DE10039706B4

DE10039706B4 - Verfahren zum Einbringen einer Sicke und Drückwalzmaschine

Info

Publication number: DE10039706B4
Application number: DE10039706A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Rolf
Original assignee: Leifeld Metal Spinning GmbH
Current assignee: Leifeld Metal Spinning GmbH
Priority date: 2000-08-14
Filing date: 2000-08-14
Publication date: 2007-11-29
Anticipated expiration: 2020-08-15
Also published as: DE10039706A1; EP1184100A3; US20040065129A1; US20020020203A1; EP1184100A2; JP2002102943A

Abstract

Verfahren zum Einbringen einer Sicke (42) in ein rotationssymmetrisches, dünnwandiges Werkstück (40), bei dem
– das Werkstück (40) zwischen zwei Druckstempeln axial eingespannt wird,
– das Werkstück (40) relativ zu mindestens einer Drückrolle (12) in Rotation versetzt wird,
– die Drückrolle (12) zum Einformen einer Sicke (42) radial an einen Umformbereich des Werkstückes (40) zugestellt wird,
– gleichzeitig mit dem radialen Zustellen der Drückrolle (12) und dem Einformen der Sicke (42) beide Druckstempel relativ zur Drückrolle (12) auf diese zu verfahren werden, und
– das Werkstück (40) durch die zwei Druckstempel axial gestaucht wird,
dadurch gekennzeichnet,
– dass zum formgenauen Ausbilden der Sicke (42) eine Drückrolle (12) mit einem konvexen Profil (14) und daran seitlich angrenzenden Stützbereichen (16) zugestellt wird, durch welche das Werkstück (40) axial zu beiden Seiten des Umformbereiches abgestützt wird,
– dass zumindest ein Endbereich des Werkstücks (40) in...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen einer Sicke in ein Werkstück gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Drückwalzmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 8.
Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Einbringen einer Sicke in ein Werkstück gehen beispielsweise aus der JP 11 277 153 A hervor. Das Einformen der Sicke erfolgt durch radiales Zustellen einer Drückrolle und gleichzeitiges axiales Stauchen. Weitere Verfahren zum Einformen von Sicken durch Zustellen einer Drückrolle ohne axiales Stauchen sind aus der DE 275 000 C oder der GB 2 213 749 A bekannt. Mit diesen Verfahren können zwar spanlos Sicken eingeformt werden. Jedoch ist die Formgenauigkeit begrenzt.
Weitere Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von innen- oder außenliegenden Sicken an zylindrischen Hohlkörpern gehen beispielsweise aus der DE 36 15 440 C2 hervor. Diese zeigt eine Gesenkvorrichtung, mit welcher eine Sicke eingeformt werden kann. Das Einformen von Sicken mittels derartiger Gesenkvorrichtungen ist jedoch sehr aufwendig, sofern eine hohe Genauigkeit der einzuformenden Sicke verlangt wird.
Ein anderes Verfahren geht beispielsweise aus der DE-PS 1 221 599 hervor. Bei diesem bekannten Drückverfahren wird ein zylindrischer Blechkörper zwischen zwei Drückrollen gehalten, wobei die eine Drückrolle mittels einer konvexen Kontur in die Blechwand eine Sicke eindrückt. Entsprechend dieser konvexen Kontur und abhängig von der Tiefe der einzuformenden Sicke ergeben sich Wanddickenveränderungen, welche insbesondere in den radialen Seitenbereichen der Sicke eine Wanddickenverringerung und damit eine Schwächung der Werkstückstruktur darstellen können.
In der US 2,988,805 wird eine Technik beschrieben, um einen Ventilstößel herzustellen. Dabei werden an den Enden des Rohrrohlings Spindeln in den Rohling eingefahren, um ihn einzuspannen. Dann wird eine Rolle radial von außen auf den Rohling zugestellt, um eine Einschnürung einzuformen. Nach dem Entfernen der Rolle können zur Erzielung einer Verdickung des Rohlings an der Einformstelle die Spindeln aufeinander zu verfahren werden und das Werkstück axial stauchen.
