DE19830816C2 - Verfahren zum Drückwalzen und Drückwalzvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drückwalzen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Drückwalzvorrich­ tung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.

Ein gattungsgemäßer Stand der Technik geht aus der DE 43 13 648 C2 hervor. Zum Drückwalzen einer Luppe sind mehrere Drückwalzen jeweils in einer u-förmigen Halterung mittels einer Welle oder Achse frei drehbar gelagert. Die einzelnen Halterungen sind in einem ringförmigen Gehäuse drehfest ge­ lagert und mittels eines Keilschiebermechanismus in radialer Richtung verschiebbar. Auch bei dieser bekannten Drück­ walzanordnung besteht das Problem, daß die frei drehbar ge­ lagerten Drückwalzen und ihre Wellen oder Achsen relativ groß dimensioniert werden müssen, damit diese die relativ großen Umformkräfte aufnehmen und diesen Stand halten kön­ nen. Aufgrund dieser relativ großen Dimensionen ist die An­ zahl vorzusehender Drückwalzen beschränkt.

In der DE 42 18 092 C1 und der DE 196 36 567 A1 ist ein Ver­ fahren zur Herstellung eines kreiszylindrischen Getriebe­ teils beschreiben, dem auf einem Teil seiner axialen Länge eine Innenverzahnung durch Drückwalzen eingeformt wird. Mit diesem Verfahren kann sehr rationell ein Teil gefertigt wer­ den, welches sonst nur spanend mit hohem Aufwand hergestellt werden kann. Vorteil der Herstellung durch Drückwalzen ist eine nahezu endkonturennahe Fertigung bei gleichzeitig hoher Maßhaltigkeit und geringer Rauhtiefe der gefertigten Teile.

Gleichzeitig wird eine Werkstoffverfestigung im oberflächen­ nahen Bereich erzielt, die sich günstig auf Verschleißver­ halten und Dauerfestigkeit auswirkt. Während des Umformens wird die Vorform durch eine oder mehrere Drückwalzen in das Verzahnungsprofil eines Werkzeugs gedrückt, wobei die Zähne vollständig ausgefüllt werden. Nachteilig bei dieser Art der Fertigung ist die hohe Belastung des Verzahnungsprofils des Werkzeugs. Beim Einwalzen der Innenverzahnung kommt es durch das Eindringen des Materials in das Verzahnungsprofil des Werkzeugs zu einer Biege- und Stoßbeanspruchung der Zähne. Die dabei wiederholt auftretenden Wechselbelastungen führen zu einer Ermüdung des Werkzeugwerkstoffs. Letztendlich bil­ den sich Risse und das Werkzeug versagt nach kurzer Zeit. Detailliert sind diese Vorgänge auch in der DE 197 13 440 A1 beschrieben.

Bekannt sind außerdem Werkzeuge zum Glatt- und Festwalzen auf der Basis von hydrostatisch gelagerten Kugelwerkzeugen. Mit Hilfe dieser Werkzeuge findet durch Kugeln oder Walzen eine Plastifizierung von metallischen Oberflächen statt. Da­ mit können Randbereiche geglättet oder verfestigt werden. Durch die verschiedenen Ausführungsformen dieser Werkzeuge können variabel gestaltbare Oberflächen (z. B. gerade oder kegelige Planflächen oder Bohrungen) bearbeitet werden. Die Umformung größerer Werkstoffvolumina und damit die Formge­ bung neuer Geometrien ist mit diesen Werkzeugen jedoch nicht möglich, da die Plastifizierung des Werkstoffes aufgrund der vorgesehenen Herstellungsart nicht möglich ist. Die über­ tragbaren Kräfte sind dafür zu klein. Jede einzelne Umform­ rolle ist separat gelagert. Diese konstruktive Ausführung ist nicht für die Verformung und die Formgebung größerer Werkstoffvolumina geeignet.

Des weiteren sind Verfahren bekannt, bei denen mit einer oder mit mehreren Walzen eine Vorform auf ihrem Außendurch­ messer drückgewalzt wird, wobei der Werkstoff in das Profil des Werkzeugfutters eindringt. Ein weiteres Verfahren schlägt vor, die Vorform axial einzuspannen und unter radia­ ler Zustellung deren Durchmesser durch Walzen zu reduzieren. Durch die axiale Einspannung fließt der Werkstoff in radia­ ler Richtung durch den Druck der Walzen, so daß er in die Ausnehmungen des Werkzeugfutters gepreßt wird.

Bei allen genannten Verfahren werden einzeln gelagerte Wal­ zen verwendet, die mit ihrem Außendurchmesser auf der Vor­ form abrollen. Durch die geometrisch und festigkeitsbeding­ ten Abmessungen der Walzen mit ihren Lagerungen kann in Ab­ hängigkeit vom Umfang der Vorform nur eine begrenzte Anzahl von Walzen in einem minimalen Abstand angeordnet werden. Durch den geometrisch bedingten Abstand zwischen den Walzen ist es unmöglich, die Ausbeulung der Vorform auf ihrem Um­ fang aufgrund der großen Tangentialkraft in diesem Bereich und der damit verbundenen Werkstoffverdrängung restlos aus­ zugleichen. Es kommt zu Wechselbelastungen im Bereich der Ausnehmungen des Werkzeugfutters. Besonders bei Laufverzah­ nungen mit kleinen Modulen kann diese Wechselbelastung zu einer Materialermüdung und damit zu kurzen Standzeiten des Werkzeugs führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren und eine Drückwalzvorrichtung bereitzustellen, mit denen ein sowohl für das Werkstück als auch für die Drück­ walzvorrichtung besonders schonendes Drückwalzen ermöglicht wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe zum einen durch ein Verfah­ ren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Aufgabe wird weiter durch eine Drückwalzvorrichtung mit den Merkma­ len des Anspruchs 15 gelöst. Bevorzugte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Durch die Lagerung der vielen Wälzkörper in einem Käfig wird erreicht, daß die Vorform durch eine geometrisch mögliche, große Anzahl von Walzen am Umfang während ihrer Drehung ab­ gestützt und gleichzeitig umgeformt wird. Die umformenden Walzen umkreisen die Vorform planetenförmig, wenn sie diese berühren und umformen.

