DE3543195A1 - Verankerungsbolzen fuer betonteile sowie verfahren und vorrichtung zum einbringen und einbetonieren solcher verankerungsbolzen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.

Unter dem Begriff "Verankerungsbolzen" sind generell langge­ streckte Anker zu verstehen, die verschiedenartige Querschnitte und Querschnittsformen haben können, z.B. im Querschnitt viel­ eckige; z.B. quadratische oder rechteckige, streifenförmige Ver­ ankerungsbolzen ebenso wie z.B. runde. Es sind Verankerungs­ bolzen eingangs genannter Art bekannt, die am einen Ende den Verankerungskopf und am anderen Ende den Haltekopf aufweisen, der z.B. als Kugelkopf gestaltet ist. Verankerungsbolzen dieser Art begegnen Schwierigkeiten dann, wenn diese bei einer Massen­ produktion, insbesondere einer automatischen Produktion, mit reproduzierbarer Genauigkeit und hoher Taktzahl in Betonteile eingebracht werden sollen. Um derartige Verankerungsbolzen in Betonteile einzubringen, bedarf es z.B. zweier etwa halbkugel­ förmiger Teile, die nach der Formgebung zum Entschalen aufge­ klappt werden müssen. Eine andere Möglichkeit besteht in der Verwendung von Aussparkörpern mit Konus aus Stahl, die zunächst im fertiggestellten Betonteil verbleiben und erst danach von Hand entnommen werden müssen, was relativ umständlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Veranke­ rungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des An­ spruchs 1 genannten Art so auszubilden, daß der Ver­ ankerungsbolzen gleich welcher Querschnittsform zum voll­ automatischen Einbringen in Betonteile bei der Massen­ produktion geeignet ist und eine schnelle, einfache und störungsfreie Einbringung sowohl von Hand als auch ma­ schinell mittels zugeordneter Vorrichtungen ermöglicht.

Die Aufgabe ist bei einem Verankerungsbolzen für Beton­ teile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungs­ teil des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiter­ bildungen dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 2-11. Statt als Rotationsteil kann der Verankerungsbolzen ebenso als langgestreckter Anker anderer Querschnittsge­ stalt, z.B. als Flachstreifen gemäß Anspruch 12 oder als im Querschnitt vieleckiger Stab, ausgebildet sein.

Der erfindungsgemäße Verankerungsbolzen ist einfach im Aufbau und kostengünstig und daher billig herstellbar. Sein zusätzlicher Führungsteil macht es möglich, den Verankerungsbolzen vollautomatisch bei der Massenproduktion von Betonteilen mittels angepaßter Vorrichtungen einzu­ bringen, wobei der Haltekopf und/oder Führungsteil zur sicheren, reproduzierbaren Zentrierung und Ausrichtung des Verankerungsbolzens dienen und dessen Festhaltung an vorgegebener Stelle der Betonform in reproduzierbarer Weise gewährleisten, wobei selbst unter der Einwirkung von in die Betonform eingefülltem Beton und dessen Verdichtung durch Rütteln die Verankerungsbolzen fest in Position ge­ halten werden können. Zugleich kann der Verankerungsbolzen mit dem Verankerungskopf und/oder Führungsteil und/oder Haltekopf als Dichtelement einer Vorrichtung zum Ein­ bringen herangezogen werden, womit der Verankerungsbolzen mit diesen Elementen einen doppelten Nutzen erfüllt. Vorteilhaft ist ferner, daß erfindungsgemäß gestaltete Verankerungsbolzen auch mit erforderlichen, relativ engen Toleranzen kostengünstig herstellbar sind und daher relativ billig sind. Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß derartige Verankerungsbolzen überein­ ander oder nebeneinander und/oder irgendwie schräg im Raum in einem Magazin stapelbar sind und vereinzelbar und daher einer Vorrichtung im automatischen Betrieb takt­ weise zuführbar sind.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens in ein Betonteil während dessen Herstellung mit den Merk­ malen im Oberbegriff des Anspruchs 13 und des nebenge­ ordneten Anspruchs 14. Eine reproduzierbare, positionsge­ naue Ausrichtung, Zentrierung, Halterung und Einbringung von Verankerungsbolzen wird gemäß der Erfindung hierbei durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 13 bzw. des Anspruchs 14 erreicht. Beide Methoden weichen voneinander ab. Bei derjenigen nach Anspruch 13 werden die Verankerungsbolzen vor dem Befüllen der Form mit Beton und dessen Verdichten durch Rütteln in die Sollposition ge­ bracht und in dieser gehalten und festgespannt. Bei dem Verfahren nach Anspruch 14 dagegen wird zunächst Beton ein­ gefüllt und durch Rütteln verdichtet und der Verankerungs­ bolzen erst im Verlauf des zweiten Rüttel- und Preßvor­ ganges in den Beton eingeschoben und eingedrückt und durch den noch anhaltenden Verdichtungsvorgang dann im Beton voll einbetoniert und voll eingebettet. Beide Verfahren gemäß der Erfindung ermöglichen in reproduzierbarer Weise einen dauerhaft festen Sitz der einbetonierten Verankerungs­ bolzen. Dabei ergibt sich auch im Bereich um den ein­ betonierten Verankerungsbolzen ein homogenes Betongefüge gleicher Art wie an anderen Stellen des Betonteiles auch, so daß hier keinerlei Schwächung oder Minderwertigkeit des Betonteiles zu verzeichnen ist. Aufgrund der erfin­ dungsgemäßen Verfahren lassen sich die Verankerungsbolzen dabei in einer Massenproduktion vollautomatisch und mit gleichbleibend gutem, reproduzierbarem Ergebnis einbringen.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens gemäß Oberbegriff des Anspruchs 17. Es ist weitere Auf­ gabe der Erfindung, eine Vorrichtung dieser Art zu schaffen, die nur wenig Bauteile hat und schon deswegen einfach, leicht und kostengünstig ist, außerdem möglichst kompakt ist und einen geringen Platzbedarf hat, ferner möglichst wartungsarm oder gar wartungsfrei ist und die ferner mög­ lichst wenig bewegte Elemente hat und bei allem möglichst im vollautomatischen Prozeß ein Einbringen von Veranke­ rungsbolzen bei der Massenproduktion in Betonteile mit gleichbleibend gutem Ergebnis gestattet. Bei allem soll die Vorrichtung möglichst störungsfrei arbeiten und un­ empfindlich gegen Einflüsse des Betons von der Betonform her sein.

Die Aufgabe ist bei einer Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 17 gemäß der Erfindung gelöst durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 17.

Hierdurch sind folgende Vorteile erreicht. Die Vorrichtung hat nur wenig Teile und ist daher einfach, leicht und kostengünstig. Sie baut kompakt und hat deswegen einen geringen Platzbedarf. Ferner ist die Vorrichtung zumin­ dest wartungsarm. Sie hat nur zwei oder ggf. drei Funktio­ nen, die als Translationsbewegungen steuerungstechnisch einfach zu erfassen und demgemäß einfach zu steuern sind. Die Vorrichtung erlaubt vor allem einen vollautomatischen Betrieb mit vollautomatischer Einbringung der Verankerungs­ bolzen in alle möglichen Formen von Betonteilen, die man in Massenproduktion herstellen kann. Der vordere Kopfteil der Vorrichtung schließt im vorgeschobenen Zustand die Betonform nach außen und zur Vorrichtung hin ab, so daß kein Beton od. dgl. nach außen entweichen kann und die Umgebung, insbesondere die Vorrichtung, verschmutzen und deren störungsfreien Betrieb dadurch beeinträchtigen könnte. Die innere Führungsbohrung ist durch den Ver­ ankerungsbolzen selbst verschlossen und abgedichtet, so daß auch dadurch kein Beton nach außen und in die Vor­ richtung eindringen kann. Die Vorrichtung kann im ein­ fachen Schiebebetrieb arbeiten, was besonders einfach und günstig ist.

Weitere vorteilhafte Merkmale dieser Vorrichtung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen 18-44. Daraus geht hervor, daß die Vorrichtung sowohl ein taktweises Ein­ setzen von Verankerungsbolzen von Hand als auch eine au­ tomatische Zuführung von Verankerungsbolzen von einem Magazin her ermöglicht, wodurch dem Bedürfnis nach voll­ automatischem Einbringen von Verankerungsbolzen bei der Massenproduktion noch weiter entsprochen ist. Bei allem hat die Vorrichtung einen geringen Platzbedarf, so daß sie die Einsatzmöglichkeiten der damit ausgerüsteten Beton­ formen nicht beeinträchtigt. Vielmehr sind die Einsatz­ möglichkeiten an z.B. Rohr- und Schachtringautomaten wesentlich erhöht. Vorteilhaft sind ferner die nur wenigen Funktionen der Vorrichtung und insbesondere deren rüttel­ sichere Ausführung, so daß die einzelnen Elemente der Vor­ richtung dauerhaft funktionssicher sind und keinem zusätz­ lichen Verschleiß beim Rüttelpreßvorgang unterworfen sind. Auch wirkt in dieser Phase die Vorrichtung als praktisch mit der Form fest verbundene starre Einheit, wodurch auch diese Teile der Vorrichtung die Rüttelkräfte auf den in die Form eingefüllten Beton übertragen und sich deswegen auch im Bereich der Umgebung des vorderen Kopfteiles und der Verankerungsbolzen innerhalb des Formraumes ein gleich­ mäßiges, gutes und homogenes Gefüge ergibt. Dadurch, daß der Kopfteil der Verankerungsbolzen in vorteilhafter Wei­ terbildung ein etwas kleineres Außenmaß hat als der Füh­ rungsteil, ist nach Lösen der Spanneinrichtung der Vorrich­ tung mehr Spiel in diesem Bereich vorhanden und jegliche etwaige Gefahr gebannt, daß beim Zurückziehen der Vorrich­ tung ein zuvor in den Betonteil einbetonierter Veranke­ rungsbolzen etwa herausgerissen wird. Die Vorrichtung erlaubt einen störungsfreien und absolut reibungslosen Be­ trieb. Da während des Rüttelpreßvorganges hinsichtlich der Vorrichtung keinerlei lose Teile vorhanden sind, ist der Verschleiß auf das geringstmögliche Maß reduziert und außerdem ein sicheres Positionieren des Verankerungsbolzens und eine gute Abdichtung der gesamten Vorrichtung gewähr­ leistet. Sind der oder die Antriebe der Vorrichtung als pneumatische oder hydraulische Arbeitszylinder ausgebildet, führt dies zu vollständiger Wartungsfreiheit, da sämtliche Führungen dann über das Druckmittel, z.B. Hydrauliköl oder ölhaltige Druckluft, geschmiert werden.