In der US 6,041,634 wird eine tragbare und in einem Schraubstock einspannbare Vorrichtung zur Herstellung eines Wulstes in ein rohrförmiges Werkstück zwischen zwei drehbaren Wellen beschrieben, an deren gegenüberliegendem einen Ende jeweils Sickenformen fixiert sind. Durch Verschieben der äußeren Welle in Richtung auf die Welle, auf deren Sickenformen das Werkstück vorher aufgeschoben wurde, wird die Sicke im Werkstück erstellt, wobei dort eine Materialverdünnung auftritt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen Sicken in zylindrische Blechkörper besonders formgenau und effizient eingebracht werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Drückwalzmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Bei dem Verfahren ist vorgesehen, dass das Werkstück zwischen zwei Druckstempeln axial eingespannt wird, dass gleichzeitig mit dem radialen Zustellen der Drückrolle und dem Einformen der Sicke beide Druckstempel relativ zur Drückrolle auf diese zu verfahren werden, und das Werkstück durch die zwei Druckstempel axial gestaucht wird. Gleichzeitig mit dem radialen Einformen der Sicke wird eine definierte axiale Stauchbewegung ausgeführt, durch welche definiert Material in den Bereich der Sicke nachgeschoben wird. Auf diese Weise wird einer unerwünschten Wanddickenverminderung im Bereich der Sicke entgegengewirkt. Es kann vielmehr eine genau definierte Wandstärke im Bereich der Sicke eingestellt werden. Ein Aspekt ist dabei, dass Material von beiden Seiten der Drückrolle in die Umformzone fließt. Mit diesem Drückwalzverfahren können so nicht nur einfache Teile, sondern selbst hochgenaue Bauteile, beispielsweise Bremskolben für Kraftfahrzeug-Bremsanlagen hergestellt werden.
Gemäß einer ersten Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Drückrolle außerhalb des Werkstücks angeordnet und zum Einformen einer Außennut radial nach innen an das Werkstück zugestellt wird. Alternativ ist es möglich, dass die Drückrolle innerhalb des Werkstücks angeordnet und zum Einformen einer Innennut radial nach außen an das Werkstück zugestellt wird. Durch diese beiden Verfahrensvarianten, welche auch miteinander kombiniert werden können, läßt sich eine hohe Formenvielfalt an Sicken erzielen.
Eine schnelle und effiziente Durchführung des Verfahrens wird nach der Erfindung dadurch erzielt, dass das Werkstück zwischen zwei verfahrbaren Spindelelementen als Druckstempel axial eingespannt wird, welche beide beim Stauchen axial verfahren werden. Die als Druckstempel ausgebildeten Spindelelemente weisen dabei jeweils eine erste radial gerichtete Anschlagfläche auf, an welcher ein axiales Ende des Werkstückes anliegt. Vorzugsweise ist die Verfahrbewegung der beiden Spindelelemente betragsmäßig gleich, aber entgegen gerichtet.
Alternativ ist es vorgesehen, dass das Werkstück zwischen einem verfahrbaren Spindelelement und einem feststehenden Spindelelement axial eingespannt wird, dass beim axialen Spannen das verfahrbare Spindelelement und die Drückrolle axial zum feststehenden Spindelelement verfahren wird, wobei das verfahrbare Spindelelement mit einer größeren Axialgeschwindigkeit verfahren wird als die Drückrolle. Insbesondere ist die Axialgeschwindigkeit des Spindelelementes etwa doppelt so groß wie die der Drückrolle.
Das gegenüberliegende Spindelelement, welches zum Gehäuse axial stillstehend ist, weist eine entsprechend ausgebildete Widerlagerfläche auf, so dass weiter beidseitig eine definierte Stauchkraft ausgeübt und übertragen werden kann.
Eine weitere Effizienzsteigerung des Verfahrens wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das Werkstück beim axialen Spannen zentriert wird. Hierfür weist zumindest eines der Spindelelemente eine Zentrieraufnahme auf. Diese Zentrieraufnahme kann entweder eine Zentrierbohrung entsprechend dem Außendurchmesser des Werkstückes oder eine Zentrierdorn entsprechend einem Innendurchmesser des Werkstückes sein.