Beim bekannten Drückwalzen wird durch die separate Lagerung und Ansteuerung der Achsen aufgrund eines Axialversatzes der Walzen immer eine Walze den Formgebungsprozeß beginnen, wo­ durch es zwangsläufig zu einer unerwünschten Auslenkung des Werkzeugs kommt, bis weitere axial versetzte Walzen angrei­ fen. Dies hat die Folge, daß durch diese wechselseitige Aus­ lenkung des Umformwerkzeuges eine gleichmäßige Belastung und eine Selbstzentrierung kaum möglich ist. Bei dem erfindungs­ gemäßen Verfahren wird die Kraft symmetrisch über einen Au­ ßenring eines Lagers auf alle Walzen gleichmäßig übertragen. Daraus folgt, daß alle Walzen gleichzeitig in den Umformpro­ zeß eingreifen und dabei das innenliegende Werkzeug selb­ ständig zentrieren und dieses gleichmäßig belasten.

Zweckmäßigerweise wird die Vorform in einer relativen Axial­ bewegung durch die ringförmige Wälzkörperanordnung bewegt und dabei von den Wälzkörpern an das Drückfutter angedrückt. Die Walzkörper können in einer gemeinsamen radialen Ebene angeordnet sein.

Wenn in bevorzugter Weise die Vorform durch kegelige Wälz­ rollen umgeformt wird, die in zur Rotationsachse der Vorform geneigter Anordnung in einem konischen Außenring abrollen, so kann eine verbesserte Zentrierung beim Einführen der Vor­ form in die Wälzkörperanordnung erzielt werden. Des weiteren ist durch eine axiale Verschiebung und Positionierung der Wälzkörper mit dem Käfig eine radiale Positionierung und Einstellung der Wälzkörper möglich.

Wenn die Vorform durch zueinander axial versetzt angeordnete Wälzkörper umgeformt wird, so kann in dem Verformungsvorgang ein größerer Durchmesserbereich abgedeckt werden, wenn die nachgeordneten Wälzkörper jeweils auf einem kleineren Innen­ durchmesser abrollen. Durch eine derartige Anordnung ergibt sich eine verbesserte Umformungskraftaufteilung und -einwir­ kung auf die Vorform.

In einer zweckmäßigen Verfahrensgestaltung wird die Vorform durch Wälzkörper umgeformt, die in einer Umformvorrichtung in zwei parallelen, zur Rotationsachse senkrechten Ebenen verteilt angeordnet sind. Hierdurch ergibt sich ein verein­ fachter Aufbau eines die Wälzkörper lagernden Käfigs.

Um unterschiedliche Umformungen an Vorformen ausführen zu können, können Wälzkörper unterschiedlicher Formen und Größe in einer Umformvorrichtung verwendet werden.

Es kann auch vorgesehen sein, daß durch kugelige Wälzkörper in einer ersten Bearbeitungsebene oder -bereich eine erste Umformung einer Vorform, z. B. einer Ronde, vorgenommen wird und daß durch kegelige Wälzkörper in einer nachgeordneten zweiten Bearbeitungsebene oder -bereich eine zweite Umfor­ mung der Vorform vorgenommen wird. Damit läßt sich in einer Aufspannung eine weitgehende Bearbeitung der Vorform erzie­ len.

Vorzugsweise wird die radiale Positionierung der Wälzkörper gegen eine Federkraft eingestellt. Damit kann eine Selbst­ zentrierung und Selbstjustierung der Wälzkörper auf einfache Weise erreicht werden.

Wenn die relative Drehrichtung zwischen der Vorform bzw. dem Drückwerkzeug und den Wälzkörpern alternierend gewechselt wird, so wird durch diese Maßnahme die Richtung der Kraft­ einleitung auf die Vorform und das Drückwerkzeug häufig ge­ ändert, wodurch eine material- und werkzeugschonendere Um­ formung erzielt wird.

Wenn nach der Formung der Innenverzahnung ein Kalibriervor­ gang ausgeführt wird, so kann dieser Vefahrensschritt noch bei aufgespanntem Werkstück ausgeführt werden. Dabei kann der Kalibriervorgang mit der auf geringeren Innendurchmesser eingestellten Wälzkörperanordnung in der Umformvorrichtung ausgeführt werden. Alternativ dazu kann der Kalibriervorgang mit einer zweiten Wälzkörperanordnung mit geringerem Innen­ durchmesser in einer zweiten Umformvorrichtung ausgeführt werden.

Die Erzeugung der relativen Bewegung zwischen den Wälzkör­ pern und der Vorform kann durch Rotation eines Laufringes, in dem die Wälzkörper abrollen, bei stillstehender Vorform vorgenommen werden. Gleichfalls kann die relative Bewegung durch Rotation der Vorform bei stillstehendem Laufring oder durch eine Rotation des Laufringes und der Vorform ausge­ führt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich zweckmäßig ergän­ zen, indem über das nach dem Umformen der Vorform erhaltene Werkstück ein Ziehring mit einem Innenzahnprofil zum Her­ stellen einer Außenverzahnung gezogen wird.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei­ spielen unter Bezugnahme auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1: in einer Schnittansicht eine Vorrichtung zum Aus­ führen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer darin angeordneten Vorform;

Fig. 2: in einer schematischen Darstellung ein zylindri­ sches Werkstück, das in aus dem Stand der Technik bekannter Art mit drei Drückwalzen bearbeitet wird, und die dabei auftretenden Verformungen des Werkstückes;

Fig. 3: in einer schematischen Darstellung ein zylindri­ sches Werkstück, das mit einer Vielzahl von Drück­ walzen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bear­ beitet wird, und die dabei auftretenden Verformun­ gen des Werkstückes;

Fig. 4: in einer Schnittansicht eine Vorform, an der eine Innenverzahnung nach dem erfindungsgemäßen Verfah­ ren hergestellt werden soll;

Fig. 5: in einer Schnittansicht ein Werkstück mit einer Innenverzahnung, die durch Bearbeitung der in Fig. 4 dargestellten Vorform hergestellt worden ist;

Fig. 6: in einer Schnittansicht eine Vorrichtung zum Aus­ führen des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 7: in einer Schnittansicht quer zur Rotationsachse die Vorrichtung der Fig. 6;

Fig. 8: in einer teilweise geschnittenen Teildarstellung einen Gesamtaufbau einer Vorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 9: in vier Darstellungen (9.1-9.4) den Verfahrens­ ablauf;

Fig. 10: eine Variante des Aufbaus und der Anordnung der Vorrichtung bzw. des Umformwerkzeugs;

Fig. 11: in einer Schnittansicht ein weiteres Ausführungs­ beispiel einer Vorrichtung zum Ausführen des er­ findungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 12: in einer Schnittansicht senkrecht zu seiner Rota­ tionsachse die Vorrichtung der Fig. 11; und

Fig. 13: in einer Schnittansicht eine andere erfindungsge­ mäße Vorrichtung.

