EP0154358A2 - Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors - Google Patents

Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors Download PDF

Info

Publication number
EP0154358A2
EP0154358A2 EP85103633A EP85103633A EP0154358A2 EP 0154358 A2 EP0154358 A2 EP 0154358A2 EP 85103633 A EP85103633 A EP 85103633A EP 85103633 A EP85103633 A EP 85103633A EP 0154358 A2 EP0154358 A2 EP 0154358A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinning rotor
open
pot
collecting groove
rotor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85103633A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0154358A3 (de
Inventor
Eberhard Hofmann
Simon Dipl.-Ing. Escher (Fh)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Publication of EP0154358A2 publication Critical patent/EP0154358A2/de
Publication of EP0154358A3 publication Critical patent/EP0154358A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor
    • D01H4/10—Rotors

Definitions

  • the present invention relates to a non-cutting open-end spinning rotor with a collecting groove and a method for producing such an open-end spinning rotor.
  • the open edge receives a reinforcement through which the vulnerable open edge of the spinning rotor receives increased strength.
  • This reinforcement is preferably designed as a flange provided on the outer circumference of the open edge of the spinning rotor, but a ring placed on the outer circumference of the open edge has also proven advantageous for this.
  • a surface material made of metal or plastic is used as the starting material for the manufacture of the open-end spinning rotor 1, which has a sufficiently high bursting speed to withstand a possible deformation at the high rotor speeds common today.
  • various factors play a role here for example low tendencies towards contamination and electrostatic charging, good sliding properties with respect to fibers, etc.
  • sheets made of aluminum, steel, spring steel, stainless steel have been found to be suitable or non-ferrous metals, but other metals can also have the desired properties compared to centrifugal forces and fibers.
  • plastics can also be used as a starting material if they have the properties mentioned above and are suitable for non-cutting deformation.
  • PS plastics Polystyrenes
  • ABS plastics acrylonitrile putatin styrenes
  • CAB plastics cellulose acetates
  • a cut-pull-cut tool 4 is provided, in which the sheet 2 is inserted.
  • the known cut-pull-cut tool 4 has as essential tool parts a cutting plate 40, on which the sheet 2 to be cut is placed.
  • the cutting plate 40 has a cylindrical recess for receiving a cutting punch 42.
  • the tool 4 has a scraper 41, in which the cutting punch 42 is guided, which at the same time fulfills the function of a drawing ring.
  • the cutting punch 42 is formed in its working area in the form of a hollow cylinder which has a sharp, annular separating edge 420 on its outer circumference, which cooperates with a likewise annular, sharp separating edge 400 of the cutting plate 40, which Separating edge 400 limits the recess for receiving the cutting punch 42.
  • a hold-down device 43 is further arranged, which limits the stroke of the cutting punch 42.
  • the hold-down device 43 like the cutting punch 42, is designed in the form of a hollow cylinder, but for reasons which will be explained later, its inside diameter is smaller than that of the cutting punch 42.
  • An ejector 44 is mounted in the hollow cylindrical part of the cutting die 42, against which a pulling die 45 located in the hollow cylindrical part of the hold-down device 43 can be moved. Both the peripheral edge 421 of the cutting die 42 facing the drawing die 45 and the peripheral edge 450 of the drawing die 45 facing the cutting die 42 are of rounded shape.
  • the mutually facing surfaces 440 and 454 of the ejector 44 and the drawing die 45 have a shape which corresponds to the shape of the later spinning rotor 1.
  • the drawing punch 45 like the cutting punch 42, the hold-down device 43 and the ejector 44, is designed as a hollow cylinder and has a sharp separating edge 451 on its inner circumference at its end facing the ejector 44.
  • a punch 46 is guided, which is solid and has a separating edge 460 which cooperates with the separating edge 451.
  • the cutting plate 40 and the stripper 41 are now removed from one another.
  • the ejector 44 pushes the pot 3 out of the die 42 so that it can be removed from the tool 4.
  • the excess open edge of the pot 3 which arises during the plastic deformation of the surface material (e.g. sheet metal 2) can, if necessary, be cut to the desired axial length in connection with this work step when this deformation is complete.
  • the sheet 2 is then pushed to the plastic deformation to form a new pot 3 in the new position required for this.
  • another drawing device or pressing device can also be used for the plastic deformation of the surface material.
  • the pot 3 does not necessarily have to be made from sheet material. Depending on the material, it is also possible to produce the pot using the cold casting or hot pressing process.
  • This roll pressing device 5 has a support 50 which has a receiving part 51 adapted to the shape of the bottom 31 of the pot 3.
  • a threaded bore 52 is provided for a screw 53, which - when it is passed through the hole 30, which was created by punching the sheet metal disk 22 out of the bottom 31 of the pot - together with a disk 54, the pot 3 on Support 50 clamped and thus axially (and radially) fixed.
  • the roller pressing device 5 further includes processing together - tend forming rollers in the form of a pressure roller 7 and a shaped liner. 6
  • the spinning or shaped chuck 6 essentially has the shape of a truncated cone, the inclination of which corresponds to the desired inclination of the sliding wall 10 of the finished spinning rotor 1.
  • the shaped chuck 6 is so dimensioned or is arranged in the pot 3 during the roll pressing work that it can never come into contact with the later collecting groove 11 during the entire roll pressing process.
  • the pressure roller 7 can be moved with respect to the pot 3 both in the axial direction (double arrow 70) and in the radial direction (double arrow 71) and is rotatably mounted on an axis 72.
  • the roll pressing device 5 also has a cutting device 8, which can be moved in the direction of the double arrow 80 radially to the pot 3 or to the finished spinning rotor 1.
  • the spinning rotor 1 is first attached to the support 50 with the aid of the disk 54 and the screw 53 independently of the pressure roller 7 and the shaped chuck 6 and is clamped in this way. Now the shaped chuck 6 is moved into the interior of the pot 3. This assumes such a position that the entire length range of the later sliding wall 10 of the spinning rotor 1 to be formed is supported. This means that the shaped chuck 6 initially has a certain radial distance from the inner wall of the pot 3 so that this wall can be pressed radially inward against the shaped chuck 6. As a result, the shaped chuck 6 never comes into contact with the area of the collecting groove 11 of the later open-end spinning rotor 1.
  • the pressure roller 7 is pressed in the immediate vicinity of the collecting groove 11 to be formed - on the side of the pot 3 facing away from the bottom 31 - against the outer wall of the pot 3.
  • the support 50 is driven in the direction of the arrow 55, while the pressure roller 7 and the shaped chuck 6 are driven actively or passively (via the pot 3) in the direction of the arrows 73 and 61. Due to the one-sided pressure action on the wall of the pot 3 with respect to the later collecting groove 11, this wall is pressed radially inward only on this side of the collecting groove 11.
  • the other side of the collecting groove 11 is formed by the essentially radial surface of the bottom 31.
  • This base 31 is additionally supported by the support formed by the receiving part 51 and is therefore resistant to radial or axial deformation.
  • the collecting groove 11 of the open-end spinning rotor 1 is thus created by folding or pressing against air.
  • the end of the pot wall facing the collecting groove 1 reaches the molded chuck 6 (see wall 32).
  • the sliding wall 10 of the later spinning rotor 1 is now produced by further roll pressing with the help of the pressure roller 7 against the shaped chuck 6 in the region of the pot 3 between this folded region and the open edge 12.
  • the cutting device 8 is moved radially towards the spinning rotor 1 and the excess open edge 13 is separated from the spinning rotor 1. This completes the spinning rotor 1.
