EP0118072B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Profilen konstanten Querschnitts aus pflanzlichen Kleinteilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Profilen konstanten Querschnitts aus pflanzlichen Kleinteilen Download PDF

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EP0118072B1
EP0118072B1 EP84101754A EP84101754A EP0118072B1 EP 0118072 B1 EP0118072 B1 EP 0118072B1 EP 84101754 A EP84101754 A EP 84101754A EP 84101754 A EP84101754 A EP 84101754A EP 0118072 B1 EP0118072 B1 EP 0118072B1
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EP
European Patent Office
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section member
dies
press
moulding
pressing
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EP84101754A
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EP0118072A1 (de
Inventor
Anton Heggenstaller
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Anton Heggenstaller GmbH
Original Assignee
Anton Heggenstaller GmbH
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Filing date
Publication date
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Priority to AT84101754T priority Critical patent/ATE23124T1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles

Definitions

  • the invention relates to methods and devices for compression molding profiles, bars, moldings or the like from small vegetable parts mixed with binders, in particular small wooden parts, which are cured in the pressed state by the action of heat.
  • a compression molding process of this type is specified in DE-A-30 35 701.
  • the profile or the like is then pressed in a press mold to achieve its final cross-sectional shape and cured by the action of heat.
  • the pressing process must be carried out as long as the binding agent does not yet produce a binding effect among the individual particles of the small parts used.
  • the only problem with the above-described method is to wait until the finished pressed molding or profile has hardened before a new pressing process can be initiated. In some cases it is also necessary to cool the mold before the next pressing can be carried out.
  • the invention is therefore based on the object of specifying further developed methods and devices with which it is possible to increase the productivity in the production of profiles, bars, moldings or the like quite considerably without having to increase the investment costs.
  • the solution to this problem according to the invention is based on DE-A-30 35 701 and consists in that the profile pressed into its final shape, with its pressing jaws enveloping the profile or the like, is pushed into at least one movable clamping device along its longitudinal axis while maintaining the final press position , whereupon the clamped profiles are cured under the influence of heat, while pressing jaws of another pressing jaw approach are returned to the pressing position of the press.
  • the invention is based on the idea of curing the finished pressed profiles or the like outside the press. This measure may not come as a surprise, because it seems logical in itself not to extend the pressing time of a press by the curing time.
  • a suitable device for carrying out the method according to the invention can be found in claim 4, the preamble of which is derived from US Pat. No. 3,762,852, according to which it is known to act on a molding compound from several directions by means of press jaws.
  • the press jaws remain in their effective range, while the pressed molded body is fed in a special form for curing.
  • such a system requires a large number of curing forms and is therefore very expensive.
  • a press space 1 is provided within a press, into which a blank profile 2 is inserted in the manner described below.
  • This profile blank 2 consists of small plant parts, in particular small wooden parts, which are mixed with binders. This mixture sets after the final compression by heat.
  • the invention also encompasses other profiles that change in cross-section, such as Support bars for pallets, supports, rods, rails, chair legs and the like.
  • press jaws 3, 4, 5, 6, of which the press jaws 3, 4 the web area of the finished profile 15 and the press jaws 5, 6 form the flange area. All of the pressing jaws 3 to 6 encompass the blank 2 or the finished profile 15 formed later.
  • a pre-compression measure is provided in the exemplary embodiment.
  • the pressing jaws 3 to 6 are located within the guides 7 assigned to them in the retracted position shown in FIG. 1.
  • FIG. 8 schematically shows a metering device through which the mixture to be pressed and mixed with binders is fed to a pre-pressing chamber, which is not shown in FIG. 1 for the sake of shortening the disclosure.
  • This pre-pressing space is actually formed by the shaft 20, which in the example of FIG. 1 is located above the pressing space 1.
  • This shaft 20 is delimited by the pressure bar 12 and the counter pressure bar 13, the distance of which can be varied by stroke generators 11, which are combined in a frame 10 together with the pressure bar 12 and the counter pressure bar 13.
  • this then presupposes the arrangement of a slide, not shown, between the metering device 8 and the pre-pressing tool 9.
  • the pre-pressing tool 9 can also be moved to the right in the drawing in FIG. 1 and during this movement the pressing bar 12 can be brought closer to the counter-pressing bar 13, the aforementioned pre-pressing being ended as soon as the pressing bars 12, 13 have reached the position shown in Figure 1.
  • the movement of the pre-pressing tool 9 is served by a stroke generator 14, which acts on the frame 10. In this case, the arrangement of a locking slide between the metering device 8 and the pre-pressing tool 9 is unnecessary.
  • the shaft 20 is reduced by approximately 2/3 of its width from the position below the metering device 8 to the position shown in FIG. This results in a corresponding pre-pressing of the mixture filled in the shaft 20, although the degree of pre-pressing can be chosen as required.
  • the pre-pressed profile blank in the position shown in FIG. 1 is initially above the press space 1. If the distance between the pressure bar 12 and the counter pressure bar 13 is increased more or less, the profile blank 2 can enter the press space 1 arrive. This is done either by gravity or by a stroke of the Above the profile blank 2 press jaw 6 in the rest position, which is moved downwards. At the end of this process, the profile blank 2 is in the position shown in FIG. 1 within the pressing space 1.
  • the lateral pressing jaws 3, 4 are then driven into the blank 2, which results in a pre-deformation with respect to the finished profile 15.
  • These lateral pressing jaws 3, 4 then remain in their pressing position, whereupon the vertical pressing jaws 5, 6 act again on the profile blank 2 until it has reached the shape shown in FIG. In this position, it is possible that the press jaws 3, 4 can be re-shaped again.
  • This multi-stage pressing process can be varied in different ways.
  • This pressing process can take place in the context of a so-called cold press.
  • the finished profile 15 shown in FIG. 2 is now to be moved out of the press chamber 1 along its longitudinal axis, it being important in the sense of the invention that the press jaws 3 to 6 should follow this movement.
  • the press jaws 3 to 6 are supported on roller tables 17, which in turn abut press punches 16.
  • the press punches 16 are moved by stroke generators 18. This results in a parting plane between the press jaws 3 to 6 on the one hand and the press dies 16 assigned to them, which extends parallel to the longitudinal axis of the profile 15.