Eine Umformvorrichtung 10 zum Ausführen des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens weist eine Vielzahl von Walzen als Wälzkörper 11 auf (im dargestellten Ausführungsbeispiel 14 Walzen), die in Ausnehmungen 12, die in einem ringförmigen Tragkörper 13 oder Käfig der Umformvorrichtung 10 ausgebildet sind, aufge­ nommen und axial und radial geführt sind. Ein feststehender äußerer Laufring 14 ist in einem Gehäuse 15 der Umformvor­ richtung 10 eingesetzt und bildet eine äußere, gehärtete Laufbahn 16 für die Walzen, während eine innere Laufbahn 17 durch eine umzuformende Vorform 18 gebildet wird. Der ring­ förmige Tragkörper 13 ist über ein Kugellager 19 radial und drehbar in dem Gehäuse 15 der Umformvorrichtung 10 gelagert. Ein Axiallager 20, beispielsweise ein Nadellager, stützt den Tragkörper 13 axial über eine Federeinrichtung, z. B. in Form von mehreren Schraubenfedern 21, an einem mit dem Ge­ häuse 15 durch Verschraubung verbundenen Gehäuseabschlußteil 22 ab.

Der Tragkörper 13 ist derart ausgebildet, daß die Walzen bei fehlender innerer Lauffläche, d. h. wenn die Vorform 18 noch nicht oder nicht mehr in der Umformvorrichtung 10 aufgenom­ men ist, in ihrer Position gehalten werden. Diese Haltefunk­ tion kann beispielsweise dadurch bereitgestellt sein, daß Halteelemente wie stirnseitige Zapfen 23 an den Walzen an­ geformt oder angebracht sind, die in Bohrungen 24 in einem mit dem Tragkörper 13 verbundenen Haltering 25 drehbar auf­ genommen sind. Als Halteelemente können auch Profile oder Bohrungen an den Walzen angebracht sein. Zweckmäßig ist es, die Wälzkörper 11 an ihren Außendurchmessern auf einen lich­ ten Innendurchmesser zueinander zu halten, indem der Außen­ mantel der Walze sich in einer Ausnehmung eines Ringes ab­ stützt, so daß Walzensegmente 59 aus dem Innendurchmesser der Bohrung des Ringes (siehe Fig. 7) definiert hervorragen.

Die Geometrien der Laufflächen sind so ausgebildet, daß sie sowohl dem Anforderungsprofil der Umformung als auch der geometrischen Anforderung des Aufeinanderabwälzens gerecht werden.

Werden gemäß der Darstellung in Fig. 1 kegelige Wälzkörper 11 innerhalb eines kegeligen äußeren Laufringes 14 einge­ setzt, so ergibt sich im Inneren eines durch die innere Laufbahn 17 definierten Hüllkreises dieser Walzen eine ge­ dachte Hüllkörperform mit einem kleinen Öffnungsdurchmesser (mit Bezugszeichen 30 versehen) und einem großen Öffnungs­ durchmesser (mit Bezugszeichen 31 versehen). Wird die Vor­ form 18 mit einer Schräge 32 an der Eintauchseite, d. h. der Seite der ersten Berührung mit den Walzen, versehen, deren Winkel dem Winkel der kegeligen Hüllkörperform bzw. der inneren Lauf­ fläche 17 entspricht, tritt bei Kontakt dieser Schräge 32 mit den kegeligen Wälzkörpern 11 automatisch eine verbesser­ te Zentrierung der Wälzkörper 11 zur Vorform 18 ein.

Die Walzen können relativ zum äußeren Laufring 14 in axialer Richtung justiert werden. Wenn über die Vorform 18 eine Druckkraft in axialer Richtung auf die Umformvorrichtung 10 aufgebracht wird, stellt sich in Abhängigkeit zum äußeren Laufring 14 der kleine Öffnungsdurchmesser 30 des Hüllkrei­ ses so ein, wie er durch die Justierung eingestellt worden ist. Durch diese Funktion kann der Hüllkreis der Wälzkörper 11 zu einem größeren Durchmesser geöffnet werden, um beim Rückzug der Vorform 18 keine zusätzliche Drückwalzoperation am abgestreckten Werkstück vornehmen zu müssen. Für diese Einstellung wird der die Wälzkörper 11 haltende Tragkörper 13 zusammen mit dem Haltering 25 in axialer Richtung mit ei­ nem Spiel in der Weise versehen, daß die Federn 21 hinter dem Axiallager 20 den Tragkörper 13 aus dem konischen äuße­ ren Laufring 14 herausdrücken. Sobald nun die Walzen Kontakt zur Vorform 18 erhalten, federn sie auf den vorgesehenen An­ schlag zurück und stellen sich wieder auf den justierten Öffnungsdurchmesser ein.

Die Art und die Anzahl der Wälzkörper 11 kann der Umformung angepaßt werden. Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, Walzen aus üblichen Kegelrollenlagern zu verwenden, die in großer Stückzahl und damit als Massenteile preiswert hergestellt werden. Dabei kann der äußere Laufring 14 komplett vom ent­ sprechenden Rollenlager übernommen werden. Die Anzahl der Walzen kann entsprechend der erforderlichen Umformkräfte pro Walze je nach Walzenteilung gegenüber dem ursprünglichen Rollenlager halbiert, gedrittelt oder geviertelt werden.