  • This spinning rotor 1 is already fully operational for many purposes and, apart from a possible deburring of the open edge, requires no further processing.
  • the spinning rotor 1 thus has a surface in the region of the collecting groove 11 which remains unaffected by the shaping rollers (spinning roller 7 and shaping chuck 6). This leads to good spinning results.
  • the collecting groove 11 is first created by pressing.
  • the pressure roller 7 - which in the exemplary embodiment described only extends over a limited length range of the pot 3 and thus only over this limited length range can exert a pressure on the pot 3 - in their stroke movement then required only in their direction of movement to the folded area, ie the later collecting groove 11, exerts pressure on the wall of the pot 3.
  • the lifting movement of the pressure roller 7 away from the area of the collecting groove 11 takes place here without exerting pressure on the wall of the pot 3.
  • the shape of the collecting groove 11 can be influenced by appropriate shaping of the receiving part 51 and by an adapted pressing process.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment of a collecting groove 11 produced in this way.
  • the adjoining bottom 31 of the open-end spinning rotor 1 has the wall thickness a, which it obtained in the tool 4 during deep drawing, while the sliding wall 10, on the other hand, reduced it somewhat due to the roll pressing Has wall thickness b.
  • the spinning rotor 1 therefore has a wall thickness c which is greater than the wall thickness b of the sliding wall 10 adjoining this area and also greater than the wall thickness a in the area of the base 31.
  • the increase in the wall thickness c depends on the intensity of the roll pressing process, as will be discussed in more detail later.
  • the method described can be used for a large number of collecting groove shapes, the drawing or pressing tools and shaping rollers and their movement having to be designed accordingly.
  • the method described is particularly well suited for collecting grooves 11 which are separated from the sliding wall 10 by a change in the conicity of the inner wall of the rotor.
  • Figure 3 shows the area of a particularly preferred form of the collecting groove 11.
  • This has a cross section such that tangents 93 and 94 or 95 and 96 or 97 and 98, which - in the plane defined by the rotor axis - to the boundary walls of the collecting groove 11 with increasing distance from the base 15 of the collecting groove 11 enclose an increasingly larger angle ⁇ 1 , ⁇ 2 or 0 (3 between them. It is sufficient here if only one boundary wall is angled or convex, while the other boundary wall under certain circumstances - as seen in cross-section - can also be straight.
  • Such a collecting groove 11 enables good compression of the fibers in the fiber ring on the one hand, but makes it easier on the other on the one hand, due to the progressively widening cross-section, there is also a low-friction thread withdrawal from the collecting groove 11. This results in good piecing friendliness with good yarn results.
  • various materials are suitable as the starting material for the production of the spinning rotor 1, and in addition to the metal sheets mentioned made of aluminum, steel, spring steel or non-ferrous metals, plates made of various plastics or other materials may also prove to be suitable.
  • their properties with regard to non-cutting deformation and with respect to the fiber material as well as their wear and deformation resistance are decisive. Deep-drawing, drawing or pressing processes are suitable for plastic deformation.
  • open-end spinning rotors 1 Since, according to the described method, the manufacture of open-end spinning rotors 1 is extremely inexpensive, they can be manufactured as so-called disposable parts without further processing. However, it is entirely possible to provide a surface coating or coating, as is often also desired in the case of open-end spinning rotors which have been produced by machining.
  • the starting or surface material e.g. sheet metal 2
  • the starting or surface material can be coated accordingly be provided.
  • this is supposed to happen before this surface material has been subjected to non-cutting deformation.
  • a cold-rolled steel sheet can be given a zinc coating by anodizing. After the coating, this sheet, known as “Zincor sheet”, is then brought into the shape of the spinning rotor 1 in the manner described above by punching, plastic deformation and roll pressing.
  • the coating is first applied to the preformed pot 3. If a pressing process is used to produce the pot from a compact piece of material, it is only possible to apply a coating at this point in time. However, since the coating is applied before the final deformation of the pot 3 to form the spinning rotor 1 with its collecting groove 11, the difficulties and problems that usually arise when coating the collecting groove 11, which is normally difficult to access, are eliminated.
  • the surface in the region of the later collecting groove 11 is not subjected to any mechanical processing which could influence the surface structure.
  • the spinning rotor 1 therefore has an essentially unchanged surface in the region of its collecting groove 11 with respect to the unshaped surface material.
  • the surface of the starting material and thus also of the fully folded collecting groove 11 is somewhat similar to that of an orange with densely arranged, differently shaped and differently raised islands of different sizes. It is believed that these islands - which have been given a relatively smooth surface in the manufacture of the sheet material (e.g. sheet 2) used as the starting material by rolling or other pressure - reduce the friction between the spun yarn and the collection groove due to the gaps between the islands and thereby improve the yarn values.
  • sheet material e.g. sheet 2
  • the spinning rotor 1 can be pressed into the shape of the spinning rotor 1 in various ways. It is therefore expedient if the number of pressure displacements - which corresponds to the number of working strokes of the pressure roller 7 - and / or the pressure exerted on the material of the pot 3 is varied in adaptation to the material selected for the open-end spinning rotor 1. This also affects the shape of the collecting groove 11. In addition, certain materials - e.g. Plastics - the supply of heat so that deep drawing and roll pressing are made possible in the first place.
  • coating is used instead tion of the starting material or in addition to this a heat and / or chemical and / or electrochemical treatment of the inner surfaces of the finished spinning rotor 1 possible. All known processes (hardening, annealing to relieve stress in the material, nitriding etc.) can be used for this, since these processes increase the wear resistance not by mechanical action on the surface, but by diffusing.
  • the spinning roller 7 begins its spinning work in the area of the open edge 12 and its working strokes expands further and further towards the area of the later collecting groove 11, the strokes following the inclination of the shaped chuck 6 - just as naturally also in the case in which the rolling press begins in the vicinity of the later collecting groove 11. So that at a roll pressing beginning at the open edge 12, the shaped chuck 6 is always in the work area, it is necessary that this is adjusted in accordance with the progress of work in the axial direction to ensure that the roll pressing is always carried out in a controlled manner.
  • pressure roller 7 which extends over the entire area to be pressed - i.e. extends from the open edge 12 to near the area to be folded.
  • the pressure roller 7 can only be adjusted in the radial direction, while the shaped chuck 6 must be adjusted in the axial direction according to the progress of work.
  • the pot is not moved axially during the roll pressing process, while the shaping rollers (shaping chuck 6 and spinning roller 7) are moved in the axial direction.
  • the position of the cutting devices 8 and 81 can also be adjusted in the axial direction.
  • Open-end spinning rotors 1 are usually fastened to a shaft (DE-OS 2.504.401) or base body (DE-PS 2.939.325, FIG. 2) with the aid of screws or other axially arranged fastening means.
  • the manner in which the hole 30 required for this was punched out of the bottom 31 of the pot 3 during the plastic deformation has been explained above.
