EP0118072A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Profilen konstanten Querschnitts aus pflanzlichen Kleinteilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Profilen konstanten Querschnitts aus pflanzlichen Kleinteilen Download PDF

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EP0118072A1
EP0118072A1 EP84101754A EP84101754A EP0118072A1 EP 0118072 A1 EP0118072 A1 EP 0118072A1 EP 84101754 A EP84101754 A EP 84101754A EP 84101754 A EP84101754 A EP 84101754A EP 0118072 A1 EP0118072 A1 EP 0118072A1
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EP
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press
profile
pressing
jaws
roller
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Anton Heggenstaller
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Anton Heggenstaller GmbH
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Anton Heggenstaller GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles

Definitions

  • the invention relates to methods and devices for compression molding profiles, bars, moldings or the like from small vegetable parts mixed with binders, in particular small wooden parts, which are cured in the pressed state by the action of heat.
  • a compression molding process of this type is specified in DE-OS 30 35 701. Thereafter, the profile or the like is pressed in a press mold to obtain its final cross-sectional shape and hardened by the action of heat.
  • the pressing process is to be carried out as long as the binding agent does not yet have a binding effect among the individual particles of the used brings about.
  • the problem with the method described above is merely to wait until the finished pressed molding or profile has hardened before a new pressing process can be initiated. In some cases it is also necessary to cool the mold before the next pressing can take place.
  • the invention is therefore based on the object of specifying further developed methods and devices with which it is possible to increase the productivity in the production of profiles, bars, moldings or the like quite considerably without having to increase the investment costs.
  • the solution to this problem according to the invention is based on DE-OS 30 35 701 and consists in that the profile pressed into its final shape with its pressing jaws encasing the profile or the like is pushed along its longitudinal axis while maintaining the final press position in at least one movable clamping device, whereupon the clamped profiles are cured under the action of heat and press jaws of another press jaw approach are returned to the press position of the press.
  • the general inventive idea of the invention is therefore to harden the finished pressed profiles or the like outside the press. This measure may not come as a surprise, because it seems logical in itself not to extend the pressing time of a press by the curing time.
  • a press space 1 is provided within a press, into which a profile blank 2 is inserted in the manner described below.
  • This profile blank 2 consists of small plant parts, in particular small wooden parts, which are mixed with binders. This mixture sets after the final compression by heat.
  • the invention also encompasses other profiles which change in cross section, such as, for example, support bars for pallets, supports, rods, rails, chair legs and the like.
  • In the area of the press room 1 of the press their components are not need to be heated by targeted measures, there are pressing jaws 3, 4, 5, 6 of which the pressing jaws 3, 4 form the web area of the finished profile 15 and the pressing jaws 5, 6 form the flange area. All press jaws 3 to 6 encompass the blank 2 or the finished profile 15 formed later.
  • a pre-pressing measure is provided in the exemplary embodiment.
  • the press jaws 3 to 6 are located within the guides 7 assigned to them in the retracted position shown in FIG. 1.
  • FIG. 8 schematically shows a metering device through which the mixture to be compressed and mixed with binders is fed to a pre-pressing chamber, which is not shown in FIG. 1 for the sake of shortening the disclosure.
  • This pre-pressing space is actually formed by the shaft 20, which in the example of FIG. 1 is located above the pressing space 1.
  • This shaft 20 is delimited by the pressure bar 12 and the counter pressure bar 13, the distance of which is variable by stroke generators 11, which are combined in a frame 10 together with the pressure bar 12 and the pressure bar 13.
  • CJ shunt is that the shaft 20 to shown to the Figure 1 position by about 2/3 of its width is reduced from the position below the metering device. 8 This results in a corresponding pre-pressing of the mixture filled in the shaft 20, although the degree of pre-pressing can be chosen as required.
  • the pre-pressed profile blank in the position shown in Figure 1 is initially above the press space 1. If one now increases the distance between the pressure bar 12 and the counter-pressure bar 13 more or less, the profile blank 2 can be in the press space 1 arrive. This is done either by gravity or by a stroke the press block 6 located above the profile blank 2 in the rest position, which is moved downwards. At the end of this process, the profile blank 2 is in the position shown in FIG. 1 within the pressing space 1.