  • the pressing jaws 3 to 6 are able to be moved out of the pressing space 1 with the finished pressed profile 15 in the direction of its longitudinal axis.
  • FIG. 1 shows webs 19 engaging behind in various forms.
  • these engaging webs 19 are shown in the form of dovetail guides and in the case of the press jaws 5, 6 in the form of hammer-head-shaped groove guides. This is intended to ensure that the individual press punch 16 should be able to convey the press jaw 3 to 6 assigned to it back from the press end position into the position shown in FIG. 1. It is obvious that such engaging webs 19 can be designed in different ways.
  • FIG. 3 it is shown how the profile 15, which is finished in its cross-sectional shape in the pressing chamber 1, is displaced along the longitudinal axis from the pressing chamber 1 and brought into a curing arrangement.
  • This curing arrangement has the purpose of receiving the finished profile 15 in a tensioned position and curing it, during which time a next profile blank 2 is deformed into the finished profile 15 in the press. For this purpose, it must be taken into account that the cycle of pressing the profile 15 takes significantly less than the curing time of this profile.
  • the curing device is designed in such a way that it can accommodate a large number of pre-pressed profiles 15.
  • FIG. 3 shows, the finished pressed profile 15 with its pressing jaws 3 to 6 is moved along its longitudinal axis by a stroke generator 21 in the context of the final press position, a pressing disk 22 of the stroke generator 21 not only the finished profile 15 but also the associated pressing jaws 3 to 6 deports.
  • This pushed unit 3 to 6, 15 is now transferred from the roller table 17 to the roller table 24, which is arranged in a tensioning device 23. Both roller tables 17, 24 are aligned with each other.
  • the term “clamping device 23” generally refers to an arrangement which is able to receive the pressing jaws 3 to 6 with the finished profile 15 clamped between them in a clamped position and to supply them for curing.
  • the tensioning devices 23 are located in a chassis 50 shown in FIG. 8, which can be moved along rails 25 which extend transversely to the direction of movement of the stroke generators 21. As will be shown later, this measure can be varied in different ways.
  • the slide 26 is used, which closes the press chamber 1 at one end on one side.
  • this slide 26 should allow the movement of the finished profile 15 along its longitudinal axis.
  • the slide 26 has a recess.
  • the press chamber 1 is either closed at the end or released at the end.
  • This slide also has a cutout 30 through which a stroke generator 31 can grip. With the help of its push-off disk 32, this stroke generator 31 serves to return a fully hardened profile 15 with its pressing jaws 3 to 6 back into the pressing chamber 1, but this is only one of several possibilities.
  • the clamping device 23 If the clamping device 23 has now received the finished pressed profile 15 with its pressing jaws 3 to 6 in the final pressing position, in the embodiment of FIG. 3 it is moved transversely to the longitudinal axis of the finished profile 15 in order to feed the finished profile 15 to its curing. For this purpose, heat can be generated within the clamping device 23 or the clamping device 23 can be guided through a curing channel. In this regard, reference is made to the description of FIG. 8.
  • FIGS. 4 to 6 show, for example, details of the design of the individual roller table 17 (see FIG. 1).
  • This roller table consists of individual rollers 34 which are spaced apart from one another by rotating shoes 35. These circular shoes 35 are known in their spatial shape. In the subject of the invention, it is advisable to form them from steel because they have to be resistant due to the curing temperature.
  • the rollers 34 are supported on the press ram 16 (see FIG. 1).
  • the rollers 34 act on the pressing jaws 3 to 6 and consequently allow them rolling friction with low frictional resistance.
  • the roller tables 17 as rotating roller tables (cf. FIG. 1).
  • the circulating shoes 35 must be articulated to one another. In the example in FIG. 4, the joint 36 is shown symbolically.
  • FIGS. 5 and 6 show that the edges of the circulation shoes 35 projecting beyond the rollers 34 are guided on guide strips 37 of the press rams 16 so that they cannot escape in the direction of the press jaws 3 to 6.
  • the joints 36 can be formed by appropriate shapes in the area of the lugs 38, as are common, for example, in bracelets.
  • the design of such roller tables 17 is known per se, which is why no further explanation is required. It is essential that the rollers 34 are connected to one another at a constant distance, but their connecting means are designed to be articulated. This makes it possible to guide the roller tables 17 in a form-fitting manner and to design them all around.
  • roller tables 24 which are arranged in the area of the tensioning stations 23 (FIG. 3).
  • guide walls 33 extend along the slides 26, 27, which have the purpose of covering the end faces of the finished pressed profiles 15, while these are being moved along the rails 25 with the aid of the clamping devices 23. In this way, an end expansion or crumbling of the finished profiles 15 is avoided. However, since the profiles 15 shrink in the course of the progressive hardening, there is only slight friction when the clamping devices 23 are laterally displaced.
  • the lateral pressing jaws 3, 4 are moved back into the starting position according to FIG. 7, as a result of which the finished pressed profile 15 is given the required degree of freedom, with the aid of the lower pressing jaw 5 and the associated pressing die 16 , 18 to be raised to the position shown in FIG.
  • the finished pressed profile 15 enters the shaft 40, which is located between the counter pressure bar 13 and the end wall 39.
  • the pre-pressing tool 9 is shifted into the position which is moved to the left in the drawing. While the pre-pressing tool 9 is now shifted to the right in the drawing, a pre-pressed profile blank 2, on the one hand, comes into the position of the shaft 20 above the pressing chamber 1.
  • the finished profile 15 which is lifted upwards, is moved laterally into the side by the same movement Position shown in Figure 1 shifted.
  • a piston 43 with an end plate 44 (or more) reaches through corresponding bores 42 of the slide 41 and pushes the finished pressed profile 15 out of the shaft 40 in the direction of arrow 46.
  • the piston 43 is connected to a stroke generator 45, which can be flange-mounted on the guide 7, for example.
  • the bores 42 are larger than the pistons 43 in accordance with the stroke of the slide 41.
  • the tensioning device according to the embodiment of Figure 8 is resilient on all sides.
  • a clamping frame 47 is used (ver same figure 8), which receives the end-pushed unit 3 to 6, 15.
  • this is supported on springs 51 on a chassis 50, insulation 48 and a circumferential outer wall 49 being located between the clamping frame 47 and the chassis 50.
