DE8536798U1

DE8536798U1 - Verankerungsbolzen für Betonteile

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Publication number: DE8536798U1
Application number: DE8536798U
Authority: DE
Original assignee: Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik 7902 Blaubeuren De GmbH
Current assignee: Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik 7902 Blaubeuren De GmbH
Priority date: 1985-12-06
Filing date: 1985-12-06
Publication date: 1986-06-26
Also published as: DK408487D0; WO1987003638A1; EP0248061B1; EP0230542A1; DK156036C; EP0248061A1; DE3543195C2; DE3543195A1; DK156036B; DK408487A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.

Unter dem Begriff "Verankerungsbolzen" sind generell langgestreckte Anker zu verstehen, die verschiedenartige Querschnitte und Querschnittsformen haben können, z.B. im Querschnitt vieleckige, ζ.Β* quadratische oder rechteckige, streifenförmige Verankerungsbolzen ebenso wie z.B. runde. Es sind Verankerungsbolzen eingangs genannter Art bekannt, die am einen Ende den Verankerungskopf und am anderen Ende den Haltekopf -aufweisen, der z.B. als Kugelkopf gestaltet ist. Verankerungsbolzen dieser Art begegnen Schwierigkeiten d?nn, wenn diese bei einer Massenproduktion, insbesondere einer automatischen Produktion, mit reproduzierbarer Genauigkeit und hoher Taktzahl in Betonteile eingebracht werden sollen. Um derartige Verankerungsbolzen in Betonteile einzubringen, bedarf es z.B. zweier etwa halbkugelförmiger Teile, die nach der Formgebung zum Entschalen aufgeklappt werden müssen. Eine andere Möglichkeit besteht in der Verwendung von Aussparkörpern mit Konus aus Stahl, die zunächst im fertiggestellten Betonteil verbleiben und erst danach von

Hand entnommen werden müssen, was relativ umständlich ist.

De*' Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art so auszubilden, daß der Verankerungsbolzen gleich welcher Querschnittsform zum vollautomatischen Einbringen in Betönteile bei der Massenproduktion geeignet ist und eine schnelle, einfache und störungsfreie Einbringung sowohl von Hand als auch ma= schinell mittels zugeordneter Vorrichtungen ermöglicht.

Die Aufgabe ist bei einem Verankerungsbolzen für Betonteile der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 2-11. Statt als Rotationsteil kann der Verankerungsbolzen ebenso als langgestreckter Anker anderer Querschnittsgestalt, z.B. als Flachstreifen gemäß Anspruch 12 oder als im Querschnitt vieleckiger Stab, ausgebildet sein.

Der erfindungsgemäße Verankerungsbolzen ist einfach im Aufbau uno" kostengünstig und daher billig herstellbar.

Sein zusätzlicher Führungsteil macht es möglich, den Verankerungsbolzen vollautomatisch bei der Massenproduktion von Betonteilen mittels angepaßter Vorrichtungen einzubringen, wobei der Haltekopf und/oder Führungsteil zur sicheren, reproduzierbaren Zentrierung und Ausrichtung des Verankerungsbolzens dienen und dessen Festhaltung an vorgegebener Stelle der Betonform in reproduzierbarer Weise gewährleisten, wobei selbst unter der Einwirkung von in die Betonform eingefülltem Beton und dessen Verdichtung durch Rütteln die Verankerungsbolzen fest in Position gehalten werden können. Zugleich kann der Verankerungsbolzen mit dem Verankerungskopf und/oder Führungsteil und/oder Haltekopf als Dichtelement eirer Vorrichtung zum Einbringen herangezogen werden, womit der Verankerungsbolzen

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1 mit diesen Elementen einen doppelten Nutzen erfüllt. " Vorteilhaft ist fei'ner, daß Erfindungsgemäß gestaltete Verankerungsbolzen auch mit erforderlichen, relativ engen Toleranzen kostengünstig herstellbar sind und daher relativ billig sind. Ein weiterer wesentlicher Verteil liegt darin, daß derartige Verankerungsbolzen überein^ ander oder nebeneinander und/oder irgendwie schräg im Reum in einem Magazin stapelbar sind und vereinzelbär und daher einer Vorrichtung im automatischen Betrieb taktweise zuführbar sind.

Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.

Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend

15

allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummer darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten

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haben.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
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Fig. 1 einen schematischen Schnitt eines Teiles

eines Betonteiles mit bei dessen Herstellung mit einbetoniertem Verankerungsbolzen,gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

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Fdg. 2 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend

demjenigen in Fig. 1 mit einem Verankerungsbolzen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 einen schematischen Schnitt einer Form für Betonteile mit daran angeordneter Vorrichtung

zum Einbetonieren eines Verankerungsbolzens , während des Einbetonierens, gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,

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Fig. 4

urd 5 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend

demjenigen in Fig. 3 einer Vorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, und zwar in Fig. 4 während des Einbetonierens und in Fig. 5 nach dem Einbetonieren und im unwirksamen, zurückgezogenen Zustand,

Fig. B

und 7 jeweils einen schematischen Schnitt etwa

entsprechend demjenigen in Fig. 3 einer Vorrichtung gemäß einem fünftön bzw. sechsten AusführungsLreispiel, jeweils während des Einbetonierens,

,._ Fig. 8 einen schematischen, horizontalen Schnitt la

einer Vorrichtung gemäß einem siebten Ausführungsbsispiel,

Fig. 9 die Vorrichtung in Fig. B in einem schematischen, senkrechten Schnitt.

Für den Transport und das sonstige Handling von Betonteilen 10 beliebiger Art, z.B. von Betonrohren, Schachtringen od.dgl., ist es vorteilhaft, wenn die Betonteile 10 mit Verankerungsbolzen 11 gemäß Fig. 1 versehen sind.

Der Verankerungsbolzen 11 weist einen Verankerungsabschnitt 11 mit endseitigem, verdickten, insbesondere etwa tellerförmigen,Verankerungskopf 13 und ferner einen daran anschließenden, abstehenden Halteabschnitt 14 auf.

Der Halteabschnitt 14 trägt am in Fig. 1 rechten freien Ende einen ebenfalls etwa tellerförmigBn, verdickten Haltekopf 15, der z.B. so wie der Verankerungskopf 13 gestaltet ist und dabei diese /.jgewandt ist. Der Haltekopf 15 kann hinsichtlich seiner Form vielfältig und

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beliebig beschaffen sein. Er kann als Kugelkopf oder ähnlich ausgebildet sein. Zwischen dam Verankerungskopf 13 und dem Haltekopf 15 erstreckt sich durchgängig ein zylindrischer Schaft 1B. Während der Herstellung des Betonteiles 10 ist der Verankerungsbolzen 11 gleich mit einbetonierbar, wobei dessen Verankerungsabschnitt 12 mit Verankerungskopf 13 innerhalb des Betonteiles 10 verankerbar ist, während im Bereich des vorderen Halteabschnittes 14 um diesen herum mittels eines Aussparkörpers ein z.B. etwa.glockenförmiger oder insbesondere halbkugelförmiger Freiraum 17 geschaffen wird, in den der Halteabschnitt 14 frei vorsteht.