  • the lateral pressing jaws 3, 4 are then driven into the profile blank 2, resulting in a deformation with respect to the finished profile 15.
  • These lateral pressing jaws 3, 4 then remain in their pressing position, whereupon the vertical pressing jaws 5, 6 act again on the profile blank 2 until it has reached the shape shown in FIG. In this position, it is possible that the molds 3, 4 can be reshaped again.
  • This multi-stage pressing process can be varied in different ways.
  • This pressing process can be carried out as part of a so-called cold press respectively.
  • the finished profile 15 shown in FIG. 2 is now to be moved out of the press chamber 1 along its longitudinal axis, it being important in the sense of the invention that the press jaws 3 to 6 should follow this movement.
  • the press jaws 3 to 6 are supported on roller tables 17, which in turn rest against the press rams 16.
  • the press rams 16 are moved by stroke generators 18. This results in a plane of separation between the press jaws 3 to 6 on the one hand and the press dies 16 assigned to them, which extends parallel to the longitudinal axis of the profile 15.
  • the press jaws 3 to 6 are able to be moved out of the press space 1 with the finished pressed profile 15 in the direction of its longitudinal axis.
  • the press jaws 3 to 6 must be positively connected to the press rams 16 assigned to them in the press direction and in the longitudinal axis direction of the profile 15, for which purpose the embodiment of FIG. 1 shows webs 19 engaging in different forms, in the press jaws 3 , 4, these engaging webs 19 are shown in the form of dovetail guides and in the case of the pressing jaws 5, 6 in the form of hammer-head-shaped groove guides. This is intended to ensure that the individual press ram 16 should be able to remove the press jaw 3 to 6 assigned to it To promote the final press position back to the position shown in FIG. 1. It is obvious that such engaging webs 19 can be designed in different ways.
  • FIG. 3 shows, the finished pressed profile 15 with its press jaws 3 to 6 is moved along its longitudinal axis by a stroke generator 21 in the context of the final press position, a pressing disk 22 of the stroke generator 21 not only the finished profile 15 but also the associated press jaws 3 to 6 deports.
  • This pushed unit 3 to 6, 15 is now transferred from the roller table 17 to the roller table 24, which is arranged in a tensioning device 23. Both roller tables 17, 24 are aligned with each other.
  • the term “clamping device 23" generally refers to an arrangement which is capable of receiving the pressing jaws 3 to 6 with the finished profile 15 clamped between them in a clamped position and supplying the curing.
  • the tensioning devices 23 are located in a chassis 50 shown in FIG. 8, which can be moved along rails 25 which extend transversely to the direction of movement of the stroke generators 21. As will be shown later, this measure can be varied in different ways.
  • the press chamber 1 is either closed at the end or released at the end.
  • an axial thrust is created via the roller tables 24, which is absorbed by the slide 27, which in turn is guided in the support rails 29.
  • This slide also has a cutout 30 through which a stroke generator 31 can grip. With the aid of its push-off disk 32, this stroke generator 31 serves to produce a fully hardened profile 15 with its press jaws 3 to 6 back in the press room 1, but this is only one of several possibilities.
  • the clamping device 23 If the clamping device 23 has now received the finished pressed profile 15 with its pressing jaws 3 to 6 in the pressing end position, it is moved transversely to the longitudinal axis of the finished profile 15 in the embodiment of FIG. 3 in order to feed the finished profile 15 to its curing. For this purpose, heat can be generated within the clamping device 23 or the clamping device 23 can be guided through a curing channel. In this regard, reference is made to the description of FIG. 8.
  • FIGS. 4 to 6 show, for example, details of the design of the individual roller table 17 (see FIG. 1).
  • This roller table consists of individual rollers 34 which are spaced apart from one another by rotating shoes 35. These circular shoes 35 are known in their spatial shape. In the subject of the invention, it is advisable to form them from steel because they have to be resistant due to the curing temperature.
  • the rollers 34 are supported on the press ram 16 (see FIG. 1).
  • the rollers 34 act on the press jaws 3 to 6 and consequently allow them rolling friction with low frictional resistance.
  • the piling aisles 17 as a recirculating roller table (cf. FIG. 1).
  • the circulating shoes 35 must be articulated to one another. In the example in FIG. 4, the joint 36 is shown symbolically.