  • performing these steps in a single operation is particularly time-saving and therefore particularly advantageous.
  • the hole 30 not only serves for later attachment of the spinning rotor 1 to its shaft or base body, but also enables the clamping and thus the holding and securing of the pot 3 in the roll pressing device 5 for the duration of the roll pressing in a particularly simple manner.
  • the spinning rotor 1 is balanced after its shaping by shifting its axis of rotation into its axis of inertia.
  • the hole 30 is first punched out smaller from the bottom 31 of the pot 3 than is later required for the mounting of the spinning rotor 1 on its axis etc. for the clamping.
  • the hole 30 is then enlarged to the desired diameter only when the balancing described.
  • the finished open-end spinning rotor 1 it is not necessary in every case for the finished open-end spinning rotor 1 to have a hole 30 in the base 31 (DE-PS 2,939,325, FIG. 1, or DE-OS 2,939,326, FIGS. 1 and 3).
  • an axially adjustable central sleeve (not shown) can be provided independently of the shaped chuck 6 and the pressing roller 7, which axially plunges into the interior of the pot 3 and for contacting the bottom 31 thereof is brought and thus presses the pot 3 firmly against the receiving part 51.
  • the molded chuck 6 can then also be mounted on this sleeve.
  • the open-end spinning rotor 1 also offers sufficient resistance to deformation at higher speeds. Due to the folded area around the collecting groove 11, the spinning rotor 1 is reinforced in the area of its largest diameter. To also make the open edge 12 immune to higher ones To make speeds, this has according to FIG. 2 (right side) a reinforcement designed as a flange 14 on the outer circumference of the open edge 12 of the spinning rotor 1. As shown in FIG. 2, this flanging of the open edge .12 takes place by exerting pressure on the open edge from changing directions (see arrows 9, 90, 91 and 92).
  • this flanging can also be preceded by a cutting process using a radially movable cutting device 81 (see double arrow 82) in order to achieve a defined flanging 14.
  • a radially movable cutting device 81 see double arrow 82
  • Other reinforcements of the open edge 12 of the spinning rotor for example by turning over and rolling inwards instead of outwards or by putting on a ring, are quite possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Der spanlos geformte Offenend-Spinnrotor (1) weist an seinem offenen Rand (12) eine Verstärkung (14) auf. Diese ist als eine am Außenumfang des offenen Randes (12) vorgesehene Bördelung (14) ausgebildet. Bei der plastischen Verformung des Ausgangsmaterials in die endgültige Form des Spinnrotors (1) wird dessen Gleitwand (10) auf eine übermäßige Länge gebracht. Anschließend an diese plastische Verformung wird der offene Rand (12) des Spinnrotors (1) durch Umbördeln verstärkt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen spanlos geformten Offenend-Spinnrotor mit einer Sammelrille sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors.
  • Bisher wurden Offenend-Spinnrotoren entweder aus dem Vollen gedreht oder aber als Gußteile hergestellt, die durch eine spanabhebende Bearbeitung in ihre endgültige Form gebracht wurden. Eine solche Herstellungsweise ist sehr aufwendig, weshalb durch Vergütung und Beschichtung der mit den Fasern in Berührung kommenden Flächen eine hohe Standzeit angestrebt wurde. Es ist jedoch äußerst schwierig, in die Sammelrille hineinzukommen, so daß das Härten, das anschließende Polieren und Beschichten dieser Sammelrille nur unter Schwierigkeiten durchgeführt werden kann.
  • Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten ist es auch bereits bekannt, Offenend-Spinnrotoren durch spanlose Formung herzustellen (DE-OS 2.504.401), wobei als Ausgangsmaterial ein Metallblech dient. Die bei den heute üblichen hohen Rotordrehzahlen auftretenden Fliehkräfte können bei verschiedenen Materialien unter Umständen eine Verformung eines solchen, aus Blech hergestellten Spinnrotors bewirken.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen für das Offenend-Spinnen brauchbaren spanlos hergestellten Spinnrotor höher Festigkeit sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der offene Rand eine Verstärkung erhält, durch welche der gefährdete offene Rand des Spinnrotors eine erhöhte Festigkeit erhält. Vorzugsweise ist diese Verstärkung als eine am Außenumfang des offenen Randes des Spinnrotors vorgesehene Bördelung ausgebildet, doch hat sich hierfür auch ein auf den Außenumfang des offenen Randes aufgesetzter Ring als vorteilhaft erwiesen.
  • Zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors wird erfindungsgemäß bei der plastischen Verformung des Ausgangsmaterials in die endgültige Form des Spinnrotors dessen Gleitwand auf eine übermäßige Länge gebracht und anschließend an diese plastische Verformung der offene Rand des Spinnrotors durch Umbördeln verstärkt, wobei dieses Umbördeln vorzugsweise nach außen erfolgt. Durch diese Verstärkung wird die Berstdrehzahl des Spinnrotors erhöht, so daß der Rotor für höhere Drehzahlen geeignet ist.
  • Spanlos geformte Spinnrotoren sind außerordentlich wirtschaftlich zu produzieren und werden deshalb in der Regel auch als sogenannte Wegwerfteile hergestellt. Die Erfindung ermöglicht die spanlose Herstellung von Offenend-Spinnrotoren, die einerseits ein geringes Gewicht aufweisen, andererseits aber dennoch hohe Drehzahlen ermöglichen. Nachstehend wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines Spinnrotors beschrieben, doch ist die Erfindung auch bei anderen dünnwandigen, insbesondere spanlos geformten Offenend-Spinnrotoren von Vorteil. Es zeigen:
    • Figur 1 im Schnitt die spanlose Formung des Topfes, aus welchem anschließend der erfindungsgemäße Offenend-Spinnrotor durch Rolldrücken hergestellt wird;
    • Figur 2 einen Offenend-Spinnrotor während des erfinungsgemäßen Rolldrückvorganges im Schnitt, wobei links der Spinnrotor mit einem üblichen offenen Rand und rechts der Spinnrotor mit einem durch eine Bördelung verstärkten Rand dargestellt ist; und
    • Figur 3. im Querschnitt den Bereich einer erfindungsgemäß ausgebildeten Sammelrille.
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen Offenend-Spinnrotors 1 mit einer Gleitwand 10 sowie einer Sammelrille 11, welcher in Figur 2 in zwei verschiedenen Ausführungsbeispielen gezeigt ist, wird nachstehend anhand der Figur 1 und 2 erläutert.
  • Als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Offenend-Spinnrotors 1 dient ein Flächenmaterial aus Metall oder Kunststoff, das eine ausreichend hohe Berstdrehzahl aufweist, um einer möglichen Verformung bei den heutzutage üblichen hohen Rotordrehzahlen zu widerstehen. Darüber hinaus soll das Material gute Spinneigenschaften aufweisen. Wie aus der DE-PS 1.560.307 bekannt ist, spielen hierbei verschiedene Faktoren eine Rolle, beispielsweise geringe Neigungen zur Verschmutzung und elektrostatischen Aufladung, gute Gleiteigenschaften in bezug auf Fasern etc. Als geeignet haben sich z.B. Bleche aus Aluminium, Stahl, Federstahl, Nirostahl oder Buntmetallen erwiesen, doch können durchaus auch andere Metalle die gewünschten Eigenschaften gegenüber den Fliehkräften und den Fasern aufweisen. Aber auch Kunststoffe können als Ausgangsmaterial Anwendung finden, wenn diese die oben erwähnten Eigenschaften besitzen und für die spanlose Verformung geeignet sind. So kommen als Ausgangsmaterial Polystyrole (PS-Kunststoffe), Acrylnitrilputatinstyrole (ABS-Kunststoffe) und Celluloseacetate (CAB-Kunststoffe) in Frage. Diese Kunststoffe lassen sich bei gleichzeitiger Wärmeeinwirkung durchaus plastisch verformen.
  • Der Einfachheithalber wird nachstehend beispielsweise die Herstellung eines spanlos geformten Offenend-Spinnrotors 1 aus kaltgewalztem Stahl-Feinblech 2 beschrieben (Figur 1). Zur Herstellung des Topfes 3 ist ein Schnitt-Zug-Schnitt-Werkzeug 4 vorgesehen, in welches das Blech 2 eingelegt wird. Das an sich bekannte Schnitt-Zug-Schnitt-Werkzeug 4 besitzt als wesentliche Werkzeugteile eine Schnittplatte 40, auf welche das zu schneidende Blech 2 aufgelegt wird. Die Schnittplatte 40 weist eine zylindrische Ausnehmung zur Aufnahme eines Schnittstempels 42 auf. Oberhalb der Schnittplatte 40 besitzt das Werkzeug 4 einen Abstreifer 41, in welchem der Schnittstempel 42 geführt wird, welcher gleichzeitig die Funktion eines Ziehringes erfüllt. Der Schnittstempel 42 ist in seinem Arbeitsbereich in Form eines Hohlzylinders ausgebildet, der auf seinem Außenumfang eine scharfe ringförmige Trennkante 420 aufweist, die mit einer ebenfalls ringförmigen scharfen Trennkante 400 der Schnittplatte 40 zusammenarbeitet, welche Trennkante 400 die Ausnehmung zur Aufnahme des Schnittstempels 42 begrenzt. In der gleichen Ausnehmung der Schnittplatte 40, in welche der Schnittstempel 42 eintauchen kann, ist weiterhin ein Niederhalter 43 angeordnet, der den Hubweg des Schnittstempels 42,begrenzt. Der Niederhalter 43 ist ebenso wie der Schnittstempel 42 in Form eines Hohlzylinders ausgebildet, doch ist sein Innendurchmesser aus Gründen, die später noch erläutert werden, kleiner als jener des Schnittstempels 42.