Der Verankerungsbolzen 11 ist derart gestaltet, daß er ein vollautomatisches Einbringen in Massenproduktion in die Betonteile 10 möglich macht. Dazu ist auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf 13 und demHaltekopf 15 ein Führungsteil 18 angeordnet, der beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 aus einem Ring 19 gebildet ist. Die äußere Form und Größe des Führungsteiles 18, insbesondere des Ringes 19, ist im wesentlichen so gewählt wie diejenigen des Verankerungskopfes 13. Der Führungsteil 18 ist ebenfalls tellerförmig ausgebildet und damit rund. Er weist den gleichen Außendurchmesser auf wie der entsprechend gestaltete Verankerungskopf Dabei ist der Außendurchmesser des Führungsteiles 16 und des Verankerungskopfes 13 gleich oder etwas größer als der Außendurchmesser des ebenfalls etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes 15, Von besonderem Vorteil ist

es, wenn der Haltekopf 15 im Durchmesser etwas kleiner ist als der Verankerungskopf 13 und Führungsteil 18. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 1B einstückiger Bestandteil des Verankerungsbolzens 11.

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Er ist einstückig mit dessen Schaft 16. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Führungsteil 18, auch in Gestalt des Ringes 19, statt dessen auf dem Schaft 16 aufgebracht, wobei er darauf lösbar gehalten sein kann und z.B. aus Metall oder auch aus Kunststoff bestehen kann. Wie ersichtlich, hat der Ring 19 einen größeren Abstand vom Verankerungskopf 13 als vom vorderen Haltekopf 15. Der Abstand ist so bemessen, daß beim vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 in geeigneten Vorrichtungen ausgerichtet gehalten und geführt und zugleich rüttelsicher geklemmt und gehalten werden kann. Beim ersten Ausfuhrungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11 komplett mit allen Elementen als Rotationsteil ausgebildet, und zwar als Drehteil, insbesondere als Automaten-Drehteil hergestellt. Bei einem solchen lassen sich die für den störungsfreien Betrieb der Vorrichtung zum vollautomatischen Einbringen der Verankerungsbolzen 11 erforderlichen

-η relativ engen Toleranzen reproduzierbar und mit geringem

S 20 Kostenaufwand einhalten, so daß der Verankerungsbolzen in dieser Weise kostengünstig herstellbar ist. Er kann statt dessen auch in anderer Weise, z.B. als Präzisionsgußteilj hergestellt sein, sofern aruch dann die Einhaltung relativ enger Toleranzen gewährleistet ist.

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Bei dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind für die Teile, die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen verwendet, so daß dadurch zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels Bezug genommen ist.

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Beim zweiten Ausführungsbeispiel weist der Verankerungsbolzen 111 am linken Ende den etwa tellerförmigen Verpnkerungskopf 113 und am rechten Ende den Haltekopf 115 auf, der hier etwa dem Ausschnitt einer Kugel entsprechend geformt ist. Der Führungsteil 116 besteht hier aus einer Hülse 120, deren Außendurchmesser unter Einschluß des davon umgebenen Haltekopfes 115 höchstens so groß wie der Außendurchmesser des Verankerungskopfes 113 gewählt % 10 ist. Der Führungsteil 116 ist auf den Schaft 116 aufgebracht, z.B. lösbar darauf aufgezogen". Die Hülse 120

l· ' besteht z.B. aus Kunststoff od.dgl. elastischem Material,

f., was ein derartiges Aufziehen erleichtert. Statt dessen

:, kann die Hülse 120 auch auf den Schaft 116 und, wenn

nötig, Haltekopf 115 bleibend aufgeschäumt sein.

Während beim ersten Ausführungsbeispiel für das vollautomatische Einbetonieren des Verankerungsbolzens 11 bei der Herstellung des Betonteiles 10 der Verankerungsbolzen im Bereich des Haltekopfes 15 gespannt und zugleich im Bereich des Ringes 19 ausgerichtet und gehalten werden kann, erfolgt beim Verankerungsbolzen 111 gemäß zweitem Ausführungsbeispiel die ausgerichtete Führung und Halterung durch Angriff an der Hülse 120, wobei das Festspannen im Bereich des Haltekopfes 115 gesehenen kann.

In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 21 gezeigt, die zum Einbringen und Einbetonieren eines Verankerungsbolzens 11 in der Ausgestaltung gemäß erstem Ausführungsbeispiel in ein in einer Form 22 zu bildendes Betonteil 10 während dessen Herstellung geeignet ist. Die Form 22 weist zwei einen Formhohlraum 23 dazwischen begrenzende Formwände 24,25 auf, von denen die Formwand 25 eine z.B. kreisförmige, dicht verschließbare öffnung 26 enthält.

Die Vorrichtung 21 ist über einen Träger 2ß an der Formwand 2!5 ortsfest gehalten. Sie weist einen etwa glocken-

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fo'rmigen, innen höhlen Formteil in Gestalt eines vorderen Kopfteiles 29 auf, der in horizontaler Richtung in Pfeilrichtung 27 in die öffnung 26 und in den Formhohlraum 23 hinein vorgeschoben werden kann. Der Kopfteil 29 weist eine etwa glockenförmige, z.B. kugelabschnittförmige, Außenfläche 30 auf, die im Betonteil 10 den Freiraum 17 formt. In dieser in Fig. 3 gezeigten Formgebungsstellung durchsetzt der Kopfteil 29 mit einem Zylinderabschnitt 31 paßgenau und dicht die Öffnung An den Zylinderabschnitt 31 schließt sich ein außen überstehender Anschlag 32, z.B. ein Ringbund, an, mit dem der Kopfteil 29 im gezeigten vor- und eingeschobenen Zustand an der Außenfläche der Formwand 25 unter Abschluß und Abdichtung der öffnung 26 anliegt, wobei der Kopfteil 29 in Pfeilrichtung 27 mit seinem Anschlag 32 gegen die Formwand 25 dauerhaft fest angepreßt ist.

Der Kopfteil 29 ist an einem dazu koaxialen Führungsrohr 33 gehalten. Dieses weist zumindest im Bereich des Kopfteiles eine Führung auf,die hier als Führungsbohrung 34 ausgebildet ist und sich durch den Kopfteil 29 bis zu dessen vorderem Ende mit gleichem Durchmesser fortsetzt und dort nach außen frei ausmündet. Innerhalb der Führungsbohrung 34 ist der Verankerungsbolzen 11 zumindest mit seinem Halteabschnitt 14 koaxial _zur Führungsbohrung 34 ausgerichtet und gehalten. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Verankerungsbolzen 11 von Hand mit dem Halteabschnitt 14 voran in das freie Ende der Führungsbohrung 34 eingesteckt worden, und zwar in einem Zustand, bsi dem der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 gegensinnig zum Pfeil 27 ganz zurückgefahren ist, und zwar soweit zurück, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 noch ausreichend Platz verbleibt, um einen Verankerungsbolzen 11 in die Führungsbohrung 34 von vorn her manuell einzusetzen.