Eine weitere vorteilhafte Gestaltung ergibt sich aus An­ spruch 45 im Zusammenhang mit einem als Flachanker gemäß Anspruch 12 ausgebildeten Verankerungsbolzen. Ein so ge­ stalteter Verankerungsbolzen ist außerordentlich kostengün­ stig herstellbar, z.B. als Stanzteil oder in ähnlicher Wei­ se, und daher billig und im übrigen kompakt. Er eignet sich besonders gut zur automatischen Einbringung von einem Maga­ zin her, da er in idealer Weise in einem Magazinschacht stapelbar und in die Zuführung der Vorrichtung einführbar ist. Weitere vorteilhafte Merkmale dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 46 bis 55. Dadurch ist die Vorrichtung be­ sonders einfach und platzsparend, leicht und kostengünstig gestaltet. Sie hat auch hinsichtlich der Steuerung des Ma­ gazins nur wenig Funktionen, so daß die Steuerung und Funktionsweise besonders einfach ist. Dabei versteht es sich, daß die Vorrichtung sowohl eine Verfahrensweise ge­ mäß Anspruch 13 als auch eine solche gemäß Anspruch 14 er­ möglicht, bei der die Verankerungsbolzen während des Rüttel­ vorganges in den Beton eingedrückt werden. Diese letztge­ nannte Verfahrensweise ist von den Funktionen her besonders einfach.

Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.

Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummer darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Schnitt eines Teiles eines Betonteiles mit bei dessen Herstellung mit einbetoniertem Verankerungsbolzen, gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 2 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 1 mit einem Verankerungs­ bolzen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 einen schematischen Schnitt einer Form für Betonteile mit daran angeordneter Vorrichtung zum Einbetonieren eines Verankerungsbolzens, während des Einbetonierens, gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,

Fig. 4 und 5 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 3 einer Vorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, und zwar in Fig. 4 während des Einbetonierens und in Fig. 5 nach dem Einbetonieren und im unwirk­ samen, zurückgezogenen Zustand,

Fig. 6 und 7 jeweils einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 3 einer Vor­ richtung gemäß einem fünften bzw. sechsten Ausführungsbeispiel, jeweils während des Ein­ betonierens,

Fig. 8 einen schematischen, horizontalen Schnitt einer Vorrichtung gemäß einem siebten Aus­ führungsbeispiel,

Fig. 9 die Vorrichtung in Fig. 8 in einem schematischen, senkrechten Schnitt.

Für den Transport und das sonstige Handling von Beton­ teilen 10 beliebiger Art, z.B. von Betonrohren, Schacht­ ringen od.dgl., ist es vorteilhaft, wenn die Betonteile 10 mit Verankerungsbolzen 11 gemäß Fig. 1 versehen sind. Der Verankerungsbolzen 11 weist einen Verankerungsab­ schnitt 11 mit endseitigem, verdickten, insbesondere etwa tellerförmigen, Verankerungskopf 13 und ferner einen daran anschließenden, abstehenden Halteabschnitt 14 auf. Der Halteabschnitt 14 trägt am in Fig. 1 rechten freien Ende einen ebenfalls etwa tellerförmigen, verdickten Haltekopf 15, der z.B. so wie der Verankerungskopf 13 gestaltet ist und dabei diesem zugewandt ist. Der Halte­ kopf 15 kann hinsichtlich seiner Form vielfältig und beliebig beschaffen sein. Er kann als Kugelkopf oder ähnlich ausgebildet sein. Zwischen dem Verankerungskopf 13 und dem Haltekopf 15 erstreckt sich durchgängig ein zylindrischer Schaft 16. Während der Herstellung des Betonteiles 10 ist der Verankerungsbolzen 11 gleich mit einbetonierbar, wobei dessen Verankerungsabschnitt 12 mit Verankerungskopf 13 innerhalb des Betonteiles 10 ver­ ankerbar ist, während im Bereich des vorderen Halte­ abschnittes 14 um diesen herum mittels eines Ausspar­ körpers ein z.B. etwa glockenförmiger oder insbesondere halbkugelförmiger Freiraum 17 geschaffen wird, in den der Halteabschnitt 14 frei vorsteht.

Der Verankerungsbolzen 11 ist derart gestaltet, daß er ein vollautomatisches Einbringen in Massenproduktion in die Betonteile 10 möglich macht. Dazu ist auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf 13 und dem Haltekopf 15 ein Führungsteil 18 angeordnet, der beim ersten Aus­ führungsbeispiel in Fig. 1 aus einem Ring 19 gebildet ist. Die äußere Form und Größe des Führungsteiles 18, insbesondere des Ringes 19, ist im wesentlichen so ge­ wählt wie diejenigen des Verankerungskopfes 13. Der Führungsteil 18 ist ebenfalls tellerförmig ausgebildet und damit rund. Er weist den gleichen Außendurchmesser auf wie der entsprechend gestaltete Verankerungskopf 13. Dabei ist der Außendurchmesser des Führungsteiles 18 und des Verankerungskopfes 13 gleich oder etwas größer als der Außendurchmesser des ebenfalls etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes 15. Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Haltekopf 15 im Durchmesser etwas kleiner ist als der Verankerungskopf 13 und Führungsteil 18. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 18 einstückiger Bestandteil des Verankerungsbolzens 11.

Er ist einstückig mit dessen Schaft 16. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Führungs­ teil 18, auch in Gestalt des Ringes 19, statt dessen auf dem Schaft 16 aufgebracht, wobei er darauf lösbar ge­ halten sein kann und z.B. aus Metall oder auch aus Kunst­ stoff bestehen kann. Wie ersichtlich, hat der Ring 19 einen größeren Abstand vom Verankerungskopf 13 als vom vorderen Haltekopf 15. Der Abstand ist so bemessen, daß beim vollautomatischen Einbringen der Verankerungs­ bolzen 11 in geeigneten Vorrichtungen ausgerichtet ge­ halten und geführt und zugleich rüttelsicher geklemmt und gehalten werden kann. Beim ersten Ausführungsbei­ spiel ist der Verankerungsbolzen 11 komplett mit allen Elementen als Rotationsteil ausgebildet, und zwar als Drehteil, insbesondere als Automaten-Drehteil hergestellt. Bei einem solchen lassen sich die für den störungs­ freien Betrieb der Vorrichtung zum vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 erforderlichen relativ engen Toleranzen reproduzierbar und mit geringem Kostenaufwand einhalten, so daß der Verankerungsbolzen 11 in dieser Weise kostengünstig herstellbar ist. Er kann statt dessen auch in anderer Weise, z.B. als Präzisions­ gußteil hergestellt sein, sofern auch dann die Einhaltung relativ enger Toleranzen gewährleistet ist.

Bei dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind für die Teile, die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen verwendet, so daß dadurch zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels Bezug ge­ nommen ist.

Beim zweiten Ausführungsbeispiel weist der Verankerungs­ bolzen 111 am linken Ende den etwa tellerförmigen Ver­ ankerungskopf 113 und am rechten Ende den Haltekopf 115 auf, der hier etwa dem Ausschnitt einer Kugel entsprechend geformt ist. Der Führungsteil 118 besteht hier aus einer Hülse 120, deren Außendurchmesser unter Einschluß des davon umgebenen Haltekopfes 115 höchstens so groß wie der Außendurchmesser des Verankerungskopfes 113 gewählt ist. Der Führungsteil 118 ist auf den Schaft 116 aufge­ bracht, z.B. lösbar darauf aufgezogen. Die Hülse 120 besteht z.B. aus Kunststoff od.dgl. elastischem Material, was ein derartiges Aufziehen erleichtert. Statt dessen kann die Hülse 120 auch auf den Schaft 116 und, wenn nötig, Haltekopf 115 bleibend aufgeschäumt sein.

Während beim ersten Ausführungsbeispiel für das voll­ automatische Einbetonieren des Verankerungsbolzens 11 bei der Herstellung des Betonteiles 10 der Verankerungs­ bolzen im Bereich des Haltekopfes 15 gespannt und zugleich im Bereich des Ringes 19 ausgerichtet und gehalten werden kann, erfolgt beim Verankerungsbolzen 111 gemäß zweitem Ausführungsbeispiel die ausgerichtete Führung und Halterung durch Angriff an der Hülse 120, wobei das Festspannen im Bereich des Haltekopfes 115 geschehen kann.

In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 21 gezeigt, die zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens 11 in der Ausgestaltung gemäß erstem Ausführungsbeispiel in ein in einer Form 22 zu bildendes Betonteil 10 während dessen Herstellung geeignet ist. Die Form 22 weist zwei einen Formhohlraum 23 dazwischen begrenzende Formwände 24, 25 auf, von denen die Formwand 25 eine z.B. kreisförmige, dicht verschließbare Öffnung 26 enthält.

Die Vorrichtung 21 ist über einen Träger 28 an der Form­ wand 25 ortsfest gehalten. Sie weist einen etwa glocken­ förmigen, innen hohlen Formteil in Gestalt eines vorderen Kopfteiles 29 auf, der in horizontaler Richtung in Pfeilrichtung 27 in die Öffnung 26 und in den Form­ hohlraum 23 hinein vorgeschoben werden kann. Der Kopf­ teil 29 weist eine etwa glockenförmige, z.B. kugelabschnitt­ förmige, Außenfläche 30 auf, die im Betonteil 10 den Freiraum 17 formt. In dieser in Fig. 3 gezeigten Form­ gebungsstellung durchsetzt der Kopfteil 29 mit einem Zylinderabschnitt 31 paßgenau und dicht die Öffnung 26. An den Zylinderabschnitt 31 schließt sich ein außen über­ stehender Anschlag 32, z.B. ein Ringbund, an, mit dem der Kopfteil 29 im gezeigten vor- und eingeschobenen Zustand an der Außenfläche der Formwand 25 unter Ab­ schluß und Abdichtung der Öffnung 26 anliegt, wobei der Kopfteil 29 in Pfeilrichtung 27 mit seinem Anschlag 32 gegen die Formwand 25 dauerhaft fest angepreßt ist.