  • FIGS. 5 and 6 show that edges of the circulation shoes 35 projecting beyond the rollers 34 on the end face are guided on guide rails 37 of the press rams 16 so that they cannot escape in the direction of the press jaws 3 to 6.
  • the joints 36 can be formed by appropriate shapes in the area of the lugs 38, as are common, for example, in bracelets.
  • the design of such roller tables 17 is known per se, which is why no further explanation is required. It is essential that the rollers 34 are connected to each other in a constant distance, but their connecting means are articulated. This makes it possible to guide the roller tables 17 in a form-fitting manner and to design them all around.
  • roller tables 24 which are arranged in the area of the tensioning stations 23 (FIG. 3).
  • the lateral pressing jaws 3, 4 are moved back into the starting position according to FIG. 7, whereby the finished pressed profile 15 is given the required degree of freedom with the help of the lower pressing jaw 5 and the associated pressing die 16 , 18 to be raised to the position shown in FIG.
  • the finished pressed profile 15 enters the shaft 40, which is located between the counter-pressure bar 13 and the end wall 39.
  • the pre-pressing tool 9 is shifted into the position which is moved to the left in the drawing. While the pre-pressing tool 9 is shifted to the right in the drawing, a pre-pressed profile blank 2 reaches the position of the shaft 20 above the pressing space 1 on the one hand moved to the position shown in Figure 7 ae.
  • a piston 43 with an end plate 44 engages through corresponding bores 42 of the slide 41 and eject the finished pressed profile 15 from the shaft 40 in the direction of arrow 46.
  • the piston 43 is connected to a stroke generator 45, which can be flange-mounted on the guide 7, for example.
  • the bores 42 are larger than the pistons 43 in accordance with the stroke of the slide 41.
  • tensioning frame 47 In order to make this tensioning frame 47 flush with the longitudinal axis of the ejected profile 15, it is supported on springs 51 on a chassis 50, insulation 48 and a circumferential outer wall 49 being located between the tensioning frame 47 and the chassis 50. Heating elements 52 are arranged within the clamping frame 47, which have the task of curing the profile 15 accommodated in the clamping frame 47.
  • the tensioning device 23 also has roller tables 24 (see FIG. 3).
  • a clamping device 23 If a clamping device 23 has now received a finished pressed profile 15 with its pressing jaws 3 to 6, the chassis 50 is moved transversely, so that a new clamping device 23 comes to rest on the front side of the pressing chamber 1. Accordingly, a plurality of such clamping devices 23 can accommodate such finished pressed profiles 15 and lead them to curing. However, as soon as a profile 15 has hardened, its tensioning device 23 is moved again in front of the pressing chamber 1 according to FIG. 3, so that the lifting device 31 with its pressing disk 32 can push the units 2 to 6 and 15 back into the pressing chamber 1. From there, the ejection movement of the finished profile 15 takes place in the sense of the representation according to FIG. 7.
  • chassis 50 according to FIG. 8 can also be divided into several chassis, it being possible to convey these individual chassis in curing ovens and to retrieve them after the profiles 15 have hardened.
  • FIGS. 9 and 10 A variant of FIGS. 3 and 8 results from FIGS. 9 and 10. Thereafter, the unit consisting of the pressing jaws 3 to 6 and the finished pressed profile 15 is pushed into an encircling roller table 53 which is supported on roller table beds 54.
  • This roller table 53 can be located, for example, within a curing channel 55.
  • the pressing jaws 3 to 6 can be provided with toothed rings 56, on which toothed wheels 57 act, several of which can be arranged within the hardening channel 55.
  • the problem with this embodiment variant is to return the press jaws 3 to 6 back into the press chamber 1. This can be done through well-known funding programs. But it is also possible to push the finished pressed profile 15 into the roller table 53 without moving the press jaws 3 to 6, the roller tables 53 being designed by suitably designed press jaws which move endlessly in a circle and together form a working path in which the ejected finished profile 15 is cured clamped. Such systems are known from the manufacture of plastic corrugated pipes.
  • the strength of the profile 15 produced within the scope of the exemplary embodiments essentially depends on how the structure of the small parts is directed in the area of the pressing chamber 1. This alignment of the small parts is brought about within the transfer from the metering device 8 according to FIG. 1 into the shaft 20.