Am Führungsrohr 33 greift ein Antrieb 35 an, mittels dessen der Kopfteil 29 mit Führungsrohr 33 in den Formhöhlfaum 23 unter Abschluß und Abdichtung des' Durchlasses 26 in der Förmwänd 25 in Pfeilrichtung 27 einschiebbar Und mittels dessen die gleichen Teile nach der Formgebung gegensinnig zum Pfeil 27 unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 11 wieder heraus- und abziehbar sind.

ίλ Dsr Antrisb 35 wsist sinsn TranBletionsantrieh. insbesondere einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder.36, auf. Dieser ist wie folgt gebildet. Das Führungsrohr 33 bildet die Kolbenstange dieses Arbeitszylinders 36, die am rechten Ende einen vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 37 trägt, der in einem Zylindergehäuse 38 gehalten und geführt ist. Das Zylindergehäuse 36 sitzt am Träger 2B. Die Längsmittelachse des Arbeitszylinders 36 verläuft quer, insbesondere etwa rechtwinklig zur Formwand 25. An seinem vorderen Ende

_on ist das Führungsrohr 33 im Inneren hohl unter Bildung der dortigen Führungsbohrung 34.

Die Vorrichtung 21 ist mit einer Spanneinrichtung 39 am vorderen Ende des Führungsrohres 33 versehen,mittels

„c der der Verankerungsbolzen 11 im Bereich seines Halteabschnittes 14, hier seines Haltekopfes 15, festspannbar ist. Die Spanneinrichtung 39 ist zwischen dem Führungsrohr 33 und dem Kopfteil 29 angeordnet und wirksam. Die Spanneinrichtung 39 weist eine am Führungsrohr 33 be-

_on festigte Spannzange 40 auf, deren Spannbacken 41 im Inneren die Führungsbohrung 34 enthalten, wobei die Spannbacken 41 den Verankerungsbolzen 11 an dessen Haltekopf 15 erfassen und festspannen. Der Kopfteil 29 weist im Inneren eine sich zum vorderen Ende etwa kegelstumpf-

„,_ förmig verjüngende Spannfläche 42 auf, die der Außenfläche der Spannbacken 41 angepaßt und zugeordnet ist. Beim Vorschieben des Führungsrohres 33 und Einschieben

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der Spannbacken 41 in den Kopfteil 29 beaufschlagt die Spanrifläche 42 die Spannbacken 41 in Schließ- und Spannrict.tung, wahrend sich die Spannbacken 41 beim Zurückziehen gegensinnig zum Pfeil 27 unter Federkraft selbsttätig wieder öffnen können und dann den Haltekopf 15 freigeben. Die Spannzange 40 enthält im Inneren einen nur schematisch angedeuteten Axialanschlag 43, der z.B.aus elastisch zusammendrückbarem Material, z.B. aus Gummi, Schaumstoff od.dgl., bestehen kann. Mittels dieses Axialanschlages 43 ist die Einstecktiefe eines von Hand von vorn her in die Führungsbohrung 34' einsteckbaren Verankerungsbolzens11 derart begrenzbar, daß im eingesteckten Zustand, wie gezeigt, der Ring 19 des Führungsteiles 1B sich noch im Bereich des Kopfteiles 29 befindet und dort innerhalb der Führungsbohrung 34 ausgerichtet und geführt ist und der Haltekopf 15 sich im Bereich der vorderen Enden der Spannbacken 41 befindet und mittels der Spannbacken 41, wie gezeigt, festklemmbar ist.
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Der Kopfteil 29 ist axial verschiebbar auf der Spannzange 40 des Führungsrohres 33 gehalten und geführt. Das Führungsrohr 33 trägt einen daran festen radialen Anschlag 44, insbesondere Anschlagring, der in einem an den Anschlag 32 des Kopfteiles 29 anschließenden Ringraum 45 aufgenommen ist. Der Ringraum 45 wird einerseits durch den Anschlag 32 auf einer Seite des Anschlages 44 und andererseits durch eine am Ringraumende befindliche Anschlagfläche 46 begrenzt. Im Ringraumbereich zwischen dem ringförmigen Anschlag 44 und ringförmigen Anschlag 32 befindet sich zumindest eine als Druckfeder ausgebildete Rückstellfeder 47, die z.B., als Tellerfeder ausgebildet ist.

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Die Vorrichtung 2"! arbeitet wie folgt. Bei jedem Arbeitstakt wird ein Verankerungsbolzen 11 in der in Fig. 3 gezeigten Ausrichtung von Hand in die Vorrichtung 21 e.ingesteckt. Dies geschieht in einer Position, bei der über den Arbeitszylinder 36 das Führungsrohr 33 mitsamt der Spannzange 40 und dem Kopfteil 29 gegensinnig zum Pfeil 7.7 in eine völlig zurückgefahrene Position bewegt ist. Der Hub ist dabei so groß bemessen, daß zwischen dem vorderen Ende des Kopfteiles 29 und der Formwand 25 aus-' reichend Platz verbleibt, damit man von außen problemlos den Verankerungsbolzen 11 mit seinem Halteabschnitt 14 voran in die Führungsbohrung 34 einstecken kann. Die Rückstellfeder 47 ist dabei entlastet. Der Anschlag 44 liegt an der Anschlagfläche 46 an, über die bei der Rückzugsbewegung die Mitnahme des Kopfteiles 29 erfolgt ist.

Beim Einstecken des Verankerungsbolzens 11 in der zurückgezogenen Stellung der Vorrichtung 21 wird die Einstecktiefe durch den Axialanschlag 43 so begrenzt, daß sich der Ring 19 im Bereich der Führungsbohrung 34 befindet und so eine Führung des Verankerungsbolzens 11 in diesem Bereich geschieht und daß sich der Haltekopf 15 im Spannbereich der Spannbacken 41 befindet und somit in

° diesem axial in Abstand befindlichen Bereich ebenfalls eine Führung für den Verankerungsbolzen 11 gegeben ist, der auf diese Weise reproduzierbar exakt koaxial zur

ι Längsmittellinie des Führungsrohres 33 ausgerichtet ist und bleibt. Die Spannzange 4G ist in diesem Stadium noch nicht wirksam.

