 229 is pushed into the mold 222 and pressed with the collar-shaped stop 232 against the mold wall 225 under sealing.
  • the working pressure on both the piston 254 and the piston 237 remains fully effective, so that the anchoring bolt 211 remains firmly clamped and the head part 229 remains firmly pressed against the mold wall 225 while ensuring a good seal . Since this device 221 also has no large parts and only a few individual parts at all, the wear is kept as low as possible. If the form 222 is filled with concrete and this is compacted, the working cylinder 236 is first activated and its piston 237 is acted on, via which the entire device 221 is moved in the opposite position to the arrow 227 into the end position shown in FIG. 5. The collet 240, which releases the holding head 215 of the anchoring bolt 211, is relaxed in the manner described.
  • the head part 229 is taken along and moved out of the mold 222. Thereafter, the working cylinder 253 can be activated and its piston 254 can be actuated in the opposite direction to the arrow 259 so that a new anchoring bolt 211 can be received in the feed bore 250 in the manner described.
  • the device 221 is characterized by only a few individual parts and by the fact that it is compact and therefore takes up little space and is also completely maintenance-free, since all the guides via the pressure medium, e.g. Hydraulic oil or compressed air.
  • the pressure medium e.g. Hydraulic oil or compressed air.
  • the device 321 shown in FIG. 6 in accordance with the fifth exemplary embodiment corresponds to that in FIGS. 4 and 5 and differs from it solely in another embodiment of the clamping device 339.
  • the clamping device 339 has a clamping ring 360 elastically deformable material, such as rubber.
  • the clamping ring 360 is arranged in an annular space 361 which is only open radially inwards.
  • the annular space 361 is formed between the front end face 362 of the guide tube 333 which has passed through it and an annular section 363 of the head part 329 which projects beyond this front end and has a radially inward-facing end wall 364.
  • the inside diameter of the relieved tension ring is at least slightly larger than the outside dimension, in particular the outside diameter, the holding head 315 and / or the anchoring head 313 of the anchoring bolt 311, which is the same size or larger collar-shaped stop 332 is firmly pressed against the mold wall 325 and when the return springs 347 compress, between the end face 362, the end wall 364 and the ring section 363 so elastically deformed that the material of the clamping ring 360 dodges radially inwards and the clamping ring 360 then the anchoring bolt 311 in the area of, for example, its shaft 316, close to the holding head 315.
  • the anchoring bolt 311 is therefore of a conventional type and is not provided with the additional guide part.
  • a guide part for example in the form of the sleeve 120 as in the second exemplary embodiment in FIG. 2, can be provided on the shaft 316.
  • the clamping ring 360 when it clamps the anchoring bolt 311 in the manner described, also acts as a front seal and reliably prevents concrete from penetrating into the guide bore 334.
  • the mode of operation is otherwise as described above.
  • the Tension ring 360 relaxes, which resiliently reverts to its original shape, until the inside diameter of the tension ring 360 is larger than the outside diameter of the holding head 315. Then the entire device 321 is moved back with the release of the concreted anchoring bolt 311.
  • the clamping device in the form of the collet is completely eliminated. Instead, the guide tube 433 firmly connects to the front head part 429, which is welded to it, for example.
  • the way it works is as follows. Before the filling and compression process is initiated, the working cylinder 436 is activated and its piston 437 is acted upon, as a result of which the entire device 421 is moved towards the mold wall 425 and the front head part 429 is inserted into the mold and pressed against the mold wall 425, as previously with the other embodiments have been explained.
  • the other drive 452 is not yet activated.
  • the push rod 451 is still in the retracted position, with two anchoring bolts 411a and 411b lying axially against one another within the feed bore 450, which is continuous to the front.
  • the front anchoring bolt 411a in contrast to FIG. 7, has not yet been pushed out.
  • the feed device of such automatic machines for producing concrete parts 410 moves back.
  • the upper fold is pressed in on the machine side by means of the upper sleeve with simultaneous vibration with accompanying further compression of the concrete part 410.
  • the drive 452 is now activated and its piston 454 is acted on so that the push rod 451 in the direction of the arrow 459 advances.
  • both anchoring bolts 411a, 411b located in the feed bore 450 are pushed forward, the foremost anchoring bolt 411a being pressed into the concrete part 410 and being fully embedded by shaking in the concrete part 410 due to the continuing compression process.
  • the piston 437 is acted upon in opposite directions, as a result of which the device 421 returns to the starting position.
  • the anchoring bolt 411a remains in the concrete part 410.
  • the device 421 is extremely simple, compact, inexpensive and cheap. It has the least moving parts and is therefore particularly simple and cheap.
  • anchoring bolts 411a, 411b can thus be introduced and concreted in during the production of the concrete part 410.
  • the anchoring bolts 411a, 411b are gripped and centered in the region of their holding section, namely on the annular guide part on the one hand and holding head on the other hand, within the feed bore 450 and inserted with the anchoring section ahead through the opening in the mold wall 425 into the molding space.
  • the approximately bell-shaped, for example approximately hemispherical front head part 429 is introduced into the molding space as a recess body, which is left in this form during the shaping of the concrete part 410 with the anchoring bolt 411a being concreted in.
  • the anchoring bolt 411a is aligned, centered and held in the region of its holding head and the annular guide section located at an axial distance in the guide bore of the guide tube 433 and adjoining head part 429 on the opening in the mold wall 425.
  • the guide bore is at the end facing the mold wall 425 by means of the anchoring head of the Anchor bolt 411a closed and sealed against the ingress of concrete, the device 421 thus protected against such interference.
  • the head part 429 is pushed into the mold space with the guide tube 433 and the passage of the mold wall 425 is closed and sealed with the head part 429.
  • the molding space is then filled with concrete that is compacted.
  • the anchoring bolt 411a is pushed out of the head part 429 and pressed into the concrete part 410. Then pull the head part 429 with the guide tube 433 out of the molding space and pull it coaxially to the anchoring bolt 411a from its holding section with the holding head and guide part.
  • the other devices according to FIGS. 3-6 operate in the manner described, the fundamental difference being that the respective anchoring bolt is held and clamped in the end position required for concreting in before the mold space is included Concrete filled and this is compacted.
  • the anchoring bolt is not only centered and gripped in the guide tube and front head part, but is additionally tightened by means of a tensioning device.
  • FIGS. 8 and 9 makes use of the features of claims 12-14, 16-30, 32, 33 and 45-55.
  • this device is designed approximately as in the fourth embodiment according to FIG 4 and 5.
  • the device is designed and designed for differently designed anchoring bolts 511, namely those which are formed as continuous strip-shaped flat anchors, the anchoring section 512 and holding section 514 of which are each completely identical, these being integrally connected to one another via an equally shaped and dimensioned guide section 518.
  • the anchoring section 512 and the holding section 514 each have at least one breakthrough 565, 566, which are advantageously each formed, for example, as elongated holes, the breakthrough 565 of the anchoring section 512 being filled with concrete in the state concreted into the concrete part 510, and such a positive anchorage. Between the openings 565, 566 there is still a hole 567, which is also filled with concrete when concreted in and reinforces the anchoring.
  • Such anchoring bolts 511 designed as flat anchors are particularly simple and inexpensive. They can be produced, for example, as stamped parts or in some other inexpensive way. They also have the advantage that they can be stacked tightly and in a space-saving manner in a magazine slot 556 of a magazine 555, the magazine being particularly simple.
  • the magazine shaft 556 runs horizontally and on one side of the guide tube 533.
  • the anchoring bolts 511 which are designed as flat anchors, are each oriented in an upright manner in a horizontal stack, wherein they abut one another on the broad side.
  • the height of the magazine shaft 556 is dimensioned according to the width of each anchoring bolt 511.
  • the magazine stack is loaded at the end with a spring 568, which also serves to feed the anchoring bolts 511.
  • the guide 534 provided in the guide tube 533 and in the front head part 529 and also the feed 550 adjoining the magazine shaft 556 are each designed as a narrow, in particular upright, longitudinal slot, the height and width of the longitudinal slot corresponding to the width or cross-sectional thickness of the anchoring bolts 511 are measured.
  • the device is provided in the same way with a drive in the form of a pneumatic or hydraulic working cylinder 536 at the rear end of the length section 548, via which the entire device together with the magazine 555 can be moved back and forth.
  • the rear longitudinal section 548 has a pneumatic or hydraulic working cylinder 553 with piston 554 and push rod 551, as in the other exemplary embodiments described.
  • the push rod 551 is dimensioned with respect to its cross-sectional dimension and its cross-sectional shape so that it can move smoothly into the guide 534 designed as a longitudinal slot and push forward the anchoring bolts 511 released from the magazine shaft 556.
  • the center axis of the push rod 551 runs, for example, in alignment with the longitudinal center line of the longitudinal slot 534.
  • the tensioning device 539 arranged in the head part 529 has a tensioning member 569 which is guided in the front head part 529 transversely to the broad surface of the anchoring bolt 511. This is formed from a piston and, in the clamping position shown in FIG. 8, presses on the facing broad surface of the anchoring bolt 511.
  • the clamping member 569 is actuated by pressure medium. It is fed via a channel 570 and a line 571 connected to it with the pressure medium, which is also fed to the working cylinder 536 for the stroke in FIG. 8 to the left.
  • the tensioning member 569 is guided within a bore 572, wherein the end face of the tensioning member 569 facing away from the anchoring bolt 511 can be acted upon by the pressure medium supplied via the channel 570.
  • the tensioning member 569 can be tapered, for example be frusto-conical, the cone angle being dimensioned such that the tensioning member 569 also engages positively when tensioning in the opening 566 and at the same time transversely to the wide surface exerts directed clamping force in such a way that the anchoring bolt 511 is clamped and held with the other broad surface in the area of at least the holding section 514 within the guide 534 of the head part 529.
  • a return spring 573 which counteracts the tensioning force acts on the tensioning member 569 and is shown only schematically in FIG. 8 as a tension spring.
  • the device works as follows. In the initial position, the entire device is retracted, for example, like that in FIG. 5. First, the drive 552 is activated and its piston 554 is pressurized, so that the push rod 551 is pushed to the left in FIG. 8 and the two at the same time Anchoring bolts 511 designed as flat anchors, which are located in the guide 534, are moved into the position advanced in FIGS. 8 and 9, in which the front anchoring bolt 511 assumes its desired position. Now the working cylinder 536 is activated and pressure medium is introduced into the working space of the cylinder housing 538, so that the entire device together with the magazine 555 in FIG. 8 is shifted to the left, the front head part 529 being pushed into the mold, as in the others Exemplary embodiments explained.
  • the pressure medium introduced into the working space of the cylinder housing 536 passes via the line 571 and the channel 570 into the head part 529 and to the tensioning member 569, the end face of which is acted upon.
  • the tensioning member 569 is moved against the action of the return spring 573 in the direction of the anchoring bolt 511 and tightens it in the head part 529.