  • Heating elements 52 are arranged within the clamping frame 47, which have the task of curing the profile 15 accommodated in the clamping frame 47.
  • the tensioning device 23 also has roller tables 24 (see FIG. 3).
  • a clamping device 23 If a clamping device 23 has now received a finished pressed profile 15 with its pressing jaws 3 to 6, the chassis 50 is moved transversely, so that a new clamping device 23 comes to rest on the front side of the pressing chamber 1. Accordingly, a plurality of such clamping devices 23 can receive such finished pressed profiles 15 and feed them for curing. However, as soon as a profile 15 has hardened, its tensioning device 23 is moved again in front of the pressing chamber 1 according to FIG. 3, so that the stroke generator 31 with its pressing disk 32 can push the units 2 to 6 and 15 back into the pressing chamber 1. From there, the ejection movement of the finished profile 15 takes place in the sense of the representation according to FIG. 7.
  • chassis 50 according to FIG. 8 can also be divided into several chassis, it being possible to convey these individual chassis in curing ovens and to retrieve them after the profiles 15 have hardened.
  • FIGS. 9 and 10 A variant of FIGS. 3 and 8 results from FIGS. 9 and 10. Thereafter, the unit consisting of the pressing jaws 3 to 6 and the finished pressed profile 15 is pushed off in a rotating roller table 53 which is supported on roller table beds 54.
  • This roller table 53 can be located, for example, within a curing channel 55.
  • the pressing jaws 3 to 6 can be provided with toothed rings 56, on which toothed wheels 57 act, several of which can be arranged within the hardening channel 55.
  • the problem with this embodiment variant is to return the pressing jaws 3 to 6 back into the pressing chamber 1. This can be done through well-known funding programs.
  • the strength of the profile 15 produced within the scope of the exemplary embodiments essentially depends on how the structure of the small parts is directed in the region of the pressing chamber 1. This alignment of the small parts is already brought about in the transfer from the metering device 8 according to FIG. 1 into the shaft 20.
  • the invention assumes that small parts, preferably aligned parallel to the longitudinal axis of the profile 15, are to be pressed. How this can be achieved is not the subject of this invention.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die im gepressten Zustand durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden.
  • Ein Formpressverfahren dieser Art ist in der DE-A-30 35 701 angegeben. Danach wird das Profil oder dergleichen in einer Pressform zur Erlangung seiner endgültigen Querschnittsform gepresst und durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet. Der Pressvorgang ist durchzuführen, solange das Bindemittel noch keine Bindewirkung unter den einzelnen Partikeln der verwendeten Kleinteile herbeiführt.
  • Das Problem beim vorbeschriebenen Verfahren besteht lediglich darin, die Aushärtung des fertig gepressten Formlings bzw. Profils abzuwarten, bevor ein neuer Pressvorgang eingeleitet werden kann. In manchen Fällen ist es auch noch erforderlich, die Pressform zu kühlen, bevor die nächste Pressung vorgenommen werden kann.
  • Es kommt entscheidend darauf an, die Bearbeitungszeit für ein einziges Werkstück so kurz wie möglich zu halten, um die hohen Investitionskosten amortisieren zu können. An diesem Problem sind die meisten Versuche gescheitert. Soweit produktive Anlagen erstellt worden sind, arbeiten diese absolut unökonomisch, indem einer besonders grossen Investition eine besonders geringe Produktion gegenübersteht.
  • Aus diesem Grunde haben aus pflanzlichen und mit Bindemitteln vermischten Kleinteilen hergestellte Formpresserzeugnisse bisher noch keinen nennenswerten Marktanteil gefunden. Am weitesten fortgeschritten ist offenbar die Herstellung von einteiligen, aus pflanzlichen Kleinteilen gepressten Paletten, für die aber die erwähnten Nachteile im Hinblick auf das Unverhältnis von Investition und Produktion in besonderer Weise zutrifft.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, weiterentwickelte Verfahren und Vorrichtungen anzugeben, mit denen es möglich ist, die Produktivität bei der Herstellung von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dgl. ganz erheblich zu steigern, ohne die Investitionskosten erhöhen zu müssen.
  • Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe geht von der DE-A-30 35 701 aus und besteht darin, dass das in seine endgültige Form gepresste Profil mit seinen das Profil oder dergleichen umhüllenden Pressbacken entlang seiner Längsachse unter Beibehaltung der Pressendstellung in mindestens eine bewegliche Spannvorrichtung abgeschoben wird, woraufhin die verspannten Profile unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden, während Pressbacken eines anderen Pressbackenansatzes wieder in die Pressstellung der Presse geführt werden.
  • Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die fertiggepressten Profile oder dergleichen ausserhalb der Presse auszuhärten. Diese Massnahme mag nicht überraschen, weil es an sich logisch erscheint, die Presszeit einer Presse nicht durch die Aushärtezeit zu verlängern.
  • Die Problematik ergibt sich aber dadurch, dass ein gepresstes Profil aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemittel, welches die angestrebte hohe Festigkeit aufweisen soll, sich anders verhält als ein aus anderen Materialien, z.B. Kunststoff, gepresster Körper. Es hat sich nämlich gezeigt, dass ein aus pflanzlichen Kleinteilen und mit Bindemitteln vermengtes Gemisch sofort an Festigkeit verliert und unter expansiver Wirkung sogar zerbrökkelt, wenn es auch nur kurzfristig vorübergehend sich selbst überlassen bleibt. Dieser dem Stand der Technik nicht entnehmbaren Kenntnis entsprechend wird beim Gegenstand der Erfindung das fertiggepresste Profil zusammen mit den die Profilgebung hervorrufenden Pressbacken der Aushärtung zugeführt, wobei notwendig ist, die Pressbacken im Bereiche der Aushärtezone nicht zurückweichen zu lassen. Es hat sich ferner gezeigt, dass die dem fertiggepressten Profil innewohnende Expansionskraft mit der Dauer der Aushärtung in unerwartetem Ausmass nachlässt, so dass befürchtete Reibungswiderstände in der Phase der Aushärtung der Profile nicht in dem Masse zur Auswirkung kommen, wie man sie eigentlich erwarten müsste.
  • Eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dem Anspruch 4 zu entnehmen, dessen Oberbegriff sich aus der US-PS 3 762 852 herleitet, wonach es bekannt ist, auf eine Pressmasse aus mehreren Richtungen mittels Pressbacken einzuwirken. Die Pressbacken verbleiben dabei aber in ihrem Wirkungsbereich, während der verpresste Formkörper in einer besonderen Form der Aushärtung zugeführt wird. Eine solche Anlage erfordert neben den speziellen Presswerkzeugen eine Vielzahl von Aushärteformen und ist daher sehr kostenaufwendig.
  • In den Unteransprüchen sind zahlreiche Ausführungsvarianten für den Gegenstand der Erfindung aufgezeigt, deren Vorteile sich aus der nachstehenden Beschreibung ergeben. Einer dieser Vorteile besteht beispielsweise darin, das fertiggepresste und ausgehärtete Profil wieder auf demselben Weg zurückzuführen, wie ihn der Pressrohling im Zuge der Pressverformung vorher zurückgelegt hat. Eine solche Massnahme ist nicht ohne weiteres einzusehen, weil sie scheinbar den Produktionsablauf stören könnte. Wenn man aber den Takt der Presse und die Aushärtung des gepressten Profiles aufeinander abstimmt, ergibt sich überraschenderweise eine ausserordentliche Beschleunigung der Produktion und Einsparung an konstruktivem Aufwand.
  • Selbstverständlich bieten sich im Rahmen der Erfindung zahlreiche Varianten an, die nicht erschöpfend aufgeführt werden können. Es ist beispielsweise möglich, das fertiggepresste Profil mit seinen Pressbacken in Spannstellung kontinuierlich durch eine Aushärteanlage hindurchzufüh-
  • ren, um alsdann die Pressbacken vom Profil zu lösen und wieder in den Pressraum zurückzuführen. Es zeigt sich daher, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern in Kenntnis der erfindungsgemässen Offenbarung mannigfaltig variiert werden kann.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1: einen Vertikalschnitt durch eine Presse zur Erzeugung von Profilen vor Beginn des eigentlichen Pressvorgangs,
    • Fig. 2: einen Vertikalschnitt entsprechend Fig. 1 mit Darstellung der Pressendstellung des Profiles,
    • Fig. 3: einen Horizontalquerschnitt entlang der Linie 111-111 in Fig. 1 durch die Presse mit anschliessender Aushärtevorrichtung,
    • Fig. 4: einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Figur 1 durch einen Rollgang,
    • Fig. 5: einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4 durch den Rollgang,
    • Fig. 6: einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5 durch den Rollgang,
    • Fig. 7: einen Vertikalschnitt durch die Presse entsprechend Fig. 1 in der Auswurfposition für fertig ausgehärtete Profile,
    • Fig. 8: einen Vertikalschnitt durch eine Spannvorrichtung entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 3,
    • Fig. 9: einen Horizontalschnitt durch eine Ausführungsvariante der Aushärtevorrichtung und
    • Fig. 10: einen Querschnitt entlang der Linie X-X in Fig. 9.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 wird von einem innerhalb einer Presse vorgesehenen Pressraum 1 ausgegangen, in den ein Profil-Rohling 2 in nachstehend beschriebener Weise eingeführt wird. Dieser Profil-Rohling 2 besteht aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die mit Bindemitteln vermischt sind. Die Abbindung dieses Gemisches erfolgt nach der endgültigen Formpressung durch Wärmeeinwirkung.
  • Aus dem Profil-Rohling 2, der beim Beispiel im Querschnitt Quaderform besitzt, soll ein Profil konstanten Querschnitts, welches beispielsweise als I-Profil 15 angegeben ist, gepresst werden. Selbstverständlich umfasst die Erfindung auch andere, im Querschnitt sich verändernde Profile, wie z.B. Tragriegel für Paletten, Stützen, Stäbe, Schienen, Stuhlbeine und dgl. Im Bereiche des Pressraumes 1 der Presse, deren Bauteile nicht durch gezielte Massnahmen aufgeheizt zu werden brauchen, befinden sich Pressbacken 3, 4, 5, 6 von denen die Pressbacken 3, 4 den Stegbereich des fertigen Profiles 15 und die Pressbacken 5, 6 den Flanschbereich formen. Sämtliche Pressbacken 3 bis 6 umgreifen den Profil-Rohling 2 bzw. das später gebildete fertige Profil 15.
  • Bevor die Profilierung des fertigen Profiles 15 vorgenommen wird, ist im Ausführungsbeispiel eine Vorpressmassnahme vorgesehen. Zu diesem Zweck befinden sich die Pressbacken 3 bis 6 innerhalb der ihnen zugeordneten Führungen 7 in der in Figur 1 dargestellten zurückgezogenen Lage.
  • Mit 8 ist eine Dosiervorrichtung schematisch dargestellt, durch welche das zu verpressende und mit Bindemitteln gemengte Gemisch einem Vorpressraum zugeführt wird, der in Figur 1 aus Gründen der Verkürzung der Offenbarung nicht dargestellt ist. Eigentlich wird dieser Vorpressraum durch den Schacht 20 gebildet, der beim Beispiel der Figur 1 sich oberhalb des Pressraumes 1 befindet. Dieser Schacht 20 wird von der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 begrenzt, deren Abstand durch Huberzeuger 11 veränderlich ist, die zusammen mit der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 in einem Rahmen 10 zusammengefasst sind. Man muss sich die Anordnung 10 bis 13 in einer in der Zeichnungsebene nach links verschobenen Stellung vorstellen, wobei der Schacht 20 unter die Dosiervorrichtung 8 zu liegen kommt und wobei ferner der Abstand zwischen der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 auf die Breite der Dosiervorrichtung 8 mit Hilfe der Huberzeuger 11 erweitert ist. Der unter der Dosiervorrichtung 8 somit befindliche Schacht 20 nimmt eine dosierte Menge des erwähnten Gemisches auf, welches zu einem Quader vorgepresst werden soll, bevor dieser damit gebildete Profil-Rohling 2 in den Pressraum 1 gelangt. Dies kann man auf verschiedene Weise herbeiführen. Man kann beispielsweise den Profil-Rohling 2 unterhalb der Dosiervorrichtung 8 vorpressen und ihn dann in die in Figur 1 gezeigte Stellung vorschieben. Dies setzt dann allerdings die Anordnung eines nicht dargestellten Schiebers zwischen der Dosiervorrichtung 8 und dem Vorpresswerkzeug 9 voraus. Man kann aber auch das Vorpresswerkzeug 9, nachdem der erweiterte Schacht 20 ausgefüllt ist, in der Zeichnung der Figur 1 nach rechts verschieben und während dieser Bewegung die Pressleiste 12 der Gegenpressleiste 13 annähern, wobei die erwähnte Vorpressung beendet ist, sobald die Pressleisten 12, 13 die in Figur 1 dargestellte Stellung erreicht haben. Der Bewegung des Vorpresswerkzeuges 9 dient hierzu ein Huberzeuger 14, der auf den Rahmen 10 einwirkt. In diesem Fall ist die Anordnung eines Sperrschiebers zwischen der Dosiervorrichtung 8 und dem Vorpresswerkzeug 9 entbehrlich.