  • Im hohlzylinderförmigen Teil des Schnittstempels 42 ist ein Auswerfer 44 gelagert, gegen welchen ein im hohlzylinderförmigen Teil des Niederhalters 43 befindlicher Ziehstempel 45 bewegt werden kann. Sowohl die dem Ziehstempel 45 zugewandte Umfangskante 421 des Schnittstempels 42 als auch die dem Schnittstempel 42 zugewandte Umfangskante 450 des Ziehstempels 45 ist von abgerundeter Form.
  • Die einander zugewandten Flächen 440 und 454 des Auswerfers 44 bzw. des Ziehstempels 45 besitzen eine Form, die der Form des späteren Spinnrotors 1 entspricht.
  • Der Ziehstempel 45 ist ebenso wie der Schnittstempel 42, der Niederhalter 43 und der Auswerfer 44 als Hohlzylinder ausgebildet und besitzt an seinem Innenumfang an seinem dem Auswerfer 44 zugewandten Ende eine scharfe Trennkante 451. Im Auswerfer 44, dessen Innendurchmesser genauso groß ist wie jener des Ziehstempels 45, wird ein Lochstempel 46 geführt, welcher massiv ausgebildet ist und eine mit der Trennkante 451 zusammenarbeitende Trennkante 460 aufweist.
  • In der oben geschilderten Beschreibung des Aufbaues des Schnitt-Zug-Schnitt-Werkzeuges 4 wurde auf die Erörterung von Antriebsvorrichtungen etc. verzichtet, um das Wesentliche klar und deutlich darstellen zu können. Nachstehend soll nun die Herstellung des Topfes 3 mit Hilfe des oben in seinem Aufbau beschriebenen Werkzeuges 4 beschrieben werden:
    • Nachdem das Blech 2 ins Werkzeug 4 eingelegt worden ist (Position 20), wird der Schnittstempel 42 abgesenkt und durch Zusammenwirken der beiden kreisrunden Trennkanten 400 und 420 eine Blechscheibe 21 aus dem Blech 2 herausstanzt, die sodann vom Niederhalter 43 aufgefangen wird. Der Ziehstempel 45, der sich zunächst in seiner Position 452 befindet, wird nun nach oben geschoben, wobei die Blechscheibe 21 in die Form eines Topfes 3 gedrückt wird. Dies wird in üblicher Weise dadurch ermöglicht, daß der Außendurchmesser des Ziehstempels 45 etwas kleiner ist als der Innendurchmesser des Schnittstempels 42, wodurch der für die Aufnahme des Topfes 3 erforderliche Platz geschaffen wird. Die runden Umfangskanten 450 und 421 ermöglichen dabei ein Nachrutschen des Materials aus der flachen Position, welche die Blechscheibe 21 zunächst eingenommen hatte. Während der Tiefzieharbeit des Ziehstempels 45 erreicht der Topf 3 den stationär angeordneten Lochstempel 46, der zuvor aus seiner Wartestellung 461 in seine (mit vollen Linien dargestellte) Arbeitsstellung gebracht worden ist. Der Lochstempel 46 stanzt nun mit seiner scharfen Trennkante 460 in Zusammenarbeit mit der scharfen Trennkante 451 des Ziehstempels 45 eine Blechscheibe 22 aus dem Boden 31 des Topfes 3 heraus. Der halbfertige bzw. fertige Topf 3 wird somit durch den Auswerfer 44 und den Ziehstempel 45 dem Lochstempel 46 in genau zentrierter Position zugeführt und beim plastischen Verformen zum Ausstanzen der Blechscheibe 22 gehalten, so daß das Loch 30 genau zentrisch zum Topf 3 entsteht. Die ausgestanzte Blechscheibe 22 fällt nun durch die Bohrung 453 des Ziehstempels 45 nach unten, von wo sie später abtransportiert werden kann.
  • Die Schnittplatte 40 und der Abstreifer 41 werden nun voneinander entfernt. Der Auswerfer 44 stößt den Topf 3 aus dem Schnittstempel 42 heraus, so daß dieser aus dem Werkzeug 4 herausgenommen werden kann. Der bei der plastischen Verformung des Flächenmaterials (z.B. Blech 2) entstehende Überschüssige offene Rand des-Topfes 3 kann gegebenenfalls im Zusammenhang mit diesem Arbeitsgang bei Abschluß dieser Verformung auf die gewünschte axiale Länge geschnitten werden.
  • Das Blech 2 wird anschließend an die plastische Verformung zur Bildung eines neuen Topfes 3 in die hierfür erforderliche neue Position geschoben.
  • Je nach Material und Größe bzw. Form des gewünschten Spinnrotors 1 kann auch eine andere Ziehvorrichtung oder auch Preßvorrichtung für die plastische Verformung des Flächenmaterials Anwendung finden.
  • Der Topf 3 mußt nicht unbedingt aus Flächenmaterial hergestellt werden. Je nach Material ist es auch möglich, den Topf im Kaltgieß- oder Warmpreßverfahren herzustellen.
  • Der Topf 3 wird anschließend an die plastische Verformung in einer Rolldrückvorrichtung 5 weiter bearbeitet. Diese Rolldrückvorrichtung 5 besitzt einen Support 50, der ein der Form des Bodens 31 des Topfes 3 angepaßtes Aufnahmeteil 51 besitzt. Mittig im Aufnahmeteil 51 ist eine Gewindebohrung 52 vorgesehen für eine Schraube 53, die - wenn sie durch das Loch 30, das durch Herausstanzen der Blechscheibe 22 aus dem Boden 31 des Topfes entstanden ist, hindurchgeführt ist - zusammen mit einer Scheibe 54 den Topf 3 am Support 50 eingespannt und damit axial (sowie radial) fixiert.
  • Die Rolldrückvorrichtung 5 besitzt ferner zusammenarbei- tende Formrollen in Form einer Drückrolle 7 und eines Formfutters 6.
  • Das Drück- oder Formfutter 6 weist im wesentlichen die Form eines Kegelstumpfes auf, dessen Neigung der gewünschten Neigung der Gleitwand 10 des fertigen Spinnrotors 1 entspricht. Das Formfutter 6 ist dabei so bemessen bzw. wird während der Rolldrückarbeit so im Topf 3 angeordnet, daß es während des gesamten Rolldrückvorganges niemals mit der späteren Sammelrille 11 in Kontakt gelangen kann.
  • Die Drückrolle 7 kann in bezug auf den Topf 3 sowohl in axialer Richtung (Doppelpfeil 70) als auch in radialer Richtung (Doppelpfeil 71) bewegt werden und ist auf einer Achse 72 drehbar gelagert.
  • In Höhe des späteren offenen Randes 12 des fertigen Offenend-Spinnrotors 1 besitzt die Rolldrückvorrichtung 5 außerdem eine Schneidvorrichtung 8, die in Richtung des Doppelpfeiles 80 radial zum Topf 3 bzw. zum fertig geformten Spinnrotor 1 bewegt werden kann.
  • Zum Rolldrücken wird der Spinnrotor 1 zunächst unabhängig von der Drückrolle 7 und dem Formfutter 6 am Support 50 mit Hilfe der Scheibe 54 und der Schraube 53 befestigt und auf diese Weise eingespannt. Nun wird das Formfutter 6 in das Innere des Topfes 3 hineingefahren. Dabei nimmt dieses eine solche Stellung ein, daß der gesamte Längenbereich der späteren Gleitwand 10 des zu formenden Spinnrotors 1 -unterstützt ist. Dies bedeutet, daß das Formfutter 6 zunächst einen gewissen radialen Abstand zur Innenwand des Topfes 3 aufweist, damit diese Wand radial nach innen gegen das Formfutter 6 gedrückt werden kann. Hierdurch gelangt das Formfutter 6 niemals in Kontakt mit dem Bereich der Sammelrille 11 des späteren OffenendSpinnrotors 1.
  • Zur Bildung der Sammelrille 11 wird die Drückrolle 7 in unmittelbarer Nähe der zu formenden Sammelrille 11 - auf der dem Boden 31 abgewandten Seite des Topfes 3 - gegen die Außenwand des Topfes 3 gedrückt. Der Support 50 wird in Richtung des Pfeiles 55 angetrieben, während die Drückrolle 7 und das Formfutter 6 aktiv oder passiv (über den Topf 3) in Richtung der Pfeile 73 und 61 angetrieben werden. Durch die in bezug auf die spätere Sammelrille 11 einseitige Druckeinwirkung auf die Wand des Topfes 3 wird diese Wand nur auf dieser Seite der Sammelrille 11 radial nach innen gedrückt. Die andere Seite der Sammelrille 11 wird durch die im wesentlichen radiale Fläche des Bodens 31 gebildet. Dieser Boden 31 wird durch die durch das Aufnahmeteil 51, gebildete Abstützung zusätzlich abgestützt und ist daher widerstandsfähig gegen eine radiale oder axiale Verformung.
  • Die Sammelrille 11 des Offenend-Spinnrotors 1 entsteht somit durch Falten oder Drücken gegen Luft. Wenn die Bildung der Sammelrille 11 beendet ist, erreicht das der Sammelrille 1 zugewandte Ende der Topfwand das Formfutter 6 (siehe Wand 32). Durch weiteres Rolldrücken mit Hilfe der Drückrolle 7 gegen das Formfutter 6 im Bereich des Topfes 3 zwischen diesem gefalteten Bereich und dem offenen Rand 12 wird nun die Gleitwand 10 des späteren Spinnrotors 1 erzeugt.
  • Wenn der Spinnrotor 1 seine endgültige Form erreicht hat, wird die Schneidvorrichtung 8 radial an den Spinnrotor 1 herangefahren und der überschüssige offene Rand 13 vom Spinnrotor 1 abgetrennt. Hiermit ist der Spinnrotor 1 fertiggestellt. Dieser Spinnrotor 1 ist für viele Zwecke bereits voll einsatzfähig und bedarf - außer einer evtl. Entgratung des offenen Randes - keiner weiteren Bearbeitung.