  • the clamping device 539 is first released. This can be done, for example, by actuating a schematically indicated valve 554, which blocks the line 571 and at the same time depressurises the channel 570, so that the return spring 573 the tendon 569 is moved back to the non-exciting starting position.
  • the piston 537 is acted upon by pressure medium on the other piston surface, as a result of which the entire device is shifted to the right in FIG.
  • the head part 529 is pulled off the anchoring bolt 511 concreted into the concrete part 510.
  • the piston 554 thereof is shifted to the right in the starting position in FIG. 8 until the push rod 551 releases the feeder 550 over the width of the magazine shaft 556, so that the spring 568 im Magazine stacks of the feed 550 closest to the following anchor bolts 511 can get into the feed 550.
  • the drive 552 can be reversed as the first operation, so that the push rod 551 advances this anchoring bolt 511, which has been newly introduced into the feed 550, and, via this, the anchoring bolt 511 located further forward in the guide 534 into the correct position. Then the cycle starts again.
  • the tensioning device 539 is missing.
  • the device then works like that according to the sixth embodiment in FIG. 7. With its help, the individual anchoring bolts 511 are then pressed into the concrete part 510 during the shaking process, as a result of which the functions function simplify this device.
  • the tensioning device is designed analogously to that, for example, in the third or fourth embodiment.
  • the clamping device can also have at least two transverse clamping jaws, each on two opposing narrow surfaces and / or wide surfaces of the flat anchor Attack the anchor bolt 511 to tighten it.
  • the device according to FIGS. 8 and 9 has the advantage that, due to the flat anchors, the space required in the magazine 555 is extremely small and the anchoring bolts 511 are extremely inexpensive in this embodiment.

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einbetonieren eines Verankerungsbolzens (11) in ein Betonteil (10) vorgeschlagen, der zwischen Verankerungskopf (13) und Haltekopf (15) einen zusätzlichen Führungsteil (18) aufweist. Der Führungsteil (18) ermöglicht eine zentrierte Aufnahme des Verankerungsbolzens (11) in einer durchgängigen Führungsbohrung (34) eines Führungsrohres (33) mit vorderem Kopfteil (29) und dabei so, daß am Haltekopf (15) eine zusätzliche, im vorderen Kopfteil (29) enthaltene Spanneinrichtung (39) angreifen kann, die den zentrierten Verankerungsbolzen (11) zugleich festspannt. Der Kopfteil (29) ist über einem am Führungsrohr (33) angreifenden Translationsantrieb (36) fest gegen die Formwand (25) anpreßbar, die dadurch abgedichtet ist. Bei weitergehender Anpreßwirkung wird die Spanneinrichtung (39) aktiviert. Der im Kopfteil (29) und Führungsrohr (33) aufgenommene Halteabschnitt (14) des Verankerungsbolzens (11) verschließt die Führungsbohrung (34) und dichtet diese gegen Eindringen von Beton ab. Verfahren und Vorrichtung ermöglichen ein vollautomatisches, funktionssicheres Einbringen von Verankerungsbolzen (11) während des Formgebungsprozesses. Die Vorrichtung ist einfach, kompakt, standfest, rüttelsicher und wartungsfrei. Ihre Steuerung erfordert nur wenige Funktionen (Figure 3).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 und 2 genannten Art.
  • Unter dem Begriff "Verankerungsbolzen" sind generell langgestreckte Anker zu verstehen, die verschiedenartige Querschnitte und Querschnittsformen haben können, z.B. im Querschnitt vieleckige, z.B. quadratische oder rechteckige, streifenförmige Verankerungsbolzen ebenso wie z.B. runde. Es sind Verankerungsbolzen bekannt,.die am einen Ende den Verankerungskopf und am anderen Ende den Haltekopf aufweisen, der z.B. als Kugelkopf gestaltet ist. Verankerungsbolzen dieser Art begegnen Schwierigkeiten dann, wenn diese bei einer Massenproduktion, insbesondere einer automatischen Produktion, mit reproduzierbarer Genauigkeit und hoher Taktzahl in Betonteile eingebracht werden sollen. Um derartige Verankerungsbolzen in Betonteile einzubringen, bedarf es z.B. zweier etwa halbkugelförmiger Teile, die nach der Formgebung zum Entschalen aufgeklappt werden müssen. Eine andere Möglichkeit besteht in der Verwendung von Aussparkörpern mit Konus aus Stahl, die zunächst im fertiggestellten Betonteil verbleiben und erst danach von Hand entnommen werden müssen, was relativ umständlich ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 und 2 genannten Art zu schaffen, das für Verankerungsbolzen gleich welcher Querschnittsform zum vollautomatischen Einbringen in Betonteile bei der Massenproduktion geeignet ist und eine schnelle, einfache und störungsfreie Einbringung dieser ermöglicht.
  • Die Aufgabe ist bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 und 2 genannten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 bzw. 2 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 3 und 4.
  • Die Erfindung führt zu folgenden Vorteilen. Es wird eine reproduzierbare, positionsgenaue Ausrichtung, Zentrierung, Halterung und Einbringung von Verankerungsbolzen erreicht.
  • Beim Verfahren nach Anspruch 1 werden die Verankerungsbolzen vor dem Befüllen der Form mit Beton und dessen Verdichten durch Rütteln in die Sollposition gebracht und in dieser gehalten und festgespannt. Bei dem Verfahren nach Anspruch 2 dagegen wird zunächst Beton eingefüllt und durch Rütteln verdichtet und der Verankerungsbolzen erst im Verlauf des zweiten Rüttel- und PreBvorganges in den Beton eingeschoben und eingedrückt und durch den noch anhaltenden Verdichtungsvorgang dann im Beton voll einbetoniert und voll eingebettet. Beide Verfahren gemäß der Erfindung ermöglichen in reproduzierbarer Weise einen dauerhaft festen Sitz der einbetonierten Verankerungsbolzen. Dabei ergibt sich auch im Bereich um den einbetonierten Verankerungsbolzen ein homogenes Betongefüge gleicher Art wie an anderen Stellen des Betonteiles auch, so daß hier keinerlei Schwächung oder Minderwertigkeit des Betonteiles zu verzeichnen ist. Aufgrund der erfindungsgemäBen Verfahren lassen sich die Verankerungsbolzen dabei in einer Massenproduktion vollautomatisch und mit gleichbleibend gutem, reproduzierbarem Ergebnis einbringen.
  • Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens gemäß Oberbegriff des Anspruchs 5. Es ist weitere Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung dieser Art zu schaffen, die nur wenig Bauteile hat und schon deswegen einfach, leicht und kostengünstig ist, außerdem möglichst kompakt ist und einen geringen Platzbedarf hat, ferner möglichst wartungsarm oder gar wartungsfrei ist und die ferner möglichst wenig bewegte Elemente hat und bei allem möglichst im vollautomatischen Prozeß ein Einbringen von Verankerungsbolzen bei der Massenproduktion in Betonteile mit gleichbleibend gutem Ergebnis gestattet. Bei allem soll die Vorrichtung möglichst störungsfrei arbeiten und unempfindlich gegen Einflüsse des Betons von der Betonform her sein.
  • Die Aufgabe ist bei einer Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 5 gemäß der Erfindung gelöst durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 5.
  • Hierdurch sind folgende Vorteile erreicht. Die Vorrichtung hat nur wenig Teile und ist daher einfach, leicht und kostengünstig. Sie baut kompakt und hat deswegen einen geringen Platzbedarf. Ferner ist die Vorrichtung zumindest wartungsarm. Sie hat nur zwei oder ggf. drei Funktionen, die als Translationsbewegungen steuerungstechnisch einfach zu erfassen und demgemäß einfach zu steuern sind. Die Vorrichtung erlaubt vor allem einen vollautomatischen Betrieb mit vollautomatischer Einbringung der Verankerungsbolzen in alle möglichen Formen von Betonteilen,die man in Massenproduktion herstellen kann. Der vordere Kopfteil der Vorrichtung schließt im vorgeschobenen Zustand die Betonform nach außen und zur Vorrichtung hin ab, so daß kein Beton od. dgl. nach außen entweichen kann und die Umgebung, insbesondere die Vorrichtung,verschmutzen und deren störungsfreien Betrieb dadurch beeinträchtigen könnte. Die innere Führungsbohrung ist durch den Verankerungsbolzen selbst verschlossen und abgedichtet, so daß auch dadurch kein Beton nach außen und in die Vorrichtung eindringen kann. Die Vorrichtung kann im einfachen Schiebebetrieb arbeiten, was besonders einfach und günstig ist.
  • Weitere vorteilhafte Merkmale dieser Vorrichtung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen 6 - 32.Daraus geht hervor, daß die Vorrichtung sowohl ein taktweises Einsetzen von Verankerungsbolzen von Hand als auch eine automatische Zuführung von Verankerungsbolzen von einem Magazin her ermöglicht, wodurch dem Bedürfnis nach vollautomatischem Einbringen von Verankerungsbolzen bei der Massenproduktion noch weiter entsprochen ist. Bei allem hat die Vorrichtung einen geringen Platzbedarf, so daß sie die Einsatzmöglichkeiten der damit ausgerüsteten Betonformen nicht beeinträchtigt. Vielmehr sind die Einsatzmöglichkeiten an z.B. Rohr- und Schachtringautomaten wesentlich erhöht. Vorteilhaft sind ferner die nur wenigen Funktionen der Vorrichtung und insbesondere deren rüttelsichere Ausführung , so daß die einzelnen Elemente der Vorrichtung dauerhaft funktionssicher sind und keinem zusätzlichen Verschleiß beim Rüttelpreßvorgang unterworfen sind. Auch wirkt in dieser Phase die Vorrichtung als praktisch mit der Form fest verbundene starre Einheit, wodurch auch diese Teile der Vorrichtung die Rüttelkräfte auf den in die Form eingefüllten Beton übertragen und sich deswegen auch im Bereich der Umgebung des vorderen Kopfteiles und der Verankerungsbolzen innerhalb des Formraumes ein gleichmäßiges, gutes und homogenes Gefüge ergibt. Dadurch" daß der Kopfteil der Verankerungsbolzen in vorteilhafter Weiterbildung ein etwas kleineres Außenmaß hat als der Führrungsteil, ist nach Lösen der Spanneinrichtung der Vorrichtung mehr Spiel in diesem Bereich vorhanden und jegliche etwaige Gefahr gebannt, daß bein Zurückziehen der Verrichtung ein zuvor in den Betonteil einbetonierter Verankerungsbolzen etwa herausgerissen wird. Die Vorrichtung erlaubt einen störungsfreien und absolut reibungslosen Betrieb.Da während des RüttelpreBvorganges hinsichtlich der Vorrichtung keinerlei lose Teile vorhanden sind, ist der Verschleiß auf das geringstmögliche Maß reduziert und außerdem ein sicheres Positionieren des Verankerungsbolzens und eine gute Abdichtung der gesamten Vorrichtung gewährleistet. Sind der oder die Antriebe der Vorrichtung als pneumatische oder hydraulische Arbeitszylinder ausgebildet, führt dies zu vollständiger Wartungsfreiheit, da sämtliche Führungen dann über das Druckmittel, z.B. Hydrauliköl oder ölhaltige Druckluft, geschmiert werden.