  • Im besagten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, dass der Schacht 20 aus der Stellung unterhalb der Dosiervorrichtung 8 bis zu der Figur 1 dargestellten Stellung um etwa 2/3 seiner Breite reduziert wird. Daraus ergibt sich eine dementsprechende Vorpressung des in den Schacht 20 eingefüllten Gemisches, wobei allerdings der Grad der Vorpressung nach den Erfordernissen beliebig gewählt werden kann.
  • In jedem Falle befindet sich der vorgepresste Profil-Rohling in der in Figur 1 gezeigten Stellung zunächst oberhalb des Pressraumes 1. Wenn man nun den Abstand zwischen der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 mehr oder weniger vergrössert, kann der Profil-Rohling 2 in den Pressraum 1 gelangen. Dies geschieht entweder durch Schwerkraft oder durch einen Hub der oberhalb des Profil-Rohlings 2 in Ruhestellung befindlichen Pressbacke 6, die nach unten bewegt wird. Am Ende dieses Vorganges befindet sich der Profil-Rohling 2 in der in Figur 1 gezeigten Stellung innerhalb des Pressraumes 1.
  • Nun erfolgt eine Pressmassnahme, wie sie Gegenstand der älteren, unter Artikel 54(3) EPÜ fallenden europäischen Patentanmeldung, EP-A-0 086 899 ist. Danach hat es sich als zweckmässig erwiesen, den Profil-Rohling 2 aus verschiedenen Richtungen nacheinander und möglichst wiederholt zu pressen. Bei dem in Figur 1 dargestellten Beispiel empfiehlt es sich jedoch, den Profil-Rohling 2 durch die Pressbacke 5 zunächst so weit anzuheben, dass sich eine Symmetrie zu den seitlichen Pressbacken 3, 4 ergibt. Sobald diese in Figur 1 nicht dargestellte mittlere Lage des Profil-Rohlings 2 erreicht ist, werden zunächst beim Ausführungsbeispiel die Pressbakken 5, 6 gegeneinander bewegt, so dass der Profil-Rohling 2 über seine vertikale Längsachse verdichtet wird. Indem man nachher den Pressdruck dieser Pressbacken 5, 6 reduziert oder lüftet, werden alsdann die seitlichen Pressbacken 3, 4 in den Profil-Rohling 2 eingetrieben, wodurch sich eine Vorverformung im Hinblick auf das fertige Profil 15 ergibt. Diese seitlichen Pressbacken 3, 4 verbleiben alsdann in ihrer Pressstellung, woraufhin die vertikalen Pressbacken 5, 6 erneut auf den Profil-Rohling 2 einwirken, bis dieser die in Figur 2 dargestellte Form erreicht hat. Möglicherweise kann bei dieser Stellung eine nochmalige Nachverformung über die Pressbacken 3, 4 erfolgen.
  • Dieses mehrstufige Pressverfahren kann durchaus in verschiedener Weise variiert werden.
  • Dieser Pressvorgang kann im Rahmen einer sogenannten Kaltpresse erfolgen. Dies bedeutet, dass die Pressbacken 3 bis 6 nicht besonders aufgeheizt zu werden brauchen. Unter Bezugnahme auf die späteren Ausführungen ergibt sich jedoch, dass es zweckmässig ist, die Pressbacken 3 bis 6 in einer angewärmten Beschaffenheit einzusetzen, so dass beim Pressen auf den Profil-Rohling 2 bereits Wärme einwirken kann, die aber nicht ohne weiteres zur Abbindung des Bindemittels führen soll.
  • Das in Figur 2 dargestellte fertige Profil 15 soll nun entlang seiner Längsachse aus dem Pressraum 1 herausbewegt werden, wobei es im Sinne der Erfindung darauf ankommt, dass die Pressbacken 3 bis 6 dieser Bewegung folgen sollen. Zu diesem Zweck sind die Pressbacken 3 bis 6 an Rollgängen 17 abgestützt, die ihrerseits an Pressstempeln 16 anliegen. Die Pressstempel 16 werden durch Huberzeuger 18 bewegt. Danach ergibt sich zwischen den Pressbacken 3 bis 6 einerseits und den ihnen zugeordneten Pressstempeln 16 eine Trennungsebene, die parallel zur Längsachse des Profiles 15 sich erstreckt. Dadurch werden die Pressbacken 3 bis 6 in die Lage versetzt, mit dem fertiggepressten Profil 15 in Richtung dessen Längsachse aus dem Pressraum 1 herausbewegt zu werden. Wie sich später zeigt, müssen die Pressbacken 3 bis 6 mit den ihnen zugeordneten Pressstempeln 16 in Pressrichtung formschlüssig und in Längsachsenrichtung des Profiles 15 führend verbunden sein, zu welchem Zwecke das Ausführungsbeispiel der Figur 1 hintergreifende Stege 19 in verschiedener Form zeigt. Bei den Pressbacken 3, 4 sind diese hintergreifenden Stege 19 in Form von Schwalbenschwanzführungen und im Falle der Pressbacken 5, 6 in Form von hammerkopfförmigen Nutenführungen dargestellt. Damit soll erreicht werden, dass der einzelne Pressstempel 16 in der Lage sein soll, die ihm zugeordnete Pressbacke 3 bis 6 aus der Pressendstellung in die in Figur 1 dargestellte Lage zurück zu fördern. Es liegt auf der Hand, dass derartige hintergreifende Stege 19 in verschiedener Weise ausgestaltet werden können.
  • Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 ist nun gezeigt, wie das im Pressraum 1 in seiner Querschnittsform fertiggestellte Profil 15 entlang seiner Längsachse aus dem Pressraum 1 verschoben und in eine Aushärteanordnung gebracht wird. Diese Aushärteanordnung hat den Sinn, das fertige Profil 15 in verspannter Lage aufzunehmen und es auszuhärten, währenddessen in der Presse ein nächster Profil-Rohling 2 zum fertigen Profil 15 verformt wird. Hierzu muss bedacht werden, dass der Takt der Verpressung des Profiles 15 wesentlich kürzer als die Aushärtezeit dieses Profiles dauert. Zu diesem Zweck ist die Aushärtevorrichtung so ausgebildet, dass sie eine Vielzahl von fertiggepressten Profilen 15 aufnehmen kann.
  • Wie die Figur 3 zeigt, wird das fertiggepresste Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 im Rahmen der Pressendstellung durch einen Huberzeuger 21 entlang seiner Längsachse bewegt, wobei eine Abdrückscheibe 22 des Huberzeugers 21 nicht nur das fertige Profil 15 sondern auch die zugeordneten Pressbacken 3 bis 6 abschiebt. Diese abgeschobene Einheit 3 bis 6, 15 wird nun vom Rollgang 17 dem Rollgang 24 übergeben, der in einer Spannvorrichtung 23 angeordnet ist. Beide Rollgänge 17, 24 fluchten zueinander. Mit dem Begriff «Spannvorrichtung 23» ist ganz allgemein eine Anordnung bezeichnet, welche in der Lage ist, die Pressbacken 3 bis 6 mit dem zwischen ihnen eingespannten fertigen Profil 15 in gespannter Stellung aufzunehmen und der Aushärtung zuzuführen.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 befinden sich die Spannvorrichtungen 23 in einem in Figur 8 dargestellten Fahrgestell 50, das entlang von Schienen 25 bewegbar ist, welche sich quer zur Bewegungsrichtung der Huberzeuger 21 erstrekken. Wie später gezeigt wird, lässt sich diese Massnahme in verschiedener Weise variieren.
  • Wenn aber, wie in Figur 3 dargestellt, der Pressbackensatz 3 bis 6 mit dem fertigen Profil 15 durch Huberzeuger 21 vorangeschoben wird, entstehen durch Reibung Reaktionskräfte, die im Falle des Ausführungsbeispieles der Figur 3 durch die Schieber 26, 27 aufgenommen werden. Diese Schieber 26, 27 sind in Stützschienen 28, 29 geführt, die ortsfest angeordnet sind und doppeltem Zweck dienen. Wenn nämlich der Profil-Rohling 2 innerhalb des Pressraumes 1 durch Pressung geformt wird, muss auch dafür Sorge
  • getragen werden, dass die zu verpressende Masse stirnseitig nicht ausweichen kann. Zu diesem Zwecke dient der Schieber 26, der nach einer Seite den Pressraum 1 stirnseitig abschliesst. Andererseits soll dieser Schieber 26 die Bewegung des fertigen Profiles 15 entlang seiner Längsachse gestatten. Aus diesem Grunde weist der Schieber 26 eine Aussparung auf. Durch vertikales Verstellen des Schiebers 26 wird entweder der Pressraum 1 stirnseitig abgeschlossen oder stirnseitig freigegeben. Indem aber das fertiggepresste Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 entlang seiner Längsachse verschoben wird, entsteht über die Rollgänge 24 ein axialer Schub, der vom Schieber 27 aufgefangen wird, welcher seinerseits in den Stützschienen 29 geführt ist. Auch dieser Schieber weist eine Aussparung 30 auf, durch welche ein Huberzeuger 31 greifen kann. Dieser Huberzeuger 31 dient mit Hilfe seiner Abdrückscheibe 32 dazu, ein fertig ausgehärtetes Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 wieder in den Pressraum 1 zurückzuführen, was aber nur eine von mehreren Möglichkeiten darstellt.
  • Wenn nun die Spannvorrichtung 23 das fertig gepresste Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 in Pressendstellung aufgenommen hat, wird sie beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 quer zur Längsachse des fertigen Profiles 15 bewegt, um das fertige Profil 15 seiner Aushärtung zuzuführen. Zu diesem Zweck kann innerhalb der Spannvorrichtung 23 Wärme erzeugt oder die Spannvorrichtung 23 durch einen Aushärtekanal geführt werden. Hierzu wird auf die Beschreibung zu Figur 8 hingewiesen.
  • In den Figuren 4 bis 6 sind beispielsweise Details zur Ausbildung des einzelnen Rollganges 17 (vergleiche Figur 1) gezeigt. Dieser Rollgang besteht aus einzelnen Walzen 34, die untereinander durch Umlaufschuhe 35 distanziert sind. Diese Umlaufschuhe 35 sind in ihrer Raumform bekannt. Beim Gegenstand der Erfindung empfiehlt es sich, diese aus Stahl zu bilden, weil sie wegen der Aushärtetemperatur widerstandsfähig sein müssen. Innenseitig stützen sich die Walzen 34 an den Pressstempel 16 (vergleiche Figur 1) ab. Aussenseitig wirken die Walzen 34 auf die Pressbacken 3 bis 6 ein und erlauben diesen folglich eine rollende Reibung mit geringem Reibungswiderstand. Es erweist sich als zweckmässig, die Rollgänge 17 als Umlaufrollgänge (vergleiche Figur 1) auszubilden. Zu diesem Zwecke müssen die Umlaufschuhe 35 zueinander gelenkig ausgebildet werden. Im Beispiel der Figur 4 ist das Gelenk 36 symbolisch dargestellt.
  • Die Beispiele der Figuren 5 und 6 zeigen, dass stirnseitig über die Walzen 34 hinausstehende Ränder der Umlaufschuhe 35 an Führungsleisten 37 der Pressstempel 16 geführt sind, so dass sie nicht in Richtung der Pressbacken 3 bis 6 entweichen können. Die Bildung der Gelenke 36 kann durch entsprechende Formgebungen im Bereiche der Ansätze 38 erfolgen, wie sie beispielsweise bei Armbändern üblich sind. Die Gestaltung solcher Rollgänge 17 ist an sich bekannt, weshalb es keiner näheren Erläuterung bedarf. Wesentlich ist, dass die Walzen 34 untereinander distanzkonstant verbunden, aber ihre Verbindungsmittel gelenkig gestaltet sind. Dadurch ist es möglich, die Rollgänge 17 formschlüssig zu führen und umlaufend zu gestalten.