Für ein besonders genaues Ausformen der Sicke ist es bevorzugt, dass beim axialen Stauchen des Werkstücks der Druckstempel definiert verfahren wird, wobei im Bereich der Sicke eine Wandstärke des Werkstückes nahezu unverändert bleibt oder gezielt verdickt wird.
Es ist erfindungsgemäß, dass das Verfahren des Druckstempels abhängig vom radialen Zustellen der Drückrolle gemäß einem vorgegebenen Steuerprogramm durchgeführt wird. Dieses Steuerprogramm ist dabei in einer grundsätzlich bekannten CNC-Steuerung hinterlegt, mit welcher ein Stellantrieb für die eine oder mehrere Drückrollen und gleichzeitig während des Umformens auch der Axialantrieb für zumindest den einen Druckstempel gesteuert werden. Während das Zustellen der Drückrolle üblicherweise linear erfolgt, ist es nach der Erfindung bevorzugt, dass die axiale Stauchbewegung nicht kontinuierlich, sondern nach einem definierten Programmverlauf durchgeführt wird. Für ein besonders genaues Ausbilden der Sicke kann zu Anfang und/oder zu Ende der Einformbewegung ein verstärkter axialer Materialnachschub in den Bereich der einzuformenden Sicke erfolgen.
Ein besonders genaues Ausformen der Sicke ist erfindungsgemäß dadurch erreichbar, dass die Sicke zwischen der Drückrolle auf der einen Seite und eine Gegenrolle auf der anderen Seite ausgebildet wird. Beim Einformen einer Außennut durch radiales Zustellen einer Drückrolle von außen ist hierbei eine exzentrisch zur Spindelachse gelagerte Exzenter-Gegenrolle an einem Spindelelement vorgesehen. Diese exzentrische Lagerung einer relativ kleinen Exzenterrolle erlaubt es, nach dem Einformen der Sicke diese problemlos von dem Spindelelement abzunehmen.
Eine besonders gute Ausformung der Sicke wird nach der Erfindung weiter dadurch sichergestellt, dass beim Einformen der Sicke das Werkstück entlang seiner axialen Länge am Außenumfang und/oder Innenumfang abgestützt wird. Diese Abstützung stellt sicher, dass beim axialen Stauchen keine unerwünschte Ausknickung an einem anderen Bereich als an dem der einzuformenden Sicke erfolgt.
Hinsichtlich der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Spindelelemente als Druckstempel mit einer Anschlagfläche ausgebildet sind und dass eine Steuerung vorgesehen ist, mit welcher zum definierten Einformen einer Sicke beide Spindelelemente relativ zu der Drückrolle auf diese zu axial verfahren werden. Mit einer solchen Drückwalzmaschine läßt sich das vorausgehend beschriebene Verfahren und die sich dadurch ergebenden Vorteile in bevorzugter Weise durchführen bzw. erzielen.
Ein Kennzeichen der erfindungsgemäßen Drückwalzmaschine besteht darin, dass die Druckstempel eine radiale und eine in Umfangsrichtung verlaufende Anschlagfläche aufweisen. Dies erlaubt nicht nur ein zuverlässiges Stauchen des Werkstückes, sondern dies ermöglicht weiter eine zentrierte Aufnahme und auch ein gutes Abstützen des Werkstückes während des Stauchvorganges.
Als ein zylindrisches Werkstück kann beispielsweise auch ein topfförmiges Werkstück mit einer geschlossenen Bodenfläche, etwa zu einem Bremskolben, umgeformt werden. Bei einem solchen Werkstück mit einem geschlossenen Boden kann es zweckmäßig sein, dass an zumindest einem der Spindelelemente eine Druckluft- oder Entlüftungseinrichtung zum schnellen Ausstoßen des Werkstücks vorgesehen ist.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass beide Spindelelemente verfahrbar gelagert sind und jeweils einen separaten Antrieb aufweisen. Auf diese Weise kann bei einer axial feststehenden Drückrolle definiert Material zu beiden Seiten in die Umformzone der Sicke eingeschoben werden. Bei asymmetrisch ausgebildeten Sicken kann die Verfahrbewegung der beiden Spindelelemente für ein entsprechend asymmetrisches Materialnachschieben ungleichmäßig erfolgen.