  • Eine weitere vorteilhafte Gestaltung ergibt sich aus Anspruch 33 im Zusammenhang mit einem als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen. Ein so gestalteter Verankerungsbolzen ist außerordentlich kostengünstig herstellbar, z.B. als Stanzteil oder in ähnlicher Weise, und daher billig und im übrigen kompakt. Er eignet sich besonders gut zur automatischen Einbringung von einem Magazin her, da er in idealer Weise in einem Magazinschacht stapelbar und in die Zuführung der Vorrichtung einführbar ist. Weitere vorteilhafte Merkmale dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 34 bis 43. Dadurch ist die Vorrichtung besonders einfach und platzsparend, leicht und kostengünstig gestaltet. Sie hat auch hinsichtlich der Steuerung des Magazins nur wenig Funktionen, so daß die Steuerung und Funktionsweise besonders einfach ist. Dabei versteht es sich, daß die Vorrichtung sowohl eine Verfahrensweise gemäß Anspruch 1 als auch eine solche gemäß Anspruch .2 ermöglicht, bei der die Verankerungsbolzen während des Rüttelvorganges in den Beton eingedrückt werden. Diese letztgenannte Verfahrensweise ist von den Funktionen her besonders einfach.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen schematischen Schnitt eines Teiles eines Betonteiles mit bei dessen Herstellung mit einbetoniertem Verankerungsbolzen, gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
    • Fig. 2 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 1 mit einem Verankerungsbolzen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
    • Fig. 3 einen schematischen Schnitt einer Form für Betonteile mit daran angeordneter Vorrichtung zum Einbetonieren eines Verankerungsbolzens , während des Einbetonierens, gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,
    • Fig. 4
    • und 5 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 3 einer Vorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, und zwar in Fig. 4 während des Einbetonierens und in Fig. 5 nach dem Einbetonieren und im unwirksamen, zurückgezogenen Zustand,
    • Fig. 6
    • und 7 jeweils einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 3 einer Vorrichtung gemäß einem fünften bzw. sechsten Ausführungsbeispiel, jeweils während des Einbetonierens,
    • Fig. 8 einen schematischen, horizontalen Schnitt einer Vorrichtung gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel,
    • Fig. 9 die Vorrichtung in Fig. 8 in einem schematischen, senkrechten Schnitt.
  • Für den Transport und das sonstige Handling von Betonteilen 10 beliebiger Art, z.B. von Betonrohren, Schachtringen od.dgl., ist es vorteilhaft, wenn die Betonteile 10 mit Verankerungsbolzen 11 gemäß Fig. 1 versehen sind. Der Verankerungsbolzen 11 weist einen Verankerungsabschnitt 11 mit endseitigem, verdickten, insbesondere etwa tellerförmigen,Verankerungskopf 13 und ferner einen daran anschließenden, abstehenden Halteabschnitt 14 auf. Der Halteabschnitt 14 trägt am in Fig. 1 rechten freien Ende einen ebenfalls etwa tellerförmigen, verdickten Haltekopf 15, der z.B. so wie der Verankerungskopf 13 gestaltet ist und dabei diesem zugewandt ist. Der Haltekopf 15 kann hinsichtlich seiner Form vielfältig und beliebig beschaffen sein. Er kann als Kugelkopf oder ähnlich ausgebildet sein. Zwischen dem Verankerungskopf 13 und dem Haltekopf 15 erstreckt sich durchgängig ein zylindrischer Schaft 16. Während der Herstellung des Betonteiles 10 ist der Verankerungsbolzen 11 gleich mit einbetonierbar, wobei dessen Verankerungsabschnitt 12 mit Verankerungskopf 13 innerhalb des Betonteiles 10 verankerbar ist, während im Bereich des vorderen Halteabschnittes 14 um diesen herum mittels eines Aussparkörpers ein z.B. etwa.glockenförmiger oder insbesondere halbkugelförmiger Freiraum 17 geschaffen wird, in den der Halteabschnitt'14 frei vorsteht.
  • Der Verankerungsbolzen 11 ist derart gestaltet, daß er ein vollautomatisches Einbringen in Massenproduktion in die Betonteile 10 möglich macht. Dazu ist auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf 13 und demHaltekopf 15 ein Führungsteil 18 angeordnet, der beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 aus einem Ring 19 gebildet ist. Die äußere Form und Größe des Führungsteiles 18, insbesondere des Ringes 19, ist im wesentlichen so gewählt wie diejenigen des Verankerungskopfes 13. Der Führungsteil 18 ist ebenfalls tellerförmig ausgebildet und damit rund. Er weist den gleichen Außendurchmesser auf wie der entsprechend gestaltete Verankerungskopf 13. Dabei ist der AuBendurchmesser des Führungsteiles 18 und des Verankerungskopfes 13 gleich oder etwas größer als der AuBendurchmesser des ebenfalls etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes 15. Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Haltekopf 15 im Durchmesser etwas kleiner ist als der Verankerungskopf 13 und Führungsteil 18. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 18 einstückiger Bestandteil des Verankerungsbolzens 11.
  • Er ist einstückig mit dessen Schaft 16. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 18, auch in Gestalt des Ringes 19, statt dessen auf dem Schaft 16 aufgebracht, wobei er darauf lösbar gehalten sein kann und z.B. aus Metall oder auch aus Kunststoff bestehen kann. Wie ersichtlich, hat der Ring 19 einen größeren Abstand vom Verankerungskopf 13 als vom vorderen Haltekopf 15. Der Abstand ist so bemessen, daß beim vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 in geeigneten Vorrichtungen ausgerichtet gehalten und geführt und zugleich rüttelsicher geklemmt und gehalten werden kann. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11 komplett mit allen Elementen als Rotationsteil ausgebildet, und zwar als Drehteil, insbesondere als Automaten-Drehteil hergestellt. Bei einem solchen lassen sich die für den störungsfreien Betrieb der Vorrichtung zum vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 erforderlichen relativ engen Toleranzen reproduzierbar und mit geringem Kostenaufwand einhalten, so daß der Verankerungsbolzen 11 in dieser Weise kostengünstig herstellbar ist. Er kann statt dessen auch in anderer Weise, z.B. als Präzisionsgußteil, hergestellt sein, sofern auch dann die Einhaltung relativ enger Toleranzen gewährleistet ist.
  • Bei dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind für die Teile, die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen verwendet, so daß dadurch zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels Bezug genommen ist.
  • Beim zweiten Ausführungsbeispiel weist der Verankerungsbolzen 111 am linken Ende den etwa tellerförmigen Verankerungskopf 113 und am rechten Ende den Haltekopf 115 auf, der hier etwa dem Ausschnitt einer Kugel entsprechend geformt ist. Der Führungsteil 118 besteht hier aus einer Hülse 120, deren Außendurchmesser unter Einschluß des davon umgebenen Hältekopfes 115 höchstens so groß wie der Außendurchmesser des Verankerungskopfes 113 gewählt ist. Der Führungsteil 118 ist auf den Schaft 116 aufgebracht, z.B. lösbar darauf aufgezogen. Die Hülse 120 besteht z.B. aus Kunststoff öd.dgl. elastischem Material, was ein derartiges Aufziehen erleichtert. Statt dessen kann die Hülse 120 auch auf den Schaft 116 und, wenn nötig, Haltekopf 115 bleibend aufgeschäumt sein.
  • Während beim ersten Ausführungsbeispiel für das vollautomatische Einbetonieren des Verankerungsbolzens 11 bei der Herstellung des Betonteiles 10 der Verankerungsbolzen im Bereich des Haltekopfes 15 gespannt und zugleich im Bereich des Ringes 19 ausgerichtet und gehalten werden kann, erfolgt beim Verankerungsbolzen 111 gemäß zweitem Ausführungsbeispiel die ausgerichtete Führung und Halterung durch Angriff an der Hülse 120, wobei das Festspannen im Bereich des Haltekopfes 115 geschehen kann.
  • In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 21 gezeigt, die zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens 11 in der Ausgestaltung gemäß erstem Ausführungsbeispiel in ein in einer Form 22 zu bildendes Betonteil 10 während dessen Herstellung geeignet ist. Die Form 22 weist zwei einen Formhohlraum 23 dazwischen begrenzende Formwände 24,25 auf, von denen die Formwand 25 eine z.B. kreisförmige, dicht verschließbare öffnung 26 enthält.
  • Die Vorrichtung 21 ist über einen Träger 28 an der Formwand 25 ortsfest gehalten. Sie weist einen etwa glockenförmigen, innen hohlen Formteil in Gestalt eines vorderen Kopfteiles 29 auf, der in horizontaler Richtung in Pfeilrichtung 27 in die Öffnung 26 und in den Formhohlraum 23 hinein vorgeschoben werden kann. Der Kopfteil 29 weist eine etwa glockenförmige, z.B. kugelabschnittförmige, Außenfläche 30 auf, die im Betonteil 10 den Freiraum 17 formt. In dieser in Fig. 3 gezeigten Formgebungsstellung durchsetzt der Kopfteil 29 mit einem Zylinderabschnitt 31 paßgenau und dicht die Öffnung 26. An den Zylinderabschnitt 31 schließt sich ein außen überstehender Anschlag 32, z.B. ein Ringbund, an, mit dem der Kopfteil 29 im gezeigten vor- und eingeschobenen Zustand an der Außenfläche der Formwand 25 unter Abschluß und Abdichtung der Öffnung 26 anliegt, wobei der Kopfteil 29 in Pfeilrichtung 27 mit seinem Anschlag 32 gegen die Formwand 25 dauerhaft fest angepreßt ist.
  • Der Kopfteil 29 ist an einem dazu koaxialen Führungsrohr 33 gehalten. Dieses weist zumindest im Bereich des Kopfteiles 29 eine Führung auf,die hier als Führungsbohrung 34 ausgebildet ist und sich durch den Kopfteil.29'bis zu dessen vorderem Ende mit gleichem Durchmesser fortsetzt und dort nach außen frei ausmündet. Innerhalb der Führungsbohrung 34 ist der Verankerungsbolzen 11 zumindest mit seinem Halteabschnitt 14 koaxial zur Führungsbohrung 34 ausgerichtet und gehalten. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11 von Hand mit dem Halteabschnitt 14 voran in das freie Ende der Führungsbohrung 34 eingesteckt worden, und zwar in einem Zustand, bei dem der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 gegensinnig zum Pfeil 27 ganz zurückgefahren ist, und zwar soweit zurück, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 noch ausreichend Platz verbleibt, um einen Verankerungsbolzen 11 in die Führungsbohrung 34 von vorn her manuell einzusetzen.
  • Am Führungsrohr 33 greift ein Antrieb 35 an, mittels dessen der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 in den Formhohlraum 23 unter Abschluß und Abdichtung des Durchlasses 26 in der Formwand 25 in Pfeilrichtung 27 einschiebbar und mittels dessen die gleichen Teile nach der Formgebung gegensinnig zum Pfeil 27 unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 11 wieder heraus- und abziehbar sind.
