EP1327707B1 - Verfahren zur Herstellung eines Grundkörpers für die Stützscheibe einer OE-Rotorlagerung und Grundkörper - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Grundkörpers für die Stützscheibe einer OE-Rotorlagerung und Grundkörper Download PDF

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EP1327707B1
EP1327707B1 EP02025442A EP02025442A EP1327707B1 EP 1327707 B1 EP1327707 B1 EP 1327707B1 EP 02025442 A EP02025442 A EP 02025442A EP 02025442 A EP02025442 A EP 02025442A EP 1327707 B1 EP1327707 B1 EP 1327707B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
basic body
accordance
several
hub
extrusion
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02025442A
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English (en)
French (fr)
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EP1327707A1 (de
Inventor
Edmund Schuller
Manfred Knabel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor
    • D01H4/12—Rotor bearings; Arrangements for driving or stopping

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a base body for a support disk for the mounting of an open-end spinning rotor and a base body according to the preamble of claims 1 and 7.
  • Such a body is known from DE 36 15 777 A.
  • indirect bearings For the storage of open-end spinning rotors so-called indirect bearings are used because the spinning rotors are operated at well over 100,000 revolutions per minute.
  • the indirect bearings for radial support of the spinning rotor consist of four support disks, which are arranged in pairs and each pair forms a wedge-shaped gap, wherein in the first wedge-shaped gap, the region of the rotor shaft end is received, while in the other wedge-shaped gap, the region of the rotor shaft is mounted, the Rotortopf the spinning rotor takes up.
  • the support disks thus form on their circumferential surface the running surface on which the spinning rotor rolls with its rotor shaft.
  • This tread consists of a plastic, such as polyurethane, or rubber.
  • the tread of a support disk is applied to the base body, for example, by means of injection molding. Due to the ever-increasing speeds of the open-end spinning rotors and the support disks are operated at a higher speed, which in particular means that the tread is more heavily loaded and thus increases the risk that it detaches from the main body of the support disk. To prevent this, are from the prior art profilings on the outer circumference of the support disk base body known, in addition also partially holes in the axial direction or grooves or notches are introduced to better connect the tread with the support disk base.
  • this embodiment of the peripheral region of the support disk base body requires a high manufacturing cost, since, for example, holes must always be introduced in an additional step, while the main body is otherwise made for example by turning a solid material. It is also known to produce Stauer-inh base body by extrusion.
  • the disadvantage of the known support disk base body is that they can be produced only with great processing effort in sufficient quality or have no sufficient strength, so that there are mounting problems with the shaft carrying them.
  • Object of the present invention is to propose a base for a support disk, which is inexpensive and can be produced with a few processing steps and at the same time has a high strength, which allows him to securely fasten on an axis of a bearing.
  • This object is achieved by a basic body according to the present invention.
  • the fact that the main body is made by extrusion and has been subjected to a hardening process after extrusion, it is achieved that the body is inexpensive, and that its shape with sufficient fitting accuracy can be produced and also has sufficient strength that it deafened him to store by means of axes and to remain dimensionally stable during operation.
  • the main body consists of an aluminum alloy containing magnesium and silicon, since this is particularly well suited to be brought into the desired shape by extrusion and, moreover, this alloy is made particularly simple and with sufficient strength following the shaping.
  • the aluminum alloy contains copper, which ensures that the base body can be produced with a particularly high strength.
  • a base body which has hardened cold is particularly favorable since this leads to particularly high strength.
  • the base body is thermally cured, whereby it has a high strength and, moreover, a low brittleness and thus therefore very good service properties.
  • the body at least partially has a strength of at least 220 N / mm 2 , it is certainly achieved that it can be stored reliably for example via a bore on an axis.
  • a base body with a strength of at least 250 N / mm 2
  • an axle for storage in a bore of the body which advantageously has a relatively small diameter.
  • the body is configured with a strength between 250 N / mm 2 and 350 N / mm 2 , because with such a body reliably high speeds can be driven without problems occur at the connection between the base body and the axis stored him.