Bei einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein Spindelelement verfahrbar gelagert und angetrieben ist, während das andere Spindelelement feststeht, und dass die Drückrolle axial verfahrbar ist. Um weiter eine Relativbewegung auch des feststehenden Spindelelementes relativ zur Drückrolle zu bewirken, wird das verfahrbare Spindelelement definiert schneller axial verfahren als die Drückrolle.
Eine besonders hohe Formgenauigkeit im Bereich der Sicke und sehr geringe Wanddickentoleranzen werden erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das radiale und/oder axiale Zustellen der Drückrolle gleichzeitig und in Abhängigkeit von dem Verfahren der Druckstempel gesteuert ist.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von bevorzugten Ausführungsformen weiter erläutert, welche schematisch in den Zeichnungen dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigen:
1 eine Teilquerschnittsansicht durch eine Vorrichtung beim Einformen einer Sicke in ein topfförmiges Werkstück;
2 eine Teilquerschnittsansicht entsprechend 1 durch eine Vorrichtung beim Einformen einer Sicke in ein trommelförmiges Werkstück und
3 eine Teilquerschnittsansicht durch eine Vorrichtung beim Einformen einer Sicke unter Verwendung einer Gegenrolle.
Eine erfindungsgemäße Drückwalzmaschine 10 ist in 1 dargestellt, wobei in der oberen Zeichnungshälfte ein Zustand vor Einformen der Sicke und in der unteren Zeichnungshälfte der Zustand bei Abschluss des Sickeneinformens dargestellt ist.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein topfförmiges, zylindrisches Werkstück 40 mit einem Boden 44 mittels einer nicht dargestellten Zuführeinrichtung in die Drückwalzmaschine 10 eingelegt. Zwei jeweils rotierend antreibbare Spindelelemente 20, 22 werden zu beiden Seiten des Werkstückes 40 axial bezüglich einer Spindelachse 17 zugestellt. Das erste Spindelelement 20 und das zweite Spindelelement 22 sind im Wesentlichen gleich aufgebaut, so dass der Aufbau der Spindelelemente 20, 22 lediglich in Zusammenhang mit dem ersten Spindelelement 20 beschrieben wird.
Damit das zylindrische Werkstück 40 beim axialen Spannen gleichzeitig zentriert wird, weist das erste Spindelelement 20 eine Aufnahmebohrung 30 auf, deren Durchmesser mit dem Außendurchmesser des Werkstückes 40 eine Passung bildet. Eine Fase 31 am Eintritt der Aufnahmebohrung 30 dient zum leichteren Einschieben des Werkstückes 40 in die Aufnahmebohrung 30. Die Aufnahmebohrung 30 ist bis zu einer bestimmten Tiefe in dem hülsenförmigen Spindelelement 20 eingebracht, so dass eine Schulter 32 ausgebildet ist. Die Schulter 32 dient als eine Anschlagfläche für eine Kopfplatte 35 eines Ausstoßerstössels 34. Die gegenüber dem zylindrischen Ausstoßerstössel 34 durchmessergrößere Kopfplatte 35 weist an ihrem Kopfende eine Fläche auf, welche als Anschlag für das Werkstück 40 dient.
Das Werkstück 40 wird zwischen den beiden Anschlagflächen der Kopfplatten 35 der beiden Spindelelemente 20, 22 axial festgeklemmt, so dass eine drehfeste Verbindung mit den beiden Spindelelementen 20, 22 entsteht. Diese werden über einen nicht dargestellten Rotationsantrieb in Rotation versetzt, woraufhin eine im Teilschnitt dargestellte Drückrolle 12 mit einem konvexen Profil 14 und daran seit lich angrenzenden Stützbereichen 16 radial zugestellt wird. Das konvexe Profil 14 ist zum Einformen einer Sicke 42 bzw. einer Außennut 46 in das Werkstück 40 geformt.