Durch geeignete Wahl einzelner Umformparameter und deren Ab­ stimmung zueinander können die Formgebungsbedingungen des Werkstückes in Relation zu einem außenverzahnten Werkzeug­ futter angepaßt werden. Parameter sind der Vorschub des Um­ formwerkzeuges, die Drehzahl von Werkstück bzw. Umformwerk­ zeug sowie die Zahl und die Form der einzelnen Umformkörper.

Soll ein größerer Durchmesserbereich bei gleichbleibender Konizität der Walzen abgedeckt werden, so kann jede zweite Walze in einer entsprechenden Vorrichtung axial versetzt an­ geordnet werden. Hierdurch wird die Breite der Überdeckung von Walze zu Walze reduziert und der Durchmesserbereich vom maximalen Durchmesser zum minimalen Durchmesser eines Umlau­ fes erweitert.

Für größere Durchmesserbereiche ist es zweckmäßig, Umform­ werkzeuge anzufertigen, die dann innerhalb eines Umformzen­ trums nacheinander, auch zur Anformung von Absätzen, einge­ wechselt werden können.

Für Innen- und Außenverzahnungen bietet sich die Kombination zwischen dem Drückwalzen mit dem hier vorgeschlagenen Werk­ zeug und einer Zieheinrichtung mit einem Ziehring an. Hier­ bei kann der Ziehring als Werkzeug in das Umformzentrum ein­ gewechselt werden, so daß nach dem Drückwalzen mit einem Hohlkörperwerkzeug ein Ziehring mit einem entsprechenden In­ nenprofil über das zuvor gewalzte Werkstück gezogen wird. Beim Ziehen der Außenverzahnung ist es zweckmäßig, in axia­ ler Richtung das Werkstück durch einen Anschlag so abzugren­ zen, daß das Material im wesentlichen in das Zahnprofil des Ziehringes fließt und daß keine Längung des Werkstückes er­ folgt. Die so entstandenen Zahnprofile können anschließend über eine in einer Drückwalzmaschine befindliche Synchroein­ heit, wie sie beispielsweise aus der DE 196 01 020 A1 mit einem Formrad fertig profiliert, kalibriert sowie in den Zahnflanken verfestigt werden.

Die Fig. 2 und 3 zeigen einen Vergleich des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens gegenüber einem herkömmlichen Drückwalzvor­ gang mit maximal drei Wälzkörpern. Fig. 2 stellt als Prin­ zipskizze dar, wie drei Wälzkörper 11a, 11b und 11c eine Vorform oder ein Werkstück 35 auf ein Werkzeug 36 in her­ kömmlicher Weise walzen. Fig. 3 zeigt im Vergleich dazu die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei wird mit beispielsweise 14 Wälzkörpern 11.1 bis 11.14 ein Werkstück 37 auf einem zylindrischen Werkzeug 38 umgeformt.

Aus den schematischen Darstellungen der Fig. 2 und 3 werden die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens deutlich:

1.) Minimierung der Auswölbung der Vorform durch den Ein­ satz mehrerer Umformrollen.

Der Kraftangriff von drei Wälzkörpern 11a, 11b und 11c in herkömmlicher Art gemäß Fig. 2 am Umfang der Vorform 35 führt zu einer deutlichen Ausbeulung 39 der Vorform 35 zwi­ schen den Kraftangriffspunkten 40 aufgrund der eingeleiteten Tangentialspannungen. Bedingt durch den relativ großen Ab­ stand der Walzen zueinander ist der unabgestützte Umfang 41, in der sich die Vorform 35 ausbeulen kann, sehr groß. Die zur Ausbeulung erforderliche Tangentialspannung ist deshalb relativ gering und die Abweichung 39 von der kreisförmigen Idealform relativ groß. Die Folge ist eine hochfrequente Wechselbelastung des Profils im Werkzeugfutter, die eine sehr große Profilbruchgefahr bewirkt.

Durch die separate Lagerung und die Größe der Umformrollen oder -walzen findet eine selbständige Zentrierung des Ver­ zahnungswerkzeuges nicht statt. Hingegen findet dadurch, daß immer eine Walze auf die Bewegung der anderen reagieren muß, eine ständige Ausbiegung des Werkzeuges statt.

Fig. 3 zeigt, wie gemäß dem Verfahren nach der Erfindung durch die Verwendung von wesentlich mehr und deutlich klei­ neren Wälzkörpern 11.1-11.14, die auf einem gemeinsamen Außenring (nicht dargestellt) laufen, die jeweilige Ausbie­ gung 44 mit zunehmender Anzahl von Wälzkörper 11 geringer wird und sich gegen Null bewegt, da der jeweilige unabge­ stützte Umfang 42 zwischen zwei Kraftangriffspunkten 43 we­ sentlich verkleinert ist.

Ferner wird sichtbar, daß die zur Ausbiegung notwendigen Tangentialspannungen aufgrund des kürzeren Abstandes zwi­ schen den Walzen gar nicht so groß werden können, um ver­ gleichbare Werte, wie sie bei drei Walzen auftreten können, zu erreichen. In der Praxis ist die Ausbeulung 44 vernach­ lässigbar gering im Vergleich zur Umformung mit den drei Wälzkörpern 11a-11c.

2.) Gleichmäßigere Kraftverteilung.

Die Krafteinleitung bei der Umformung mit nur drei Walzen ist relativ ungleichmäßig. Die Ursache ist der unsymmetri­ sche Kraftangriff der unterschiedlich gelagerten Umformwerk­ zeuge. Beim Bilden einer Verzahnung werden bedingt dadurch die Zähne nicht gleichmäßig abgestützt. Beim Fließen des Ma­ terials in die Zahnlücken des verzahnten Werkzeugs kommt es zunächst zu einer einseitigen Abstützung der Werkzeugzähne. Dadurch wird der Zahn einseitig belastet und er biegt sich aus. Bei der Verwendung des zuvor beschriebenen Umformwerk­ zeugs mit beispielsweise 14 Walzen, die in einem gemeinsamen Außenring laufen, ist der Materialfluß in die Zahnlücken gleichmäßiger, wobei die Wechselbelastung aufgrund der Aus­ beulung auf ein Minimum reduziert wird. Das Werkstück stützt sowohl die Vorder- als auch die Rückseite der Zähne ab und reduziert damit die einseitige Belastung erheblich.