  • the base body is equipped with the strength according to the invention at least in the region of its hub. In this area, the greatest loads occur, in particular by the bearing means, so that in the region of the hub, the strength is of particular importance.
  • the main body and hub are integrally formed, whereby the production is particularly simple and inexpensive.
  • the main body has on its outer circumference a profiling, which is at least partially made by extrusion. It is thereby achieved that the profiling can be made particularly cost-effective and at the same time a shaping of the profiling can be made possible, which are difficult to produce with other manufacturing processes is.
  • the undercut is realized at the profiling at least partially by extrusion. Due to the design of the base body by means of extrusion it is achieved that the basic body, except for the possibly required machining of the bore, can be produced completely finished, which lowers the production costs.
  • the symmetrical design of the profiling results in manufacturing advantages and the particular advantage that a subsequent applied to the body clothing can be set uniformly on the body.
  • the configuration of the profiling with a radially outwardly arranged bell-shaped profile advantageously results in a profile to be produced by extrusion radially on the outer periphery of the body, which is also particularly favorable for fixing a garnish and beyond ensures that when applying a set the material thickness of the clothing or the lining of the support disk, in particular in the embodiment of the lining with a groove always remains constant.
  • a base body which has openings on the outer circumference in the axial direction, which are produced by extrusion or punching.
  • a particularly advantageous basic body can be produced in a simple manner, on which a set, that is to say a tread, can be determined in a particularly simple and secure manner.
  • punching these openings are particularly simple and inexpensive, even in a subsequent machining process, produced.
  • a base body for a support disk this is provided with markings which are produced by extrusion or stamping.
  • markings are produced by extrusion or stamping.
  • it is particularly easy to detect the speed of the support disk as in particular known in the prior art piecing is required.
  • marking especially if this is formed as an opening, which was produced by extrusion or stamping, a simple way is provided to measure the speed of the support disk, without having to be made to this further action.
  • the basic body according to the invention is inexpensive and repeatable to produce that by several, berspielmik each other in time, downstream processing stages, consisting of extrusion, produced.
  • the base body can be additionally refinished by machining, in particular in the region of the bore, so that after the extrusion, the bore for receiving an axis, in particular, can be produced with very narrow tolerances.
  • the basic body according to the invention between 55 mm and 80 mm in diameter, preferably between 60 mm and 75 mm, it is achieved that the hub can be made on the body in a sufficiently large size and in particular that takes place during extrusion sufficient deformation , so that a delay is largely prevented.
  • the main body of this has an outer diameter which is in relation to the diameter of the bore of the hub between 1.6 and 2.5, particularly favorably between 1.8 and 2.3. This advantageously ensures that the hub is able to exert sufficient force when pressing on a shaft that ensures a secure fixing a support disk with its base on an axis.
  • the advantageous embodiment of the marking as an opening allows additional component to save a mark on the support disk and thereby form this cost.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a basic body 1 according to the invention for a support disk for mounting an open-end spinning rotor.
  • the base body 1 has a hub 2, with a bore 21 into which by means of a press fit of the base body 1 of a support plate is fixed in operation on an axis, which in turn is stored in bearings, such as bearings.
  • On the outer circumference of the body this has a profiling 3 with their help on the body 1 a Garniturbelag (Tread) is attached.
  • the profiling serves to ensure that the applied for example by means of injection Garniturbelag can engage in undercuts 31 of the profiling, whereby he, especially in the radial direction, particularly secure on the base body 1 is attached.
  • the main body 1 has an outer diameter G
  • the hub 2 has an outer diameter N
  • the bore 21 has the diameter B.
  • Figure 2 shows a side view of the main body 1 of Figure 1.
  • the hub 2 is arranged, wherein the base body 1 merges into the profiling 3, which is formed on the outer periphery 11 of the base body 1.
  • FIG. 3 shows the section BB of Figure 2 of the base body according to the invention 1.
  • the hub 2 has around the left side of the bore 21 has a smaller outer diameter than around the right side of the bore 21.