  • the invention goes Assume that small parts should preferably be aligned parallel to the longitudinal axis of the profile 15. How this can be achieved is the subject of another invention.

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Abstract

Das Formpressen von Profilen (15), Riegeln, Formkörpern, oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen war deswegen unwirtschaftlich, weil die verhältnismäßig kurze Preßzeit von der unverhältnismäßige langen Aushärtezeit überlagert wurde. Um diesen schlechten Wirkungsgrad ganz wesentlich zu verbessern, schlägt die Erfindung vor, das fertig gepreßte Profil (15) oder dergleichen entlang seiner Längsachse einer Aushärtevorrichtung zuzuführen, wobei aber die Profile (15) zwischen ihren Preßbacken (3 bis 6) eingespannt bleiben sollen. Die Preßbacken (3 bis 6) werden alsdann mit dem ausgehärteten Profil (15) wieder rückwärts durch die Presse bewegt und nach dem Lösen der Preßbacken (3 bis 6) ausgestoßen. Im Rahmen eines Taktverfahrens können die einzelnen Bearbeitungsvorgänge ohne weiteres aufeinander abgestimmt werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die im gepreßten Zustand durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden.
  • Ein Formpreßverfahren dieser Art ist in der DE-OS 30 35 701 angegeben. Danach wird das Profil oder dergleichen in einer Preßform zur Erlangung seiner endgültigen Querschnittsform gepreßt und durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet. Der Preßvorgang ist durchzuführen, solange das Bindemittel noch keine Bindewirkung unter den einzelnen Partikeln der verwendeten
    Figure imgb0001
    herbeiführt.
  • Das Problem beim vorbeschriebenen Verfohren besteht lediglich darin, die Aushärtung des fertig gepreßten Formlings bzw. Profils abzuwarten, bevor ein neuer Preßvorgang eingeleitet werden kann. In manchen Fällen ist es auch noch erforderlich, die Preßform zu kühlen, bevor die nächste Pressung vorgenommen werden kann.
  • Es kommt daher entscheidend darauf an, die Bearbeitungszeit für ein einziges Werkstück so kurz wie möglich zu halten, um die hohen Investitionskosten amortisieren zu können. An diesem Problem sind die meisten Versuche gescheitert. Soweit produktive Anlagen erstellt worden sind, arbeiten diese absolut unökonomisch, indem 5einer besonders großen Investition eine besonders geringe Produktion gegenübersteht.
  • Aus diesem Grunde haben aus pflanzlichen und mit Bindemitteln vermischten Kleinteilen hergestellte Formpreßerzeugnisse bisher noch keinen nennenswerten Marktanteil gefunden. Am weitesten fortgeschritten ist offenbar die Herstellung von einteiligen, aus pflanzlichen Kleinteilen gepreßten Paletten, für die aber die erwähnten Nochteile im Hinblick auf das Unverhältnis von Investition und Produktion in besonderer Weise zutrifft.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, weiterentwickelte Verfahren und Vorrichtungen anzugeben, mit denen es möglich ist, die Produktivität bei der Herstellung von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dgl. ganz erheblich zu steigern, ohne die Investitionskosten erhöhen zu müssen.
  • Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe geht von der DE-OS 30 35 701 aus und besteht darin, daß das in seine endgültige Form gepreßte Profil mit seinen des Profil oder dergleichen umhüllenden Preßbacken entlang seiner Längsachse unter Beibehaltung der Preßendstellung in mindestens eine bewegliche Spannvorrichtung abgeschoben wird, woraufhin die verspannten Profile unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet und Preßbacken eines anderen Preßbackenansatzes wieder in die Preßstellung der Presse geführt werden.
  • Der allgemeine Erfindungsgedanke der Erfindung besteht demnach darin, die fertiggepreßten Profile oder dergleichen außerhalb der Presse auszuhärten. Diese Maßnahme mog nicht überraschen, weil es an sich logisch erscheint, die Preßzeit einer Presse nicht durch die Aushärtezeit zu verlängern.