  • Das gleiche gilt für die Rollgänge 24, die im Bereiche der Spannstationen 23 angeordnet sind (Figur 3).
  • Aus Figur 3 ist ferner erkennbar, dass entlang der Schieber 26, 27 sich Führungswände 33 erstrecken, welche den Sinn haben, die Stirnflächen der fertig gepressten Profile 15 abzudecken, während diese mit Hilfe der Spannvorrichtungen 23 entlang der Schienen 25 bewegt werden. Auf diese Weise wird eine stirnseitige Ausdehnung oder Ausbröckelung der fertigen Profile 15 vermieden. Da aber die Profile 15 im Zuge der fortschreitenden Aushärtung schrumpfen, besteht beim seitlichen Versetzen der Spannvorrichtungen 23 nur eine geringfügige Reibung.
  • Im Beispiel der Figur 7 ist nun eine der Figur 1 vergleichbare Situation der Presse dargestellt, wobei davon ausgegangen wird, dass die fertig ausgehärteten Profile 15 wieder in die in Figur 3 gezeigte Stellung zurückbewegt und über den Huberzeuger 31 mit der Abdrückscheibe 32 rückwärts in den Pressraum 1 zurückgeführt werden.
  • Sobald die Pressbacken 3 bis 6 wieder den Pressraum 1 erreicht haben, werden die seitlichen Pressbacken 3, 4 in die Ausgangsstellung gemäss Figur 7 zurückbewegt, wodurch das fertig gepresste Profil 15 den erforderlichen Freiheitsgrad erhält, mit Hilfe der unteren Pressbacke 5 und des zugeordneten Pressstempels 16, 18 in die in Figur 7 dargestellte Lage angehoben zu werden. Dabei gelangt das fertig gepresste Profil 15 in den Schacht 40, der sich zwischen der Gegenpressleiste 13 und der Schlusswand 39 befindet. Das Vorpresswerkzeug 9 ist dabei in die in der Zeichnung nach links verrückte Stellung verschoben. Während nun das Vorpresswerkzeug 9 in der Zeichnung nach rechts verschoben wird, gelangt einerseits ein vorgepresster Profil-Rohling 2 in die Stellung des Schachtes 20 oberhalb des Pressraumes 1. Andererseits wird durch die gleiche Bewegung das nach oben angehobene fertige Profil 15 nach der Seite in die in Figur 1 gezeigte Stellung verschoben. In dieser Stellung greift ein Kolben 43 mit einer stirnseitigen Platte 44 (oder mehrere) durch entsprechende Bohrungen 42 des Schiebers 41 hindurch und stösst das fertig gepresste Profil 15 aus dem Schacht 40 in Richtung des Pfeiles 46 aus. Der Kolben 43 ist hierbei mit einem Huberzeuger 45 verbunden, der beispielsweise an der Führung 7 angeflanscht sein kann. Die Bohrungen 42 sind entsprechend dem Hub des Schiebers 41 grösser als die Kolben 43 ausgebildet.
  • Bei dem Ausstossen des fertigen Profiles 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 gemäss Figur 3 muss erwartet werden, dass die Spannvorrichtung 23 nicht genau fluchtet. Zu diesem Zwecke ist die Spannvorrichtung gemäss dem Ausführungsbeispiel der Figur 8 allseitig federnd ausgebildet. Hierzu wird ein Spannrahmen 47 verwendet (vergleiche Figur 8), der die stirnseitig abgeschobene Einheit 3 bis 6, 15 aufnimmt. Um aber diesen Spannrahmen 47 fluchtend zur Längsachse des ausgestossenen Profiles 15 zu machen, ist dieser über Federn 51 an einem Fahrgestell 50 abgestützt, wobei zwischen dem Spannrahmen 47 und dem Fahrgestell 50 sich eine Isolierung 48 und eine umlaufende Aussenwand 49 befindet. Innerhalb des Spannrahmens 47 sind Heizungskörper 52 angeordnet, welche die Aufgabe haben, die Aushärtung des im Spannrahmen 47 aufgenommenen Profiles 15 auszuführen. Auch die Spannvorrichtung 23 weist Rollgänge 24 (vergleiche Figur 3) auf.
  • Wenn nun eine Spannvorrichtung 23 ein fertig gepresstes Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 aufgenommen hat, wird das Fahrgestell 50 querbewegt, so dass eine neue Spannvorrichtung 23 stirnseitig vor dem Pressraum 1 zu liegen kommt. Demnach können eine Mehrzahl derartiger Spannvorrichtungen 23 solche fertig gepressten Profile 15 aufnehmen und sie der Aushärtung zuführen. Sobald aber ein Profil 15 ausgehärtet ist, wird dessen Spannvorrichtung 23 wieder vor den Pressraum 1 gemäss Figur 3 bewegt, so dass der Huberzeuger 31 mit seiner Abdrückscheibe 32 die Einheit 2 bis 6 und 15 wieder in den Pressraum 1 zurückschieben kann. Von dort erfolgt die Ausstossbewegung des fertigen Profiles 15 im Sinne der Darstellung gemäss Figur 7.
  • Es liegt auf der Hand, dass das Fahrgestell 50 gemäss Figur 8 auch in mehrere Fahrgestelle unterteilt werden kann, wobei es möglich ist, diese einzelnen Fahrgestelle in Aushärteöfen zu fördern und diese nach erfolgter Aushärtung der Profile 15 zurückzuholen.
  • Eine Variante zu den Figuren 3 und 8 ergibt sich aus den Figuren 9 und 10. Danach wird die aus den Pressbacken 3 bis 6 und dem fertig gepressten Profil 15 bestehende Einheit in einem umlaufenden Rollgang 53 abgeschoben, der an Rollgangbetten 54 abgestützt ist. Dieser Rollgang 53 kann sich beispielsweise innerhalb eines Aushärtekanals 55 befinden.