  • the profiling 3 is formed, which is designed symmetrically. It thus has on its left and right sides each an undercut 31, viewed in the radial direction, and arranged on the outer circumference bell-shaped profile 32.
  • the main body 1 of Figure 3 has been prepared by two temporally successive processing stages. In this case, first of all the blank 4 of FIG. 5 was converted into the shape of FIG. 4 by extrusion using an extrusion press tool. Subsequently, the precursor 41 of the main body 1 by a further flow process in which the radial profiling was formed, reshaped. In particular, the bell-shaped profile 32 was formed on the outer circumference 11.
  • FIG. 6 shows a side view of a configured main body 1 according to the invention, wherein the profiling 3, which is approximately configured like that of FIG. 4, also has apertures 5 extending in the axial direction which have been punched out.
  • the openings 5 can be configured differently, with different configurations are not normally carried out on a base body 1. It is exceptionally the case in Figure 6 to represent different openings 5 can. These are formed, for example, as open triangular openings 51 on the outer circumference of the profiling 3, or in the form of substantially circular apertures 52 also open on the outer circumference 11.
  • the perforations 5, 51, 52 can also be produced by extrusion, for example during the formation of the radial Profiling 3 on the outer circumference.
  • Figure 7 shows an inventively designed base body 1, which is provided with markings 6, which are formed as openings 61 in the base body (1). Uniformly over the base body 1 while four apertures 61, each offset by 90 °, arranged.
  • the markers 6 are arranged on the base body 1 in the radial direction between the hub 2 and the undercut 31.
  • the basic body 1 shown in FIGS. 1, 6 and 7 has additionally undergone a hardening process after the extrusion molding according to the invention.
  • heat curing has been advantageously used.
  • the main body was after extrusion in an oven heated to a temperature close to the melting point, about 515 ° C ⁇ 10 ° C then quenched in a water bath and then in a hot air oven at about 170 ° C for several hours (between 8 hours and 12 hours).
  • the base body has a hardness of about 250 N / mm 2 to 350 N / mm 2 .
  • the material of the blank, and thus also of the finished main body 1 consists of an aluminum alloy AlMgSi, preferably AlMgSi 1. This can be advantageously both easily extruded and hardened. Other materials, especially other aluminum alloys are for a basic body according to the invention can also be used if they meet the requirements of the invention.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Grundkörpers für eine Stützscheibe für die Lagerung eines Offenend-spinnrotors und einen Grundkörper gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 7.
  • Ein solcher Grundkörper ist aus der DE 36 15 777 A bekannt.
  • Zur Lagerung von Offenend-Spinnrotoren werden sogenannte indirekte Lagerungen eingesetzt, da die Spinnrotoren mit weit mehr als 100.000 Umdrehungen pro Minute betrieben werden. Die indirekten Lager zur radialen Lagerung des Spinnrotors bestehen aus vier Stützscheiben, die paarweise angeordnet sind und dabei jedes Paar einen Keilspalt bildet, wobei in dem ersten Keilspalt der Bereich des Rotorschaftendes aufgenommen ist, während im anderen Keilspalt der Bereich des Rotorschaftes gelagert ist, der den Rotortopf des Spinnrotors aufnimmt. Die Stützscheiben bilden also auf ihrer Umfangsfläche die Lauffläche, auf der der Spinnrotor mit seinem Rotorschaft abrollt.
  • Diese Lauffläche besteht aus einem Kunststoff, z.B. Polyurethan, oder Kautschuk. Der Laufbelag einer Stützscheibe wird dazu beispielsweise mittels Spritzgießen auf den Grundkörper aufgebracht. Durch die immer weiter steigenden Drehzahlen der Offenend-Spinnrotoren werden auch die Stützscheiben mit höherer Drehzahl betrieben, was insbesondere dazu führt, daß der Laufbelag stärker belastet wird und sich damit auch die Gefahr erhöht, daß er sich vom Grundkörper der Stützscheibe ablöst. Um dies zu verhindern, sind aus dem Stand der Technik Profilierungen am Außenumfang des Stützscheiben-Grundkörpers bekannt, wobei zusätzlich auch noch teilweise Bohrungen in axialer Richtung oder Nuten öder Kerben eingebracht werden, um den Laufbelag besser mit dem Stützscheiben-Grundkörper zu verbinden.