Mit einem ersten Kontakt des konvexen Profiles 14 der Drückrolle 12 mit einer Außenseite des Werkstücks 40 wird gleichzeitig über einen nicht dargestellen Axialantrieb, etwa Hydraulikzylinder oder einer Kugelumlaufspindel, ein zusätzlicher axialer Druck auf das Werkstück 40 ausgeübt, so dass mit dem Einformen der Sicke 42 Material axial in den Umformbereich nachgeschoben wird. Hierdurch kann eine definierte, formgenaue Ausbildung der Sicke 42 erfolgen. Um eine unerwünschte oder unkontrollierte Wandstärkenverdünnung im Umformbereich zu vermeiden, wird durch das gesteuerte axiale Verschieben entweder eines der beiden Spindelelemente 20, 22 oder beider Spindelelemente 20, 22 nach einem vorgegebenen Steuerprogramm exakt Material nachgeschoben. Durch diese Kombination des radialen Einformens der Sicke mittels Drückrolle 12 sowie des axialen Materialnachschiebens durch die als Druckstempel wirkenden Spannelemente 20, 22 wird eine Kombination eines Drückwalz- und eines Faltvorganges erreicht, was zu der hohen Formgenauigkeit bei der auszubildenden Sicke 42 bzw. der Außennut 46 führt.
Nach dem Ausformen der Sicke 42 wird die Drückrolle 12 radial rückgestellt und die beiden Spindelelemente 20, 22 werden axial vom Werkstück beabstandet, wobei das Ausstoßen des Werkstückes 40 gleichzeitig durch ein Verfahren des Ausstoßerstössels 34 relativ zu dem umgebenden hülsenförmigen Spindelelement 20, 22 erfolgen kann.
In 2 ist die Drückwalzmaschine 10 von 1 beim Umformen eines zylindrischen Werkstückes 40' ohne Hoden dargestellt. Der Verfahrensablauf zum Einformen der Sicke erfolgt wie zu 1 beschrieben.
Eine andere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Drückwalzmaschine 10' ist 3 entnehmbar. Während ein erstes Spindelelement 20 wie bei den vorbeschriebenen Drückwalzmaschinen ausgebildet ist, ist das zweite Spindelelement 22' für ein hochpräzises Ausformen einer Sicke 42' an einem Werkstück 40' mit einer Gegenrolle 28 versehen. Entsprechend der Kontur der einzuformenden Sicke 42' durch ein konvexes Profil 14' einer Drückrolle 12' weist die Gegenrolle 28 an ihrer Außenseite ein korrespondierendes konkaves Profil 29 auf.
Der Außendurchmesser der Gegenrolle 28 ist kleiner als der Innendurchmesser des hohlzylindrischen Werkstücks 40', wobei die Gegenrolle 28 relativ zur Spindelachse 17 exzentrisch drehbar um eine Exzenterachse 27 gelagert ist.
Zusätzlich zu der Gegenrolle 28 umfasst das zweite Spindelelement 22' eine radial gerichtete Widerlagerfläche 21', an welcher das Werkstück 40' einerseits und andererseits an einer Kopfplatte 35 des ersten Spindelelementes 20 anliegt.
Nach dem Einformen der Sicke 42' wird das erste Spindelelement 20, in welchem das Werkstück 40' zentrisch zur Spindelachse 17 gehalten ist, axial vom Werkstück 40' weggefahren. Auf diese Weise kann das Werkstück 40' frei von der Gegenrolle 28 nach einem entsprechenden Rückstellen der Drückrolle 12' entfernt werden.