Nun wird der Arbeitszylinder 36 aktiviert, wodurch das Führungsrohr 33 mit dem Kopfteil 29 und eingesteckten Verankerungsbolzen 11 in Pfeilrichtung 27 vorgeschoben wird, wobei der Kopfteil 29 in beschriebener Weise durch die Öffnung 26 in der Formwand 25 hindurch in die in Fig. 3 gezeigte Position bewegt wird. Dabei wird der

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* Kopfteil 29 mit seinem ringförmigen Anschlag 32 fest

gegen die Formwand 25 gepreßt, wodurch eine zusätzliche gute Abdichtung gewährleistet ist. Die Preßkraft wird vom ringförmigen Anschlag 44 über die Rückstellfeder 47 ° auf den Anschlag 32 übertragen. Findet der Anschlag 32 für diese Abdichtung durch Anpressung hinreichend Widerstand, so wird die Rückstellfeder 47 zusammengepreßt. Dadurch verschiebt sich die Spannzange 40 in Pfeilrichtung 27 relativ zum Kopfteil 29 axial weiter in den Kopfteil

¹^ 29 hinein. Dessen kegelstumpfförmige Spannfläche 42 wirkt mit den Spannbacken 41 so zusammen, daß jene radial nach innen beaufschlagt werden und den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens 11 festspannen. Dieser ist nun in der Vorrichtung 21 festgehalten. Nun wird in den Formhohlraum Beton eingefüllt und durch Rütteln verdichtet. Während dieses gesamten Rüttel- und Verdichtungsvorganges ist die Vorrichtung 21 über den hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder 36 dauerhaft und fest an die Formwand 25 angepreßt und verspannt. Es sind keinerlei lose Teile mehr vorhanden. Der Kopfteil 29 und der festgsspannte Verankerungsbolzen 11 bilden also praktisch ein mit der Formwand 25 festes Teil, so daß auch in diesem Bereich die Rüttelkräfte wirksam sind und übertragen werden. Es ergibt sich daher auch in diesem Bereich ein homogenes, zufriedenstellendes Betongefüge. Dies gewährleistet eine reproduzierbar feste und sichere Verankerung des Verankerungsbolzens 11 im Betonteil 10.

ist der Verdichtungsvorgang des Betonteiles 10 abgeschlossen, so wird der Arbeitszylinder 36 in Richtung gegensinnig zum Pfeil 27 aktiviert. Das Führungsrohr 33 wird nach rechts gezogen. Bed¹'**! durch die Rückstellfeder 47 und den axialen Zwischenraum zwischen dem Anschlag 44 und der Anschlagfläche 46 wird dabei zunächst die Spannzange 40 relativ zum Kopfteil 29 aus diesem herausgezogen und soweit entspannt, daß deren entspannte Spannbacken 41 den Haltekopf 15 des Verankerungsbolzens

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freigeben. Der Kopfteil 29 ist dagegen noch an die Formwand 25 angepreßt. Erst bei der weiteren Rückzugsbewegung des Führungsrohres 33 trifft der Anschlag 44 auf die Anschlagfläche 4B auf, wodurch dann der Kopfteil 29 mitgenommen und gegensinnig zum Pfeil 27 zusammen mit dem Führungsrohr 33 abgezogen wird, unter Freigabe des zuvor einbetonierten Verankerungsbolzens 11, der nun im Betonteil 10 verbleibt und die Position hat, die Fig. 1 zeigt.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel weisen die Spannbacken 41 im Inneren Stufen auf, die einen Anschlag zur Begrenzung der Einstecktiefe des von Hand einzusteckenden Verankerungsbolzens 11 bilden und den Axialanschlag 43 ersetzen.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Führungsrohr 33 in die Spannzange 40 und deren Führungsbohrung 34 hinein mit reduziertem Durchmesser fortgesetzt, wobei dieser Abschnitt die Funktion des Axialanschlages 43 erfüllt.

Bei einrjm anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist als Axialanschlag ein Permanentmagnet vorgesehen, der z.B. an einem in die Führungsbohrung 34 der Spannzange 40 hineinragenden Absatz des Führungsrohres 33 am vorderen Ende gehalten ist. Der Permanentmagnet gewährleistet eine zusätzliche Halterung eines von Hand eingesteckten Verankerungsbolzens 11 und sichert dessen *Ό Positionierung»

Beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 sind aus genanntem Grund für gleiche Teile um 200 größere

Bezugszeichen verwendet.
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Bei dieser Vorrichtung 221 ist das Führungsrohr 233 im Inneren hohl und zumindest auf einem hinteren Längenabschnitt 248 als Zylindergehäuse 249 mit zur Führungs-

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* bohrung 234 koaxialer, in diese übergehender und bis zum vorderen Kopfteil 229 führender Zuführung ausgebildet,die hier als Zuführungsbohrung 250 gestaltet ist.In dieser Zuführungsbohrung 25D ist eine Schubstange 251 mittels eines Antriebes 252 vor und zurück verschiebbar. Dieser auf die Schubstange 251 arbeitende Antrieb 252 ist als Translationsantrieb, insbesondere als hydraulischer oder pneumatischer Arbeitszylinder 253, ausgebildet. Hierzu ist die Schubstange 251 als Kolbenstange des Arbeitszylinders 253

*O ausgebildet und am hinteren Ende mit einem vorzugsweise beidseitig beaufschlagbaren Kolben 254 versehen, der im Zylindergehäuse 249 gehalten und geführt ist. Das Zylindergehäuse 249 bildet seinerseits eine Kolbenstange und träg't den Kolben 237 des Arbeitszylinders 236, der den Hubantrieb der Vorrichtung 221 bildet.

Mit ihrem vorderen, zum Kopfteil 229 hin weisenden Ende bildet die Schubstange 251 ein Schubglied, das auf einen in der Zu-i ührbohrung 250 befindlichen Verankerungsbolzen 211 arbeitet (Fig. 5) und diesen von der Zuführungsbohrung 250 zur Führungsbohrung 234 und durch diese hindurch nach vorn bis zum Kopfteil 229 schiebt.Der Durchmesser der Zuführungsbohrung'250 im Führungsrohr 233 ist etwa so groß wie derjenige der Führungsbohrung 234 und dabei etwa so groß wie der Verankerungskopf 213 und der-vorzugsweise ebenso groß bemessene-ringförmige Führungsteil 218. Wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3 so ist auch hier der Haltekopf 215 mit Vorzug im Durchmesser etwas kleiner a]s der Verankerungskopf 213 und Führungsteil 218 gewählt, da dann dieser ringförmige Haltekopf 215 nach dem Lösen der Spannzange 240 (Fig. 3) mehr Spiel in der Vorrichtung 21, 221 hat und somit nicht die Gefahr besteht, daß beim beschriebenen Zurückfahren der Vorrichtung 21, 221 diesg am Verankerungsbolzen 11 hängen bleibt und jenen aus dem Betonteil 10,210 hefausreißt.

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Der Vorrichtung 221 ist ein Magazin 255 zugeordnet, das nahezu beliebig im Raum relativ zur Vorrichtung angeordnet sein kann. Das Magazin 255 enthält in einem

Magazinschacht 256 mehrere gleichartige Verankerungs-5

bolzen 211. Der Magazinschacht 256 ist derart an die Zuführungsbohrung 250 angeschlossen, daß aus dem Magazinschacht 256 der dort jeweils unterste Verankerungs bolzen 211 in die Zuführungsbohrung 25D abgebbar ist. Der Magazinschacht 256 kann schräg oder insbesondere quer, z.B. etwa rechtwinklig, zur Zuführungsbohrvng ausgerichtet sein. 3eim gezeigten Ausf ü.hrungsbeispiel in Fig. 4 und 5 ist der Magazinschacht 256 etwa vertikal und über dem Führungsrohr 233 angeordnet, wobei der jeweils unterste Verankerungsbolzen 211, ist

er freigegeben, infolge Gewichtskraft selbsttätig in die darunter befindliche Zuführungsbohrung 250 gelangen kann.