  • Der Spinnrotor 1 weist somit im Bereich der Sammelrille 11 eine Oberfläche auf, die durch die Formrollen (Drückrolle 7 und Formfutter 6) unberührt bleibt. Dies führt zu guten Spinnergebnissen.
  • Bei dem zuvor geschilderten Verfahren wird zunächst die Sammelrille 11 durch Drücken erzeugt. Um das Material im Bereich dieser Sammelrille 11 besonders zu verdichten und ihr dadurch eine besondere Verschleißfestigkeit zu verleihen, ist es vorteilhaft, wenn die Drückrolle 7 - die sich im beschriebenen Ausführungsbeispiel nur über einen begrenzten Längenbereich des Topfes 3 erstreckt und somit nur über diesen begrenzten Längenbereich einen Druck auf den Topf 3 ausüben kann - bei ihrer dann erforderlichen Hubbewegung nur bei ihrer Bewegungsrichtung zum gefalteten Bereich, d.h. der späteren Sammelrille 11, einen Druck auf die Wand des Topfes 3 ausübt. Die Hubbewegung der Drückrolle 7 weg vom Bereich der Sammelrille 11 erfolgt hierbei ohne Druckausübung auf die Wand des Topfes 3. Hierdurch wird im Bereich der Sammelrille 11 eine Materialanhäufung und -verdichtung erzielt, was zu einer größeren Wandstärke führt, dank welchem die Lebensdauer des Spinnrotors 1 erhöht wird. Durch entsprechende Formgebung des Aufnahmeteils 51 und durch einen angepaßten Drückvorgang kann dabei die Form der Sammelrille 11 beeinflußt werden.
  • Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer auf diese Weise hergestellten Sammelrille 11. Der angrenzende Boden 31 des Offenend-Spinnrotors 1 weist die Wandstärke a, die er beim Tiefziehen im Werkzeug 4 erhalten hat, auf, während die Gleitwand 10 durch das Rolldrücken eine demgegenüber etwas reduzierte Wandstärke b aufweist. Dies hat jedoch keinerlei nachteilige Auswirkungen auf die Lebensdauer des Spinnrotors 1, da beim Rolldrücken das Material in diesem Bereich (der Gleitwand 10) verdichtet worden ist und daher eine erhöhte Verschleißfestigkeit besitzt. Im Bereich der Sammelrille 11 ist das Material komprimiert und angehäuft worden. Der Spinnrotor 1 besitzt deshalb hier eine Wandstärke c, die größer als die Wandstärke b der an diesem Bereich anschließenden Gleitwand 10 und auch größer als die Wandstärke a im Bereich des Bodens 31 ist. Die Vergrößerung der Wandstärke c hängt von der Intensität des Rolldrückvorganges ab, wie später noch näher erörtert werden wird.
  • Prinzipiell läßt sich das beschriebene Verfahren für eine Vielzahl von Sammelrillenformen in Anwendung bringen, wobei entsprechend die Zieh- bzw. Preßwerkzeuge und Formrollen und deren Bewegung konzipiert werden müssen. Besonders gut geeignet ist das beschriebene Verfahren für Sammelrillen 11, die durch eine Änderung der Konizität der Rotorinnenwand von der Gleitwand 10 abgesetzt sind.
  • Figur 3 zeigt den Bereich einer besonders bevorzugten Form der Sammelrille 11. Diese besitzt einen derartigen Querschnitt, daß Tangenten 93 und 94 bzw. 95 und 96 bzw. 97 und 98, welche - in der durch die Rotorachse gelegten Ebene - an die Begrenzungswände der Sammelrille 11 gelegt werden, mit zunehmender Entfernung vom Grund 15 der Sammelrille 11 einen immer größer werdenden Winkel α1, α2 bzw. 0(3 zwischen sich einschließen. Hierbei genügt es, wenn nur eine Begrenzungswand abgewinkelt oder konvex ausgebildet ist, während die andere Begrenzungswand unter Umständen auch - im Querschnitt gesehen - geradlinig ausgebildet sein kann. Eine solche Sammelrille 11 ermöglicht einerseits eine gute Komprimierung der Fasern im Faserring, erleichtert aber andererseits durch den sich progressiv erweiternden Querschnitt auch einen reibungsarmen Fadenabzug aus der Sammelrille 11. Hierdurch wird eine gute Anspinnfreundlichkeit bei guten Garnergebnissen erzielt.
  • Wie eingangs erwähnt, sind verschiedene Materialien als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Spinnrotors 1 geeignet, wobei außer den erwähnten Metallblechen aus Aluminium, Stahl, Federstahl oder Buntmetallen auch Platten aus verschiedenen Kunststoffen oder anderen Materialien sich als geeignet herausstellen können. Hierfür sind ihre Eigenschaften hinsichtlich der nichtspanenden Verformung und gegenüber dem Fasermaterial sowie ihr Verschleiß- und Verformwiderstand entscheidend. Zur plastischen Verformung sind Tiefzieh-, Zieh- oder Preßverfahren geeignet.
  • Da gemäß dem geschilderten Verfahren die Herstellung von Offenend-Spinnrotoren 1 außerordentlich preisgünstig ist, können diese ohne weitere Bearbeitung als sogenannte Wegwerfteile hergestellt werden. Es ist aber durchaus möglich, eine Oberflächenbeschichtung oder -vergütung vorzusehen, so wie dies auch bei Offenend-Spinnrotoren, die durch spanende Verformung hergestellt wurden, auch oft gewünscht ist.
  • Wenn eine Oberflächenbeschichtung gewünscht wird, weil beispielsweise das Trägermaterial zwar gute Festigkeits- und Verformeigenschaften, jedoch in bezug auf das Spinnen (schlechtere Garnwerte) ungünstige Eigenschaften aufweist, so kann das als Trägermaterial vorgesehene Ausgangs- oder Flächenmaterial (z.B. Blech 2) mit einer entsprechenden Beschichtung versehen werden. Dies soll jedoch geschehen, bevor dieses Flächenmaterial einer nichtspanenden Verformung unterzogen worden ist. Beispielsweise kann ein kaltgewalztes Stahl-Feinblech durch anodische Verzinkung eine Zinkbeschichtung erhalten. Nach der Beschichtung wird dann dieses als "Zincorblech" bekannte Blech in der oben geschilderten Weise durch Stanzen, plastische Verformung und Rolldrücken in die Form des Spinnrotors 1 gebracht.
  • Bei empfindlichen Beschichtungen oder bei komplizierten Rotorformen ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtung erst auf den vorgeformten Topf 3 aufgebracht wird. Bei Anwendung eines Preßverfahrens zur Herstellung des Topfes aus einem kompakten Materialstück ist das Aufbringen einer Beschichtung ohnehin erst zu diesem Zeitpunkt möglich. Da jedoch die Beschichtung vor der endgültigen Verformung des Topfes 3 zur Bildung des Spinnrotors 1 mit seiner Sammelrille 11 aufgebracht wird, entfallen die Schwierigkeiten und Probleme, die beim Beschichten der normalerweise schlecht zugänglichen Sammelrille 11 üblicherweise entstehen.
  • Auch bei einem aus einem beschichteten Flächenmaterial hergestellten Offenend-Spinnrotor 1 wird die Oberfläche im Bereich der späteren Sammelrille 11 keinerlei mechanischen Bearbeitung, welche die Oberflächenstruktur beeinflussen könnte, unterworfen. Der Spinnrotor 1 besitzt daher im Bereich seiner Sammelrille 11 gegenüber dem ungeformten Flächenmaterial eine im wesentlichen unveränderte Oberfläche auf.
  • Es hat sich gezeigt, daß diese durch die Formrollen 6, 7 unberührt gebliebene Oberfläche für die Erzielung guter Spinnergebnisse von ausschlaggebender Bedeutung ist. Selbst Sammelrillen, deren Oberflächen auf bisher übliche Weise poliert werden und lediglich Unregelmäßigkeiten in der Größenordnung von ca. 1 µm aufweisen, haben hinsichtlich Reißfestigkeit und Gleichmäßigkeit des Garnes, Anzahl der Dick- oder Dünnstellen, Anzahl der Fadenbruchstellen, Anspinnfreundlichkeit und Selbstreinigung nicht zu so guten Ergebnissen geführt wie Sammelrillen 11, die auf die oben geschilderte Weise erzeugt werden. Untersuchungen haben gezeigt, daß die -Oberfläche der gemäß dem beschriebenen Verfahren hergestellten Sammelrillen eine relativ grobe Rauhigkeit in der Größenordnung um 15 Am besitzt. Die Oberfläche des Ausgangsmaterials und somit auch der fertiggefalteten Sammelrille 11 ähnelt in gewisser Weise jener einer Orange mit dicht beeinander angeordneten, verschieden geformten und verschieden erhabenen Inseln unterschiedlicher Größe. Es wird angenommen, daß diese Inseln - die bei der Herstellung des als Ausgangsmaterial dienenden Flächenmaterials (z.B. Blech 2) durch Walzen oder durch einen auf andere Weise ausgeübten Druck eine relativ glatte Oberfläche erhalten haben - die Reibung zwischen dem gesponnenen Garn und der Sammelrille reduzieren aufgrund der Zwischenräume der Inseln und hierdurch die Verbesserung der Garnwerte bewirken.
  • Ja nach dem zur Verarbeitung kommenden Flächenmaterial läßt sich dieses verschieden gut in die Form des Spinnrotors 1 drücken. Es ist deshalb zweckmäßig, wenn die Anzahl der Druckverlagerungen - die der Anzahl der Arbeitshübe der Drückrolle 7 entspricht - und/oder der hierbei auf das Material des Topfes 3 ausgeübte Druck in Anpassung an das für den Offenend-Spinnrotor 1 gewählte Material variiert wird. Hierdurch wird auch die Form der Sammelrille 11 beeinflußt. Darüber hinaus benötigen gewisse Materialien - z.B. Kunststoffe - die Zufuhr von Wärme, damit ein Tiefziehen und Rolldrücken überhaupt erst ermöglicht wird.