Der Kopfteil 29 ist an einem dazu koaxialen Führungsrohr 33 gehalten. Dieses weist zumindest im Bereich des Kopfteiles 29 eine Führung auf, die hier als Führungsbohrung 34 ausgebildet ist und sich durch den Kopfteil 29 bis zu dessen vorderem Ende mit gleichem Durchmesser fortsetzt und dort nach außen frei ausmündet. Innerhalb der Führungsbohrung 34 ist der Verankerungs­ bolzen 11 zumindest mit seinem Halteabschnitt 14 koaxial zur Führungsbohrung 34 ausgerichtet und gehalten. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11 von Hand mit dem Halteabschnitt 14 voran in das freie Ende der Führungsbohrung 34 eingesteckt worden, und zwar in einem Zustand, bei dem der Kopfteil 29 mit Führungs­ rohr 33 gegensinnig zum Pfeil 27 ganz zurückgefahren ist, und zwar soweit zurück, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 noch ausreichend Platz verbleibt, um einen Verankerungsbolzen 11 in die Führungsbohrung 34 von vorn her manuell einzusetzen.

Am Führungsrohr 33 greift ein Antrieb 35 an, mittels dessen der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 in den Form­ hohlraum 23 unter Abschluß und Abdichtung des Durchlasses 26 in der Formwand 25 in Pfeilrichtung 27 einschiebbar und mittels dessen die gleichen Teile nach der Formgebung gegensinnig zum Pfeil 27 unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 11 wieder heraus- und abziehbar sind.

Der Antrieb 35 weist einen Translationsantrieb, insbe­ sondere einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeits­ zylinder 36, auf. Dieser ist wie folgt gebildet. Das Führungsrohr 33 bildet die Kolbenstange dieses Arbeits­ zylinders 36, die am rechten Ende einen vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 37 trägt, der in einem Zylindergehäuse 38 gehalten und geführt ist. Das Zylinder­ gehäuse 38 sitzt am Träger 28. Die Längsmittelachse des Arbeitszylinders 36 verläuft quer, insbesondere etwa rechtwinklig zur Formwand 25. An seinem vorderen Ende ist das Führungsrohr 33 im Inneren hohl unter Bildung der dortigen Führungsbohrung 34.

Die Vorrichtung 21 ist mit einer Spanneinrichtung 39 am vorderen Ende des Führungsrohres 33 versehen, mittels der der Verankerungsbolzen 11 im Bereich seines Halte­ abschnittes 14, hier seines Haltekopfes 15, festspannbar ist. Die Spanneinrichtung 39 ist zwischen dem Führungs­ rohr 33 und dem Kopfteil 29 angeordnet und wirksam. Die Spanneinrichtung 39 weist eine am Führungsrohr 33 be­ festigte Spannzange 40 auf, deren Spannbacken 41 im Inneren die Führungsbohrung 34 enthalten, wobei die Spannbacken 41 den Verankerungsbolzen 11 an dessen Halte­ kopf 15 erfassen und festspannen. Der Kopfteil 29 weist im Inneren eine sich zum vorderen Ende etwa kegelstumpf­ förmig verjüngende Spannfläche 42 auf, die der Außen­ fläche der Spannbacken 41 angepaßt und zugeordnet ist. Beim Vorschieben des Führungsrohres 33 und Einschieben der Spannbacken 41 in den Kopfteil 29 beaufschlagt die Spannfläche 42 die Spannbacken 41 in Schließ- und Spann­ richtung, während sich die Spannbacken 41 beim Zurück­ ziehen gegensinnig zum Pfeil 27 unter Federkraft selbst­ tätig wieder öffnen können und dann den Haltekopf 15 freigeben. Die Spannzange 40 enthält im Inneren einen nur schematisch angedeuteten Axialanschlag 43, der z.B. aus elastisch zusammendrückbarem Material, z.B. aus Gummi, Schaumstoff od.dgl., bestehen kann. Mittels dieses Axialanschlages 43 ist die Einstecktiefe eines von Hand von vorn her in die Führungsbohrung 34 einsteckbaren Verankerungsbolzens 11 derart begrenzbar, daß im einge­ steckten Zustand, wie gezeigt, der Ring 19 des Führungs­ teiles 18 sich noch im Bereich des Kopfteiles 29 be­ findet und dort innerhalb der Führungsbohrung 34 ausge­ richtet und geführt ist und der Haltekopf 15 sich im Bereich der vorderen Enden der Spannbacken 41 befindet und mittels der Spannbacken 41, wie gezeigt, festklemm­ bar ist.

Der Kopfteil 29 ist axial verschiebbar auf der Spann­ zange 40 des Führungsrohres 33 gehalten und geführt. Das Führungsrohr 33 trägt einen daran festen radialen Anschlag 44, insbesondere Anschlagring, der in einem an den Anschlag 32 des Kopfteiles 29 anschließenden Ringraum 45 aufgenommen ist. Der Ringraum 45 wird einer­ seits durch den Anschlag 32 auf einer Seite des An­ schlages 44 und andererseits durch eine am Ringraumende befindliche Anschlagfläche 46 begrenzt. Im Ringraum­ bereich zwischen dem ringförmigen Anschlag 44 und ring­ förmigen Anschlag 32 befindet sich zumindest eine als Druckfeder ausgebildete Rückstellfeder 47, die z.B. als Tellerfeder ausgebildet ist.

Die Vorrichtung 21 arbeitet wie folgt. Bei jedem Arbeits­ takt wird ein Verankerungsbolzen 11 in der in Fig. 3 ge­ zeigten Ausrichtung von Hand in die Vorrichtung 21 ein­ gesteckt. Dies geschieht in einer Position, bei der über den Arbeitszylinder 36 das Führungsrohr 33 mitsamt der Spannzange 40 und dem Kopfteil 29 gegensinnig zum Pfeil 27 in eine völlig zurückgefahrene Position bewegt ist. Der Hub ist dabei so groß bemessen, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 aus­ reichend Platz verbleibt, damit man von außen problem­ los den Verankerungsbolzen 11 mit seinem Halteabschnitt 14 voran in die Führungsbohrung 34 einstecken kann. Die Rückstellfeder 47 ist dabei entlastet. Der Anschlag 44 liegt an der Anschlagfläche 46 an, über die bei der Rückzugsbewegung die Mitnahme des Kopfteiles 29 er­ folgt ist.

Beim Einstecken des Verankerungsbolzens 11 in der zurück­ gezogenen Stellung der Vorrichtung 21 wird die Einsteck­ tiefe durch den Axialanschlag 43 so begrenzt, daß sich der Ring 19 im Bereich der Führungsbohrung 34 befindet und so eine Führung des Verankerungsbolzens 11 in diesem Bereich geschieht und daß sich der Haltekopf 15 im Spannbereich der Spannbacken 41 befindet und somit in diesem axial in Abstand befindlichen Bereich ebenfalls eine Führung für den Verankerungsbolzen 11 gegeben ist, der auf diese Weise reproduzierbar exakt koaxial zur Längsmittellinie des Führungsrohres 33 ausgerichtet ist und bleibt. Die Spannzange 40 ist in diesem Stadium noch nicht wirksam.

Nun wird der Arbeitszylinder 36 aktiviert, wodurch das Führungsrohr 33 mit dem Kopfteil 29 und eingesteckten Verankerungsbolzen 11 in Pfeilrichtung 27 vorgeschoben wird, wobei der Kopfteil 29 in beschriebener Weise durch die Öffnung 26 in der Formwand 25 hindurch in die in Fig. 3 gezeigte Position bewegt wird. Dabei wird der Kopfteil 29 mit seinem ringförmigen Anschlag 32 fest gegen die Formwand 25 gepreßt, wodurch eine zusätzliche gute Abdichtung gewährleistet ist. Die Preßkraft wird vom ringförmigen Anschlag 44 über die Rückstellfeder 47 auf den Anschlag 32 übertragen. Findet der Anschlag 32 für diese Abdichtung durch Anpressung hinreichend Wider­ stand, so wird die Rückstellfeder 47 zusammengepreßt. Dadurch verschiebt sich die Spannzange 40 in Pfeilrichtung 27 relativ zum Kopfteil 29 axial weiter in den Kopfteil 29 hinein. Dessen kegelstumpfförmige Spannfläche 42 wirkt mit den Spannbacken 41 so zusammen, daß jene radial nach innen beaufschlagt werden und den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 festspannen. Dieser ist nun in der Vorrichtung 21 festgehalten. Nun wird in den Formhohlraum Beton eingefüllt und durch Rütteln ver­ dichtet. Während dieses gesamten Rüttel- und Verdichtungs­ vorganges ist die Vorrichtung 21 über den hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder 36 dauerhaft und fest an die Formwand 25 angepreßt und verspannt. Es sind keinerlei lose Teile mehr vorhanden. Der Kopfteil 29 und der festgespannte Verankerungsbolzen 11 bilden also praktisch ein mit der Formwand 25 festes Teil, so daß auch in diesem Bereich die Rüttelkräfte wirksam sind und übertragen werden. Es ergibt sich daher auch in diesem Bereich ein homogenes, zufriedenstellendes Betongefüge. Dies gewährleistet eine reproduzierbar feste und sichere Verankerung des Verankerungsbolzens 11 im Betonteil 10.