Am an die Zuführungsbohrung 250 anschließenden Ausgabeende 257 des Magazinschachtes 256 ist ein Sperrglied 258 angeordnet. Dieses sperrt das Ausgabeende 257 und die Abgabe von Verankerungsbolzen 211 aus dem Magazin 255. Das Sperrglied 258 besteht z.B. aus einem

horizontalen Schieber, auf den ein Antrieb z.B. in Form 25

eines pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders arbeitet, der diesen Schieber in Horizontalrichtung entweder in die in Fig. 4 gezeigte Sperrstellung oder in dessen nicht gezeigte Freigabestellung bewegt.

Die Vorrichtung 221 arbeitet wie folgt. Die im Magazinschacht 256 gestapelten Verankerungsbolzen 211 liegen in lotrechter Anordnung übereinander. Der im Magazinschacht 256 unterste Verankerungsbolzen 211 gelangt in

beschriebener Weise in die Zuführungsbohrung 25D. Nun 35

wird mittels der zugeordneten Antriebseinrichtung das Sperrglied 258 beaufschlagt, das in Horizontalrichtung

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seitlich in den Mägazihschacht 256 eingeschoben wird und z.B. zugleich in lotrechter Richtung zumindest geringfügig angehoben werden kann, wodurch der davon Untergriffene, im Magazinschacht 256 befindliche Stapel von Verankerungsbolzen 211 etwas angehoben wird. Dadurch wird der in der Zuführungsbohrung 250 befindliche Verankerungsbolzen 211 zur Bewegung frei. Daraufhin wird der Arbeitszylinder 253 zu einer Verschiebebewegung

xv UBi^- ounuusiaiigB ,C3I XIi TTISXIi^-IUIiUiJIIg iD3 ueauTsuruagL· Dadurch schiebt die Schubstange 251 den Verankerungsbolzen 211 in Pfeilrichtung 259 soweit nach vorn, daß der ringförmige Führungsteil 21B sich noch im Bereich der Führungsbohrung 234 am vorderen Ende des Kopfteiles 229 befindet und dort Führung erfährt und der Haltekopf 215 ebenfalls noch Zentrierung erfährt, und zwar innerhalb der Spannzange 240 im Bereich der Spannbacken 241. Der Verankerungsbolzen 211 ist damit zuverlässig und in reproduzierbarer Position innerhalb der Vorrichtung 221 zentriert und gehalten. Wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3, so ist auch beim vierten Ausführungsbeispiel außerdem sichergestellt, daß über den ringförmigen Führungsteil 218-und den Haltekopf die Führungsbohrung 234 verschlossen und abgedichtet ist, so daß später beim Füll- und Verdichtungsvorgang kein Beton in die Führungsbohrung 234 und die Vorrichtung eindringen kann. Ist diese Position erreicht, wird der Arbeitszylinder 236 aktiviert, wodurch über den beaufschlagten Kolben 237 das Führungsrohr 233 mitsamt dem Magazin 255, der Spannzange 240 und dem vorderen Kopfteil 229 in Pfeilrichtung 227 nach vorn bewegt wird. Der Kopfteil 229 wird dabei in die Form 222 eingeschoben und mit dem kragenförmigen Anschlag 232 gegen die Formwand 225 unter Abdichtung angepreßt. Dieser Vorgang und die folgenden Vorgänge und Funktionen sind die gleichen, wie zuvor zum dritten Ausführungsbeispiel

anhaDd Fig. 3 beschrieben wurde. Während des gesamten Füll- und Verdichtungsvorganges durch Rütteln bleibt der Arbeitsdruck sowohl auf den Kolben 254 als auch auf den Kolben 237 voll wirksam, so daß der Verankerungs^ bolzen 211 fest eingespannt bleibt und der Kopfteil unter Gewährleistung einer guten Abdichtung fest an der Formwand 225 angepreßt bleibt. Da auch diese Vorrichtung 221 keine großen Teile und überhaupt nur wenig Einzelteile aufweist, ist der Verschleiß so gering wie ^xu möglich gehalten. Ist die Form 222 mit Beton gefüllt und dieser verdichtet, so wird zunächst der Arbeitszylinder 236 aktiviert und dessen Kolben 237 beaufschlagt, über den die gesamte Einrichtung 221 gegensinnig zum Pfeil 227 in die in Fig. 5 gezeigte Endstellung verfahren wird. Dabei wird in beschriebener Weise die Spannzange 240 entspannt, die den Haltekopf 215 des Verankerungsbolzens 211 freigibt. Nach der Freigabe wird der Kopfteil 229 mitgenommen und aus der Form 222 herausbewegt. Hiernach kann der Arbeitszylinder 253 aktiviert

und dessen Kolben 254 zur Betätigung gegensinnig zum Pfeil 259 beaufschlagt werden, damit in der Zuführungsbohrung 250 in beschriebener Weise ein neuer Verankerungsbolzen 211 aufgenommen werden kann.

Die Vorrichtung 221 zeichnet sich durch nur wenige Einzelteile und dadurch aus, daß sie kompakt ist und daher einen geringen Platzbedarf hat und im übrigen völlig wartungsfrei ist, da sämtliche Führungen über das Druckmittel, z.B. Hydrauliköl oder Druckluft, geschmiert ** werden.

Die in Fig. 6 gezeigte Vorrichtung 321 gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel entspricht derjenigen in Fig. 4 und 5 und unterscheidet sich von dieser allein durch eine andere Ausführungsform der Spanneinrichtung 339. Die Spanneinrichtung 339 weist einen Spannring 360 aus

- 1Β -

elastisch νerformbarem Material, z.B. Gummi, auf. Der Spannring 360 ist in einem Ringraum 361 angeordnet, ■der nur radial nach innen offen ist. Der Ringraum 361 ist zwischen der vorderen Stirnfläche 362 des bis dahin hindurchgeführten Führungsrohres 333 und einem über dieses vordere Ende überstehenden Ringabschnitt 363 des Kopfteiles 329 mit radial nach innen weisender endseitiger Stirnwand 364 gebildet. Der Innendurchmesser des entlasteten Spannringes ist zumindest geringfügig

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"" größer als das Außenmaß, insbesondere der Außendurchmesser, des Haltekopfes 315 und/oder des ebenso großen oder größeren Verankerungskopfes 313 des Verankerungs^ bolzens 311. Der Spannring 360 ist dann, wenn in beschriebener Weise der vordere Kopfteil 329 mit seinem kragenförmigen Anschlag 332 an die Formwand 325 fest angepreßt ist und wenn die Rückstellfedern 347 einfedern, zwischen der Stirnfläche 362, der Stirnwand und dem Ringabschnitt 363 so elastisch verformt, daß das Material des Spannringes 360 radial nach innen