  • Um die Verschleißfestigkeit des Offenend-Spinnrotors gegenüber dem als Ausgangsmaterial dienenden Flächenmaterial (z.B. Blech 2) zu vergrößern, ist anstelle einer Beschichtung des Ausgangsmaterials oder zusätzlich zu dieser auch eine Wärme- und/oder chemische und/oder auch elektrochemische Behandlung der Innenflächen des fertiggeformten Spinnrotors 1 möglich. Hierzu können alle bekannten Verfahren (Härten, Glühen zum.Abbau von Spannungen im Material, Nitrieren etc.) Anwendung finden, da diese Verfahren nicht durch eine mechanische Einwirkung auf die Oberfläche, sondern durch Diffundieren die Verschleißfestigkeit anheben. Es ist auch möglich, den Spinnrotor 1 einer solchen chemischen Behandlung zu unterziehen, daß der bei Abschluß des Rolldrückens beschnittene Rand 12 entgratet wird und die Innenflächen des Spinnrotors 1 poliert werden (z.B. durch das sogenannte "Car- bochem"-Verfahren bei kohlenstoffhaltigen Stählen).
  • Bei einem Flächenmaterial, das an sich schon oder aufgrund einer Beschichtung oder durch eine spätere Wärme- und/oder chemischen bzw. elektrochemischen Behandlung eine höhere Verschleißfestigkeit besitzt, ist es nicht unbedingt erforderlich, das Material im Bereich der Sammelrille 11 besonders zu verdichten. In einem solchen Fall ist es beim Rolldrücken, bei welchem der radial nach innen wirkende Druck immer nur auf einen begrenzten Längenbereich des Topfes 3 ausgeübt wird, nicht erforderlich, daß die Druckverlagerung stets vom offenen Rand des Topfes in Richtung zum Bereich der Sammelrille 11 erfolgt, wie dies oben beschrieben wurde. Vielmehr kann die Druckverlagerung in axialer Richtung längs der Topfwand pendelnd in beiden Richtungen erfolgen, so daß die Hübe der Drückrolle 7 in beiden Hubrichtungen Arbeitshübe sind.
  • Es ist nicht zwingend erforderlich und hängt auch von dem zu verarbeitenden Flächenmaterial ab, daß der Drückvorgang in Nähe der späteren Sammelrille 11 beginnt. Vielmehr ist es durchaus möglich, daß die Drückrolle 7 ihre Drückarbeit im Bereich des offenen Randes 12 beginnt und ihre Arbeitshübe immer weiter in Richtung zu dem Bereich der späteren Sammelrille 11 ausdehnt, wobei die Hübe der Neigung des Formfutters 6 folgen - ebenso natürlich auch in dem Fall, in welchem das Rolldrücken in Nähe der späteren Sammelrille 11 beginnt. Damit bei einem am offenen Rand 12 beginnenden Rolldrücken das Formfutter 6 sich stets im Arbeitsbereich befindet, ist es erforderlich, daß dieses entsprechend dem Arbeitsfortgang in axialer Richtung verstellt wird, um sicherzustellen, daß das Rolldrücken stets in kontrollierter Weise erfolgt.
  • Es ist auch möglich, eine Drückrolle 7 vorzusehen, die sich über den gesamten zu drückenden Bereich - d.h. vom offenen Rand 12 bis in Nähe des zu faltenden Bereichs - erstreckt. In diesem Fall ist die Drückrolle 7 nur in radialer Richtung zu verstellen, während das Formfutter 6 in axialer Richtung entsprechend dem Arbeitsfortgang verstellt werden muß.
  • Beim Rolldrücken läßt sich in der Regel eine Verlängerung und Verformung des offenen Randes des Spinnrotors 1 nicht ganz vermeiden. Außerdem ist eine Bearbeitung durch Rolldrücken nur dann über die gesamte Länge des Spinnrotors 1 möglich, wenn diese Länge größer ist, als beim Rolldrücken behandelt werden soll. Zu diesem Zweck ist bei dem bisher geschilderten Verfahren der Topf 3 beim Tiefziehen zunächst über das für den späteren Spinnrotor 1 benötigte Längenmaß hinausgebracht. Der überschüssige offene Rand 13 wird deshalb mindestens einmal beim Abschluß des Rolldrückens im Zusammenhang mit diesem mit Hilfe der Schneidvorrichtung 8 der Rolldrückvorrichtung 5 abgeschnitten. Falls es jedoch zweckmäßig sein sollte, kann ein Abschneiden eines überschüssigen Randes 13 auch zusätzlich bereits bei dem sich noch in der Formung befindlichen Spinnrotor 1 oder auch bereits vor Beginn des Rolldrückens - also zwischen der plastischen Verformung, z.B. Tiefziehen, und dem Rolldrücken - durchgeführt werden.
  • In der vorstehenden Beschreibung wurde vorausgesetzt, daß der Topf während des Rolldrückvorganges axial nicht bewegt wird, während die Formrollen (Formfutter 6 und Drückrolle 7) in axialer Richtung bewegt werden. Auch ist bei der beschriebenen Ausführung die Position der Schneidvorrichtungen 8 und 81 in axialer Richtung einstellbar. Natürlich ist es auch möglich, in Umkehrung hiervon die Formrollen 6 und 7 sowie die Schneidvorrichtungen 8 und 81 in axialer Richtung stationär zu halten und die erforderlichen Relativbewegungen zum Topf 3 durch eine Axialbewegung des Supports 50 zu erzeugen.
  • Üblicherweise werden Offenend-Spinnrotoren 1 mit Hilfe von Schrauben oder anderen axial angeordneten Befestigungsmitteln an einem Schaft (DE-OS 2.504.401) oder Grundkörper (DE-PS 2.939.325, Figur 2) befestigt. Die Art und Weise, in der das hierfür erforderliche Loch 30 aus dem Boden 31 des Topfes 3 während der plastischen Verformung herausgestanzt wurde, ist oben erläutert worden. Natürlich ist es auch möglich, das Stanzen der Blechscheibe 21, aus welchen durch plastische Verformung die Töpfe 3 gefertigt werden, von der Verformung getrennt vorzunehmen, ebenso wie auch das Ausstanzen der Blechscheiben 22 zur Bildung der Löcher 30 unabhängig von dem zuvor genannten ersten Stanzvorgang sowie von der Verformung durchgeführt werden kann. Die Durchführung dieser Arbeitsschritte in einem einzigen Arbeitsgang ist jedoch besonders zeitsparend und daher besonders vorteilhaft. Das Loch 30 dient dabei nicht nur der späteren Befestigung des Spinnrotors 1 an seinem Schaft oder Grundkörper, sondern ermöglicht auch auf besonders einfache Weise das Einspannen und damit die Halterung und Sicherung des Topfes 3 in der Rolldrückvorrichtung 5 für die Dauer des Rolldrückens.
  • Um den Spinnrotor 1 nicht durch Abtragen auswuchten zu müssen, was bei den dünnen Querschnitten spanlos geformter Spinnrotoren 1 zu ungewünschten Querschnittsschwächungen führen würde, ist vorgesehen, daß der Spinnrotor 1 nach seiner Formgebung durch Verlagerung seiner Drehachse in seine Trägheitsachse ausgewuchtet wird. Zu diesem Zweck wird.- für das Einspannen das Loch 30 zunächst kleiner aus dem Boden 31 des Topfes 3 herausgestanzt, als später für die Lagerung des Spinnrotors 1 auf seiner Achse etc. erforderlich ist. Das Loch 30 wird dann erst bei dem beschriebenen Auswuchten auf den gewünschten Durchmesser vergrößert. Ein solches Verfahren ist prinzipiell bekannt (siehe Sonderdruck aus "Werkstatt und Betrieb", Carl Hauser Zeitschriftenverlag GmbH, München 27, 92. Jahrgang 1959, Heft 3, Seite 5, Bild 9 - B1)) und wird daher an dieser Stelle nicht näher erläutert.
  • Es ist nicht in jedem Fall erforderlich, daß der fertige Offenend-Spinnrotor 1 im Boden 31 ein Loch 30 aufweist (DE-PS 2.939.325, Figur 1, bzw. DE-OS 2.939,326, Figur 1 und 3). In diesem Fall kann zur Sicherung des Spinnrotors 1 in der Rolldrückvorrichtung 5 unabhängig von dem Formfutter 6 und der Drückrolle 7 eine axiale verstellbare zentrische Pinole (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die axial in den Innenraum des Topfes 3 eintaucht und zur Anlage an dessen Boden 31 gebracht wird und somit den Topf 3 fest gegen das Aufnahmeteil 51 drückt. Auf dieser Pinole kann dann auch das Formfutter 6 gelagert sein.
  • Es ist wichtig, daß der Offenend-Spinnrotor 1 auch für höhere Drehzahlen einen ausreichenden Verformwiderstand bietet. Durch den gefalteten Bereich um die Sammelrille 11 herum ist der Spinnrotor 1 im Bereich seines größten Durchmessers verstärkt. Um auch den offenen Rand 12 immun gegen höhere Drehzahlen zu machen, besitzt dieser nach Figur 2 (rechte Seite) eine als Bördelung 14 ausgebildete Verstärkung am Außenumfang des offenen Randes 12 des Spinnrotors 1. Wie in Figur 2 gezeigt ist, geschieht dieses Umbördeln des offenen Randes .12 durch Druckausübung auf den offenen Rand aus sich ändernden Richtungen (siehe Pfeile 9, 90, 91 und 92). Falls gewünscht, kann auch diesem Umbördeln ein Trennvorgang mit Hilfe einer radial beweglichen Schneidvorrichtung 81 (siehe Doppelpfeil 82) vorangehen, um eine definierte Bördelung 14 zu erzielen. Andere Verstärkungen des offenen Randes 12 des Spinnrotors, z.B. durch Umlegen und Einwalzen nach innen statt nach außen oder durch Aufsetzen eines Ringes, sind durchaus möglich.
  • Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß der Anmeldegegenstand in vielfältiger Weise abgewandelt werden kann. Weitere Abwandlungen sind durch Austausch von Merkmalen untereinander oder'durch ihren Ersatz durch Äquivalente sowie Kombinationen hiervon möglich und fallen in den Rahmen der vorliegenden Erfindung.