  • Der Antrieb 35 weist einen Translationsantrieb, insbesondere einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder 36, auf. Dieser ist wie folgt gebildet. Das Führungsrohr 33 bildet die Kolbenstange dieses Arbeitszylinders 36, die am rechten Ende einen vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 37 trägt, der in einem Zylindergehäuse 38 gehalten und geführt ist. Das Zylindergehäuse 38 sitzt am Träger 28. Die Längsmittelachse des Arbeitszylinders 36 verläuft quer, insbesondere etwa rechtwinklig zur Formwand 25. An seinem vorderen Ende ist das Führungsrohr 33 im Inneren hohl unter Bildung der dortigen Führungsbohrung 34.
  • Die Vorrichtung 21 ist mit einer Spanneinrichtung 39 am vorderen Ende des Führungsrohres 33 versehen,mittels der der Verankerungsbolzen 11 im Bereich seines Halteabschnittes 14, hier seines Haltekopfes 15, festspannbar ist. Die Spanneinrichtung 39 ist zwischen dem Führungsrohr 33 und dem Kopfteil 29 angeordnet und wirksam. Die Spanneinrichtung 39 weist eine am Führungsrohr 33 befestigte Spannzange 40 auf, deren Spannbacken 41 im Inneren die Führungsbohrung 34 enthalten, wobei die Spannbacken 41 den Verankerungsbolzen 11 an dessen Haltekopf 15 erfassen und festspannen. Der Kopfteil 29 weist im Inneren eine sich zum vorderen Ende etwa kegelstumpfförmig verjüngende Spannfläche 42 auf, die der Außenfläche der Spannbacken 41 angepaßt und zugeordnet ist. Beim Vorschieben des Führungsrohres 33 und Einschieben der Spannbacken 41 in den Kopfteil 29 beaufschlagt die Spannfläche 42 die Spannbacken 41 in Schließ- und Spannrichtung, während sich die Spannbacken 41 beim Zurückziehen gegensinnig zum Pfeil 27 unter Federkraft selbsttätig wieder öffnen können und dann den Haltekopf 15 freigeben. Die Spannzange 40 enthält im Inneren einen nur schematisch angedeuteten Axialanschlag 43, der z.B.aus elastisch zusammendrückbarem Material, z.B. aus Gummi, Schaumstoff od.dgl., bestehen kann. Mittels dieses Axialanschlages 43 ist die Einstecktiefe eines von Hand von vorn her in die Führungsbohrung 34 einsteckbaren Verankerungsbolzens 11 derart begrenzbar, daß im eingesteckten Zustand, wie gezeigt, der Ring 19 des Führungsteiles 18 sich noch im Bereich des Kopfteiles 29 befindet und dort innerhalb der Führungsbohrung 34 ausgerichtet und geführt ist und der Haltekopf 15 sich im Bereich der vorderen Enden der Spannbacken 41 befindet und mittels der Spannbacken 41, wie gezeigt, festklemmbar ist.
  • Der Kopfteil 29 ist axial verschiebbar auf der Spannzange 40 des Führungsrohres 33 gehalten und geführt. Das Führungsrohr 33 trägt einen daran festen radialen Anschlag 44, insbesondere Anschlagring, der in einem an den Anschlag 32 des Kopfteiles 29 anschließenden Ringraum 45 aufgenommen ist. Der Ringraum 45 wird einerseits durch den Anschlag 32 auf einer Seite des Anschlages 44 und andererseits durch eine am Ringraumende befindliche Anschlagfläche 46 begrenzt. Im Ringraumbereich zwischen dem ringförmigen Anschlag 44 und ringförmigen Anschlag 32 befindet sich zumindest eine als Druckfeder ausgebildete Rückstellfeder 47, die z.B. als Tellerfeder ausgebildet ist.
  • Die Vorrichtung 21 arbeitet wie folgt. Bei jedem Arbeitstakt wird ein Verankerungsbolzen 11 in der in Fig. 3 gezeigten Ausrichtung von Hand in die Vorrichtung 21 eingesteckt. Dies geschieht in einer Position, bei der über den Arbeitszylinder 36 das Führungsrohr 33 mitsamt der Spannzange 40 und dem Kopfteil 29 gegensinnig zum Pfeil 27 in eine völlig zurückgefahrene Position bewegt ist. Der Hub ist dabei so groß bemessen, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 ausreichend Platz verbleibt, damit man von außen problemlos den Verankerungsbolzen 11 mit seinem Halteabschnitt 14 voran in die Führungsbohrung 34 einstecken kann. Die Rückstellfeder 47 ist dabei entlastet. Der Anschlag 44 liegt an der Anschlagfläche 46 an, über die bei der Rückzugsbewegung die Mitnahme des Kopfteiles 29 erfolgt ist.
  • Beim Einstecken des Verankerungsbolzens 11 in der zurückgezogenen Stellung der Vorrichtung 21 wird die Einstecktiefe durch den Axialanschlag 43 so begrenzt, daß sich der Ring 19 im Bereich der Führungsbohrung 34 befindet und so eine Führung des Verankerungsbolzens 11 in diesem Bereich geschieht und daß sich der Haltekopf 15 im Spannbereich der Spannbacken 41 befindet und somit in diesem axial in Abstand befindlichen Bereich ebenfalls eine Führung für den Verankerungsbolzen 11 gegeben ist, der auf diese Weise reproduzierbar exakt koaxial zur Längsmittellinie des Führungsrohres 33 ausgerichtet ist und bleibt. Die Spannzange 40 ist in diesem Stadium noch nicht wirksam.
  • Nun wird der Arbeitszylinder 36 aktiviert, wodurch das Führungsrohr 33 mit dem Kopfteil 29 und eingesteckten Verankerungsbolzen 11 in Pfeilrichtung 27 vorgeschoben wird, wobei der Kopfteil 29 in beschriebener Weise durch die Öffnung 26 in der Formwand 25 hindurch in die in Fig. 3 gezeigte Position bewegt wird. Dabei wird der Kopfteil 29 mit seinem ringförmigen Anschlag 32 fest gegen die Formwand 25 gepreßt, wodurch eine zusätzliche gute Abdichtung gewährleistet ist. Die Preßkraft wird vom ringförmigen Anschlag 44 über die Rückstellfeder 47 auf den Anschlag 32 übertragen. Findet der Anschlag 32 für diese Abdichtung durch Anpressung hinreichend Widerstand, so wird die Rückstellfeder 47 zusammengepreßt. Dadurch verschiebt sich die Spannzange 40 in Pfeilrichtung 27 relativ zum Kopfteil 29 axial weiter in den Kopfteil 29 hinein. Dessen kegelstumpfförmige Spannfläche 42 wirkt mit den Spannbacken 41 so zusammen, daß jene radial nach innen beaufschlagt werden und den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 festspannen. Dieser ist nun in der Vorrichtung 21 festgehalten. Nun wird in den Formhohlraum Beton eingefüllt und durch Rütteln verdichtet. Während dieses gesamten Rüttel- und Verdichtungsvorganges ist die Vorrichtung 21 über den hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder 36 dauerhaft und fest an die Formwand 25 angepreßt und verspannt. Es sind keinerlei lose Teile mehr vorhanden. Der Kopfteil 29 und der festgespannte Verankerungsbolzen 11 bilden also praktisch ein mit der Formwand 25 festes Teil, so daß auch in diesem Bereich die Rüttelkräfte wirksam sind und übertragen werden. Es ergibt sich daher auch in diesem Bereich ein homogenes, zufriedenstellendes Betongefüge. Dies gewährleistet eine reproduzierbar feste und sichere Verankerung des Verankerungsbolzens 11 im Betonteil 10.
  • Ist der Verdichtungsvorgang des Betonteiles 10 abgeschlossen, so wird der Arbeitszylinder 36 in Richtung gegensinnig zum Pfeil 27 aktiviert. Das Führungsrohr 33 wird nach rechts gezogen. Bedingt durch die Rückstellfeder 47 und den axialen Zwischenraum zwischen dem Anschlag 44 und der Anschlagfläche 46 wird dabei zunächst die Spannzange 40 relativ zum Kopfteil 29 aus diesem herausgezogen und soweit entspannt, daß deren entspannte Spannbacken 41 den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 freigeben. Der Kopfteil 29 ist dagegen noch an die Formwand 25 angepreßt. Erst bei der weiteren Rückzugsbewegung des Führungsrohres 33 trifft der Anschlag 44 auf die Anschlagfläche 46 auf, wodurch dann der Kopfteil 29 mitgenommen und gegensinnig zum Pfeil 27 zusammen mit dem Führungsrohr 33 abgezogen wird, unter Freigabe des zuvor einbetonierten Verankerungsbolzens 11, der nun im Betonteil 10 verbleibt und die Position hat, die Fig. 1 zeigt.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel weisen die Spannbacken 41 im Inneren Stufen auf, die einen Anschlag zur Begrenzung der Einstecktiefe des von Hand einzusteckenden Verankerungsbolzens 11 bilden und den Axialanschlag 43 ersetzen.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Führungsrohr 33 in die Spannzange 40 und deren Führungsbohrung 34 hinein mit reduziertem Durchmesser fortgesetzt, wobei dieser Abschnitt die Funktion des Axialanschlages 43 erfüllt.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist als Axialanschlag ein Permanentmagnet vorgesehen, der z.B. an einem in die Führungsbohrung 34 der Spannzange 40 hineinragenden Absatz des Führungsrohres 33 am vorderen Ende gehalten ist. Der Permanentmagnet gewährleistet eine zusätzliche Halterung eines von Hand eingesteckten Verankerungsbolzens 11 und sichert dessen Positionierung.
  • Beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 sind aus genanntem Grund für gleiche Teile um 200 größere Bezugszeichen verwendet.
  • Bei dieser Vorrichtung 221 ist das Führungsrohr 233 im Inneren hohl und zumindest auf einem hinteren Längenabschnitt 248 als Zylindergehäuse 249 mit zur Führungsbohrung 234 koaxialer, in diese übergehender und bis zum vorderen Kopfteil 229 führender Zuführung ausgebildet,die hier als Zuführungsbohrung 250 gestaltet ist.In dieser Zuführungsbohrung 250 ist eine Schubstange 251 mittels eines Antriebes 252 vor und zurück verschiebbar. Dieser auf die Schubstange 251 arbeitende Antrieb 252 ist als Translationsantrieb, insbesondere als hydraulischer oder pneumatischer Arbeitszylinder 253, ausgebildet. Hierzu ist die Schubstange 251 als Kolbenstange des Arbeitszylinders 253 ausgebildet und am hinteren Ende mit einem vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 254 versehen, der im Zylindergehäuse 249 gehalten und geführt ist. Das Zylindergehäuse 249 bildet seinerseits eine Kolbenstange und trägt den Kolben 237 des Arbeitszylinders 236, der den Hubantrieb der Vorrichtung 221 bildet.