  • Diese Ausgestaltung des Umfangsbereiches des Stützscheiben-Grundkörpers erfordert allerdings einen hohen Fertigungsaufwand, da beispielsweise Bohrungen immer in einem zusätzlichen Arbeitsschritt eingebracht werden müssen, während der Grundkörper ansonsten beispielsweise durch Drehen aus einem Vollmaterial hergestellt wird. Bekannt ist es auch Stützscheibeh-Grundkörper durch Fließpressen herzustellen.
  • Der Nachteil der bekannten Stützscheibengrundkörper ist, daß sie nur mit großem Bearbeitungsaufwand in ausreichender Qualität hergestellt werden können oder keine genügende Festigkeit aufweisen, so daß sich Befestigungsprobleme mit den sie tragenden Wellenergeben.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Grundkörper für eine stützscheibe vorzuschlagen, der kostengünstig und mit wenigen Bearbeitungsschritten herstellbar ist und dabei gleichzeitig eine hohe Festigkeit aufweist, die es erlaubt, ihn sicher auf einer Achse eines Lagers zu befestigen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Grundkörper gemäß der vorliegenden Erfindung gelöst. Dadurch, daß der Grundkörper durch Fließpressen hergestellt ist und nach dem Fließpressen einem Härtevorgang unterzogen worden ist, wird erreicht, daß der Grundkörper kostengünstig ist, sowie daß seine Formgebung mit ausreichender Passgenaulgkeit herstellbar ist und darüber hinaus eine genügende Festigkeit aufweist, die es ertaubt, ihn mittels Achsen zu lagern und während des Betriebs formstabil zu bleiben.
  • Der Grundkörper besteht aus einer Aluminiumleglerung, die Magnesium und Silizium enthält, da diese besonders gut geeignet ist, durch Fließpressen in die gewünschte Form gebracht zu werden und darüber hinaus wird diese legierung im Anschluß an die Formgebung besonders einfach und mit ausreichender Festigkeit schärkt.
  • In vorteilhafter Weiterbildung enthält die Aluminiumlegierung Kupfer, wodurch erreicht wird, daß der Grundkörpers mit einem besonders großen Festigkeit hergestellt werden kann. Besonders günstig ist dabei ein Grundkörper, der kalt ausgehärtet ist, da dies zu besonders hoher Festigkeit führt. In weiterer besonders günstiger Weiterbildung der Erfindung ist der Grundkörper warm ausgehärtet, wodurch er eine hohe Festigkeit und darüber hinaus eine geringe Sprödigkeit und somit also besonders gute Gebrauchseigenschaften aufweist.
  • Dadurch, daß der Grundkörper wenigstens teilweise eine Festigkeit von wenigstens 220 N/mm2 hat, wird sicher erreicht, daß er beispielsweise über ein Bohrung an einer Achse zuverlässig gelagert werden kann. Durch die Verwendung eines Grundkörpers mit einer Festigkeit von wenigstens 250 N/mm2 ist es möglich, zur Lagerung eine Achse in eine Bohrung des Grundkörpers einzuführen, die vorteilhaft einen relativ geringen Durchmesser besitzt. Besonders günstig ist der Grundkörper mit eine Festigkeit zwischen 250 N/mm2 und 350 N/mm2 ausgestaltet, weil mit einem derartigen Grundkörper zuverlässig hohe Drehzahlen gefahren werden können, ohne daß Probleme an der Verbindung zwischen Grundkörper und der ihn lagernden Achse auftreten.