Claims (5)

1. Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor mit einer Sammelrille, dadurch gekennzeichnet, daß der offene Rand (12) des Spinnrotors (1) eine Verstärkung (14) aufweist.
2. Offenend-Spinnrotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Verstärkung als eine am Außenumfang des offenen Randes (12) vorgesehene Bördelung (14) ausgebildet ist.
3. Offenend-Spinnrotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Verstärkung als ein auf den Außenumfang des offenen Randes (12) aufgesetzter Ring ausgebildet ist.
4. Verfahren zur Herstellung eines spanlos geformten Offenend-Spinnrotors, dadurch gekennzeichnet , daß bei der plastischen Verformung des Ausgangsmaterial in die endgültige Form des Spinnrotors dessen Gleitwand auf eine übermäßige Länge gebracht und anschlie- ßend an diese plastische Verformung der offene Rand des Spinnrotors durch Umbördeln verstärkt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Umbördeln nach außen geschieht.
EP85103633A 1982-07-22 1983-06-28 Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors Withdrawn EP0154358A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3227479 1982-07-22
DE3227479A DE3227479C2 (de) 1982-07-22 1982-07-22 Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors

Related Parent Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83106272.4 Division 1983-06-28
EP83106272A Division EP0099490B1 (de) 1982-07-22 1983-06-28 Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0154358A2 true EP0154358A2 (de) 1985-09-11
EP0154358A3 EP0154358A3 (de) 1986-01-08

Family

ID=6169088

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83106272A Expired EP0099490B1 (de) 1982-07-22 1983-06-28 Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors
EP85103633A Withdrawn EP0154358A3 (de) 1982-07-22 1983-06-28 Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83106272A Expired EP0099490B1 (de) 1982-07-22 1983-06-28 Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors

Country Status (10)

Country Link
US (2) US4777813A (de)
EP (2) EP0099490B1 (de)
JP (1) JPS5971418A (de)
BR (1) BR8303918A (de)
CS (1) CS275679B6 (de)
DE (2) DE3227479C2 (de)
GB (2) GB2127441B (de)
HK (2) HK7987A (de)
IN (1) IN160694B (de)
MY (1) MY8700325A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3106550A1 (de) 2015-06-18 2016-12-21 Saurer Germany GmbH & Co. KG Spinnrotor für eine mit hohen rotordrehzahlen arbeitende offenend-spinnvorrichtung

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3723901A1 (de) * 1987-07-18 1989-01-26 Stahlecker Fritz Verfahren zum herstellen eines oe-spinnrotors
DE4211758C2 (de) * 1992-04-08 1998-07-16 Loehr & Bromkamp Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Käfigs für ein Gleichlaufdrehgelenk
US5842337A (en) * 1995-09-29 1998-12-01 Kyocera Corporation Rotor for open-end spinning machine
DE19737332A1 (de) * 1997-08-27 1999-03-11 Stahlecker Fritz Rotorteller für OE-Spinnaggregate
DE19910276A1 (de) 1999-03-09 2000-09-14 Schlafhorst & Co W Spinnrotor für Offenend-Spinnmaschinen und Verfahren zur Herstellung des Spinnrotors
DE19910277B4 (de) * 1999-03-09 2010-11-04 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Spinnrotor für Offenend-Spinnmaschinen
US20070180516A1 (en) * 2003-11-17 2007-08-02 Osamu Aoki Unauthorized operation judgment system, unauthorized operation judgment method, and unauthorized operation judgement program
US8561283B1 (en) 2007-10-29 2013-10-22 Prestolite Performance, Llc Method to provide a universal bellhousing between an engine and transmission of a vehicle
DE102008026992A1 (de) * 2008-06-05 2009-12-10 Wilo Ag Verfahren zum Herstellen eines einstückigen Spalttopfes
US9482308B2 (en) 2011-01-26 2016-11-01 Accel Performance Group Llc Automotive flywheel with fins to increase airflow through clutch, method of making same, and heat management method
US20120186936A1 (en) 2011-01-26 2012-07-26 Prestolite Performance Llc. Clutch assembly cover, method of making same, and optional heat management
US10502306B1 (en) 2016-04-25 2019-12-10 Accel Performance Group Llc Bellhousing alignment device and method
CN113732151A (zh) * 2021-09-13 2021-12-03 常熟致圆微管技术有限公司 一种热旋压刀具的可控温系统