  • Mit ihrem vorderen, zum Kopfteil 229 hin weisenden Ende bildet die Schubstange 251 ein Schubglied, das auf einen in der Zuführbohrung 250 befindlichen Verankerungsbolzen 211 arbeitet (Fig. 5) und diesen von der Zuführungsbohrung 250 zur Führungsbohrung 234 und durch diese hindurch nach vorn bis zum Kopfteil 229 schiebt.Der Durchmesser der Zuführungsbohrung 250 im Führungsrohr 233 ist etwa so groß wie derjenige der Führungsbohrung 234 und dabei etwa so groß wie der Verankerungskopf 213 und der-vorzugsweise ebenso groß bemessene-ringförmige Führungsteil 218. Wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3 so ist auch hier der Haltekopf 215 mit Vorzug im Durchmesser etwas kleiner als der Verankerungskopf 213 und Führungsteil 218 gewählt, da dann dieser ringförmige Haltekopf 215 nach dem Lösen der Spannzange 240 (Fig. 3) mehr Spiel in der Vorrichtung 21, 221 hat und somit nicht die Gefahr besteht, daß beim beschriebenen Zurückfahren der Vorrichtung 21, 221 diese am Verankerungsbolzen 11 hängen bleibt und jenen aus dem Betonteil 10,210 herausreißt.
  • Der Vorrichtung 221 ist ein Magazin 255 zugeordnet, das nahezu beliebig im Raum relativ zur Vorrichtung 221 angeordnet seiri kann. Das Magazin 255 enthält in einem Magazinschacht 256 mehrere gleichartige Verankerungsbolzen 211. Der Magazinschacht 256 ist derart an die Zuführungsbohrung 250 angeschlossen, daß aus dem Magazinschacht 256 der dort jeweils unterste Verankerungsbolzen 211 in die Zuführungsbohrung 250 abgebbar ist. Der Magazinschacht 256 kann schräg oder insbesondere quer, z.B. etwa rechtwinklig, zur Zuführungsbohrung 250 ausgerichtet sein. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 ist der Magazinschacht 256 etwa vertikal und über dem Führungsrohr 233 angeordnet, wobei der jeweils unterste Verankerungsbolzen 211, ist er freigegeben, infolge Gewichtskraft selbsttätig in die darunter befindliche Zuführungsbohrung 250 gelangen kann.
  • Am an die Zuführungsbohrung 250 anschließenden Ausgabeende 257 des Magazinschachtes 256 ist ein Sperrglied 258 angeordnet. Dieses sperrt das Ausgabeende 257 und die Abgabe von Verankerungsbolzen 211 aus dem Magazin 255. Das Sperrglied 258 besteht z.B. aus einem horizontalen Schieber, auf den ein Antrieb z.B. in Form eines pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders arbeitet, der diesen Schieber in Horizontalrichtung entweder in die in Fig. 4 gezeigte Sperrstellung oder in dessen nicht gezeigte Freigabestellung bewegt.
  • Die Vorrichtung 221 arbeitet wie folgt. Die im Magazinschacht 256 gestapelten Verankerungsbolzen 211 liegen in lotrechter Anordnung übereinander. Der im Magazinschacht 256 unterste Verankerungsbolzen 211 gelangt in beschriebener Weise in die Zuführungsbohrung 250. Nun wird mittels der zugeordneten Antriebseinrichtung das Sperrglied 258 beaufschlagt, das in Horizontalrichtung seitlich in den Magazinschacht 256 eingeschoben wird und z.B. zugleich in lotrechter Richtung zumindest geringfügig angehoben werden kann, wodurch der davon untergriffene, im Magazinschacht 256 befindliche Stapel von Verankerungsbolzen 211 etwas angehoben wird. Dadurch wird der in der Zuführungsbohrung 250 befindliche Verankerungsbolzen 211 zur Bewegung frei. Daraufhin wird der Arbeitszylinder 253 zu einer Verschiebebewegung der Schubstange 251 in Pfeilrichtung 259 beaufschlagt. Dadurch schiebt die Schubstange 251 den Verankerungsbolzen 211 in Pfeilrichtung 259 soweit nach vorn, daß der ringförmige Führungsteil 218 sich noch im Bereich der Führungsbohrung 234 am vorderen Ende des Kopfteiles 229 befindet und dort Führung erfährt und der Haltekopf 215 ebenfalls noch Zentrierung erfährt, und zwar innerhalb der Spannzange 240 im Bereich der Spannbacken 241. Der Verankerungsbolzen 211 ist damit zuverlässig und in reproduzierbarer Position innerhalb der Vorrichtung 221 zentriert und gehalten. Wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3, so ist auch beim vierten Ausführungsbeispiel außerdem sichergestellt, daß über den ringförmigen Führungsteil 218 und den Haltekopf 215 die Führungsbohrung 234 verschlossen und abgedichtet ist, so daß später beim Füll- und Verdichtungsvorgang kein Beton in die Führungsbohrung 234 und die Vorrichtung 221 eindringen kann. Ist diese Position erreicht, wird der Arbeitszylinder 236 aktiviert, wodurch über den beaufschlagten Kolben 237 das Führungsrohr 233 mitsamt dem Magazin 255, der Spannzange 240 und dem vorderen Kopfteil 229 in Pfeilrichtung 227 nach vorn bewegt wird. Der Kopfteil 229 wird dabei in die Form 222 eingeschoben und mit dem kragenförmigen Anschlag 232 gegen die Formwand 225 unter Abdichtung angepreßt. Dieser Vorgang und die folgenden Vorgänge und Funktionen sind die gleichen, wie zuvor zum dritten Ausführungsbeispiel anhand Fig. 3 beschrieben wurde. Während des gesamten Füll- und Verdichtungsvorganges durch Rütteln bleibt der Arbeitsdruck sowohl auf den Kolben 254 als auch auf den Kolben 237 voll wirksam, so daß der Verankerungsbolzen 211 fest eingespannt bleibt und der Kopfteil 229 unter Gewährleistung einer guten Abdichtung fest an der Formwand 225 angepreßt bleibt. Da auch diese Vorrichtung 221 keine großen Teile und überhaupt nur wenig Einzelteile aufweist, ist der Verschleiß so gering wie möglich gehalten. Ist die Form 222 mit Beton gefüllt und dieser verdichtet, so wird zunächst der Arbeitszylinder 236 aktiviert und dessen Kolben 237 beaufschlagt, über den die gesamte Einrichtung 221 gegensinnig zum Pfeil 227 in die in Fig. 5 gezeigte Endstellung verfahren wird. Dabei wird in beschriebener Weise die Spannzange 240 entspannt, die den Haltekopf 215 des Verankerungsbolzens 211 freigibt. Nach der Freigabe wird der Kopfteil 229 mitgenommen und aus der Form 222 herausbewegt. Hiernach kann der Arbeitszylinder 253 aktiviert und dessen Kolben 254 zur Betätigung gegensinnig zum Pfeil 259 beaufschlagt werden, damit in der Zuführungsbohrung 250 in beschriebener Weise ein neuer Verankerungsbolzen 211 aufgenommen werden kann.
  • Die Vorrichtung 221 zeichnet sich durch nur wenige Einzelteile und dadurch aus, daß sie kompakt ist und daher einen geringen Platzbedarf hat und im übrigen völlig wartungsfrei ist, da sämtliche Führungen über das Druckmittel, z.B. Hydrauliköl oder Druckluft, geschmiert werden.
  • Die in Fig. 6 gezeigte Vorrichtung 321 gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel entspricht derjenigen in Fig. 4 und 5 und unterscheidet sich von dieser allein durch eine andere Ausführungsform der Spanneinrichtung 339. Die Spanneinrichtung 339 weist einen Spannring 360 aus elastisch verformbarem Material, z.B. Gummi, auf. Der Spannring 360 ist in einem Ringraum 361 angeordnet, der nur radial nach innen offen ist. Der Ringraum 361 ist zwischen der vorderen Stirnfläche 362 des bis dahin hindurchgeführten Führungsrohres 333 und einem über dieses vordere Ende überstehenden Ringabschnitt 363 des Kopfteiles 329 mit radial nach innen weisender endseitiger Stirnwand 364 gebildet. Der Innendurchmesser des entlasteten Spannringes ist zumindest geringfügig größer als das AuBenmaB, insbesondere der Außendurchmesser, des Haltekopfes 315 und/oder des ebenso großen oder größeren Verankerungskopfes 313 des Verankerungsbolzens 311. Der Spannring 360 ist dann, wenn in beschriebener Weise der vordere Kopfteil 329 mit seinem kragenförmigen Anschlag 332 an die Formwand 325 fest angepreßt ist und wenn die Rückstellfedern 347 einfedern, zwischen der Stirnfläche 362, der Stirnwand 364 und dem Ringabschnitt 363 so elastisch verformt, daß das Material des Spannringes 360 radial nach innen ausweicht und der Spannring 360 dann den Verankerungsbolzen 311 im Bereich z.B. seines Schaftes 316, nahe des Haltekopfes 315, festspannt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist daher der Verankerungsbolzen 311 herkömmlicher Art und nicht mit dem zusätzlichen Führungsteil versehen. Es versteht sich gleichwohl, daß auf dem Schaft 316 ein Führungsteil,z.B. in Form der Hülse 120 wie beim zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 2,vorgesehen sein kann. Von Vorteil ist, daß der Spannring 360 dann, wenn er in beschriebener Weise den Verankerungsbolzen 311 festspannt, zugleich als vordere Abdichtung wirkt und ein Eindringen von Beton in die Führungsbohrung 334 zuverlässig verhindert. Die Funktionsweise ist ansonsten wie zuvor beschrieben. Ist der Verdichtungsvorgang abgeschlossen, so wird der Arbeitszylinder 336 aktiviert, der gegensinnig zum Pfeil 327 die gesamte Vorrichtung 321 zurückbewegt. Hierbei wird zunächst, während die Rückstellfedern 347 entlastet werden, der Spannring 360 entspannt, der sich elastisch in seine Ausgangsform zurückbildet, soweit, bis der Innendurchmesser des Spannringes 360 größer als der,Außendurchmesser des Haltekopfes 315 ist. Sodann wird die gesamte Vorrichtung 321 zurück verfahren unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 311.