Claims

Verfahren zum Einbringen einer Sicke (42) in ein rotationssymmetrisches, dünnwandiges Werkstück (40), bei dem – das Werkstück (40) zwischen zwei Druckstempeln axial eingespannt wird, – das Werkstück (40) relativ zu mindestens einer Drückrolle (12) in Rotation versetzt wird, – die Drückrolle (12) zum Einformen einer Sicke (42) radial an einen Umformbereich des Werkstückes (40) zugestellt wird, – gleichzeitig mit dem radialen Zustellen der Drückrolle (12) und dem Einformen der Sicke (42) beide Druckstempel relativ zur Drückrolle (12) auf diese zu verfahren werden, und – das Werkstück (40) durch die zwei Druckstempel axial gestaucht wird, dadurch gekennzeichnet, – dass zum formgenauen Ausbilden der Sicke (42) eine Drückrolle (12) mit einem konvexen Profil (14) und daran seitlich angrenzenden Stützbereichen (16) zugestellt wird, durch welche das Werkstück (40) axial zu beiden Seiten des Umformbereiches abgestützt wird, – dass zumindest ein Endbereich des Werkstücks (40) in einer Aufnahmebohrung (30) in einem der Druckstempel passend aufgenommen wird, wobei das Werkstück (40) am Außenumfang abgestützt wird, und – dass für einen definierten Materialnachschub in den Umformbereich die Druckstempel abhängig vom radialen Zustellen der Drückrolle (12) gemäß einem vorgegebenen Steuerprogramm verfahren werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drückrolle (12) außerhalb des Werkstücks (40) angeordnet und zum Einformen einer Außennut (46) radial nach innen an das Werkstück (40) zugestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drückrolle (12) innerhalb des Werkstücks (40) angeordnet und zum Einformen einer Innennut radial nach außen an das Werkstück (40) zugestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (40) zwischen zwei verfahrbaren Spindelelementen (20, 22) als Druckstempel axial eingespannt wird, welche beide beim Stauchen axial verfahren werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (40) zwischen einem verfahrbaren Spindelelement (20) und einem feststehenden Spindelelement axial eingespannt wird, dass beim axialen Stauchen das verfahrbare Spindelelement (20) und die Drückrolle (12) axial zum feststehenden Spindelelement verfahren werden, wobei das verfahrbare Spindelelement (20) mit einer größeren Axialgeschwindigkeit verfahren wird als die Drückrolle (12).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim axialen Stauchen des Werkstückes (40) der Druckstempel definiert verfahren wird, wobei im Bereich der Sicke (42) eine Wandstärke des Werkstückes (40) nahezu unverändert bleibt oder gezielt verdickt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicke (42) zwischen der Drückrolle (12) auf der einen Seite und einer Gegenrolle (28) auf der anderen Seite ausgebildet wird.
Drückwalzmaschine zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit – zwei axial zueinander verfahrbaren Spindelelementen (20, 22), zwischen denen ein Werkstück (40) einspannbar ist, – mindestens einer radial verstellbaren Drückrolle (12), – einem Drehantrieb für ein Drehen des Werkstückes (40) relativ zur Drückrolle (12), sowie – mindestens einem Axialantrieb zum Verfahren eines Spindelelementes (20, 22), – wobei die Spindelelemente (20, 22) als Druckstempel mit einer Anschlagfläche (23, 25) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, – dass die Drückrolle (12) ein konvexes Profil (14) und daran seitlich angrenzende Stützbereiche (16) aufweist, welche an die Kontur der zu formenden Sicke (42) angepasst sind, – dass zumindest ein Druckstempel eine Aufnahmebohrung (30) aufweist, dessen Durchmesser zum Abstützen eines Außenumfanges des Werkstücks (40) zu dem Außendurchmesser des Werkstücks (40) passend ausgebildet ist, und – dass eine Steuerung vorgesehen ist, mit welcher zum definierten Einformen einer Sicke (42) beide Spindelelemente (20, 22) abhängig vom radialen Zustellen der Drückrolle (12) relativ zu der Drückrolle (12) auf diese zu axial verfahren werden.
Drückwalzmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckstempel eine radiale Anschlagfläche (23, 25) und eine in Umfangsrichtung verlaufende Anschlagfläche (24, 26) aufweisen.
Drückwalzmaschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der Spindelelemente (20, 22) eine Halteeinrichtung und/oder ein Ausstoßer vorgesehen ist.
Drückwalzmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beide Spindelelemente (20, 22) verfahrbar gelagert sind und jeweils einen separaten Antrieb aufweisen.
Drückwalzmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spindelelement (20) verfahrbar gelagert und angetrieben ist, während das andere Spindelelement feststeht, und dass die Drückrolle (12) axial verfahrbar ist.