20

ausweicht und der Spannring 360 dann den Verankerungsbolzen 311 im Bereich z.B. se'ines Schaftes 316, nahe des Haltekopfes 315, festspannt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist daher der Verankerungsbolzen 311 herkömmlicher Art und nicht mit dem zusätzlichen Führungsteil

25

versehen. Es versteht sich gleichwohl, daß auf dem Schaft 316 ein Führungsteilj ζ . B . in Form der Hülse 120 wie beim zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 2 ,vorgesehen sein kann. Von Vorteil ist, daß der Spannring dann, wenn er in beschriebener Weise den Verankerungs-

30

bolzen 311 festspannt, zugleich als vordere Abdichtung wirkt und ein Eindringen von Beton in die Führungsbohrung 334 zuverlässig verhindert. Die Funktionsweise ist ansonsten wie zuvor beschrieben. Ist der Verdichtungsvorgang abgeschlossen, so wird der Arbeitszylinder 336 aktiviert, der gegensinnig zum Pfeil 327 die gesamte Vorrichtung 321 zurückbewegt. Hierbei wird zunächst, während die Rückstellfedern 347 entlastet werden, der

■ - 19 -

1 Spannring 360 entspannt, der sich elastisch in seine Ausgangsform zurückbildet, soweit, bis der Innendurchmesser des Spannringes 360 größer als der Außendurchmesser des Haltekopfes 315 ist. Sodann wird die gesamte

5 Vorrichtung 321 zurück verfahren unter Freigabe des einbetonierten Verankerungsbolzens 311.

Bei dem in Fig. 7 gezeigten sechsten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 421 ist im Vergleich zum vierten IO Ausführungsbeispiei in Fig. 4 und 5 die Spanneinrichtung irt Form der Spannzange gänzlich entfailen. Statt dessen schließt das Führungsrohr 433 fest an den vorderen Kopfteil 429 an, der daran z.B. angeschweißt ist. Die

I Funktionsweise ist wie folgt. Vor Einleitung des Füll-

I 15 und Verdichtungsvorganges wird der Arbeitzylinder 436 I aktiviert und dessen Kolben 437 beaufschlagt, wodurch

I die gesamte Vorrichtung 421 zur Formwand 425 hin bewegt

I wird und der vordere Kopfteil 429 in die Form einge-

I fahren und an der Formwand 425 angepreßt wird, wie zuvor

I 20 bei den anderen Ausführungsbeispielen erläutert wurde. I Der andere Antrieb 452 ist dabei noch nicht aktiviert.

I Dessen Schubstange 451 befindet sich in diesem Stadium,

I abweichend von Fig. 7, noch in der' zurückgefahrenen

I Position, wobei sich zwei axial aneinander anliegende

\ 25 Verankerungsbolzen 411a und 411b innerhalb der Zu-I führungsbohrung 450 befinden, die bis vorn hin durch-

\ gehend ist. Der vordere Verankerungsbolzen 411a ist,

I abweichend von Fig. 7, noch nicht ausgestoßen. Ist der

I Füllvorgang und Verdichtungsvorgang nahezu abgeschlossen,

ι 30 fährt bei solchen automatischen Maschinen zur Herstellung ''" von Betonteilen 410 deren Beschickungseinrichtung zurück.

ä In aller Regel wird dann bei Betonrohren oder Schacht-

\ ringen als Betonteilefi 410 maschinenseitig mittels der

* Obermuffe der obere Falz unter gleichzeitiger Vibration

I 35 eingepreßt mit einhergehender weiterer Verdichtung des ψ Betonteiles 410. Bei Beginn dieses Vorganges wird nun

^ der Antrieb 452 aktiviert und dessen Kolben 454 so beauf-

f schlagt, daß dieser die Schubstange 451 in Pfeilrichtung

-ZD-

459 vorschiebt. Dadurch werden beide in der Zuführungsbohrung 450 befindliche Verankerungsbolzen 411a, 411b
nach vorn geschoben, wobei der vorderste Verankerungsbolzen 411a in das Betonteil 410 eingedrückt wird und
durch den noch anhaltenden Verdichtungsvorgang durch
Rütteln im Betonteil 410 voll eingebettet wird. Ist
der Rüttelvorgang und Preßvorgang abgeschlossen, wird
der Kolben 437 gegensinnig beaufschlagt, wodurch die
Vorrichtung 421 in die Ausgangsstellung zurückfährt.
Der Verankerungsbolzen 411a verbleibt,im Betonteil 410.
Die Vorrichtung 421 ist außerordentlich einfach, kompakt,
kostengünstig und billig. Sie hat die wenigstens beweglichen Teile und ist daher besonders einfach und billig.

Mit dieser Vorrichtung 421 gemäß Fig. 7 lassen sich also

Verankerungsbolzen 411a, 411b während der Herstellung

des Betonteiles 410 in diesen einbringen und einbetonieren.

Hierbei werden die Verankerungsbolzen 411a, 411b im

Bereich ihres Halteabschnittes, und zwar am ringförmigen '

Führungsteil einerseits und Haltekopf andererseits,

innerhalb der Zuführungsbohrung 450 gefaßt und zentriert & und mit dem Verankerungsabschnitt voran durch die Öffnung | in der Formwand 425 hindurch in den Formraum einge- f

schoben. Ferner bringt man bei dieser Methode im Bereich f

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um den Halteabschnitt des Verankerungsbolzens den etwa r glockenförmigen, z.B. etwa halbkugelförmigen vorderen
Kopfteil 429 als Aussparungskörper in den Formraum ein,
den man während der Formgebung des Betonteiles 410 mit

Einbetonieren des Verankerungsbolzens 411a in dieser

° Form beläßt. Der Verankerungsbolzen 411a wird im Bereich seines Haltekopfes und des in axialem Abstand j befindlichen, ringförmigen Führungsabschnittes in der ,^: Führungsbohrung des Führungsr.' .··'..s 433 und daran anschließenden Kopfteiles 429 auf die in der Formwand 425 . I:

befindliche öffnung ausgerichtet/ zentriert und gehalten. f<

Zugleich ist die Führungsbohrung am zur Formwand 425 |

weisenden Ende mittels des Verankerungskopfes des |>

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Verankerungsbolzens 411a gegen Eindringen von Beton verschlossen und abgedichtet, die Vorrichtung 421 also gegen derartige Störungen.geschützt. Der Kopfteil 429 wird mit dem Führungsrohr 433 in den Formraum eingeschoben und der Durchlaß der Formwand 425 mit dem Kopfteil 429 verschlossen und abgedichtet. Der Formraum wird danach mit Beton gefüllt, der verdichtet wird. Hiernach schiebt man den Verankerungsbolzen 411a aus dem Kopfteil 429 heraus und drückt ihn in den Betonteil 410 hinein. Sodann zieht man den Kopfteil 429 mit dem Führungsrohr 433 aus dem Formraum heraus und zieht diesen koaxial zum Verankerungsbolzen 411a von dessen Halteabschnitt mit Haltekopf und Führungsteil ab.