  • Die Problematik ergibt sich ober dadurch, daß ein gepreßtes Profil, welches die angestrebte hohe Festigkeit aufweisen soll, sich anders verhält als ein aus anderen i1uterialien, z.B. Kunststoff, gepreßter Körper. Es hat sich nämlich gezeigt, daß ein aus pflanzlichen Kleinteilen und mit Bindemitteln vermengtes Gemisch sofort an Festigkeit verliert und unter expansiver Wirkung sogar zerbröckelt, wenn es auch nur kurzfristig vorübergehend sich selbst überlassen bleibt. Dieser dem Stand der Technik nicht entnehmbaren Kenntnis entsprechend wird beim Gegenstand der Erfindung das fertiggepreßte Profil zusammen mit den die Profilgebung hervorrufenden Preßbacken der Aushärtung zugeführt, wobei notwendig ist, die Preßbacken im Bereiche der Aushärtungszone nicht zurückweichen zu lassen. Es hat sich ferner gezeigt, daß die dem fertig gepreßten Profil innewohnende Expansionskraft mit der Dauer der Aushärtung in unerwartetem Ausmaß nachläßt, so daß befürchtete. Reibungswiderstände in der Phase der Aushärtung der Profile nicht in dem Maße zur Auswirkung kommen, wie man sie eigentlich erwarten müßte.
  • In den Unteransprüchen sind zahlreiche Ausführungsvarianten für den Gegenstand der Erfindung aufgezeigt:, deren Vorteile sich aus der nachstehenden Beschreibung ergeben. Einer dieser Vorteile besteht beispielsweise darin, das fertig gepreßte und ausgehärtete Profil wieder auf demselben Weg zurückzuführen, wie ihn der Preßrohling im Zuge der Preßverformung vorher zurückgelegt hat. Eine solche Maßnahme ist nicht ohne weiteres einzusehen, weil sie scheinbar den Produktionsablauf stören könnte. Wenn man aber den Takt der Presse und die Aushärtung des gepreßten Profiles aufeinander abstimmt, ergibt sich überraschenderweise eine außerordentliche Beschleunigung der Produktion und Einsparung an konstruk-Jtivem Aufwand.
  • Selbstverständlich bieten sich im Rahmen der Erfindung zahlreiche Varianten an, die nicht erschöpfend aufgeführt werden können. Es ist beispielsweise möglich, das fertiggepreßte Profil mit seinen Preßbacken in Spannstellung kontinuierlich durch eine Aushärteonlage hindurchzuführen, um alsdann die Preßbacken vom Profil zu lösen und wieder in den Preßraum zurückzuführen.
  • Es zeigt sich daher, daß die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern in Kenntnis der erfindungsgemäßen Offenbarung mannigfaltig variiert werden kann.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1: einen Vertikcischnitt durch eine Presse zur Erzeugung von Profilen vor Beginn des eigentlichen Preßvorgangs,
    • Fig. 2: einen Vertikalschnitt entsprechend Fig. 1 mit Darstellung der Preßendstellung des Profiles,
    • Fig. 3: einen Horizontalquerschnitt entlang der Linie III-III in Fig. 1 durch die Presse mit anschließender Aushärtevorrichtung,
    • Fig. 4: einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Figur 1 durch einen Rollgang,
    • Fig. 5: einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4 durch den Rollgang,
    • Fig. 6: einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5 durch den Rollgang,
    • Fig. 7: einen Vertikalschnitt durch die Presse entsprechend Fig. 1 in der Auswurfposition für fertig ausgehärtete Profile,
    • Fig. 8: einen Vertikalschnitt durch eine Spannvorrichtung entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 3,
    • Fig. 9: einen Horizontalschnitt durch eine Ausführungsvariante der Aushärtevorrichtung und
    • Fig. 10: einen Querschnitt entlang der Linie X-X in Fig. 9.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 wird von einem innerhalb einer Presse vorgesehenen Preßraum 1 ausgegangen, in den ein Profil-Rohling 2 in nachstehend beschriebener Weise eingeführt wird. Dieser Profil-Rohling 2 besteht aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die mit Bindemitteln vermischt sind. Die Abbindung dieses Gemisches erfolgt nach der endgültigen Formpressung durch Wärmeeinwirkung.