Ist der Verdichtungsvorgang des Betonteiles 10 abge­ schlossen, so wird der Arbeitszylinder 36 in Richtung gegensinnig zum Pfeil 27 aktiviert. Das Führungsrohr 33 wird nach rechts gezogen. Bedingt durch die Rückstell­ feder 47 und den axialen Zwischenraum zwischen dem An­ schlag 44 und der Anschlagfläche 46 wird dabei zunächst die Spannzange 40 relativ zum Kopfteil 29 aus diesem herausgezogen und soweit entspannt, daß deren entspannte Spannbacken 41 den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 freigeben. Der Kopfteil 29 ist dagegen noch an die Formwand 25 angepreßt. Erst bei der weiteren Rückzugs­ bewegung des Führungsrohres 33 trifft der Anschlag 44 auf die Anschlagfläche 46 auf, wodurch dann der Kopfteil 29 mitgenommen und gegensinnig zum Pfeil 27 zusammen mit dem Führungsrohr 33 abgezogen wird, unter Freigabe des zuvor einbetonierten Verankerungsbolzens 11, der nun im Betonteil 10 verbleibt und die Position hat, die Fig. 1 zeigt.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel weisen die Spannbacken 41 im Inneren Stufen auf, die einen Anschlag zur Begrenzung der Einstecktiefe des von Hand einzusteckenden Verankerungsbolzens 11 bilden und den Axialanschlag 43 ersetzen.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Führungsrohr 33 in die Spannzange 40 und deren Führungsbohrung 34 hinein mit reduziertem Durchmesser fortgesetzt, wobei dieser Abschnitt die Funktion des Axialanschlages 43 erfüllt.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist als Axialanschlag ein Permanentmagnet vorgesehen, der z.B. an einem in die Führungsbohrung 34 der Spann­ zange 40 hineinragenden Absatz des Führungsrohres 33 am vorderen Ende gehalten ist. Der Permanentmagnet ge­ währleistet eine zusätzliche Halterung eines von Hand eingesteckten Verankerungsbolzens 11 und sichert dessen Positionierung.

Beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 sind aus genanntem Grund für gleiche Teile um 200 größere Bezugszeichen verwendet.

Bei dieser Vorrichtung 221 ist das Führungsrohr 233 im Inneren hohl und zumindest auf einem hinteren Längen­ abschnitt 248 als Zylindergehäuse 249 mit zur Führungs­ bohrung 234 koaxialer, in diese übergehender und bis zum vorderen Kopfteil 229 führender Zuführung ausgebildet, die hier als Zuführungsbohrung 250 gestaltet ist. In dieser Zuführungsbohrung 250 ist eine Schubstange 251 mittels eines Antriebes 252 vor und zurück verschiebbar. Dieser auf die Schubstange 251 arbeitende Antrieb 252 ist als Translationsantrieb, insbesondere als hydraulischer oder pneumatischer Arbeitszylinder 253, ausgebildet. Hierzu ist die Schub­ stange 251 als Kolbenstange des Arbeitszylinders 253 ausgebildet und am hinteren Ende mit einem vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 254 versehen, der im Zylindergehäuse 249 gehalten und geführt ist. Das Zylindergehäuse 249 bildet seinerseits eine Kolben­ stange und trägt den Kolben 237 des Arbeitszylinders 236, der den Hubantrieb der Vorrichtung 221 bildet.

Mit ihrem vorderen, zum Kopfteil 229 hin weisenden Ende bildet die Schubstange 251 ein Schubglied, das auf einen in der Zuführbohrung 250 befindlichen Verankerungs­ bolzen 211 arbeitet (Fig. 5) und diesen von der Zuführungs­ bohrung 250 zur Führungsbohrung 234 und durch diese hindurch nach vorn bis zum Kopfteil 229 schiebt. Der Durchmesser der Zuführungsbohrung 250 im Führungsrohr 233 ist etwa so groß wie derjenige der Führungsbohrung 234 und dabei etwa so groß wie der Verankerungskopf 213 und der - vorzugsweise ebenso groß bemessene - ringförmige Führungsteil 218. Wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3 so ist auch hier der Haltekopf 215 mit Vorzug im Durchmesser etwas kleiner als der Verankerungskopf 213 und Führungsteil 218 gewählt, da dann dieser ring­ förmige Haltekopf 215 nach dem Lösen der Spannzange 240 (Fig. 3) mehr Spiel in der Vorrichtung 21, 221 hat und somit nicht die Gefahr besteht, daß beim beschriebenen Zurückfahren der Vorrichtung 21, 221 diese am Verankerungs­ bolzen 11 hängen bleibt und jenen aus dem Betonteil 10, 210 herausreißt.

Der Vorrichtung 221 ist ein Magazin 255 zugeordnet, das nahezu beliebig im Raum relativ zur Vorrichtung 221 angeordnet sein kann. Das Magazin 255 enthält in einem Magazinschacht 256 mehrere gleichartige Verankerungs­ bolzen 211. Der Magazinschacht 256 ist derart an die Zuführungsbohrung 250 angeschlossen, daß aus dem Magazinschacht 256 der dort jeweils unterste Verankerungs­ bolzen 211 in die Zuführungsbohrung 250 abgebbar ist. Der Magazinschacht 256 kann schräg oder insbesondere quer, z.B. etwa rechtwinklig, zur Zuführungsbohrung 250 ausgerichtet sein. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 ist der Magazinschacht 256 etwa vertikal und über dem Führungsrohr 233 angeordnet, wo­ bei der jeweils unterste Verankerungsbolzen 211, ist er freigegeben, infolge Gewichtskraft selbsttätig in die darunter befindliche Zuführungsbohrung 250 gelangen kann.

Am an die Zuführungsbohrung 250 anschließenden Ausgabe­ ende 257 des Magazinschachtes 256 ist ein Sperrglied 258 angeordnet. Dieses sperrt das Ausgabeende 257 und die Abgabe von Verankerungsbolzen 211 aus dem Magazin 255. Das Sperrglied 258 besteht z.B. aus einem horizontalen Schieber, auf den ein Antrieb z.B. in Form eines pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders arbeitet, der diesen Schieber in Horizontalrichtung entweder in die in Fig. 4 gezeigte Sperrstellung oder in dessen nicht gezeigte Freigabestellung bewegt.

Die Vorrichtung 221 arbeitet wie folgt. Die im Magazin­ schacht 256 gestapelten Verankerungsbolzen 211 liegen in lotrechter Anordnung übereinander. Der im Magazin­ schacht 256 unterste Verankerungsbolzen 211 gelangt in beschriebener Weise in die Zuführungsbohrung 250. Nun wird mittels der zugeordneten Antriebseinrichtung das Sperrglied 258 beaufschlagt, das in Horizontalrichtung seitlich in den Magazinschacht 256 eingeschoben wird und z.B. zugleich in lotrechter Richtung zumindest geringfügig angehoben werden kann, wodurch der davon untergriffene, im Magazinschacht 256 befindliche Stapel von Verankerungsbolzen 211 etwas angehoben wird. Dadurch wird der in der Zuführungsbohrung 250 befindliche Ver­ ankerungsbolzen 211 zur Bewegung frei. Daraufhin wird der Arbeitszylinder 253 zu einer Verschiebebewegung der Schubstange 251 in Pfeilrichtung 259 beaufschlagt. Dadurch schiebt die Schubstange 251 den Verankerungs­ bolzen 211 in Pfeilrichtung 259 soweit nach vorn, daß der ringförmige Führungsteil 218 sich noch im Bereich der Führungsbohrung 234 am vorderen Ende des Kopf­ teiles 229 befindet und dort Führung erfährt und der Haltekopf 215 ebenfalls noch Zentrierung erfährt, und zwar innerhalb der Spannzange 240 im Bereich der Spann­ backen 241. Der Verankerungsbolzen 211 ist damit zuver­ lässig und in reproduzierbarer Position innerhalb der Vorrichtung 221 zentriert und gehalten. Wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3, so ist auch beim vierten Ausführungsbeispiel außerdem sichergestellt, daß über den ringförmigen Führungsteil 218 und den Haltekopf 215 die Führungsbohrung 234 verschlossen und abgedichtet ist, so daß später beim Füll- und Verdichtungsvorgang kein Beton in die Führungsbohrung 234 und die Vorrichtung 221 eindringen kann. Ist diese Position erreicht, wird der Arbeitszylinder 236 aktiviert, wodurch über den beauf­ schlagten Kolben 237 das Führungsrohr 233 mitsamt dem Magazin 255, der Spannzange 240 und dem vorderen Kopfteil 229 in Pfeilrichtung 227 nach vorn bewegt wird. Der Kopfteil 229 wird dabei in die Form 222 eingeschoben und mit dem kragenförmigen Anschlag 232 gegen die Form­ wand 225 unter Abdichtung angepreßt. Dieser Vorgang und die folgenden Vorgänge und Funktionen sind die gleichen, wie zuvor zum dritten Ausführungsbeispiel anhand Fig. 3 beschrieben wurde. Während des gesamten Füll- und Verdichtungsvorganges durch Rütteln bleibt der Arbeitsdruck sowohl auf den Kolben 254 als auch auf den Kolben 237 voll wirksam, so daß der Verankerungs­ bolzen 211 fest eingespannt bleibt und der Kopfteil 229 unter Gewährleistung einer guten Abdichtung fest an der Formwand 225 angepreßt bleibt. Da auch diese Vor­ richtung 221 keine großen Teile und überhaupt nur wenig Einzelteile aufweist, ist der Verschleiß so gering wie möglich gehalten. Ist die Form 222 mit Beton gefüllt und dieser verdichtet, so wird zunächst der Arbeits­ zylinder 236 aktiviert und dessen Kolben 237 beaufschlagt, über den die gesamte Einrichtung 221 gegensinnig zum Pfeil 227 in die in Fig. 5 gezeigte Endstellung ver­ fahren wird. Dabei wird in beschriebener Weise die Spannzange 240 entspannt, die den Haltekopf 215 des Verankerungsbolzens 211 freigibt. Nach der Freigabe wird der Kopfteil 229 mitgenommen und aus der Form 222 heraus­ bewegt. Hiernach kann der Arbeitszylinder 253 aktiviert und dessen Kolben 254 zur Betätigung gegensinnig zum Pfeil 259 beaufschlagt werden, damit in der Zuführungs­ bohrung 250 in beschriebener Weise ein neuer Verankerungs­ bolzen 211 aufgenommen werden kann.

Die Vorrichtung 221 zeichnet sich durch nur wenige Einzelteile und dadurch aus, daß sie kompakt ist und daher einen geringen Platzbedarf hat und im übrigen völlig wartungsfrei ist, da sämtliche Führungen über das Druckmittel, z.B. Hydrauliköl oder Druckluft, geschmiert werden.