Fig. 4 zeigt eine Vorform 18, an der eine Innenverzahnung hergestellt werden soll. Die Vorform 18 ist topfförmig aus­ gebildet und kann beispielsweise durch einen Drückwalzprozeß gefertigt werden. Aber auch andere, z. B. spanend gefertigte Vorformen, können durch das hier beschriebene Verfahren um­ geformt werden. Der zylindrische Körper der Vorform 18 er­ hält an der Einlaufseite des Umformwerkzeuges eine Fase 32, deren Winkel 45 identisch ist mit dem Winkel der inneren Walzenlauffläche 17 zum Zentrum bzw. der Rotationsachse 46 der Umformvorrichtung 10 (siehe Fig. 1). Durch die Konizität der Anordnung der Wälzkörper 11 in der Umformvorrichtung 10 wird eine Zentrierung der Vorform 18 und eine gleichmäßige Materialfüllung der Verzahnung erreicht und eine tangentiale Zugspannung in der Oberfläche des Werkstückes erzeugt. Eine Aussparung 47 am Innenradius verhindert die Ausbildung von Rissen durch die Herabsetzung der Kerbwirkung und die unnö­ tige Verdrängung überschüssigen Materials.

In Fig. 5 ist das Werkstück 48 nach der Verformung der Vor­ form 18 dargestellt. Durch den Umformvorgang kann beispiels­ weise eine schräge Innenverzahnung 53 hergestellt werden. Durch die Umformung wird das Werkstück 48 axial verlängert (vgl. die mit Bezugszeichen 49 bzw. 50 gekennzeichneten axialen Längen in den Fig. 4 und 5) und die Wanddicke (vgl. die mit Bezugszeichen 51 bzw. 52 gekennzeichneten axialen Wanddicken in den Fig. 4 und 5) verringert.

In den Fig. 6 und 7 ist die Umformvorrichtung 10 oder das Werkzeug dargestellt, welches vorzugsweise für die Umformung verwendet wird und das sich nur geringfügig von demjenigen der Fig. 1 unterscheidet. Dieses Werkzeug ist auf Basis ei­ nes Kegelrollenlagers aufgebaut. Ein solches Kegelrollenla­ ger wird in der Weise verändert, daß zunächst sein Innenring entfernt wird. Die nun freiliegenden Wälzkörper 11 des Ke­ gelrollenlagers werden anstatt durch einen üblichen Käfig des Kegelrollenlagers durch einen Tragkörper 13 mit daran angeschraubten Halteelementen 60 gesichert. Dieser Tragkör­ per 13 mit den Halteelementen 60 verhindert ein Verkippen der Wälzkörper 11 während der Umformung sowie ein Herausfal­ len dieser vor oder nach der Umformung. Des weiteren wird dadurch die Position der Walzen fixiert und deren Verschie­ bung zueinander ausgeschlossen. Die Wälzkörper 11 selbst können in Abwandlung der Darstellung stirnseitige Zapfen (siehe Fig. 1), Profile oder Bohrungen aufweisen.

Der Tragkörper 13 wird während der Verformung durch die Fe­ dern 21 und das Nadellager 20 axial abgestützt. Die Federn 21 drücken dabei den Tragkörper 13 mit den Wälzkörpern 11 aus dem äußeren konischen Laufring 14 heraus und stellen da­ bei einen relativ großen Innendurchmesser 30 ein, wie er zum Herausfahren der Teile benötigt wird. Drückt bei der Umfor­ mung eine Vorform 18 in axialer Richtung auf die Wälzkörper 11 in dem Tragkörper 13, werden die Federn 21 zusammenge­ drückt und der Innendurchmesser 30 auf den wirksamen Innen­ durchmesser verkleinert, der zuvor durch eine Justierung in axialer Richtung eingestellt worden ist. Radial ist der Tragkörper 13 durch das Kugellager 19 abgestützt. Während der Umformung bewegen sich die Walzen in bzw. auf dem Außen­ ring 14, wobei die Wälzkörper 11 planetenförmig umlaufen und dabei den Tragkörper 13 mit den daran angebrachten Halteele­ menten 60 drehen. Für die Einformung einer Innenverzahnung finden vorzugsweise profilierte Walzen Anwendung.

Bei Abwandlung des Tragkörpers 13 ist auch die Verwendung von Kugeln, auch in Kombination mit Walzen, als Wälzkörper möglich. Hierbei können die eingesetzten Kugeln, die stirn­ seitig aus der Einlaufseite des Tragkörpers hervorragen, da­ zu benutzt werden, eine Ronde zu einer zylindrischen Vorform umzuformen, wobei die nachgeschalteten Walzen den zylindri­ schen Bereich der Vorform in derselben Aufspannung im Außen­ durchmesser reduzieren und auf ein Werkzeug mit Verzahnung aufwalzen.

In den Fig. 11 und 12 ist eine Umformvorrichtung 10 mit Ku­ geln 61 dargestellt, die in Form eines Schrägkugellagers in dem Tragkörper 13 angeordnet sind und sich an dem an die Ku­ geln 61 angepaßten Außenring 14 axial und radial abstützen.

Die Zahl der Walzen 11 oder Kugeln, generell der Wälzkörper, hängt von den jeweiligen Verzahnungsgeometrien und von den zur Verformung notwendigen Kräften ab und beträgt zumindest fünf. Im vorliegenden Beispiel werden 14 Walzen verwendet. Damit wird einerseits das Ausbeulen des Werkstückes während der Fertigung weitestgehend vermieden, zum anderen wird eine ausreichende Zentrierung der Umformvorrichtung 10 gewährlei­ stet.

Während der Umformung drehen sich die Wälzkörper 11 in dem Tragkörper 13 um ihre eigene Achse und laufen planetenförmig um die Vorform 18. Als Alternative ist es möglich, die Um­ formvorrichtung 10 über den Laufring 14 bzw. das Gehäuse 15 mit den planetenförmig umlaufenden Walzen 11 zu drehen, d. h. anzutreiben, um das Werkzeugfutter mit der Vorform 18 stillzusetzen.