  • Der Grundkörper ist mit der erfindungsgemäßen Festigkeit wenigstens im Bereich seiner Nabe ausgestattet. In diesem Bereich treten die größten Belastungen, insbesondere durch das Lagermittel auf, so daß im Bereich der Nabe die Festigkeit von besonderer Bedeutung ist. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung sind Grundkörper und Nabe einteilig ausgebildet, wodurch die Herstellung besonders einfach und kostengünstig ist.
  • Der Grundkörper besitzt an seinem Außenumfang eine Profilierung, die wenigstens zum Teil durch Fließpressen hergestellt ist. Dadurch wird erreicht, daß die Profilierung besonders kostengünstig ausgebildet werden kann und gleichzeitig eine Formgebung der Profilierung ermöglicht werden kann, die mit anderen Herstellungsverfahren nur schwierig herzustellen ist. Die Hinterschneidung wird an der Profilierung wenigstens zum Teil durch Fließpressen realisiert. Durch die Ausbildung des Grundkörpers mittels des Fließpressens wird erreicht, daß der Grundkörper, bis auf die eventuell erforderliche Bearbeitung der Bohrung, komplett fertig hergestellt werden kann, was die Herstellungskosten senkt. Durch die symmetrische Ausgestaltung der Profilierung ergeben sich fertigungstechnische Vorteile sowie der besondere Vorteil, daß eine anschließende auf dem Grundkörper aufgebrachte Garnitur gleichmäßig am Grundkörper festgelegt werden kann.
  • Die Ausgestaltung der Profilierung mit einem radial außen angeordneten glockenkurvenförmigen Profil ergibt vorteilhaft ein leicht durch Fließpressen herzustellendes Profil radial am Außenumfang des Grundkörpers, das gleichzeitig besonders günstig ist für das Festlegen einer Garnitur und darüber hinaus dafür sorgt, daß beim Aufbringen einer Garnitur die Materialstärke der Garnitur bzw. des Belages der Stützscheibe insbesondere bei Ausgestaltung des Belages mit einer Rille immer konstant bleibt.
  • Besonders günstig ist die Ausgestaltung eines Grundkörpers, der am Außenumfang in axialer Richtung Durchbrechungen besitzt, die durch Fließpressen oder durch Stanzen hergestellt sind. Dadurch kann auf einfache Weise ein besonders vorteilhafter Grundkörper hergestellt werden, an dem besonders einfach und sicher eine Garnitur, das heißt ein Laufbelag, festgelegt werden kann. Insbesondere durch Stanzen sind diese Durchbrechungen besonders einfach und kostengünstig, auch in einem nachfolgenden Bearbeitungsprozess, herstellbar.
  • In weiterer besonders günstiger Ausgestaltung eines Grundkörpers für eine Stützscheibe gemäß der Erfindung ist dieser mit Markierungen versehen, die mittels Fließpressen oder Stanzen hergestellt sind. Mit Hilfe dieser Markierungen ist es besonders einfach möglich, die Drehzahl der Stützscheibe zu erfassen, wie dies insbesondere bei im Stand der Technik bekannten Anspinnverfahren erforderlich ist. Durch die Markierung, insbesondere wenn diese als Durchbrechung ausgebildet ist, die durch Fließpressen oder Stanzen hergestellt wurde, wird eine einfache Möglichkeit geschaffen, die Drehzahl der Stützscheibe zu messen, ohne daß an dieser weitere Maßnahmen vorgenommen werden müssen.
  • Der erfindungsgemäße Grundkörper ist kostengünstig und wiederholgenau herstellbar dass durch mehrere, berspielsweise einander zeitlich nachgeordnete, Bearbeitungsstufen, bestehend aus Fließpressen, hergestellt wird.
  • Besonders günstig eignen sich dazu zwei oder drei zeitlich einander nachgeordnete Bearbeitungsstufen, weil dadurch sichere Maßhaltigkeit und gleichzeitig feste und kostengünstige Grundkörper erzeugbar sind. Vorteilhaft kann der Grundkörper zusätzlich durch spanende Bearbeitung nachgearbeitet werden, insbesondere im Bereich der Bohrung, so daß nach dem Fließpressen die Bohrung zur Aufnahme einer Achse, insbesondere, mit sehr engen Toleranzen herstellbar ist. Dadurch daß der Grundkörper gemäß der Erfindung zwischen 55 mm und 80 mm im Durchmesser besitzt, vorzugsweise zwischen 60 mm und 75 mm, wird erreicht, daß die Nabe am Grundkörper in ausreichender Größe hergestellt werden kann und insbesondere auch, daß beim Fließpressen eine genügende Verformung stattfindet, so daß ein Verzug weitgehend verhindert wird.