Die in Fig. 6 gezeigte Vorrichtung 321 gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel entspricht derjenigen in Fig. 4 und 5 und unterscheidet sich von dieser allein durch eine andere Ausführungsform der Spanneinrichtung 339. Die Spanneinrichtung 339 weist einen Spannring 360 aus elastisch verformbarem Material, z.B. Gummi, auf. Der Spannring 360 ist in einem Ringraum 361 angeordnet, der nur radial nach innen offen ist. Der Ringraum 361 ist zwischen der vorderen Stirnfläche 362 des bis dahin hindurchgeführten Führungsrohres 333 und einem über dieses vordere Ende überstehenden Ringabschnitt 363 des Kopfteiles 329 mit radial nach innen weisender end­ seitiger Stirnwand 364 gebildet. Der Innendurchmesser des entlasteten Spannringes ist zumindest geringfügig größer als das Außenmaß, insbesondere der Außendurch­ messer, des Haltekopfes 315 und/oder des ebenso großen oder größeren Verankerungskopfes 313 des Verankerungs­ bolzens 311. Der Spannring 360 ist dann, wenn in beschriebener Weise der vordere Kopfteil 329 mit seinem kragenförmigen Anschlag 332 an die Formwand 325 fest angepreßt ist und wenn die Rückstellfedern 347 ein­ federn, zwischen der Stirnfläche 362, der Stirnwand 364 und dem Ringabschnitt 363 so elastisch verformt, daß das Material des Spannringes 360 radial nach innen ausweicht und der Spannring 360 dann den Verankerungs­ bolzen 311 im Bereich z.B. seines Schaftes 316, nahe des Haltekopfes 315, festspannt. Bei diesem Ausführungs­ beispiel ist daher der Verankerungsbolzen 311 herkömm­ licher Art und nicht mit dem zusätzlichen Führungsteil versehen. Es versteht sich gleichwohl, daß auf dem Schaft 316 ein Führungsteil z.B. in Form der Hülse 120 wie beim zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 2, vorge­ sehen sein kann. Von Vorteil ist, daß der Spannring 360 dann, wenn er in beschriebener Weise den Verankerungs­ bolzen 311 festspannt, zugleich als vordere Abdichtung wirkt und ein Eindringen von Beton in die Führungsbohrung 334 zuverlässig verhindert. Die Funktionsweise ist an­ sonsten wie zuvor beschrieben. Ist der Verdichtungsvor­ gang abgeschlossen, so wird der Arbeitszylinder 336 aktiviert, der gegensinnig zum Pfeil 327 die gesamte Vorrichtung 321 zurückbewegt. Hierbei wird zunächst, während die Rückstellfedern 347 entlastet werden, der Spannring 360 entspannt, der sich elastisch in seine Ausgangsform zurückbildet, soweit, bis der Innendurch­ messer des Spannringes 360 größer als der Außendurch­ messer des Haltekopfes 315 ist. Sodann wird die gesamte Vorrichtung 321 zurück verfahren unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 311.

Bei dem in Fig. 7 gezeigten sechsten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 421 ist im Vergleich zum vierten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 die Spanneinrichtung in Form der Spannzange gänzlich entfallen. Statt dessen schließt das Führungsrohr 433 fest an den vorderen Kopf­ teil 429 an, der daran z.B. angeschweißt ist. Die Funktionsweise ist wie folgt. Vor Einleitung des Füll­ und Verdichtungsvorganges wird der Arbeitzylinder 436 aktiviert und dessen Kolben 437 beaufschlagt, wodurch die gesamte Vorrichtung 421 zur Formwand 425 hin bewegt wird und der vordere Kopfteil 429 in die Form einge­ fahren und an der Formwand 425 angepreßt wird, wie zuvor bei den anderen Ausführungsbeispielen erläutert wurde. Der andere Antrieb 452 ist dabei noch nicht aktiviert. Dessen Schubstange 451 befindet sich in diesem Stadium, abweichend von Fig. 7, noch in der zurückgefahrenen Position, wobei sich zwei axial aneinander anliegende Verankerungsbolzen 411 a und 411 b innerhalb der Zu­ führungsbohrung 450 befinden, die bis vorn hin durch­ gehend ist. Der vordere Verankerungsbolzen 411 a ist, abweichend von Fig. 7, noch nicht ausgestoßen. Ist der Füllvorgang und Verdichtungsvorgang nahezu abgeschlossen, fährt bei solchen automatischen Maschinen zur Herstellung von Betonteilen 410 deren Beschickungseinrichtung zurück. In aller Regel wird dann bei Betonrohren oder Schacht­ ringen als Betonteilen 410 maschinenseitig mittels der Obermuffe der obere Falz unter gleichzeitiger Vibration eingepreßt mit einhergehender weiterer Verdichtung des Betonteiles 410. Bei Beginn dieses Vorganges wird nun der Antrieb 452 aktiviert und dessen Kolben 454 so beauf­ schlagt, daß dieser die Schubstange 451 in Pfeilrichtung 459 vorschiebt. Dadurch werden beide in der Zuführungs­ bohrung 450 befindliche Verankerungsbolzen 411 a, 411 b nach vorn geschoben, wobei der vorderste Verankerungs­ bolzen 411 a in das Betonteil 410 eingedrückt wird und durch den noch anhaltenden Verdichtungsvorgang durch Rütteln im Betonteil 410 voll eingebettet wird. Ist der Rüttelvorgang und Preßvorgang abgeschlossen, wird der Kolben 437 gegensinnig beaufschlagt, wodurch die Vorrichtung 421 in die Ausgangsstellung zurückfährt. Der Verankerungsbolzen 411 a verbleibt im Betonteil 410. Die Vorrichtung 421 ist außerordentlich einfach, kompakt, kostengünstig und billig. Sie hat die wenigsten beweg­ lichen Teile und ist daher besonders einfach und billig.

Mit dieser Vorrichtung 421 gemäß Fig. 7 lassen sich also Verankerungsbolzen 411 a, 411 b während der Herstellung des Betonteiles 410 in diesen einbringen und einbetonieren. Hierbei werden die Verankerungsbolzen 411 a, 411 b im Bereich ihres Halteabschnittes, und zwar am ringförmigen Führungsteil einerseits und Haltekopf andererseits, innerhalb der Zuführungsbohrung 450 gefaßt und zentriert und mit dem Verankerungsabschnitt voran durch die Öffnung in der Formwand 425 hindurch in den Formraum einge­ schoben. Ferner bringt man bei dieser Methode im Bereich um den Halteabschnitt des Verankerungsbolzens den etwa glockenförmigen, z.B. etwa halbkugelförmigen vorderen Kopfteil 429 als Aussparungskörper in den Formraum ein, den man während der Formgebung des Betonteiles 410 mit Einbetonieren des Verankerungsbolzens 411 a in dieser Form beläßt. Der Verankerungsbolzen 411 a wird im Be­ reich seines Haltekopfes und des in axialem Abstand befindlichen, ringförmigen Führungsabschnittes in der Führungsbohrung des Führungsrohres 433 und daran an­ schließenden Kopfteiles 429 auf die in der Formwand 425 befindliche Öffnung ausgerichtet, zentriert und gehalten. Zugleich ist die Führungsbohrung am zur Formwand 425 weisenden Ende mittels des Verankerungskopfes des Verankerungsbolzens 411 a gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet, die Vorrichtung 421 also gegen derartige Störungen geschützt. Der Kopfteil 429 wird mit dem Führungsrohr 433 in den Formraum eingeschoben und der Durchlaß der Formwand 425 mit dem Kopfteil 429 verschlossen und abgedichtet. Der Formraum wird danach mit Beton gefüllt, der verdichtet wird. Hiernach schiebt man den Verankerungsbolzen 411 a aus dem Kopf­ teil 429 heraus und drückt ihn in den Betonteil 410 hinein. Sodann zieht man den Kopfteil 429 mit dem Führungsrohr 433 aus dem Formraum heraus und zieht diesen koaxial zum Verankerungsbolzen 411 a von dessen Halteabschnitt mit Haltekopf und Führungsteil ab.

Abweichend von diesem sechsten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 arbeiten die anderen Vorrichtungen gemäß Fig. 3-6 in beschriebener Weise , wobei die grund­ sätzliche Abweichung darin besteht, daß der jeweilige Verankerungsbolzen in der für das Einbetonieren er­ forderlichen Endstellung gehalten und festgespannt ist, bevor der Formraum mit Beton gefüllt und dieser ver­ dichtet wird. Außerdem ist der Verankerungsbolzen nicht nur im Führungsrohr und vorderen Kopfteil zentriert und gefaßt, sondern zusätzlich mittels einer Spanneinrichtung festgespannt.

Die in Fig. 8 und 9 gezeigte Vorrichtung gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel macht Gebrauch von den Merkmalen der Ansprüche 12-14, 16-30, 32, 33 sowie 45-55. Im Grundprinzip ist diese Vorrichtung etwa so ausgebildet wie beim vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5. Allerdings ist die Vorrichtung für andersgestaltete Ver­ ankerungsbolzen 511 bestimmt und ausgebildet, nämlich solche, die als durchgehend streifenförmige Flachanker gebildet sind, deren Verankerungsabschnitt 512 und Halte­ abschnitt 514 jeweils völlig gleich ausgebildet ist, wobei diese über einen ebenso geformten und bemessenen Führungsabschnitt 518 dazwischen einstückig miteinander verbunden sind. Der Verankerungsabschnitt 512 und der Halteabschnitt 514 weisen jeweils mindestens einen Durch­ bruch 565, 566 auf, die in vorteilhafter Weise z.B. je­ weils als Langlöcher ausgebildet sind, wobei der Durch­ bruch 565 des Verankerungsabschnittes 512 im in das Beton­ teil 510 einbetonierten Zustand mit Beton gefüllt ist und so eine formschlüssige Verankerung bewirkt. Zwischen den Durchbrüchen 565, 566 befindet sich noch ein Loch 567, das ebenfalls im einbetonierten Zustand mit Beton gefüllt ist und die Verankerung noch verstärkt. Solche als Flach­ anker ausgebildete Verankerungsbolzen 511 sind besonders einfach und kostengünstig. Sie lassen sich z.B. als Stanz­ teile oder in sonstiger kostengünstiger Weise herstellen. Sie haben ferner den Vorteil, daß sie sich eng und platz­ sparend in einem Magazinschacht 556 eines Magazins 555 stapeln lassen, wobei das Magazin besonders einfach ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel verläuft der Magazin­ schacht 556 waagerecht und auf einer Seite des Führungs­ rohres 533. Die als Flachanker ausgebildeten Verankerungs­ bolzen 511 sind in einem waagerechten Stapel jeweils hochkant ausgerichtet, wobei sie Breitseite an Breitseite aneinander anliegen. Die Höhe des Magazinschachtes 556 ist dabei entsprechend der Breite jedes Verankerungs­ bolzens 511 bemessen. Der Magazinstapel ist am Ende mit einer Feder 568 belastet, die zugleich der Zuführung der Verankerungsbolzen 511 dient.