Fig. 8 zeigt den Aufbau der Vorrichtung zum Einwalzen einer Verzahnung. Eine Vorform 18 wird beispielsweise in eine Drückwalzmaschine eingespannt und dabei über ein verzahntes Werkzeugfutter 62 geschoben. Der Innendurchmesser der Vor­ form 18 entspricht dabei dem Außendurchmesser des Werkzeug­ futters 62. Die Vorform 18 wird an ihrem Boden zwischen den beiden Antriebsspindeln 63 und 64 der Drückwalzmaschine ein­ gespannt. Die Umformvorrichtung 10 ist im hier dargestellten Fall auf einem Zylinder 65 der einen Antriebsspindel 63 (Reitstock) der Maschine befestigt. Ein Kolben 66 stützt sich auf der einen Seite 67 gegen eine Ölfüllung in einer Zylinderkammer 68 ab und spannt auf der anderen, gegenüber­ liegenden Seite 69 kraftschlüssig die Vorform 18.

Beim Einwalzen der Verzahnung dreht sich entweder nur das Werkstück bzw. die Vorform 18 mit einer vorgegebenen Dreh­ zahl und das Umformwerkzeug steht still, oder das Umform­ werkzeug dreht sich und das Werkstück 18 steht still. In je­ dem Fall kommt es dadurch zu einer Eigendrehung und einem planetenförmigen Umlaufen der Wälzkörper 11. Die Drehzahl der Wälzkörper 11 kann entsprechend der zu fertigenden Zäh­ nezahl bzw. Außendurchmesser des Werkstückes durch Variation der Drehzahl von Werkstück oder Umformwerkzeug angepaßt wer­ den.

Die Formgebung läuft wie in Fig. 9 dargestellt ab, wobei die Fig. 9.1 bis 9.4 die einzelnen Bearbeitungsschritte darstel­ len. Die Vorform 18 wird durch die Vorwärtsbewegung der ei­ nen Antriebsspindel (Hauptspindel) 64 in Richtung zur Um­ formvorrichtung 10 gefahren (Fig. 9.1). Dabei wird der Kol­ ben 66 in den Zylinder 68 hineingedrückt. Am maximalen In­ nendurchmesser der Umformvorrichtung 10 berühren die Wälz­ körper 11 zunächst den äußeren Radius der Vorform 18. An­ schließend wird die Vorform 18 weiter in Richtung zur Um­ formvorrichtung 10 und in dieses hinein bewegt. Wie vorange­ hend beschrieben worden ist, drücken sich die Federn 21 im Umformwerkzeug zusammen und stellen so den wirksamen Innen­ durchmesser ein. Die rotierenden Wälzkörper 11 walzen dabei die Vorform 18 auf das außenverzahnte Werkzeugfutter 62 auf (Fig. 9.2 und 9.3). Bedingt durch die Kegelform wird der wirksame Innendurchmesser des Umformwerkzeuges immer kleiner und das Material wird immer mehr in die Verzahnung gewalzt. Dabei bildet sich eine Innenverzahnung heraus, die im Nega­ tiv der Verzahnung des Werkzeugfutters 62 entspricht. Die Vorform 18 wird dabei gelängt und die Wanddicke reduziert. Während des Einwalzens der Verzahnung kann die Drehrichtung des Werkstückes alternierend gewechselt werden. Der Zeit­ punkt einer Richtungsumkehr ist abhängig von der jeweiligen Verzahnungsgeometrie und dem gewählten Vorschub. Mit der Richtungsumkehr wird die Richtung der tangentialen Verdre­ hung des Werkstückes 18 auf dem Werkzeugfutter 62, wie sie bei konventionellen Drückwalzvorgängen auftritt, geändert. Nach der Verformung fährt die Spindel 64 wieder zurück und das jetzt innenverzahnte Werkstück 70 wird beispielsweise mit einem Abstreifer entfernt.

Nach der Formung der Innenverzahnung kann noch deren Kali­ brierung notwendig sein, die auf verschiedene Arten ausge­ führt werden kann:

• 1. Durch einen konventionellen Drückwalzvorgang mit drei Drückwalzen wird das Material in die Verzahnung gewalzt und auf diese Weise maßlich kalibriert.
• 2. Durch ein zweites Umformwerkzeug der beschriebenen Art mit einem geringeren Innendurchmesser wird das Material in die Verzahnung des Werkzeugfutters gewalzt. Dadurch wird die Verzahnung auf Endmaß geformt. Auf diese Weise können mit Stufenwerkzeugen in mehreren Schritten Verzahnungen gefer­ tigt werden.
• 3. Durch ein Nachstellen am Umformwerkzeug selbst kann der bei der Umformung wirksame Innendurchmesser variiert werden. Über diese Einstellung wird der Innendurchmesser so einge­ stellt, daß lediglich ein zweiter Umformschritt mit dem gleichen Umformwerkzeug notwendig ist, der dann zur Kali­ brierung der Verzahnung dient.

Der Aufbau der Umformwerkzeuge läßt sich grundsätzlich in drei Varianten unterscheiden:

• 1. Die Umformvorrichtung 10 ist auf der einen Antriebsspin­ del 63 einer Drückwalzmaschine befestigt (Fig. 8). Die Vor­ form 18 wird zwischen die beiden Antriebsspindeln 63, 64 ge­ spannt und anschließend durch die Umformvorrichtung 10 ge­ fahren.
• 2. Das Umformwerkzeug ist an einer radial zustellbaren Vor­ schubeinrichtung 71 einer Drückwalzmaschine befestigt (Fig. 10). Zur Umformung bewegt diese das Umformwerkzeug ins Zen­ trum der Drückwalzmaschine koaxial zu deren Rotationsachse 46. Die Reitstockspindel 64 fährt durch die Umformvorrich­ tung 10 und spannt die Vorform 18 auf dem Werkzeugfutter 62. Als Einheit aus Hauptspindel 63 und Reitstock 64 fahren das Werkzeugfutter 62, die Vorform 18 und eine Klemmplatte 73 drehend durch die Umformvorrichtung 10. Bei diesem Vorgang wird dann die Vorform 18 in das bearbeitete Werkstück umge­ formt.
• 3. Die Verzahnung wird durch eine Pressenoperation einge­ bracht (nicht dargestellt). Auf einem Pressentisch ist zen­ trisch zum Umformwerkzeug ein verzahntes, angetriebenes Werkzeugfutter befestigt, auf das eine Vorform geschoben wird. Ein auf dem Stößel der Presse befestigtes Umformwerk­ zeug wird anschließend über die rotierende Vorform gefahren und die Innenverzahnung wird dabei geformt. Alternativ dazu kann ebenso das Umformwerkzeug angetrieben werden, so daß das Werkzeugfutter stillsteht. Durch den Einsatz von Folge­ werkzeugen kann im gleichen Schritt die Vorform mit einer Verzahnung versehen werden.