Abweichend von diesem sechsten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 arbeiten die anderen Vorrichtungen gemäß Fig. 3-6 in beschrieber.er Weise , wobei die grundsätzliche Abweichung darin besteht, daß der jeweilige Verankerungsbolzen in der für das Einbetonieren er-

forderlichen Endstellung gehalten und festgespannt ist, bevor der Formraum mit Beton gefüllt und dieser verdichtet wird. Außerdem ist der Verankerungsbolzen nicht nur im Führungsrohr und vorderen Kopfteil zentriert und gefaßt, sondern zusätzlich mittels einer Spanneinrichtung festgespannt.

Die in Fig. 8 und 9 gezeigte Vorrichtung gemäß den? siebten Ausführungsbeispiel macht Gebrauch von den Merkmalen der Ansprüche 12 - 14, 16 - 30, 32, 33 sowie 45 - 55. Im

Grundprinzip ist diese Vorrichtung etwa so ausgebildet wie beim vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5. Allerdings ist die Vorrichtung für andersgestaltete Verankerungsbolzen 511 bestimmt und ausgebildet, nämlich solche, die als durchgehend streifenförmige Flachanker gebildet sind, deren Verankerungsabschnitt 512 und Halteabschnitt 514 jeweils völlig gleich ausgebildet ist,

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wobei diese über einen ebenso geformten und bemessenen Führungsabschnitt 518 dazwischen einstückig miteinander verbunden sind. Der Verankerungsabschnitt 512 und der Halteabschnitt 514 weisen jeweils mindestens einen Durchbruch 565, 566 auf, die in vorteilhafter Weise z.B. jeweils als Langlöcher ausgebildet sind, wobei der Durchbruch 565 des Verankerungsabschnittes 512 im in das Betonteil 510 einbetonierten Zustand mit Beton gefüllt ist und so eine formschlüssige Verankerung bewirkt. Zwischen den ¹^ Durchbrüchen 565, 566 befindet sich noch ein Loch 567,

das ebenfalls im einbetonierten Zustand mit Beton gefüllt ist und die Verankerung noch verstärkt. Solche als Flach-' anker ausgebildete Verankerungsbolzen 511 sind besonders einfach und kostengünstig. Sie lassen sich z.B. als Stanz-¹^ teile oder in sonstiger kostengünstiger Weise herstellen. Sie haben ferner den Vorteil, daß sie sich eng und platzsparend in einem Magazinschacht 556 eines Magazins 555 stapeln lassen, wobei das Magazin besonders einfach ist. j: Beim gezeigten ^usführungsbeispiel verläuft der Magazin-

! 20 schacht 556 waagerecht und auf einer Seite des Führungsrohres 533. Die als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen 511 sind in einem waagerechten Stapel jeweils

hochkant ausgerichtet, wobei sie Breitseite an Breitseite aneinander anliegen. Die Höhe des Magazinschachtes 556 ! 25 ist dabei entsprechend der Breite jedes Verankerungs- > bolzens 511 bemessen. Der Magazinstapel ist am Ende mit

■ einer Feder 568 belastet, die zugleich der Zuführung der

Verankerungsbolzen 511 dient.

\ 30 Die im Führungsrohr 533 und im vorderen Kopfteil 529 vor- ^; gesehene Führung 534 und auch die an den Magazinschacht

; 556 anschließende Zuführung 550 sind jeweils als schmaler,

insbesondere hochkant gerichteter, Längsschlitz ausgebildet, wobei die Höhe und Breite des Längsschlitzss der Breite bzw. Querschnittsdicke der Verankerungsbolzen 511 entsprechend bemessen sind. Wie z.B. beim vierten

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Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 ist die Vorrichtung in gleicher Weise mit einem Antrieb in Gestalt eines pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinders 536 err. hinteren Ende des Längenabschnittes 548 versehen, über den die gesamte Vorrichtung mitsamt dem Magazin 555 hin und her beweglich ist. Der hintere Längenabschnitt 548 weist einen pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylinder 553 mit Kolben 554 und Schubstange 551 auf, wie bei den beschriebenen anderen Ausführungsbeispielen. Die Schubstange 551 ist bezüglich ihres Querschnittsmaßes und ihrer Querschnittsform so bemessen, daß sie störungsfrei in die als Längsschlitz gestaltete Führung 534 einfahren und aus dem Magazinschacht 556 abgegebene Verankerungsbolzen 511 nach vorn schieben kann. Die Mittelachse der Schubstange 551 verläuft z.B. in einer Flucht mit der Längsmittellinie des Längsschlitzes 534.

Die im Kopfteil 529 angeordnete Spanneinrichtung 539 weist ein im vorderen Kopfteil 529 quer zur Breitfläche des Verankerungsbolzens 511 geführtes Spannglied 5G9 auf. Dieses ist aus einem Kolben gebildet und drückt in der in Fig. 8 gezeigten Spannstellung auf die zugewandte Breitfläche des Verankerungsbolzens 511. Das Spannglied 569 ist druckmittelbetätigt. Es wird über einen Kanal 570 und eine daran angeschlossene Leitung 571 mit dem Druckmittel gespeist, das auch dem Arbeitszylinder 536 für den Hub in Fig. 8 nach links zugeführt wird. Das Spannglied 569 ist innerhalb einer Bohrung 572 geführt, wobei die dem Veronkerungsbolzen 511 abgewandte Endfläche des Spanngliedes 569 mit dem über den Kanal 570 2ugeführten Druckmittel beaufschlagbar ist. Am zuin Verankerungsbolzen 511 weisenden Ende kann das Spannglied 569 verjüngt sein, z.B. kegelstumpfförmig ausgebildet sein, wobei der Kegelwinkel so bemessen ist, daß das Spannglied 569 beim Spannen in den Durchbruch 566 zugleich formschlüssig eingreift und dabei zugleich eine quer zur Breitfläche

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gerichtete Spannkraft dergestalt ausübt, daß der Verankerungsbolzen 511 mit der anderen Breitfläche im Bereich zumindest des Halteabschnittes 514 innerhalb der Führung 534 des Kopfteiles 529 festgespannt und festgehalten ist. Am Spannglied 569 greift eine der Spannkraft entgegenwirkende Rückholfeder 573 an, die in Fig* 8 nur schematisch als Zugfeder gezeigt ist.