  • In einer weiteren besonders günstigen Auslegung des Grundkörpers besitzt dieser einen Außendurchmesser, der im Verhältnis zum Durchmesser der Bohrung der Nabe zwischen 1,6 und 2,5 liegt, besonders günstig zwischen 1,8 und 2,3. Dadurch wird vorteilhaft sichergestellt, daß die Nabe in der Lage ist ausreichend Kraft beim Aufpressen auf eine Welle auszuüben, die ein sicheres Festlegen einer Stützscheibe mit ihrem Grundkörper an einer Achse gewährleistet.
  • Die vorteilhafte Ausgestaltung der Markierung als Durchbrechung ermöglicht zusätzliche Bauteilung zu einer Markierung der Stützscheibe einzusparen und dadurch diese kostengünstig auszubilden. Vorteilhaft wird beim Einsatz mehrerer Durchbrechungen Sorge getragen, daß diese vorzugsweise über 180 ° auf der Stützscheibe bzw. um deren Achse verteilt angeordnet sind.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand zeichnerischer Darstellungen beschrieben. Es zeigen
    • Figur 1
    eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Grundkörpers 1,
    Figur 2
    eine Seitenansicht des Grundkörpers 1 von Figur 1,
    Figur 3
    den Schnitt B-B von Figur 2,
    Figur 4
    einen Schnitt durch eine Vorstufe von Figur 3,
    Figur 5
    einen Schnitt durch einen Rohling,
    Figur 6
    eine Seitenansicht eines Grundkörpers mit axialen Aussparungen am Außenumfang,
    Figur 7
    eine Seitenansicht eines Grundkörpers mit vier Markierungen.
  • Figur 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Grundkörpers 1 für eine Stützscheibe zur Lagerung eines Offenend-Spinnrotors. Der Grundkörper 1 besitzt eine Nabe 2, mit einer Bohrung 21, in die mit Hilfe eines Preßsitzes der Grundkörper 1 einer Stützscheibe im Betriebsfall auf einer Achse befestigt ist, die ihrerseits in Lagern, beispielsweise Wälzlagern, gelagert ist. Am Außenumfang des Grundkörpers besitzt dieser einer Profilierung 3 mit deren Hilfe auf dem Grundkörper 1 ein Garniturbelag (Laufbelag) befestigt ist. Die Profilierung dient dabei dazu, daß der beispielsweise mittels Spritzgießen aufgebrachte Garniturbelag in Hinterschneidungen 31 der Profilierung eingreifen kann, wodurch er, insbesondere in radialer Richtung, besonders sicher auf dem Grundkörper 1 befestigt ist. Der Grundkörper 1 besitzt einen Außendurchmesser G, die Nabe 2 einen äußeren Durchmesser N sowie die Bohrung 21 den Durchmesser B.
  • Figur 2 zeigt eine Seitenansicht des Grundkörpers 1 von Figur 1. Um die Bohrung 21 ist die Nabe 2 angeordnet, wobei der Grundkörper 1 übergeht in die Profilierung 3, die am Außenumfang 11 des Grundkörpers 1 ausgebildet ist.