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2148305A1 (de) * 1971-09-28 1973-04-05 Krupp Gmbh Turbinenlaeufer fuer offen-endspinnmaschinen
DE2504401A1 (de) * 1970-10-08 1976-08-05 Platt International Ltd Verfahren zur herstellung eines rotors fuer eine offen-end-spinnmaschine
DE2734873A1 (de) * 1977-08-03 1979-02-22 Stahlecker Fritz Verfahren zum bearbeiten von offenend-spinnrotoren und dafuer geeignete spinnrotoren

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US441368A (en) * 1890-11-25 Carl gustaf patrik de laval
US802082A (en) * 1905-03-13 1905-10-17 Ernest Oldenbusch Apparatus for spinning metal.
US1728033A (en) * 1928-05-25 1929-09-10 Buckeye Aluminum Company Process of forming utensils
GB1191326A (en) * 1966-09-12 1970-05-13 Tmm Research Ltd Improvements relating to the Spinning of Textile Yarns
CH457219A (de) * 1966-11-24 1968-05-31 Vyzk Ustav Bavlnarsky Vorrichtung zum kontinuierlichen, ringlosen Feinspinnen von Textilfasern mit einer rotierenden Unterdruckspinnkammer
DE1560307C3 (de) * 1967-03-09 1979-03-08 Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ag, 8070 Ingolstadt Oifen-End-Spinnvorrichtung
US3775957A (en) * 1971-04-30 1973-12-04 Daiwa Boselsi Kk Rotary spinning chamber for an open-end spinning machine
US3875731A (en) * 1974-01-14 1975-04-08 Igor Stepanovich Khomyakov Apparatus for ringless spinning of fibre
DD117040A1 (de) * 1974-12-12 1975-12-20
US4144732A (en) * 1977-11-09 1979-03-20 Master Craft Engineering, Inc. Method and apparatus for forming one-piece pulleys
DE2750456B1 (de) * 1977-11-11 1979-05-03 Dornier System Gmbh Spinnrotor fuer OE-Rotorspinnmaschine
FR2435298A1 (fr) * 1978-09-07 1980-04-04 Jargot Lucien Procede de fabrication de corps de revolution bombes, et appareil pour sa mise en oeuvre
US4216644A (en) * 1978-11-07 1980-08-12 Rogers Corporation Open end spinning rotor
DE2939326C2 (de) * 1979-09-28 1982-05-19 Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ag, 8070 Ingolstadt Offenend-Spinnrotor
DE2939325C2 (de) * 1979-09-28 1982-05-06 Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ag, 8070 Ingolstadt Offenend-Spinnrotor
DE2941160A1 (de) * 1979-10-11 1981-04-23 AHC-Oberflächentechnik, Friebe & Reininghaus GmbH & Co KG, 5014 Kerpen An seiner innenflaeche auf verschleiss beanspruchter metallischer, zylindrischer hohlkoerper
DE3012314A1 (de) * 1980-03-29 1981-10-15 W. Schlafhorst & Co, 4050 Mönchengladbach Offenend-spinnvorrichtung
DE3016675C2 (de) * 1980-04-30 1986-06-12 W. Schlafhorst & Co, 4050 Mönchengladbach Offenend-Spinnvorrichtung
JPS58163732A (ja) * 1982-03-20 1983-09-28 Toyoda Autom Loom Works Ltd オ−プンエンド精紡機のロ−タ

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2504401A1 (de) * 1970-10-08 1976-08-05 Platt International Ltd Verfahren zur herstellung eines rotors fuer eine offen-end-spinnmaschine
DE2148305A1 (de) * 1971-09-28 1973-04-05 Krupp Gmbh Turbinenlaeufer fuer offen-endspinnmaschinen
DE2734873A1 (de) * 1977-08-03 1979-02-22 Stahlecker Fritz Verfahren zum bearbeiten von offenend-spinnrotoren und dafuer geeignete spinnrotoren

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3106550A1 (de) 2015-06-18 2016-12-21 Saurer Germany GmbH & Co. KG Spinnrotor für eine mit hohen rotordrehzahlen arbeitende offenend-spinnvorrichtung
DE102015007819A1 (de) 2015-06-18 2016-12-22 Saurer Germany Gmbh & Co. Kg Spinnrotor für eine mit hohen Rotordrehzahlen arbeitende Offenend-Spinnvorrichtung
US10023980B2 (en) 2015-06-18 2018-07-17 Saurer Germany Gmbh & Co. Kg Spinning rotor for an open-end-spinning device operating at high rotor speeds

Also Published As

Publication number Publication date
CS539283A3 (en) 1992-03-18
IN160694B (de) 1987-08-01
DE3227479A1 (de) 1984-02-02
EP0154358A3 (de) 1986-01-08
US4777813A (en) 1988-10-18
HK7987A (en) 1987-01-28
BR8303918A (pt) 1984-02-28
EP0099490B1 (de) 1986-10-01
US4848080A (en) 1989-07-18
GB2160233A (en) 1985-12-18
GB2127441B (en) 1986-06-25
HK9587A (en) 1987-02-06
GB2160233B (en) 1986-06-25
JPH0424448B2 (de) 1992-04-27
GB8516123D0 (en) 1985-07-31
JPS5971418A (ja) 1984-04-23
CS275679B6 (en) 1992-03-18
DE3227479C2 (de) 1985-07-18
GB2127441A (en) 1984-04-11
EP0099490A1 (de) 1984-02-01
DE3366579D1 (en) 1986-11-06
MY8700325A (en) 1987-12-31
GB8319771D0 (en) 1983-08-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0099490B1 (de) Spanlos geformter Offenend-Spinnrotor sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors
DE69729035T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe mit verdickter Nabe
DE2419854C3 (de) Verfahren und Drückmaschine zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech
DE102004031830A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
DE4225735A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abstrecken und besaeumen eines zylindrischen teils eines werkstuecks
DE102007063523B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen scharfkantig abgewinkelter Gehäuseteile
EP0955110A2 (de) Verfahren zum Drückwalzen und Drückwalzvorrichtung
EP1909985B1 (de) Verfahren zum umformen einer blechronde
EP1697066B1 (de) Verfahren zur herstellung eines flansches an einer blechronde
DE102006030492B4 (de) Verfahren zum Schleifen einer Kompressor-Kurbelwelle
DE4032424C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gefalzten Rohren
DE19681589C2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe aus Blech sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP0997210B1 (de) Verfahren zum Formen eines scheibenförmigen Teiles mit Nabe und Umformrolle für das Verfahren
DE102005022801A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Getriebeteiles mit einer Innenverzahnung
EP1327707B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Grundkörpers für die Stützscheibe einer OE-Rotorlagerung und Grundkörper
DE19747657B4 (de) Sickenmaschine
DE10061403B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Formkörpers
DE102017214540A1 (de) Kaltumgeformter Bremskolben
DE19830816C2 (de) Verfahren zum Drückwalzen und Drückwalzvorrichtung
DE19724657A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines rotationssymmetrischen Körpers
DE10328199B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteils zur direkten oder indirekten Aufnahme wenigstens eines Lagerrings, sowie Lageranordnung
DE10358844B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Flansches an einer Metallronde und Getriebeteil
EP1163961B1 (de) Verfahren und Drückvorrichtung zur Herstellung eines Getriebeteiles
EP1425120A1 (de) Vorrichtung zur herstellung eines eine konzentrische nabe aufweisenden formkörpers
DE2238274C3 (de) Vorrichtung zum Beseitigen des Grats beim Beschneiden des offenen Endes von einteiligen, an einem Ende geschlossenen zylindrischen Büchsenkörpern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 99490

Country of ref document: EP

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR IT LI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR IT LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19860327

ITCL It: translation for ep claims filed

Representative=s name: ZINI MARANESI

17Q First examination report despatched

Effective date: 19870529

EL Fr: translation of claims filed
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19871009

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: ESCHER, SIMON, DIPL.-ING. (FH)

Inventor name: HOFMANN, EBERHARD