  • Um die Reibung zwischen den Rollgängen 53 und dem ausgestossenen Komplex 3 bis 6, 15 zu vermindern, können gemäss Figur 10 die Pressbacken 3 bis 6 mit Zahnkränzen 56 versehen sein, auf welche Zahnräder 57 einwirken, wovon mehrere innerhalb des Aushärtekanals 55 angeordnet sein können.
  • Bei dieser Ausführungsvariante besteht das Problem, die Pressbacken 3 bis 6 wieder in den Pressraum 1 zurückzuführen. Dies kann durch an sich bekannte Fördergänge erfolgen.
  • Die Festigkeit des im Rahmen der Ausführungsbeispiele hergestellten Profiles 15 hängt wesentlich davon ab, wie die Kleinteile in ihrer Struktur im Bereiche des Pressraumes 1 gerichtet sind. Diese Ausrichtung der Kleinteile wird bereits innerhalb der Übergabe von der Dosiervorrichtung 8 gemäss Figur 1 in den Schacht 20 herbeigeführt. Die Erfindung geht davon aus, dass bevorzugt parallel zur Längsachse des Profiles 15 ausgerichtet Kleinteile gepresst werden sollen. Wie dies erreicht werden kann, ist nicht Gegenstand dieser Erfindung.
    • Stückliste
  • Figure imgb0001

Claims (17)

1. Verfahren zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten, pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die im gepressten Zustand durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, dass das in seine endgültige Form gepresste Profil (15) oder dergleichen mit seinen das Profil umhüllenden Pressbacken (3, 4, 5, 6) entlang seiner Längsachse unter Beibehaltung der Pressendstellung in mindestens eine bewegliche Spannvorrichtung (23) abgeschoben wird, woraufhin die verspannten Profile (15) unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden, während Pressbacken (3, 4, 5, 6) eines anderen Pressbackensatzes in die Pressstellung der Presse geführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung des anderen Pressbackensatzes (3, 4, 5, 6) entgegengesetzt zur Ausstossrichtung für das fertiggepresste, aber noch nicht ausgehärtete Profil (15) aus der Presse erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressbackensatz (3, 4, 5, 6) mit dem ausgehärteten Profil (15) unter Aufrechterhaltung der Pressendstellung auf demselben Weg wieder in die Presse zurückgeführt wird und erst dort die Pressbacken (3, 4, 5, 6) vom Profil (15) gelöst werden, woraufhin das fertige Profil (15) ausgestossen wird, bevor ein neuer Profil-Rohling (2) in den Pressraum (1) gelangt.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus einer mit mehreren Pressbacken (3, 4, 5, 6) ausgerüsteten Presse, die aus verschiedenen Richtungen gleichzeitig oder nacheinander und gegebenenfalls wiederholt auf einen im Pressraum (1 ) befindlichen Rohling (2) zur Erzeugung eines Profils (15), Riegels, Formkörpers oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten, pflanzlichen Kleinteilen einwirken, dadurch gekennzeichnet, dass jede einzelne Pressbacke (3, 4, 5, 6) parallel zur Profillängsachse geteilt ausgebildet ist, wobei der dem Profil (2, 15) zugekehrte Teil (3, 4, 5, 6) mit dem anderen, den Presshub und Pressdruck erzeugenden Teil (16) in Pressrichtung zwangsschlüssig (19), aber entlang der Teilungsebene beweglich (17) geführt verbunden ist, und dass quer zur Pressrichtung bewegliche Spannvorrichtungen (23) für die Aufnahme des gepressten Profils (15) oder dergleichen und der dieses Profil in Pressendstellung umgreifenden Pressbacken (3, 4, 5, 6) vorgesehen sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung zwischen den beiden Teilen (3, 4, 5, 6 und 16) der Pressbacke durch einen am den Presshub und Pressdruck erzeugenden Teil (16) gelagerten Rollgang (17), vorzugsweise Rollumlaufgang, gebildet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollgang (17) parallel und distanziert zueinander angeordnete Walzen (34) aufweist, zwischen denen sich Umlaufschuhe (35) aus Metall befinden, deren über die Walzenstirnflächen hinausragende Ansätze (38) untereinander gelenkig verbunden sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass eine formschlüssige Verbindung beider Pressbackenteile (3, 4, 5, 6 und 16) durch einander in Pressrichtung hintergreifende Stege (19), beispielsweise als Schwalbenschwanzführung, gebildet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbakken (3, 4, 5, 6) über Magnete an den sie führenden Teilen (16) in und entgegengesetzt zur Pressrichtung gehalten sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die im Anschluss an die Presse vorgesehene Spannvorrichtung (23) Rollgänge (24), insbesondere Rollumlaufgänge zur Übernahme der Pressbacken (3, 4, 5, 6) unter Aufrechterhaltung der Pressendstellung aufweisen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung (23) mit Heizelementen (52) versehen sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 4, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung (23) in einem beweglichen Rahmen, z.B. Fahrgestell (50), allseitig abgefedert (51) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet dass mehrere Spannvorrichtungen (23) vorgesehen sind, die in eine Aushärteeinrichtung gesteuert bewegbar und rückführbar sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Presse in Ausstossrichtung distanziert gegenüberliegend ein Hubelement (31) angeordnet ist, das ausgehärtete Profile (15) mit ihren Pressbacken (3, 4, 5, 6) aus der Spannvorrichtung (23) in den Pressraum (1) der Presse zurückschiebt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Pressraumes (1) der Presse jeweils ein Einführ- und ein Ausstossschacht (20, 40) vorgesehen ist, durch die ein vorgepresster Profil-Rohling (2) abwärts und ein fertiggepresstes Profil (15) oder dergleichen aufwärts bewegbar ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schächte (20, 40) Bestandteile einer als Rahmen (10) ausgebildeten Vorrichtung zum Vorpressen des Profil-Rohlings (2) sind, die seitlich bewegbar sowie als Abschiebevorrichtung (13) für fertiggepresste Profile (15) oder dergleichen ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die Presse ein beheizter, umlaufender Rollgang (53) vorgesehen ist, durch den die fertiggepressten Profile (15) mit ihren in Pressendstellung verbleibenden Pressbacken (3, 4, 5, 6) geführt sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbacken (3, 4, 5, 6) Zahnkränze (56) aufweisen, auf die im Rollgangbereich (53, 54) gelagerte, angetriebene Zahnräder (57) einwirken.
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