  • Figur 3 zeigt den Schnitt B-B von Figur 2 des erfindungsgemäßen Grundkörpers 1. Wie aus Figur 3 zu erkennen ist, besitzt die Nabe 2 um die linke Seite der Bohrung 21 einen kleineren Außendurchmesser als um die rechte Seite der Bohrung 21. Am Außenumfang 11 des Grundkörpers 1 ist die Profilierung 3 ausgebildet, die symmetrisch ausgestaltet ist. Sie besitzt also auf ihrer linken und ihrer rechten Seite je eine Hinterschneidung 31, in radialer Richtung betrachtet, sowie ein am Außenumfang angeordnetes glockenkurvenförmiges Profil 32. Der Grundkörper 1 von Figur 3 ist durch zwei zeitlich einander nachgeordnete Bearbeitungsstufen hergestellt worden. Dabei wurde zunächst der Rohling 4 von Figur 5 durch Fließpressen mit Hilfe eines Fließpreßwerkzeuges in die Form von Figur 4 umgeformt. Im Anschluß daran wurde die Vorstufe 41 des Grundkörpers 1 durch einen nochmaligen Fließprozess, bei dem die radiale Profilierung angeformt wurde, umgeformt. Insbesondere wurde dabei das glockenkurvenförmige Profil 32 am Außenumfang 11 angeformt.
  • Figur 6 zeigt einen erfindungsgemäße ausgestalteten Grundkörper 1 in der Seitenansicht, wobei die Profilierung 3, die in etwa ausgestaltet ist wie die von Figur 4. Zusätzlich sind in axialer Richtung verlaufende Durchbrechungen 5 ausgebildet, die ausgestanzt wurden. Die Durchbrechungen 5 können dabei verschieden ausgestaltet sein, wobei verschiedene Ausgestaltungen normalerweise nicht an einem Grundkörper 1 ausgeführt sind. Es ist bei Figur 6 ausnahmsweise der Fall, um verschiedene Durchbrechungen 5 darstellen zu können. Diese sind beispielsweise als am Außenumfang der Profilierung 3 offenen dreieckförmige Durchbrechungen 51 ausgebildet, oder in Form von wesentlichen kreisrunden ebenfalls am Außenumfang 11 offenen Durchbrechungen 52. Die Durchbrechungen 5, 51, 52 können auch durch Fließpressen hergestellt werden, zum Beispiel während der Ausformung der radialen Profilierung 3 am Außenumfang.
  • Figur 7 zeigt einen erfindungsgemäß ausgestalteten Grundkörper 1, der mit Markierungen 6 versehen ist, die als Durchbrechungen 61 im Grundkörper (1) ausgebildet sind. Gleichmäßig über den Grundkörper 1 sind dabei vier Durchbrechungen 61, jeweils um 90° versetzt, angeordnet. Die Markierungen 6 sind dabei am Grundkörper 1 in radialer Richtung betrachtet zwischen der Nabe 2 und der Hinterschneidung 31 angeordnet.
  • Der in Figur 1, 6 und 7 gezeigte Grundkörper 1 ist erfindungsgemäß nach dem Fließpressen zusätzlich noch einem Härteprozeß unterzogen worden. Als Verfahren zum Härten wurde vorteilhaft das Warmaushärten angewandt. Dabei ist der Grundkörper nach dem Fließpressen in einem Ofen auf eine Temperatur nahe dem Schmelzpunkt erwärmt worden, ca. 515°C ±10°C anschließend im Wasserbad abgeschreckt worden und danach im Warmluftofen bei ca. 170°C für mehrere Stunden (zwischen 8 Stunden und 12 Stunden) gelagert worden. Dadurch erhielt der Grundkörper eine Härte von ca. 250 N/mm2 bis 350 N/mm2.
  • Der Werkstoff des Rohlings und damit auch des fertigen Grundkörpers 1 besteht erfindungsgemäß aus einer Aluminiumlegierung AlMgSi, vorzugsweise AlMgSi 1. Dieser läßt sich vorteilhaft sowohl leicht Fließpressen als auch Härten. Andere Werkstoffe, insbesondere andere Aluminiumlegierungen sind für einen erfindungsgemäßen Grundkörper ebenso einsetzbar, wenn sie die Anforderungen gemäß der Erfindung erfüllen.