Die im Führungsrohr 533 und im vorderen Kopfteil 529 vor­ gesehene Führung 534 und auch die an den Magazinschacht 556 anschließende Zuführung 550 sind jeweils als schmaler, insbesondere hochkant gerichteter, Längsschlitz ausgebil­ det, wobei die Höhe und Breite des Längsschlitzes der Breite bzw. Querschnittsdicke der Verankerungsbolzen 511 entsprechend bemessen sind. Wie z.B. beim vierten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 ist die Vorrichtung in gleicher Weise mit einem Antrieb in Gestalt eines pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders 536 am hinteren Ende des Längenabschnittes 548 versehen, über den die gesamte Vorrichtung mitsamt dem Magazin 555 hin und her beweglich ist. Der hintere Längenabschnitt 548 weist einen pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylin­ der 553 mit Kolben 554 und Schubstange 551 auf, wie bei den beschriebenen anderen Ausführungsbeispielen. Die Schubstange 551 ist bezüglich ihres Querschnittsmaßes und ihrer Querschnittsform so bemessen, daß sie störungs­ frei in die als Längsschlitz gestaltete Führung 534 ein­ fahren und aus dem Magazinschacht 556 abgegebene Veranke­ rungsbolzen 511 nach vorn schieben kann. Die Mittelachse der Schubstange 551 verläuft z.B. in einer Flucht mit der Längsmittellinie des Längsschlitzes 534.

Die im Kopfteil 529 angeordnete Spanneinrichtung 539 weist ein im vorderen Kopfteil 529 quer zur Breitfläche des Verankerungsbolzens 511 geführtes Spannglied 569 auf. Dieses ist aus einem Kolben gebildet und drückt in der in Fig. 8 gezeigten Spannstellung auf die zugewandte Breitfläche des Verankerungsbolzens 511. Das Spannglied 569 ist druckmittelbetätigt. Es wird über einen Kanal 570 und eine daran angeschlossene Leitung 571 mit dem Druck­ mittel gespeist, das auch dem Arbeitszylinder 536 für den Hub in Fig. 8 nach links zugeführt wird. Das Spannglied 569 ist innerhalb einer Bohrung 572 geführt, wobei die dem Verankerungsbolzen 511 abgewandte Endfläche des Spanngliedes 569 mit dem über den Kanal 570 zugeführten Druckmittel beaufschlagbar ist. Am zum Verankerungsbolzen 511 weisenden Ende kann das Spannglied 569 verjüngt sein, z.B. kegelstumpfförmig ausgebildet sein, wobei der Kegel­ winkel so bemessen ist, daß das Spannglied 569 beim Spannen in den Durchbruch 566 zugleich formschlüssig eingreift und dabei zugleich eine quer zur Breitfläche gerichtete Spannkraft dergestalt ausübt, daß der Veranke­ rungsbolzen 511 mit der anderen Breitfläche im Bereich zumindest des Halteabschnittes 514 innerhalb der Führung 534 des Kopfteiles 529 festgespannt und festgehalten ist. Am Spannglied 569 greift eine der Spannkraft ent­ gegenwirkende Rückholfeder 573 an, die in Fig. 8 nur schematisch als Zugfeder gezeigt ist.

Die Vorrichtung arbeitet wie folgt. In der Ausgangs­ stellung ist die gesamte Vorrichtung zurückgefahren, z.B. so, wie diejenige in Fig. 5. Zunächst wird der Antrieb 552 aktiviert und dessen Kolben 554 mit Druckmittel be­ aufschlagt, so daß die Schubstange 551 in Fig. 8 nach links geschoben wird und dabei die beiden als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen 511, die sich in der Führung 534 befinden, in die in Fig. 8 und 9 vorgeschobene Stellung bewegt werden, in der der vordere Verankerungs­ bolzen 511 seine Sollstellung einnimmt. Nun wird der Arbeitszylinder 536 aktiviert und Druckmittel in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 538 eingeleitet, so daß dadurch die gesamte Vorrichtung mitsamt dem Magazin 555 in Fig. 8 nach links verschoben wird, wobei der vordere Kopfteil 529 in die Form eingeschoben wird, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen erläutert. Das in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 536 eingeleitete Druck­ mittel gelangt über die Leitung 571 und den Kanal 570 in den Kopfteil 529 und zum Spannglied 569, dessen End­ fläche damit beaufschlagt wird. Das Spannglied 569 wird gegen die Wirkung der Rückholfeder 573 in Richtung auf den Verankerungsbolzen 511 verschoben und spannt diesen im Kopfteil 529 fest. Nach dem Füll- und Verdichtungs­ vorgang des Betons in der Form wird zunächst die Spann­ einrichtung 539 gelöst. Dies kann beispielsweise durch Betätigung eines schematisch angedeuteten Ventiles 554 geschehen, das die Leitung 571 sperrt und zugleich den Kanal 570 drucklos macht, so daß die Rückholfeder 573 das Spannglied 569 zurück in die nicht spannende Aus­ gangsstellung bewegt. Hiernach wird der Kolben 537 auf der anderen Kolbenfläche mit Druckmittel beaufschlagt, wodurch die gesamte Vorrichtung in Fig. 8 nach rechts verschoben wird. Dabei wird der Kopfteil 529 von dem einbetonierten Verankerungsbolzen 511 im Betonteil 510 abgezogen. Gleichzeitig mit dieser Rückzugsbewegung oder danach wird durch Umsteuerung des Antriebs 552 dessen Kolben 554 in die Ausgangsstellung in Fig. 8 nach rechts verschoben soweit, bis die Schubstange 551 die Zuführung 550 auf der Breite des Magazinschachtes 556 freigibt, so daß über die Feder 568 der im Magazinstapel der Zufüh­ rung 550 am nächsten liegende folgende Verankerungsbolzen 511 in die Zuführung 550 gelangen kann. Hiernach kann als erster Arbeitsgang wiederum der Antrieb 552 umgesteuert werden, so daß die Schubstange 551 diesen in die Zufüh­ rung 550 neu eingebrachten Verankerungsbolzen 511 und über diesen den in der Führung 534 weiter vorn sitzenden Verankerungsbolzen 511 in die richtige Position nach vorn hin vorschiebt. Dann beginnt der Zyklus von neuem.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel fehlt die Spanneinrichtung 539. Die Vorrichtung arbeitet dann so wie diejenige gemäß dem sechsten Ausführungsbei­ spiel in Fig. 7. Mit ihrer Hilfe werden die einzelnen Verankerungsbolzen 511 dann während des Rüttelvorganges in den Betonteil 510 eingedrückt, wodurch sich die Funktio­ nen dieser Vorrichtung noch vereinfachen.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist statt des einen Spanngliedes 569 die Spanneinrichtung analog derjenigen z.B. beim dritten oder vierten Aus­ führungsbeispiel gestaltet. Die Spanneinrichtung kann auch zumindest zwei Querspannbacken aufweisen, die je­ weils an zwei einander gegenüberliegenden Schmalflächen und/oder Breitflächen des als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzens 511 zum Festspannen angreifen.

Die Vorrichtung gemäß Fig. 8 und 9 hat den Vorteil, daß aufgrund der Flachanker der Platzbedarf im Magazin 555 außerordentlich gering ist und die Verankerungsbolzen 511 in dieser Ausbildung außerordentlich kostengünstig sind. Magazinseitig entfällt ferner die sonst, z.B. beim vierten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5, zu steuernde zusätzliche Funktion, die erforderlich ist, um die rest­ lichen Verankerungsbolzen im Magazin dann zurückzuhalten, wenn ein Verankerungsbolzen in die Zuführung abgegeben ist.

Claims (55)

1. Verankerungsbolzen für Betonteile, der einen Verankerungsab­ schnitt (12) mit einem verdickten Verankerungskopf (13) und ferner einen abstehenden Halteabschnitt (14) aufweist, der einen verdickten Haltekopf (15) trägt, wobei der Veranke­ rungsabschnitt (12) mit Verankerungskopf (13) insbesondere während der Herstellung eines Betonteiles (10) in diesem ver­ ankerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf (13; 113) und dem Haltekopf (15; 115) ein Führungsteil (18; 118) ange­ ordnet ist, dessen äußere Form und Außenmaß zumindest im wesent­ lichen so wie diejenigen des Verankerungskopfes (13; 113) und/oder des Haltekopfes (15;115) gewählt sind.

2. Verankerungsbolzen nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Führungsteil (18; 118) aus einem Ring (19) oder einer Hülse (120) gebildet ist.

3. Verankerungsbolzen nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Führungsteil (18; 118) den gleichen Außendurchmesser wie der etwa tellerförmig ausge­ bildete Verankerungskopf (13; 113) aufweist.

4. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (18; 118) und der Verankerungskopf (13; 113) einen Durchmesser aufweisen, der größer oder gleich demjenigen des etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes (15; 115) ist.

5. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (18) mit dem Halteabschnitt (14) und/oder dem Verankerungsabschnitt (12) einstückig ist.

6. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (118) auf dem Halteabschnitt und/oder Verankerungsabschnitt aufgebracht ist.

7. Verankerungsbolzen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (118) aus Kunststoff gebildet ist.

8. Verankerungsbolzen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (118) auf den Halteabschnitt und/oder Verankerungsabschnitt aufgeschäumt ist.

9. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 2-8, dadurch gekennzeichnet, daß der als Ring ausgebildete Führungsteil (18) vom Veranke­ rungskopf (13) einen größeren axialen Abstand hat als vom Haltekopf (15).

10. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-9, gekennzeichnet durch die Ausbildung als Rotationsteil.

11. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-10, gekennzeichnet durch die Ausbil­ dung als Drehteil, insbesondere Automaten-Drehteil.

12. Verankerungsbolzen für Betonteile, der einen Ver­ ankerungsabschnitt (512) und einen Halteabschnitt (514) aufweist, gekennzeichnet durch die Ausbildung als durchgehend streifenförmiger Flach­ anker, dessen Verankerungsabschnitt (512) und dessen Halteabschnitt (514) jeweils mindestens einen Durch­ bruch (565, 566), insbesondere ein Langloch, auf­ weisen und gänzlich gleich ausgebildet und über einen ebenso geformten und bemessenen Führungsabschnitt (518) dazwischen einstückig miteinander verbunden sind.

13. Verfahren zum Einbringen und Einbetonieren eines Ver­ ankerungsbolzens in ein Betonteil während dessen Her­ stellung, insbesondere in Betonrohre, Schachtringe od. dgl., insbesondere unter Verwendung eines Ver­ ankerungsbolzens nach einem der Ansprüche 1 oder 12, bei dem man den Verankerungsbolzen etwa im Bereich seines Halteabschnittes faßt und mit seinem Ver­ ankerungsabschnitt voran durch eine Öffnung in der Formwand hindurch und in den Formraum hinein schiebt und festhält und bei dem man im Bereich um den Halteabschnitt einen etwa glockenförmigen, z. B. etwa halbkugelförmigen, Formteil als Ausspar­ körper in den Formraum einbringt, den man während der Formgebung des Betonteiles mit Einbetonieren des Verankerungsbolzens in dieser Position beläßt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungsbolzen (11) im Bereich seines Halte­ abschnitts (14, 514) sowie mit dem in axialem Abstand davon befindlichen Führungsabschnitt (18, 19; 218; 316; 518), insbesondere mit seinem Führungsteil (18; 218), innerhalb einer Führung (34; 234; 334; 534), insbesondere Bohrung, eines dazu koaxialen Füh­ rungsrohres (33; 233; 333; 533) und daran anschließenden etwa glockenförmigen Kopfteiles (29; 229; 329; 529) auf die Öffnung (26) in der Formwand (25) ausrichtet und hält und dabei die Führung (34; 234; 334; 534) am zur Formwand (25) weisenden Ende mittels des Füh­ rungsabschnittes (18, 19; 218; 316; 518), insbesondere des Führungsteiles (18; 218), des Verankerungsbolzens gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet ist, daß man den etwa glockenförmigen Kopfteil (29; 229; 329; 529) mit dem Führungsrohr (33; 233; 333; 533) und dem in der Führung (34; 234; 334; 534) gehalte­ nen Verankerungsbolzen in den Formraum (22) einschiebt und mit dem Kopfteil (29; 229; 329; 529) die Öffnung (26) der Formwand (25) verschließt und abdichtet, daß man gleichzeitig oder danach den Verankerungsbolzen im Bereich seines Halteabschnittes (14; 514), insbesondere seines Haltekopfes (15; 215), festspannt und festhält und sodann den Formraum (22) mit Beton füllt und die­ sen verdichtet, und daß man hiernach den Veranke­ rungsbolzen im Bereich seines Halteabschnittes (14; 514), insbesondere seines Haltekopfes (15; 215; 315), frei­ gibt und sodann den etwa glockenförmigen Kopfteil (29; 229; 329; 529) mit dem Führungsrohr (33; 233; 333; 533) aus dem Formraum (22) herauszieht und koaxial zum Verankerungs­ bolzen von dessen Halteabschnitt (14; 514) abzieht.

14. Verfahren zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens (411 a; 511) in ein Betonteil (410) während dessen Herstellung, insbesondere in Betonrohre, Schachtringe od. dgl., insbesondere unter Verwendung eines Verankerungsbolzens nach einem der Ansprüche 1 oder 12; bei dem man denVerankerungsbolzen (411 a; 511) etwa im Bereich seines Halteabschnittes faßt und mit sei­ nem Verankerungsabschnitt voran durch eine Öffnung (426) in der Formwand (425) hindurch und in den Form­ raum hinein schiebt und bei dem man im Bereich um den Halteabschnitt einen etwa glockenförmigen, z.B. etwa halbkugelförmigen, Formteil als Aussparkörper in den Formraum einbringt, den man während der Formgebung des Betonteiles (410) mit Einbetonieren des Ver­ ankerungsbolzens (411 a) in dieser Position beläßt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungsbolzen (411 a; 511) im Bereich seines Halte­ abschnittes (514), insbesondere seines Haltekopfes (415), sowie mit ei­ nem in axialem Abstand davon befindlichen Führungs­ abschnitt (518), insbesondere mit seinem Führungsteil (418), innerhalb einer Führung (434; 534); insbesondere Bohrung, eines dazu koaxialen Führungsrohres (433; 533) und daran anschließenden etwa glockenförmigen Kopfteiles (429; 529) auf die Öffnung (426) in der Formwand (425) ausrichtet und hält und dabei die Führung (434; 534) am zur Formwand (425) weisenden Ende mittels des Verankerungsabschnittes (512), insbe­ sondere des Verankerungskopfes (413), gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet ist, daß man den Kopfteil (429; 529) mit dem Führungsrohr (433; 533) in den Form­ raum einschiebt und mit dem Kopfteil (429; 529) die Öffnung (426) der Formwand (425) verschließt und abdichtet, daß man hiernach den Formraum mit Beton füllt und diesen verdichtet, daß man daraufhin den Verankerungs­ bolzen (411 a; 511) aus dem Kopfteil (429; 529) herausschiebt und in den Beton (410) eindrückt und daß man sodann den Kopfteil (429; 529) mit dem Führungsrohr (433; 533) aus dem Formraum herauszieht und koaxial zum Verankerungs­ bolzen (411 a; 511) von dessen Halteabschnitt abzieht.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß man den Veranke­ rungsbolzen (10) vor jedem Zyklus von Hand mit dessen Halteabschnitt (14) voran in die Führung (34); insbesondere im Kopfteil (29) und anschließenden Führungsrohr (33), einsteckt.

16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verankerungs­ bolzen (211; 311; 411 a; 511) aus einem Magazin (255) in die Führung (234; 334; 434; 534) des Führungs­ rohres (233; 333; 433; 533) einführt und durch das Füh­ rungsrohr nach vorn bis zum etwa glockenförmigen Kopfteil (229; 329; 429; 529) und aus diesem heraus schiebt.

17. Vorrichtung zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens (11; 111; 211; 311; 411 a; 511) in ein in einer Form zu bildendes Betonteil (10; 210; 310; 410; 510) während dessen Herstellung; insbesondere in Betonrohre, Schachtringe od. dgl., mit einem etwa glockenförmigen, den Verankerungsbolzen fassenden Formteil, der als Aussparkörper während der Formgebung des Betonteiles und Einbetonieren des Verankerungs­ bolzens im Formraum (22) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß der etwa glocken­ förmige Formteil als vorderer Kopfteil (29; 229; 329, 429; 529) an einem Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) gehal­ ten ist und beide eine zumindest bis zum vorderen Ende des Kopfteiles (29; 229; 329; 429; 529) reichende und dort offene Führung (34; 234; 334; 434; 534); insbesondere Bohrung, enthalten, in der der Verankerungsbolzen (11; 211; 311; 411 a, 511) zumindest mit seinem Halteabschnitt (14; 514) koaxial zur Führung (34; 234; 334; 434; 534) ausrichtbar und halterbar ist, und daß am Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) ein Antrieb (35; 36; 236; 336; 436; 536) angreift, mittels dessen der Kopfteil (29; 229; 329; 429; 529) mit dem Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) in den Formraum (22) unter Abschluß und Abdichtung der Öffnung (26) in der Formwand (25) einschiebbar und nach der Form­ gebung gegensinnig unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens (11; 211; 311; 411 a; 511) wieder heraus- und abziehbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Antrieb (35, 36; 236; 336; 436; 536) einen Translationsantrieb; insbesondere einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder (36; 236; 336; 436; 536); aufweist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsrohr (33; 233; 333; 433; 533) die Kolbenstange eines hydrau­ lischen oder pneumatischen Arbeitszylinders (35, 36; 236; 336; 436; 536) bildet und einen - vorzugsweise beid­ seitig der aufschlagbaren - Kolben (37; 237; 337; 437; 537) trägt, der in einem Zylindergehäuse (38; 238; 338; 438; 538) gehalten und geführt ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-19, da­ durch gekennzeichnet, daß das Zylin­ dergehäuse (38; 238; 338; 438; 538) an der Formwand (25; 225; 325; 425; 525) gehalten ist, insbesondere mittels eines Trägers (28) befestigt ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-20, da­ durch gekennzeichnet, daß die Längs­ mittelachse des Translationsantriebes (35, 36; 236; 336; 436; 536) quer, insbesondere etwa rechtwinklig, zur Formwand (25; 225; 325; 425; 525) ausgerichtet ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-21, da­ durch gekennzeichnet, daß das Füh­ rungsrohr (233; 333; 433; 533) im Inneren hohl und zumin­ dest auf einem Längenabschnitt (248; 548) als Zylinder­ gehäuse (249; 549) mit zur Führung (234; 534) koaxialer, in diese übergehender und bis zum vorderen Kopfteil (229; 529) führender Zuführung (250; 550), insbesondere Bohrung, ausgebildet ist, in der eine Schubstange (251; 351; 451; 551) mittels eines Antriebes (252; 352; 452; 552) vor und zurück verschiebbar gehalten ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der auf die Schubstange (251; 351; 451; 551) arbeitende Antrieb (252; 352; 452; 552) als Translationsantrieb, insbesondere als hydraulischer oder pneumatischer Arbeitszylinder (253; 353; 453; 553), aus­ gebildet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstange (251; 351; 451; 551) mit ihrem vorderen, zum Kopfteil (229; 329; 429; 529) hin weisenden Ende als Schubglied auf einen in der Zuführung (250; 350; 450; 550) befindlichen Verankerungsbolzen arbeitet und diesen durch die Füh­ rung (234; 334; 434; 534) nach vorn bis zum Kopfteil (229; 329; 429; 529) schiebt.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstange (251; 351; 451; 551) als Kolbenstange des Antriebes (252; 352; 452; 552) ausgebildet ist und am hinteren Ende einen - vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren - Kolben (254; 354; 454; 554) trägt, der im hinteren Teil des Führungs­ rohres (233; 333; 433; 533) gehalten und geführt ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22-25, da­ durch gekennzeichnet, daß der Quer­ schnitt, insbesondere Durchmesser, der Zuführung (250; 350; 450; 550) im Führungsrohr (233; 333; 433; 533) etwa so geformt und bemessen ist wie der Teil des Verankerungs­ bolzens mit dem größten Außenmaß, insbesondere so groß wie der Verankerungskopf (13; 213; 313; 413) und der vorzugsweise gleich groß bemessene Führungsteil (18, 19; 218; 418) des Verankerungsbolzens (11; 211; 311; 411 a), oder so groß wie der gleichförmig flache Flachanker (511).