  • Aus dem Profil-Rohling 2, der beim Beispiel im Querschnitt Quaderform besitzt, soll ein Profil konstanten Querschnitts, welches beispielsweise als I-Profil 15 angegeben ist, gepreßt werden. Selbstverständlich umfaßt die Erfindung auch andere, im Querschnitt sich verändernde Profile, wie z.B. Tragriegel für Paletten, Stützen, Stäbe, Schienen, Stuhlbeine und dgl. Im Bereiche des Preßraumes 1 der Presse, deren Bauteile nicht durch gezielte Maßnahmen aufgeheizt zu werden brauchen, befinden sich Preßbacken 3, 4, 5, 6 von denen die Preßbacken 3, 4 den Stegbereich des fertigen Profiles 15 und die Preßbacken 5, 6 den Flanschbereich formen. Sämtliche Preßbacken 3 bis 6 umgreifen den Profil-Rohling 2 bzw. das später gebildete fertige Profil 15. Bevor die Profilierung des fertigen Profiles 15 vorgenommen wird, ist im Ausführungsbeispiel eine Vorpreßmaßnahme vorgesehen. Zu diesem Zweck befinden sich die Preßbacken 3 bis 6 innerhalb der ihnen zugeordneten Führungen 7 in der in Figur 1 dargestellten zurückgezogenen Lage.
  • Mit 8 ist eine Dosiervorrichtung schematisch dargestellt, durch welche das zu verpressende und mit Bindemitteln gemengte Gemisch einem Vorpreßraum zugeführt wird, der in Figur 1 aus Gründen der Verkürzung der Offenbarung nicht dargestellt ist. Eigentlich wird dieser Vorpreßraum durch den Schacht 20 gebildet, der beim Beispiel der Figur 1 sich oberhalb des Preßraumes 1 befindet. Dieser Schacht 20.wird von der Preßleiste 12 und der Gegenpreßleiste 13 begrenzt, deren Abstand durch Huberzeuger 11 veränderlich ist, die zusammen mit der Preßleiste 12 und der Gegenpreßleiste 13 in einem Rahmen 10 zusammengefaßt sind. Man muß sich die Anordnung 10 bis 13 in einer in der Zeichnungsebene nach links verschobenen Stellung vorstellen, wobei der Schacht 20 unter die Dosiervorrichtung 8 zu liegen kommt und wobei ferner der Abstand zwischen der Preßleiste 12 und der Gegenpreßleiste 13 auf die Breite der DosiervorrichTung 8 mit Hilfe der Huberzeuger 11 erweitert ist. Der unter der Dosiervorrichtung 8 somit befindliche Schacht 20 nimmt eine dosierte Menge des erwähnten Gemisches auf, welches zu einem Quader vorgepreßt werden soll, bevor dieser damit gebildete Profil-Rohling 2 in den Preßraum 1 gelangt. Dies kann man auf verschiedene Weise herbeiführen. Man kann beispielsweise den Profil-Rohling 2 unterhalb der Dosiervorrichtung 8 vorpressen und ihn dann in die in Figur 1 gezeigte Stellung vorschieben. Dies setzt dann allerdings die Anordnung eines nicht dargestellten Schiebers zwischen der Dosiervorrichtung 8 und dem Vorpreßwerkzeug 9 voraus. Man kann aber auch das Vorpreßwerkzeug,9, nachdem der erweiterte Schacht 20 ausgefüllt ist, in der Zeichnung der Figur 1 nach rechts verschieben und während dieser Bewegung die Preßleiste 12 der Gegenpreßleiste 13 annähern, wobei die erwähnte Vorpressung beendet ist, sobald die Preßleisten 12, 13 die in Figur 1 dargestellte Stellung erreicht haben. Der Bewegung des Vorpreßwerkzeuges 9 dient hierzu ein Huberzeuger 14, der auf den Rahmen 10 einwirkt. In diesem Fall ist die Anordnung eines Sperrschiebers zwischen der Dosiervorrichtung 8 und dem Vorpreßwerkzeug 9 entbehrlich.
  • Im besagten Ausführungsbeispiel wird davon CJsgegangen, daß der Schacht 20 aus der Stellung unterhalb der Dosiervorrichtung 8 bis zu der Figur 1 dargestellten Stellung um etwa 2/3 seiner Breite reduziert wird. Daraus ergibt sich eine dementsprechende Vorpressung des in den Schacht 20 eingefüllten Gemisches, wobei allerdings der Grad der Vorpressung nach den Erfordernissen beliebig gewählt werden kann.