Grundsätzlich kann vor oder nach dem Einwalzen einer Innen­ verzahnung noch ein konventioneller Drückwalzprozeß bei­ spielsweise durch Anformung von Profilen oder Naben durchge­ führt werden. Außerdem kann, wie in der DE 197 13 440 A1 be­ schrieben ist, eine Außenverzahnung hergestellt werden. Dazu wird ein Ziehring mit einer Innenverzahnung über das Werk­ stück hinweggezogen. Anschließend kann die auf diese Weise hergestellte Außenverzahnung mit einer Synchroeinheit gemäß DE 196 01 020 A1 kalibriert werden.

Mit dem vorgestellten Verfahren können sehr effektiv Innen­ gerad- oder Innenschrägverzahnungen reproduzierbar geformt werden, die über eine hohe Maßhaltigkeit verfügen. Die durch Einwalzen hergestellten Verzahnungen besitzen ein hohes Maß an Kaltverfestigung, wodurch ggfs. bei geeigneter Werkstoff­ wahl und Oberflächennachbehandlung eine nachfolgende Wärme­ behandlung eingespart werden kann. Eine mechanische Nachbe­ arbeitung der Oberfläche ist in der Regel nicht notwendig. Es lassen sich Werkstücke formen, die bisher spanlos nicht gefertigt werden konnten.

Somit kann das Verfahren gemäß der Erfindung beispielsweise derart ausgeführt werden, daß

• a) eine Vorform über ein außenverzahntes Werkzeug gescho­ ben und gespannt wird,
• b) ein um das Zentrum der Vorform mit planetenartig umlau­ fenden, sich um die eigene Achse drehenden Profilwalzen in kegeliger Anordnung aufgebautes Werkzeug verwendet wird,
• c) das Material der Vorform bei gleichzeitiger Drehbewe­ gung in die Verzahnung des Werkzeugfutters gewalzt und eine Innenverzahnung geformt wird,
• d) mit selbstzentrierenden Walzen eine Lagerung der Walzen überflüssig wird, wobei die Walzen auf einem gemeinsa­ men Außenring abrollen,
• e) der Außenring und die Kegelrollen eines standardgemäßen Kegelrollenlagers als Bestandteile des Umformwerkzeuges eingesetzt werden können,
• f) in einem zweiten Arbeitsgang eine so hergestellte Ver­ zahnung kalibriert werden kann,
• g) sich innengerad- oder schrägverzahnte Werkstücke in ei­ ner Aufspannung spanlos fertigen lassen,
• h) durch die Kombination mit anderen Umformvorgängen die Fertigung von Außenverzahnungen, zylindrischen Absätze und Naben in einer Aufspannung möglich sind, und
• i) durch den Formgebungsprozeß der Werkstoff verfestigt und eine Biegebeanspruchung der Zähne des Werkzeuges weitestgehend vermieden wird.

In Fig. 13 ist eine weitere erfindungsgemäße Drückwalzvor­ richtung 80 teilweise dargestellt. Eine topfförmige Vorform 18 ist zwischen einem Drückfutter 82 mit einer Außenverzah­ nung 81 und einem Reitstock 84 fest eingespannt. Zum Anfor­ men der Vorform 18 an die Außenverzahnung 81 wird eine Um­ formvorrichtung 10 mit Wälzkörpern 11 verwendet, welches im wesentlichen den zuvor beschriebenen Umformwerkzeugen ent­ spricht.

Das Drückfutter 82 ist drehfest auf einem Deckel 87 ange­ bracht, welcher an einem im wesentlichen rohrförmigen Haupt­ spindelstutzen 83 angeflanscht ist. Der über einen nicht dargestellten Antrieb in Rotation versetzbare Hauptspindel­ stutzen 83 weist in seinem inneren Hohlraum eine Spannein­ richtung 88 auf. Die Spanneinrichtung 88, welche in dem dar­ gestellten Ausführungsbeispiel ein Tellerfederpaket ist, kann auch eine hydraulische Feder sein. Das Tellerfederpaket ist zwischen einem ringförmigen Anschlag 91 und einer in dem Hauptspindelstutzen 83 verschiebbaren Druckplatte 89 ange­ ordnet. An der Druckplatte 89 sind mehrere Druckbolzen 90 befestigt, welche durch entsprechend ausgebildete Öffnungen den Deckel 87 durchdringen. Die Druckbolzen 90 kontaktieren eine Stirnseite eines hülsenförmigen Gegenhalters 85, wel­ cher axial verschiebbar auf dem Drückfutter 82 gelagert ist. Der Gegenhalter 85 liegt mit seinem dem Druckbolzen 90 abge­ wandten Ende an einer Stirnseite am freien Ende der Vorform 18 an, um einer unerwünschten Längung der Vorform 18 beim Einformen der Innenverzahnung entgegenzuwirken.

Der Verschiebeweg des Gegenhalters 85 auf dem Drückfutter 82 wird durch einen radial nach innen vorspringenden Absatz 86 an dem Gegenhalter 85 begrenzt, welcher in eine entsprechend ausgebildete Nut am Drückfutter 82 eingreift.