Die Vorrichtung arbeitet wie folgt. In der Ausgangs-

ίϋ stellung ist die gesamte Vorrichtung zurückgefahren, z.B. so, wie diejenige in Fig. 5. Zunächst¹ wird der Antrieb 552 aktiviert und dessen Kolben 554 mit Druckmittel beaufschlagt, so daß die Schubstange 551 in Fig. B nach links geschoben wird und dabei die beiden als Flachanker ausgebildeten Verankerungsbolzen ΪΊ1, die sich in der Führung 534 befinden, in die in Fig. 6 und 9 vorgeschobene Stellung bewegt werden, in der der vordere Verankerungsbolzen 511 seine Sollstellung einnimmt. Nun wird der Arbeitszylinder 536 aktiviert und Druckmittel in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 538 eingeleitet, so daß dadurch die gesamte Vorrichtung mitsamt dem Magazin 555 in Fig. 8 nach links verschoben wird, wobei der vordere Kopfteil 529 in die Form eingeschoben wird, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen erläutert. Das in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 536 eingeleitete Druckmittel gelangt über die Leitung 571 und den Kanal 570 in den Kopfteil 529 und zum Spannglied 569, dessen Endfläche damit beaufschlagt wird. Das Spannglied 569 wird gegen die Wirkung der Rückholfeder 573 in Richtung auf den Verankerungsbolzen 511 verschoben und spannt diesen im Kopfteil 529 fest. Nach dem Füll- und Verdichtungsvorgang des Betons in der Form wird zunächst die Spanneinrichtung 539 gelöst» Dies kann beispielsweise durch Betätigung eines schematisch angedeuteten Ventiles 554 geschehen, das die Leitung 571 sperrt und zugleich den Kanal 570 drucklos macht, so daß die Rückholfeder 573

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dss Spannglied 569 zurück in die nicht spannende Ausgangsstellung bewegt. Hiernach wird der Kolben 537 auf der anderen Kolbenfläche mit Druckmittel beaufschlagt, wodurch die gesamte Vorrichtung in Fig. 8 nach rechts verschoben wird. Dabei wird der Kopfteil 529 von dem einbetonierten Verankerungsbolzen 511 im Betonteil abgezogen. Gleichzeitig mit dieser Rückzugsbewegung oder danach wird durch Umsteuerung des Antriebs 552 dessen Kolben 554 in die Ausgangsstellung in Fig* 8 nach rechts vSFsuhubBfi SDWeit, bis die Schubstsngs 551 dig Zuführung 550 auf der Breite des Magazinschach^es 556 freigibt> ' so daß über die Feder 568 der im Magazinstapel der Zuführung 550 am nächsten liegende folgende Verankerungsbolzen 511 in die Zuführung 550 gelangen kann. Hiernach kann als erster Arbeitsgang wiederum der Antrieb 552 umgesteuert werden, so daß die Schubstange 551 diesen in die Zuführung 550 neu eingebrachten Verankerungsbolzen 511 und über diesen den in der Führung 534 weiter vorn sitzenden Verankerungsbolzen 511 in die richtige Position nach vorn hin vorschiebti Dann beginnt der Zyklus von neuem.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel fehlt die Spanneinrichtung 539. Die Vorrichtung arbeitet dann so wie diejenige gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel in Fig. 7. Mit ihrer Hilfe werden die einzelnen Verankerungsbolzen 511 dann während des Rüttelvorganges in den Betonteil 510 eingedrückt, wodurch sich die Funktionen dieser Vorrichtung noch vereinfachen.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist statt des einen Spanngliedes 569 die Spanneinrichtung analog derjenigen z.B. beim dritten oder vierten Ausführungsbeispiel gestaltet- Die Spanneinrichtung kann auch zumindest zwei Querspannbacken aufweisen, die jeweils an zwei einander gegenüberliegenden Schmalflächen und/oder Breitflächen des als Flachanker ausgebildeten

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Verankerungsbolzens 511 zum Festspannen angreifen.

Die Vorrichtung gemäß Fig. B und 9 hat den Vorteil, daß aufgrund der Flachanker der Platzbedarf im Magazin 555 außerordentlich gering ist und die Verankerungsbolzen in dieser Ausbildung außerordentlich kostengünstig sind. Plagazinseitig entfällt ferner die sonst, z.B. beim vierten Ausfuhrungsbeispiel in Fig. 4 und 5, zu steuernde zusätzliche Funktion, die erforderlich ist, um die rest" liehen vEranisSFungSuOlZBn irn nS|szin usnn züruDivZLJiiSo. uGn, Wenn ein Verankerungsbolzen in die Zuführung abgegeben ist.

Claims

Ansprüche

1. Verankerungsbolzen für Betonteile, der einen Verankerungsabschnitt (12) mit einem verdickten Verankerungskopf (13) und ferner einen abstehenden Halteabschnitt (14) aufweist, der einen verdickten Haltekopf (15) trägt, wobei der Verankerungsabschnitt (12) mit Verankerungskopf (13) insbesondere während der Herstellung eines Betonteiles (10) in diesem verankerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Länge zwischen dem Verankerungskopf i13, 113) und dem Haltekopf (15; 115) ein Führungsteil (13; 118) angeordnet ist, dessen äußere Form und Außenmaß zumindest im wesentlichen so wie diejenigen des Verankerungskopfes (13; 113) und/oder des Haltekopfes (15;115) gewählt sind.

2. Verankerungsbolzen nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (18; 118) aus einem Ring (19) oder einer Hülse (120) gebildet ist.

3. Verankerungsbolzen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (18; 118) den gleichen AuBendurchmesser wie der etwa tellerförmig ausgebildete Verankerungskopf (13; 113) aufweist.

4. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (18j 118] und der Verankerungskapf (13; 113J einen Durchmesser aufweisen, der größer oder gleich demjenigen des etwa tellerförmig ausgebildeten Haltekopfes [15; 115) ist.

5. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (18) mit dem Halteabschnitt (14) und/oder dem Verankerungsabschnitt (12) einstückig i-c.

6. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (118) auf dem Halteabschnitt und/oder Verankerungsabschnitt aufgebracht ist.

7. Verankerungsbolzen nach Anspruch B, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (118)

2Q aus Kunststoff gebildet ist.

8. Verankerungsbolzen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil (118) auf den Halteabschnitt und/oder Verankerungsabschnitt aufgeschäumt ist.

9. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 2-8, dadurch gekennzeichnet, daß der als Ring ausgebildete Führungsteil (18) vom Veranke-

OQ rungskopf (13) einen größeren axialen Abstand hat als vom Haltekopf (15).

10. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1-9,

gekennzeichnet durch die Ausbildung og als Rotationsteil.

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11. Verankerungsbolzen nach einem der Ansprüche 1 - 10, gekennzeic hnet durch die Ausbildung als Drehteil, insbesondere Automaten-Dröhteil.

12. Verankerungsbolzen für Betonteile, der einen Verankerungsabschnitt (512) und einen Halteabschnitt (514) aufweist, gekennzeichnet durch die Ausbildung als durchgehend streifenförmiger Flachanker, dessen Verankerungsabschnitt (512) und dessen

-- Haiteabschnitt (514) jeweils mindestens einen Durch" bruch (565, 566), insbesondere ein Langlöch, aufweisen und gänzlich gleich ausgebildet und über einen ebenso geformten und bemessenen Führungsabschnitt (5iB) dazwischen einstückig miteinander verbunden sind.