  • Bei dem in Fig. 7 gezeigten sechsten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 421 ist im Vergleich zum vierten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 die Spanneinrichtung in Form der Spannzange gänzlich entfallen. Statt dessen schließt das Führungsrohr 433 fest an den vorderen Kopfteil 429 an, der daran z.B. angeschweißt ist. Die Funktionsweise ist wie folgt. Vor Einleitung des Füll-und Verdichtungsvorganges wird der Arbeitzylinder 436 aktiviert und dessen Kolben 437 beaufschlagt, wodurch die gesamte Vorrichtung 421 zur Formwand 425 hin bewegt wird und der vordere Kopfteil 429 in die Form eingefahren und an der Formwand 425 angepreßt wird, wie zuvor bei den anderen Ausführungsbeispielen erläutert wurde. Der andere Antrieb 452 ist dabei noch nicht aktiviert. Dessen Schubstange 451 befindet sich in diesem Stadium, abweichend von Fig. 7, noch in der zurückgefahrenen Position, wobei sich zwei axial aneinander anliegende Verankerungsbolzen 411a und 411b innerhalb der Zuführungsbohrung 450 befinden, die bis vorn hin durchgehend ist. Der vordere Verankerungsbolzen 411a ist, abweichend von Fig. 7, noch nicht ausgestoßen. Ist der Füllvorgang und Verdichtungsvorgang nahezu abgeschlossen, fährt bei solchen automatischen Maschinen zur Herstellung von Betonteilen 410 deren Beschickungseinrichtung zurück. In aller Regel.wird dann bei Betonrohren oder Schachtringen als Betonteilen 410 maschinenseitig mittels der Obermuffe der obere Falz unter gleichzeitiger Vibration eingepreßt mit einhergehender weiterer Verdichtung des Betonteiles 410. Bei Beginn dieses Vorganges wird nun der Antrieb 452 aktiviert und dessen Kolben 454 so beaufschlagt, daß dieser die Schubstange 451 in Pfeilrichtung 459 vorschiebt. Dadurch werden beide in der Zuführungsbohrung 450 befindliche Verankerungsbolzen 411a, 411b nach vorn geschoben, wobei der vorderste Verankerungsbolzen 411a in das Betonteil 410 eingedrückt wird und durch den noch anhaltenden Verdichtungsvorgang durch Rütteln im Betonteil 410 voll eingebettet wird. Ist der Rüttelvorgang und Preßvorgang abgeschlossen, wird der Kolben 437 gegensinnig beaufschlagt, wodurch die Vorrichtung 421 in die Ausgangsstellung zurückfährt. Der Verankerungsbolzen 411a verbleibt im Betonteil 410. Die Vorrichtung 421 ist außerordentlich einfach, kompakt, kostengünstig und billig. Sie hat die wenigstens beweglichen Teile und ist daher besonders einfach und billig.
  • Mit dieser Vorrichtung 421 gemäß Fig. 7 lassen sich also Verankerungsbolzen 411a, 411b während der Herstellung des Betonteiles 410 in diesen einbringen und einbetonieren. Hierbei werden die Verankerungsbolzen 411a, 411b im Bereich ihres Halteabschnittes, und zwar am ringförmigen Führungsteil einerseits und Haltekopf andererseits, innerhalb der Zuführungsbohrung 450 gefaBt und zentriert und mit dem Verankerungsabschnitt voran durch die Öffnung in der Formwand 425 hindurch in den Formraum eingeschoben. Ferner bringt man bei dieser Methode im Bereich um den Halteabschnitt des Verankerungsbolzens den etwa glockenförmigen, z.B. etwa halbkugelförmigen vorderen Kopfteil 429 als Aussparungskörper in den Formraum ein, den man während der Formgebung des Betonteiles 410 mit Einbetonieren des Verankerungsbolzens 411a in dieser Form beläßt. Der Verankerungsbolzen 411a wird im Bereich seines Haltekopfes und des in axialem Abstand befindlichen, ringförmigen Führungsabschnittes in der Führungsbohrung des Führungsrohres 433 und daran anschließenden Kopfteiles 429 auf die in der Formwand 425 befindliche Öffnung ausgerichtet, zentriert und gehalten. Zugleich ist die Führungsbohrung am zur Formwand 425 weisenden Ende mittels des Verankerungskopfes des Verankerungsbolzens 411a gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet, die Vorrichtung 421 also gegen derartige Störungen geschützt. Der Kopfteil 429 wird mit dem Führungsrohr 433 in den Formraum eingeschoben und der Durchlaß der Formwand 425 mit dem Kopfteil 429 verschlossen und abgedichtet. Der Formraum wird danach mit Beton gefüllt, der verdichtet wird. Hiernach schiebt man den Verankerungsbolzen 411a aus dem Kopfteil 429 heraus und drückt ihn in den Betonteil 410 hinein. Sodann zieht man den Kopfteil 429 mit dem Führungsrohr 433 aus dem Formraum heraus und zieht diesen koaxial zum Verankerungsbolzen 411a von dessen Halteabschnitt mit Haltekopf und Führungsteil ab.
  • Abweichend von diesem sechsten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 arbeiten die anderen Vorrichtungen gemäß Fig. 3-6 in beschriebener Weise , wobei die grundsätzliche Abweichung darin besteht, daß der jeweilige Verankerungsbolzen in der für das Einbetonieren erforderlichen Endstellung gehalten und festgespannt ist, bevor der Formraum mit Beton gefüllt und dieser verdichtet wird. Außerdem ist der Verankerungsbolzen nicht nur im Führungsrohr und vorderen Kopfteil zentriert und gefaßt, sondern zusätzlich mittels einer Spanneinrichtung festgespannt.
  • Die in Fig. 8 und 9 gezeigte Vorrichtung gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel macht Gebrauch von den Merkmalen der Ansprüche 12 - 14, 16 - 30, 32, 33 sowie 45 - 55. Im Grundprinzip ist diese Vorrichtung etwa so ausgebildet wie beim vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5. Allerdings ist die Vorrichtung für andersgestaltete' Verankerungsbolzen 511 bestimmt und ausgebildet, nämlich solche, die als durchgehend streifenförmige Flachanker gebildet sind, deren Verankerungsabschnitt 512 und Halteabschnitt 514 jeweils völlig gleich ausgebildet ist, wobei diese über einen ebenso geformten und bemessenen Führungsabschnitt 518 dazwischen einstückig miteinander verbunden sind. Der Verankerungsabschnitt 512 und der Halteabschnitt 514 weisen jeweils mindestens einen Durch=- bruch 565, 566 auf, die in vorteilhafter Weise z.B. jeweils als Langlöcher ausgebildet sind, wobei der Durchbruch 565 des Verankerungsabschnittes 512 im in das Betonteil 510 einbetonierten Zustand mit Beton gefüllt ist und so eine formschlüssige Verankerung bewirkt. Zwischen den Durchbrüchen 565, 566 befindet sich noch ein Loch 567, das ebenfalls im einbetonierten Zustand mit Beton gefüllt ist und die Verankerung noch verstärkt. Solche als Flachanker ausgebildete Verankerungsbolzen 511 sind besonders einfach und kostengünstig. Sie lassen sich z.B. als Stanzteile oder in sonstiger kostengünstiger Weise herstellen. Sie haben ferner den Vorteil, daß sie sich eng und platzsparend in einem Magazinschacht 556 eines Magazins 555 stapeln lassen, wobei das Magazin besonders einfach ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel verläuft der Magazinschacht 556 waagerecht und auf einer Seite des Führungsrohres 533. Die als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen 511 sind in einem waagerechten Stapel jeweils hochkant ausgerichtet, wobei sie Breitseite an Breitseite aneinander anliegen. Die Höhe des Magazinschachtes 556 ist dabei entsprechend der Breite jedes Verankerungsbolzens 511 bemessen. Der Magazinstapel ist am Ende mit einer Feder 568 belastet, die zugleich der Zuführung der Verankerungsbolzen 511 dient.
  • Die im Führungsrohr 533 und im vorderen Kopfteil 529 vorgesehene Führung 534 und auch die an den Magazinschacht 556 anschließende Zuführung 550 sind jeweils als schmaler, insbesondere hochkant gerichteter, Längsschlitz ausgebildet, wobei die Höhe und Breite des Längsschlitzes der Breite bzw. Querschnittsdicke der Verankerungsbolzen 511 entsprechend bemessen sind. Wie z.B. beim vierten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 ist die Vorrichtung in gleicher Weise mit einem Antrieb in Gestalt eines pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders 536 am hinteren Ende des Längenabschnittes 548 versehen, über den die gesamte Vorrichtung mitsamt dem Magazin 555 hin und her beweglich ist. Der hintere Längenabschnitt 548 weist einen pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinder 553 mit.Kolben 554 und Schubstange 551 auf, wie bei den beschriebenen anderen Ausführungsbeispielen. Die Schubstange 551 ist bezüglich ihres Querschnittsmaßes und ihrer Querschnittsform so bemessen, daß sie störungsfrei in die als Längsschlitz gestaltete Führung 534 einfahren und aus dem Magazinschacht 556 abgegebene Verankerungsbolzen 511 nach vorn schieben kann. Die Mittelachse der Schubstange 551 verläuft z.B. in einer Flucht mit der Längsmittellinie des Längsschlitzes 534.
  • Die im Kopfteil 529 angeordnete Spanneinrichtung 539 weist ein im vorderen Kopfteil 529 quer zur Breitfläche des Verankerungsbolzens 511 geführtes Spannglied 569 auf. Dieses ist aus einem Kolben gebildet und drückt in der in Fig. 8 gezeigten Spannstellung auf die zugewandte Breitfläche des Verankerungsbolzens 511. Das Spannglied 569 ist druckmittelbetätigt. Es wird über einen Kanal 570 und eine daran angeschlossene Leitung 571 mit dem Druckmittel gespeist, das auch dem Arbeitszylinder 536 für den Hub in Fig. 8 nach links zugeführt wird. Das Spannglied 569 ist innerhalb einer Bohrung 572 geführt, wobei die dem Verankerungsbolzen 511 abgewandte Endfläche des Spanngliedes 569 mit dem über den Kanal 570 zugeführten Druckmittel beaufschlagbar ist. Am zum Verankerungsbolzen 511 weisenden Ende kann das Spannglied 569 verjüngt ,sein, z.B. kegelstumpfförmig ausgebildet sein, wobei der Kegelwinkel so bemessen ist, daß das Spannglied 569 beim Spannen in den Durchbruch 566 zugleich formschlüssig eingreift und dabei zugleich eine quer zur Breitfläche gerichtete Spannkraft dergestalt ausübt, daß der Verankerungsbolzen 511 mit der anderen Breitfläche im Bereich zumindest des Halteabschnittes 514 innerhalb der Führung 534 des Kopfteiles 529 festgespannt und festgehalten ist. Am Spannglied 569 greift eine der Spannkraft entgegenwirkende Rückholfeder 573 an, die in Fig. 8 nur schematisch als Zugfeder gezeigt ist.