Von der Spanneinrichtung 88 wird über die Druckplatte 89 und die Druckbolzen 90 auf den Gegenhalter 85 eine axiale Spann­ kraft in Richtung auf die Vorform 18 ausgeübt. Durch den Vorschubdruck kann bei sehr hohen Vorschüben eine Längung der dünnwandigen Vorform 18 reduziert oder ganz vermieden werden, so daß das Material in die Außenverzahnung 81 des Drückfutters 82 und nicht in die Längung hineinfließt. Das Zahnprofil der auszuformenden Innenverzahnung an der Vorform 18 kann so besser ausgefüllt werden. Durch den verschiebba­ ren und axial vorgespannten Gegenhalter 85 wird sicherge­ stellt, daß mit fortschreitender Zahnfüllung der Gegenhalter durch ein überschüssiges Restmaterial zurückgeschoben werden kann. Dies reduziert die Belastung der Außenverzahnung 81 an dem Drückfutter 82 und verhindert so einen frühzeitigen Zahnbruch. Die Größe der Kraft des Gegenhalters 85 richtet sich nach dem Widerstand der umzuformenden Vorform 18. Für eine gleichmäßige Zahnausfüllung ist es bevorzugt, daß die Spanneinrichtung 88 einen konstanten Druck ausübt, wie dies beispielsweise durch ein Tellerfederpaket in einfacher Weise erreichbar ist. Um eine Umformung der Vorform 18 bis nahe an den Gegenhalter 85 zu erzielen, weist der hülsenförmige Ge­ genhalter 85 an seinem Ende eine Schräge 92 auf, deren Schrägungs- oder Kegelwinkel an den Winkel der konisch ange­ ordneten Wälzkörper 11 angepaßt ist.

Claims (16)

1. Verfahren zum Drückwalzen, insbesondere zum Einformen einer Innenverzahnung, bei dem eine Vorform (18) mit einem zylindrischen Bereich auf einem Drückfutter (82) zentrisch zu einer Rotationsachse (46) eingespannt und an das Drückfutter (82) mittels einer Vielzahl von Wälzkörpern (11) angedrückt wird, welche ringartig um die Rotationsachse (46) angeordnet und in einem Gehäuse (15) jeweils drehbar gelagert sind, wobei die Vorform (18) relativ zu den Wälzkörpern (11) rotiert, dadurch gekennzeichnet,

• 1. daß beim Drückwalzen die Wälzkörper (11) jeweils einerseits an der Vorform (18) und andererseits an einem Laufring (14) abrollen, welcher in dem Gehäuse (15) vorgesehen ist,
• 2. daß die Wälzkörper (11) in einem ringförmigen Trag­ körper (13) drehbar gehalten werden, welcher gegenüber dem Laufring (14) drehbar gelagert ist, und
• 3. daß die in dem drehbaren Tragkörper (13) gehaltenen Wälzkörper (11) beim Drückwalzen die Vorform (18) planetenartig umlaufen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (18) in einer relativen Axialbewegung durch die ringförmig angeordneter Wälzkörper (11) bewegt und dabei von den Wälzkörpern (11) an das Drückfutter (82) angedrückt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (18) durch kegelige Wälzkörper (11) umgeformt wird, die in zur Rotationsachse (46) der Vorform (18) geneigter Anordnung in einem konischen Laufring (14) abrollen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (18) durch zueinander axial versetzt angeordnete Wälzkörper (11) umgeformt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (18) durch Wälzkörper (11) umgeformt wird, die in einer Umformvorrichtung (10) in zwei parallelen, zur Rotationsachse (46) senkrechten Ebenen verteilt angeordnet sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Wälzkörper (11) unterschiedlicher Formen in einer Umformvorrichtung (10) verwendet werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch kugelförmige Wälzkörper in einer ersten Bearbeitungsebene oder -bereich eine erste Umformung einer Vorform (18) vorgenommen wird und daß durch kegelige Wälzkörper (11) in einer nachgeordneten zweiten Bearbeitungsebene oder -bereich eine zweite Umformung der Vorform (18) vorgenommen wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Positionierung der Wälzkörper (11) gegen eine Federkraft eingestellt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Drehrichtung zwischen der Vorform (18) oder dem Drückfutter und den Wälzkörpern (11) alternie­ rend gewechselt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Formung einer Innenverzahnung ein Kali­ briervorgang ausgeführt wird.

11. Verfahren nach der Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalibriervorgang mit einer auf einen geringeren Innendurchmesser eingestellten Wälzkörperanordnung in der Umformvorrichtung (10) ausgeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalibriervorgang mit einer zweiten Wälzkörper­ anordnung mit geringerem Innendurchmesser in einer zweiten Umformvorrichtung (10) ausgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Bewegung zwischen den Wälzkörpern (11) und der Vorform (18) durch Rotation des Laufringes (14), in dem die Wälzkörper (11) abrollen, bei still­ stehender Vorform (18), durch Rotation der Vorform (18)bei stillstehendem Laufring (14), oder durch eine Rotation des Laufringes (14) und der Vorform (18) erzeugt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß über das nach dem Umformen der Vorform (18) erhal­ tene Werkstück ein Ziehring mit einem Innenzahnprofil zum Herstellen einer Außenverzahnung gezogen wird.

15. Drückwalzvorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14, mit einer Vielzahl von Wälzkörpern (11) und einem Drückfutter (82), welches relativ zu den Wälzkörpern (11) um eine Rotationsachse (46) rotierbar angetrieben und axial verschiebbar ist, wobei die Vielzahl von Wälzkörpern (11) ringartig um die Rotationsachse (46) angeordnet und in einem Gehäuse (15) jeweils drehbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet,

• 1. daß die Wälzkörper (11) in einem ringförmigen Trag­ körper (13) jeweils drehbar gehalten sind, welcher gegenüber dem Gehäuse (15) drehbar gelagert ist, und
• 2. daß das Gehäuse (15) einen Laufring (14) aufweist, an welchem die Wälzkörper (11) zum planetenartigen Umlaufen beim Drückwalzen abrollbar anliegen.

16. Drückwalzvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Drückfutter (82) ein Gegenhalter (85) zum Kontaktieren einer Stirnseite der Vorform (18) ange­ ordnet ist und daß der Gegenhalter (85) in Richtung auf die Vorform (18) vorgespannt ist.