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22-26, ge­ kennzeichnet durch ein mehrere Ver­ ankerungsbolzen in einem Magazinschacht (256; 556) ent­ haltendes Magazin (255; 555), dessen Magazinschacht (256; 556) an die Zuführung (250; 550) angeschlossen ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Magazinschacht (256; 556) derart an die Zuführung (250; 550) angeschlossen ist, daß aus dem Magazinschacht (256; 556) der der Zu­ führung (250; 550) jeweils am nächsten liegende, z.B. unterste oder seitlich benachbarte, Verankerungsbolzen (211; 511) in die Zuführung (250; 550) abgebbar ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Magazinschacht (256; 556) schräg oder insbesondere quer, z.B. etwa rechtwinklig, zur Zuführung (250; 550) ausgerichtet ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27-29, da­ durch gekennzeichnet, daß der Magazinschacht (256; 556) etwa vertikal und über dem Führungs­ rohr (233; 333; 433) oder seitlich neben diesem (Fig; 8, 9) angeordnet ist;

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27-30, da­ durch gekennzeichnet, daß am an die Zuführung (250) anschließenden Ausgabe­ ende (257) des Magazinschachtes (256) ein Sperrglied (258) angeordnet ist, welches das Ausgabeende (257) und die Abgabe von Verankerungsbolzen aus dem Magazin (255) sperrt und zur Freigabe mittels einer An­ triebseinrichtung in eine herausgezogene und den darüber befindlichen Stapel von Verankerungsbolzen hochhebende Freigabestellung bewegbar ist.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-31, da­ durch gekennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Kopfteil (29; 229; 329; 429; 529) einen außen überstehenden Anschlag (32; 232; 332; 432; 532), z.B. einen Rand oder Ringbund, trägt, mit dem der Kopfteil (29; 229; 329; 429; 529) im vor- und eingeschobenen Zustand an der Außenfläche der Formwand (25; 225; 325; 425; 525) unter Abschluß und Abdichtung der Öffnung (26) der Formwand (25) anliegt;

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-32 ge­ kennzeichnet durch eine Spannein­ richtung (39; 240; 339; 539) am vorderen Ende des Führungs­ rohres (33; 233; 333; 533); mittels der ein vorgeschobener und mit seinem Verankerungsabschnitt (12; 212; 312; 512) aus dem Kopfteil (29; 229; 329; 529) ausgeschobener Veran­ kerungsbolzen (11; 211; 311; 511) im Bereich seines Halte­ abschnittes (14; 514) festspannbar ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (39, 40; 240; 339) zwischen dem Führungsrohr (33; 233; 333) und dem Kopfteil (29; 229; 329) angeordnet und wirksam ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-34, da­ durch gekennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Kopfteil (29; 229; 329) axial ver­ schiebbar auf dem Führungsrohr (33; 233; 333), ins­ besondere auf dessen vorderem Endteil, gehalten und geführt ist.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-35, da­ durch gekennzeichnet, daß das Führungsrohr (33; 233; 333) zumindest einen daran festen, radial überstehenden Anschlag (44), insbe­ sondere einen Anschlagring, trägt und daß der Kopf­ teil (29; 229; 329) im Bereich dieses Anschlages (44), insbesondere Anschlagringes, einen diesen aufnehmen­ den Ringraum (45) enthält.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch ge­ kennzeichnet, daß im auf der vorderen Seite des Anschlages (44) befindlichen Ringraumbereich zumindest eine Rückstellfeder (47; 347), insbesondere eine oder mehrere Tellerfedern, angeordnet sind, die sich einerseits am Kopfteil (29; 229; 329) und anderer­ seits am Anschlag (44) des Führungsrohres (33; 233; 333) abstützen und als Druckfedern ausgebildet sind.

38. Vorrichtung nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseite des Anschlages (44) beim Rückzug des Führungsrohres (33; 233; 333) an einer dieser Rückseite zugewandten, am Ringraumende befindlichen Anschlagfläche (46) des Kopfteiles (29; 229; 329) unter Mitnahme dieses an­ schlägt.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33-38, da­ durch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (39) eine am vorderen Ende des Führungsrohres (33; 233) gehaltene Spannzange (40; 240) aufweist, deren Spannbacken (41; 241) im Inneren die Führung (34; 234), insbesondere Bohrung, enthalten, wobei die Spann­ backen (41; 241) den Verankerungsbolzen (11; 211) an dessen Führungsteil (18; 120) oder vorzugsweise an dessen Haltekopf (15; 215) erfassen und fest­ spannen.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der etwa glockenförmige Kopfteil (29; 229) im Inneren eine sich zum vorderen Ende etwa kegelstumpfförmig verjüngende Spannfläche (42) aufweist, die der Außenfläche der Spannbacken (41; 241) angepaßt und zugeordnet ist und die Spann­ backen (41; 241) beim Vorschieben des Führungsrohres (33; 233) in Schließ- und Spannrichtung beaufschlagt und beim gegensinnigen Zurückziehen zum Öffnen frei­ gibt.

41. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung (34) des Führungsrohres (33) im Bereich der Spann­ zange (40) endet und die Spannzange vorzugsweise einen Axialanschlag (43) in der Führung (34) enthält, mittels dessen die Einstecktiefe eines von Hand von vorn her in die Führung (34) des Kopfteiles (29) und der Spannzange (40) einsteckbaren Verankerungsbolzens (11) derart begrenzbar ist, daß der Führungsteil (18, 19; 120) des Verankerungsbolzens (11; 111) noch im Bereich des Kopfteiles (29) ge­ halten ist und der Haltekopf (15) des Verankerungs­ bolzens (11) mittels der Spannbacken (41) festspannbar ist.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33-38, da­ durch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (339) einen Spannring (360) aus elastisch verformbarem Material, insbesondere Gummi, aufweist, der in einem radial nach innen geöffneten Ringraum (361) angeordnet ist, welcher zwischen der vorderen Stirnfläche (362) des Führungsrohres (333) und einem über dieses vordere Ende überstehenden Ring­ abschnitt (363) des Kopfteiles (329) mit radial nach innen weisender, endseitiger Stirnwand (364) gebildet ist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Innendurchmesser des entlasteten Spannringes (360) zumindest geringfügig größer ist als das Außenmaß, insbesondere der Außen­ durchmesser, des Haltekopfes (315) und/oder des ebenso großen oder größeren Verankerungskopfes (313) des Ver­ ankerungsbolzens (311).

44. Vorrichtung nach Anspruch 42 oder 43 dadurch gekennzeichnet, daß der Spannring (360) bei angepreßtem Kopfteil (329) zwischen der Stirn­ fläche (362) des Führungsrohres (333) und der Stirn­ wand (364) des Kopfteiles (329) mit Ausweichen radial nach innen und Festspannen des Verankerungs­ bolzens (311) im Bereich des Halteabschnittes, z.B. eines an den Haltekopf (315) anschließenden Schaftab­ schnittes (316), verformbar ist.

45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-33, da­ durch gekennzeichnet, daß die Führung (534) im Führungsrohr (533) und Kopfteil (529) sowie die Zuführung (550) als schmaler, insbesondere hochkant gerichteter, Längsschlitz ausgebildet ist, dessen Höhe und Breite der Breite und Querschnittsdicke des als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzens (511) entsprechend bemessen sind.

46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schubstange (551) des Antriebes (552) mit ihrer Mittelachse in einer Flucht mit der Längsmittellinie des Längsschlitzes verläuft.

47. Vorrichtung nach Anspruch 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Magazinschacht (556) waagerecht verläuft und die als Flachanker aus­ gebildeten Verankerungsbolzen (511) in einem waage­ rechten Stapel hochkant ausgerichtet und Breitseite an Breitseite aneinander anliegen.

48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Höhe des Magazin­ schachtes (556) der Breite jedes als Flachanker aus­ gebildeten Verankerungsbolzens (511) entsprechend bemessen ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 33 und 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrich­ tung zumindest zwei Querspannbacken aufweist, die jeweils an zwei einander gegenüberliegenden Schmal­ flächen und/oder Breitflächen des als Flachanker aus­ gebildeten Verankerungsbolzens (511) zum Festspannen angreifen.

50. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrich­ tung (539) ein im vorderen Kopfteil (529) quer zur Breitfläche des Verankerungsbolzens (511) geführtes Spannglied (569) aufweist, das in der Spannstellung auf die zugewandte Breitfläche des Verankerungsbolzens (511) drückt.

51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Spannglied (569) druckmittelbetätigt ist.

52. Vorrichtung nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (269) mit dem Druckmittel des pneumatischen oder hydrau­ lischen Arbeitszylinders (536) des Translationsantrie­ bes gespeist ist, insbesondere an dessen Arbeitsraum angeschlossen ist.

53. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 50-52, da­ durch gekennzeichnet, daß das Spannglied (569) aus einem Kolben besteht, dessen dem Verankerungsbolzen (511) abgewandte Endfläche mit dem Druckmittel beaufschlagbar ist.

54. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 50-53, da­ durch gekennzeichnet, daß am Spann­ glied (269) eine der Spannkraft entgegenwirkende Rück­ holfeder (573) angreift.

55. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 50-54, da­ durch gekennzeichnet, daß das Spannglied (569) ein verjüngtes; z.B. etwa kegelstumpf­ förmiges, Ende aufweist, das beim Spannen in einen Durchbruch (566), z.B. ein Langloch, des Verankerungs­ bolzens (511) spannend eingreift.