Claims (21)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Grundkörpers (1) für eine Stützscheibe zur Lagerung eines Offenend-Spinnrotors, wobei der Grundkörper (1) aus einer Aluminiumlegierung, die Magnesium .und Silizium enthält, durch Fließpressen hergestellt wird, der Grundkörper (1) an seinem Außenumfang (11) mit einer Profilierung (3) versehen wird und eine Nabe (2) mit einer Bohrung (21) zur Aufnahme einer Achse und einen Außenumfang zur Aufnahme eines Laufbelages besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) und die Profilierung (3) durch mehrere, zeitlich einander nachgeordnete Bearbeitungsstufen bestehend aus Fließpressen hergestellt wird, wobei die Profilierung mit einer Hinterschneidung versehen wird und der Grundkörper (1) nach dem Fließpressen einem Härtevorgang unterzogen wird, so daß er wenigstens im Bereich seiner Nabe (2) eine Festigkeit Rm von wenigstens 220 N/mm2 hat.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) kalt ausgehärtet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Grundkörper (1) warm ausgehärtet wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß am Außenumfang (11) in axialer Richtung Durchbrechungen (5, 51, 52) vorgesehen sind, die durch Fließpressen und/oder durch Stanzen hergestellt werden.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Grundkörper (1) eine Markierung (6) angebracht ist, die durch Fließpressen und/oder Stanzen hergestellt wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (21) nach dem. Fließpressen durch spanende Bearbeitung bearbeitet wird.
  7. Grundkörper für eine Stützscheibe zur Lagerung eines Offenend-Spinnrotors, wobei der durch Fließpressen hergestellte Grundkörper (1) aus einer Aluminiumlegierung besteht, die Magnesium und Silizium enthält, eine Nabe (2) mit einer Bohrung (21) zur Aufnahme einer Achse und einen Außenumfang zur Aufnahme eines Laufbelages besitzt, und daß der Grundkörper (1) an seinem Außenumfang (11) mit einer Profilierung (3) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung (3) eine Hinterschneidung aufweist und wenigstens zum Teil durch Fließpressen hergestellt ist, und der Grundkörper (1) nach dem Fließpressen einem Härtevorgang unterzogen ist und wenigstens im Bereich seiner Nabe (2) eine Festigkeit Rm von wenigstens 220 N/mm2 hat.
  8. Grundkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) aus einer Aluminiumlegierung besteht, die Kupfer enthält
  9. Grundkörper nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) eine Festigkeit Rm von wenigstens 250 N/mm2 hat.
  10. Grundkörper nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) eine Festigkeit zwischen 250 N/mm2 und 350 N/mm2 hat.
  11. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Grundkörper (1) und Nabe (2) einteilig ausgebildet sind.
  12. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung (3) in radialer Richtung betrachtet eine Hinterschneidung (31) besitzt.
  13. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüdhe 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung (3) symmetrisch ausgebildet ist.
  14. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung (3) radial außen ein glockenkurvenförmiges Profil (32) besitzt.
  15. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Außenumfang (11) in axialer Richtung Durchbrechungen (5,51,52) vorgesehen sind, die durch Fließpressen und/oder durch Stanzen hergestellt sind.
  16. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß am Grundkörper (1) eine Markierung (6) angebracht ist, die durch Fließpressen und / oder Stanzen hergestellt ist.
  17. Grundkörpers nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) einen Außendurchmesser (G) zwischen 55 mm und 80 mm, vorzugsweise zwischen 60 mm und 75 mm besitzt.
  18. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des größten äußeren Durchmessers (N) der Nabe (2) zu dem Durchmesser (B) der Bohrung (21) der Nabe (2) zwischen 1,6 und 2,5 vorzugsweise zwischen 1,8 und 2,3 beträgt.
  19. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung (6) als Durchbrechung ausgebildet ist.
  20. Grundkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) mehrere Markierungen (6) besitzt, die vorzugsweise 180° zueinander versetzt angeordnet sind.
  21. Grundkörper nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrechung in radialer Richtung betrachtet zwischen der Nabe (2) und der Hinterschneidung (31) angeordnet ist.
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