  • Die Vorrichtung arbeitet wie folgt. In der Ausgangsstellung ist die gesamte Vorrichtung zurückgefahren, z.B. so, wie diejenige in Fig. 5. Zunächst wird der Antrieb 552 aktiviert und dessen Kolben 554 mit Druckmittel beaufschlagt, so daß die Schubstange 551 in Fig. 8 nach links geschoben wird und dabei die beiden als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen 511, die sich in der Führung 534 befinden, in die in Fig. 8 und 9 vorgeschobene Stellung bewegt werden, in der der vordere Verankerungsbolzen 511 seine Sollstellung einnimmt. Nun wird der Arbeitszylinder 536 aktiviert und Druckmittel in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 538 eingeleitet, so daß dadurch die gesamte Vorrichtung mitsamt dem Magazin 555 in Fig. 8 nach links verschoben wird, wobei der vordere Kopfteil 529 in die Form eingeschoben wird, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen erläutert. Das in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 536 eingeleitete Druckmittel gelangt über die Leitung 571 und den Kanal 570 in den Kopfteil 529 und zum Spannglied 569, dessen Endfläche damit beaufschlagt wird. Das Spannglied 569 wird gegen die Wirkung der Rückholfeder 573 in Richtung auf den Verankerungsbolzen 511 verschoben und spannt diesen im Kopfteil 529 fest. Nach dem Füll- und Verdichtungsvorgang des Betons in der Form wird zunächst die Spanneinrichtung 539 gelöst. Dies kann beispielsweise durch Betätigung eines schematisch angedeuteten Ventiles 554 geschehen, das die Leitung 571 sperrt und zugleich den Kanal 570 drucklos macht, so daß die Rückholfeder 573 das Spannglied 569 zurück in die nicht spannende Ausgangsstellung bewegt. Hiernach wird der Kolben 537 auf der anderen Kolbenfläche mit Druckmittel beaufschlagt, wodurch die gesamte Vorrichtung in Fig. 8 nach rechts verschoben wird. Dabei wird der Kopfteil 529 von dem einbetonierten Verankerungsbolzen 511 im Betonteil 510 abgezogen. Gleichzeitig mit dieser Rückzugsbewegung oder danach wird durch Umsteuerung des Antriebs 552 dessen Kolben 554 in die Ausgangsstellung in Fig. 8 nach rechts verschoben soweit, bis die Schubstange 551 die Zuführung 550 auf der Breite des Magazinschachtes 556 freigibt, so daß über die Feder 568 der im Magazinstapel der Zuführung 550 am nächsten liegende folgende Verankerungsbolzen 511 in die Zuführung 550 gelangen kann. Hiernach kann als erster Arbeitsgang wiederum der Antrieb 552 umgesteuert werden, so daß die Schubstange 551 diesen in die Zuführung 550 neu eingebrachten Verankerungsbolzen 511 und über diesen den in der Führung 534 weiter vorn sitzenden Verankerungsbolzen 511 in die richtige Position nach vorn hin vorschiebt. Dann beginnt der Zyklus von neuem.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel fehlt die Spanneinrichtung 539. Die Vorrichtung arbeitet dann so wie diejenige gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel in Fig. 7. Mit ihrer Hilfe werden die einzelnen Verankerungsbolzen 511 dann während des Rüttelvorganges in den Betonteil 510 eingedrückt, wodurch sich die Funktionen dieser Vorrichtung noch vereinfachen.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist statt des einen Spanngliedes 569 die Spanneinrichtung analog derjenigen z.B. beim dritten oder vierten Ausführungsbeispiel gestaltet. Die Spanneinrichtung kann auch zumindest zwei Querspannbacken aufweisen, die jeweils an zwei einander gegenüberliegenden Schmalflächen und/oder Breitflächen des als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzens 511 zum Festspannen angreifen.
  • Die Vorrichtung gemäß Fig. 8 und 9 hat den Vorteil, daß aufgrund der Flachanker der Platzbedarf im Magazin 555 außerordentlich gering ist und die Verankerungsbolzen 511 in dieser Ausbildung außerordentlich kostengünstig sind. Magazinseitig entfällt ferner die sonst, z.B. beim vierten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5, zu steuernde zusätzliche Funktion, die erforderlich ist, um die restlichen Verankerungsbolzen im Magazin dann zurückzuhalten, wenn ein Verankerungsbolzen in die Zuführung abgegeben ist.

Claims (43)

1. Verfahren zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens in ein Betonteil während dessen Herstellung, insbesondere in Betonrohre, Schachtringe od. dgl., bei
dem man den Verankerungsbolzen etwa im Bereich eines Halteabschnittes faßt und mit einem Verankerungsabschnitt voran durch eine Öffnung in der Formwand hindurch und in den Formraum hinein schiebt und festhält und bei dem man im Bereich um den Halteabschnitt einen etwa glockenförmigen, z. B. etwa halbkugelförmigen, Formteil als Aussparkörper in den Formraum einbringt, den man während der Formgebung des Betonteiles mit Einbetonieren des Verankerungsbolzens in dieser Position beläßt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungsbolzen (11) im Bereich seines Halteabschnitts (14; 514)
sowie mit dem in axialem Abstand davon befindlichen Führungsabschnitt (18, 19, 218, 316; 518), insbesondere mit seinem Führungsteil (18, 218), innerhalb einer Führung (34;234;334; 534), insbesondere Bohrung, eines dazu koaxialen Führungsrohres (33; 233; 333; 533) und daran anschließenden, etwa glockenförmigen Kopfteiles (29; 229; 329; 529) auf die Öffnung (26) in der Formwand (25) ausrichtet und hält und dabei die Führung (34; 234; 334;534) am zur Formwand (25) weisenden Ende mittels des Führungsabschnittes (18, 19; 218; 316; 518), insbesondere des Führungsteiles (18; 218), des Verankerungsbolzens gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet ist, daß man den etwa glockenförmigen Kopfteil (29; 229; 329; 529) mit dem Führungsrohr (33; 233; 333; 533) und dem in der Führung (34;234;334; 534) gehaltenen Verankerungsbolzen in den Formraum (22) einschiebt und mit dem Kopfteil (29; 229; 329; 529) die Öffnung (26) der Formwand (25) verschließt und abdichtet, daß man gleichzeitig oder danach den Verankerungsbolzen im Bereich seines Halteabschnittes (14; 514), insbesondere seines Haltekopfes (15; 215), festspannt und festhält und sodann den Formraum (22) mit Beton füllt und diesen verdichtet, und daß man hiernach den Verankerungsbolzen im Bereich seines Halteabschnittes (14; 514), insbesondere seines Haltekopfes (15; 215; 315), freigibt und sodann den etwa glockenförmigen Kopfteil (29; 229; 329;529) mit dem Führungsrohr (33; 233, 333; 533) aus dem Formraum (22) herauszieht und koaxial zum Verankerungsbolzen von dessen Halteabschnitt (14; 514) abzieht.
2. Verfahren zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens (411aj 511) in ein Betonteil (410) während dessen Herstellung, insbesondere in Betonrohre, Schachtringe od. dgl., bei dem man den Verankerungsbolzen (411a; 511) etwa
im Bereich eines Halteabschnittes faßt und mit einem Verankerungsabschnitt voran durch eine Öffnung (426) in der Formwand (425) hindurch und in den Formraum hinein schiebt und bei dem man im Bereich um den Halteabschnitt einen etwa glockenförmigen, z.B. etwa halbkugelförmigen, Formteil als Aussparkörper in den Formraum einbringt, den man während der Formgebung des Betonteiles (410) mit Einbetonieren des Verankerungsbolzens (411a) in dieser Position beläBt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungsbolzen (411a; 511) im Bereich seines Halteabschnittes (514),insbesondere seines Haltekopfes (415), sowie mit einem in axialem Abstand davon befindlichen Führungsabschnitt(518), insbesondere mit seinem Führungsteil (418), innerhalb einer Führung (434;534), insbesondere Bohrung,eines dazu koaxialen Führungsrohres (433J 533) und daran anschließenden, etwa glockenförmigen Kopfteiles (429;529) auf die Öffnung (426) in der Formwand (425) ausrichtet und hält und dabei die Führung (434; 534) am zur Formwand (425) weisenden Ende mittels des Verankerungsabschnittes (512),insbesondere des Verankerungskopfes (413), gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet ist, daß man den Kopf teil (429; 529) mit dem Führungsrohr (433; 533) in den Formraum einschiebt und mit dem Kopfteil (429; 529) die Öffnung (426) der Formwand (425) verschließt und abdichtet, daß man hiernach den Formraum mit Beton füllt und diesen verdichtet, daß man daraufhin den Verankerungsbolzen (411a;511) aus dem Kopfteil (429; 529) herausschiebt und in den Beton (410) eindrückt und daß man sodann den Kopfteil (429; 529) mit dem Führungsrohr (433; 533) aus dem Formraum herauszieht und koaxial zum Verankerungsbolzen (411a; 511) von dessenHalteabschnitt abzieht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungsbolzen (10) vor jedem Zyklus von Hand mit dessen Halteabschnitt (14) voran in die Führung (34), insbesondere im Kopfteil (29) und anschließenden Führungsrohr (33), einsteckt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungsbolzen (211; 311; 411a, 511) aus einem Magazin (255) in die Führung (234; 334; 434; 534) des Führungsrohres (233; 333; 433; 533) einführt und durch das Führungsrohr nach vorn bis zum etwa glockenförmigen Kopfteil (229; 329; 429,529) und aus diesem heraus schiebt.
5. Vorrichtung zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens (11, 111, 211; 311; 411a; 511) in ein in einer Form zu bildendes Betonteil (10; 210; 310; 410; 510) während dessen Herstellung, insbesondere in Betonrohre, Schachtringe od. dgl., mit einem etwa glockenförmigen, den Verankerungsbolzen fassenden Formteil, der als Aussparkörper während der Formgebung des Betonteiles und Einbetonieren des Verankerungsbolzens im Formraum (22) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Formteil als vorderer Kopfteil (29; 229; 329, 429; 529) an einem Führungsrohr (33 233; 333; 4331 533) gehalten ist und beide eine zumindest bis zum vorderen Ende des Kopfteiles (29; 229; 329; 429; 529) reichende und dort offene Führung (34; 234; 334; 434; 534), insbesondere Bohrung, enthalten, in der der Verankerungsbolzen (11; 211; 311; 411a, 511) zumindest mit seinem Halteabschnitt (14; 514) koaxial zur Führung (34; 234; 334; 434; 534) ausrichtbar und halterbar ist, und daß am Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) ein Antrieb (35; 36; 236; 336; 436; 536) angreift, mittels dessen der Kopfteil (29; 229; 329; 429; 529) mit dem Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) in den Formraum (22) unter Abschluß und Abdichtung der Öffnung (2E) in der Formwand (25) einschiebbar und nach der Formgebung gegensinnig unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens (11; 211; 311; 411a; 511) wieder heraus-und abziehbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (35, 36; 236; 336; 436; 536) einen Translationsantrieb, insbesondere einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder (36; 236; 336; 436; 536), aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) die Kolbenstange eines hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinders (35, 36; 236; 336; 436; 536) bildet und einen-vorzugsweise beidseitig der aufschlagbaren-Kolben (37; 237; 337; 437; 537) trägt, der in einem Zylindergehäuse (38; 238; 338; 438; 538) gehalten und geführt ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 7, dadurch gekennzeichnet , daß das Zylindergehäuse (38; 2381 338; 438; 538) an der Formwand (25; 225; 325; 425; 525) gehalten ist, insbesondere mittels eines Trägers (28) befestigt ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Längsmittelachse des Translationsantriebes (35, 36; 236; 336; 436; 536) quer, insbesondere etwa rechtwinklig, zur Formwand (25; 225; 325; 425; 525) ausgerichtet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Führungsrohr (233; 333; 433; 533) im Inneren hohl und zumindest auf einem Längenabschnitt (2481 548) als Zylindergehäuse (2491 549) mit zur Führung (234; 534) koaxialer, in diese übergehender und bis zum vorderen Kopf teil (229; 529) führender Zuführung (2501 550), insbesondere Bohrung, ausgebildet ist, in der eine Schubstange (251; 351; 451; 551) mittels eines Antriebes (2521 352; 452; 552) vor und zurück verschiebbar gehalten ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß der auf die Schubstange (251; 351; 451; 551) arbeitende Antrieb (252; 352; 452; 552) als Translationsantrieb, insbesondere als hydraulischer oder pneumatischer Arbeitszylinder (2531 353; 453; 553), ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Schubstange (251; 351; 451; 551) mit ihrem vorderen, zum Kopfteil (2291 329; 429; 529) hin weisenden Ende als Schubglied auf einen in der Zuführung (250; 3501 450; 550) befindlichen Verankerungsbolzen arbeitet und diesen durch die Führung (234; 334; 434; 534) nach vorn bis zum Kopfteil (229; 329; 429; 529) schiebt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Schubstange (251; 351; 451; 551) als Kolbenstange des Antriebes (2521 352; 452; 552) ausgebildet ist und am hinteren Ende einen - vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren - Kolben (254; 354; 454; 554) trägt, der im hinteren Teil des Führungsrohres (2331 333; 433; 533) gehalten und geführt ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 13, dadurch gekennzeichnet , daß der Querschnitt, insbesondere Durchmesser, der Zuführung (2501 350; 450; 550) im Führungsrohr (233; 333; 433; 533) etwa so geformt und bemessen ist wie der Teil des Verankerungsbolzens mit dem größten Außenmaß, insbesondere so groß wie der Verankerungskopf (13; 213; 313; 413)und der vorzugsweise gleich groß bemessene Führungsteil (18, 19; 218; 418) des Verankerungsbolzens (11; 211; 311; 411a), oder so groß wie der gleichförmig flache Flachanker (511).
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 14, gekennzeichnet durch ein mehrere Verankerungsbolzen in einem Magazinschacht (2561 556) enthaltendes Magazin (255; 555), dessen Magazinschacht (256; 556) an die Zuführung (2501 550) angeschlossen ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß der Magazinschacht (2561 556) derart an die Zuführung (250; 550) angeschlossen ist, daß aus dem Magazinschacht (2561 556) der der Zuführung (2501 550) jeweils am nächsten liegende, z.B. unterste oder seitlich benachbarte,Verankerungsbolzen (211; 511) in die Zuführung (2501 550) abgebbar ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet , daß der Magazinschacht (2561 556) schräg oder insbesondere quer, z.B. etwa rechtwinklig, zur Zuführung (250; 550) ausgerichtet ist.
18 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 - 17, d a - durch gekennzeichnet, daß der Magazinschacht (256; 556) etwa vertikal und über dem Führungsrohr (233; 333; 433) oder seitlich neben diesem (Fig.8,9) angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 - 18 d a - durch gekennzeichnet, daß am an die Zuführung (250) anschließenden Ausgabeende (257) des Magazinschachtes (256) ein Sperrglied (258) angeordnet ist, welches das Ausgabeende (257) und die Abgabe von Verankerungsbolzen aus dem Magazin (255) sperrt und zur Freigabe mittels einer Antriebseinrichtung in eine herausgezogene und den darüber befindlichen Stapel von Verankerungsbolzen hochhebende Freigabestellung bewegbar ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 - 19, dadurch gekennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Kopfteil (29; 229; 329; 429; 529) einen außen überstehenden Anschlag (32; 232; 332; 432; 532), z.B. einen Rand oder Ringbund, trägt, mit dem der Kopf teil (29; 229; 329; 429; 529) im vor- und eingeschobenen Zustand an der Außenfläche der Formwand (25; 225; 325; 425; 525) unter Abschluß und Abdichtung der Öffnung (26) der Formwand (25) anliegt.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 - 20 gekennzeichnet durch eine Spanneinrichtung (39; 240; 339; 539) am vorderen Ende des Führungsrohres (33; 233; 333; 533), mittels der einvorgeschobener und mit seinem Verankerungsabschnitt (12; 212; 312; 512) aus dem Kopfteil (29; 2291 329; 529) ausgeschobener Verankerungsbolzen (11; 211; 311; 511) im Bereich seinesHalteabschnittes (14; 514) festspannbar ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (39, 40; 240; 339) zwischen dem Führungsrohr (33; 233; 333) und dem Kopfteil (29; 229; 329) angeordnet und wirksam ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 - 22, dadurch gekennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Kopfteil (29; 229; 329) axial verschiebbar auf dem Führungsrohr (33; 2331 333), insbesondere auf dessen vorderem Endteil, gehalten und geführt ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15- 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsrohr (33; 233; 333) zumindest einen daran festen, radial überstehenden Anschlag (44), insbesondere einen Anschlagring, trägt und daß der Kopfteil (29; 229; 329) im Bereich dieses Anschlages (44), insbesondere Anschlagringes, einen diesen aufnehmenden Ringraum (45) enthält.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24 dadurch gekennzeichnet, daß im auf der vorderen Seite des Anschlages (44) befindlichen Ringraumbereich zumindest eine Rückstellfeder (47; 347), insbesondere eine oder mehrere Tellerfedern, angeordnet sind, die sich einerseits am Kopfteil (29; 229; 329) und andererseits am Anschlag (44) des Führungsrohres (33j 233j333) abstützen und als Druckfedern ausgebildet sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25 dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseite des Anschlages (44) beim Rückzug des Führungsrohres (33; 233; 333) an einer dieser Rückseite zugewandten, am Ringraumende befindlichen Anschlagfläche (46) des Kopfteiles (29; 229; 329) unter Mitnahme dieses anschlägt.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 - 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (39) eine am vorderen Ende des Führungsrohres (33; 233) gehaltene Spannzange (40; 240) aufweist, deren Spannbacken (41; 241) im Inneren die Führung (34; 234), insbesondere Bohrung, enthalten,wobei die Spannbacken (41; 241) den Verankerungsbolzen (11; 211) an dessen Führungsteil (18; 120) oder vorzugsweise an dessen Haltekopf (15; 215) erfassen und festspannen.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Kopfteil (29j 229) im Inneren eine sich zum vorderen Ende etwa kegelstumpfförmig verjüngende Spannfläche (42) aufweist, die der Außenfläche der Spannbacken (41; 241) angepaßt und zugeordnet ist und die Spannbacken (41; 241) beim Vorschieben des Führungsrohres (33; 233) in Schließ- und Spannrichtung beaufschlagt und beim gegensinnigen Zurückziehen zum Öffnen freigibt.
29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung (34) des Führungsrohres (33) im Bereich der Spannzange (40) endet und die Spannzange vorzugsweise einen Axialanschlag (43) in der Führung (34) enthält, mittels dessen die Einstecktiefe eines von Hand von vorn her in die Führung (34) des Kopfteiles (29) und der Spannzange (40) einsteckbaren Verankerungsbolzens (11) derart begrenzbar ist, daß der Führungsteil (18, 19; 120) des Verankerungsbolzens (11; 111) noch im Bereich des Kopfteiles (29) gehalten ist und der Haltekopf (15) des Verankerungsbolzens (11) mittels der Spannbacken (41) festspannbar ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 - 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (339) einen Spannring (360) aus elastisch verformbarem Material, insbesondere Gummi, aufweist, der in einem radial nach innen geöffneten Ringraum (361) angeordnet ist, welcher zwischen der vorderen Stirnfläche (362) des Führungsrohres (333) und einem über dieses vordere Ende überstehenden Ringabschnitt (363) des Kopfteiles (329) mit radial nach innen weisender, endseitiger Stirnwand (364) gebildet ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser des entlasteten Spannringes (360) zumindest geringfügig größer ist als das Außenmaß, insbesondere der Außendurchmesser, des Haltekopfes (315) und/oder des ebenso großen oder größeren Verankerungskopfes (313) des Verankerungsbolzens (311).
32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31 dadurch gekennzeichnet, daß der Spannring (360) bei angepreßtem Kopfteil (329) zwischen der Stirnfläche (362) des Führungsrohres (333) und der Stirnwand (364) des Kopfteiles (329) mit Ausweichen radial nach innen und Festspannen des Verankerungsbolzens (311) im Bereich des Halteabschnittes, z.B. eines an den Haltekopf (315) anschließenden Schaftabschnittes (316),verformbar ist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 21, dadurch gekennzeichnet , daß die Führung (534) im Führungsrohr (533) und Kopfteil (529) sowie die Zuführung (550) als schmaler, insbesondere kochkant gerichteter, Längsschlitz ausgebildet ist, dessen Höhe und Breite der Breite und Querschnittsdicke des als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzens (511) entsprechend bemessen sind.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet , daß die Schubstange (551) des Antriebes (552) mit ihrer Mittelachse in einer Flucht mit der Längsmittellinie des Längsschlitzes verläuft.
35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Magazinschacht (556) waagerecht verläuft und die als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen (511) in einem waagerechten Stapel hochkant ausgerichtet und Breitseite an Breitseite aneinander anliegen.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet , daß die Höhe des Magazinschachtes (556) der Breite jedes als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzens (511) entsprechend bemessen ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 21 und 35, dadurch gekennzeichnet , daß die Spanneinrichtung zumindest zwei Querspannbacken aufweist, die jeweils an zwei einander gegenüberliegenden Schmalflächen und/oder Breitflächen des als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzens (511) zum Festspannen angreifen.
38. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 37, dadurch gekennzeichnet , daß die Spanneinrichtung (539) ein im vorderen Kopfteil (529) quer zur Breitfläche des Verankerungsbolzens (511) geführtes Spannglied (569) aufweist, das in der Spannstellung auf die zugewandte Breitfläche des Verankerungsbolzens (511) drückt.
39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet , daß das Spannglied (569) druckmittelbetätigt ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet , daß das Spannglied (269) mit dem Druckmittel des pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders (536) des Translationsantriebes gespeist ist, insbesondere an dessen Arbeitsraum angeschlossen ist.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 - 40, dadurch gekennzeichnet , daß das Spannglied (569) aus einem Kolben besteht, dessen dem Verankerungsbolzen (511) abgewandte Endfläche mit dem Druckmittel beaufschlagbar ist.
42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 - 41, dadurch gekennzeichnet , daß am Spannglied (269) eine der Spannkraft entgegenwirkende Rückholfeder (573) angreift.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 - 42, dadurch gekennzeichnet , daß das Spannglied (569) ein verjüngtes, z.B. etwa kegelstumpfförmiges, Ende aufweist, das beim Spannen in einen Durchbruch (566), z.B. ein Langloch, des Verankerungsbolzens (511) spannend eingreift.
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