  • In jedem Falle befindet sich der vorgepreßte Profil-Rohling in der in Figur 1 gezeigten Stellung zunächst oberhalb der Preßraumes 1. Wenn man nun den Abstand zwischen der Preßleiste 12 und der Gegenpreßleiste 13 mehr oder weniger vergrößert, kann der Profil-Rohling 2 in den Preßraum 1 gelangen. Dies geschieht entweder durch Schwerkraft oder durch einen Hub der oberhalb des Profil-Rohlings 2 in Ruhestellung befindlichen Preßbocke 6, die nach unten bewegt wird. Am Ende dieses Vorganges befindet sich der Profil-Rohling 2 in der in Figur 1 gezeigten Stellung innerhalb des Preßraumes 1.
  • Nun erfolgt eine Preßmaßnahme, wie sie Gegenstand der älteren europäischen Patentanmeldung, Aktenzeichen: 82 111 990.6 ist. Danach hat es sich als zweckmäßig erwiesen, den Profil-Rohling 2 aus verschiedenen Richtungen nacheinander und möglichst wiederholt zu pressen. Bei dem in Figur 1 dargestellten Beispiel empfiehlt es sich jedoch, den Profil-Rohling 2 durch die Preßbacke 5 zunächst so weit anzuheben, daß sich eine Symmetrie zu den seitlichen Preßbacken 3, 4 ergibt. Sobald diese in Figur 1 nicht dargestellte mittlere Lage des Profil-Rohlings 2 erreicht ist, werden zunächst beim Ausführungsbeispiel die Preßbacken 5, 6 gegeneinander bewegt, so daß der Profil-Rohling 2 über seine vertikale Längsachse verdichtet wird. Indem man nachher den Preßdruck dieser Preßbacken 5, 6 reduziert oder lüftet, werden alsdann die seitlichen Preßbacken 3, 4 in den Profil-Rohling 2 eingetrieben, wodurch sich eine Vcrverformung im Hinblick auf das fertige Profil 15 ergibt. Diese seitlichen Preßbacken 3, 4 verbleiben alsdann in ihrer Preßstellung, woraufhin die vertikalen Preßbacken 5, 6 erneut auf den Profil-Rohling 2 einwirken , bis dieser die in Figur 2 dargestellte Form erreicht hat. Möglicherweise kann bei dieser Stellung eine nochmalige Nachverformung über die Preßbacken 3, 4 erfolgen.
  • Dieses mehrstufige Preßverfahren kann durchaus in verschiedener Weise variiert werden.
  • Dieser Preßvorgang kann im Rahmen einer sogenannten Kaltpresse erfolgen. Dies bedeutet, daß die Preßbacken 3 bis 6 nicht besonders aufgeheizt zu werden brauchen. Unter Bezugnahme auf die späteren Ausführungen ergibt sich jedoch, daß es zweckmäßig ist, die Preßbacken 3 bis 6 in einer angewärmten Beschaffenheit einzusetzen, so daß beim Pressen auf den Profil-Rohling 2 bereits Wärme einwirken kann, die aber nicht ohne weiteres zur Abbindung des Bindemittels führen soll.
  • Das in Figur 2 dargestellte fertige Profil 15 soll nun entlang seiner Längsachse aus dem Preßraum 1 herausbewegt werden, wobei es im Sinne der Erfindung darauf ankommt, daß die Preßbacken 3 bis 6 dieser Bewegung folgen sollen. Zu diesem Zweck sind die Preßbacken 3 bis 6 an Rollgängen 17 abgestützt, die ihrerseits an Preßstempeln 16 anliegen. Die Preßstempel 16 werden durch Huberzeuger 18 bewegt. Danach ergibt sich zwischen den Preßbacken 3 bis 6einerseits und den ihnen zugeordneten Preßstempeln 16 eine Trennungsebene, die parallel zur Längsachse des Profiles 15 sich erstreckt. Dadurch werden die Preßbacken 3 bis 6 in die Lage versetzt, mit dem fertiggepreßten Profil 15 in Richtung dessen Längsachse aus dem Preßraum 1 herausbewegt zu werden. Wie sich später zeigt, müssen die Preßbacken 3 bis 6 mit den ihnen zugeordneten Preßstempeln 16 in Preßrichtung formschlüssig und in Längsachsenrichtung des Profiles 15 führend verbunden sein, zu welchem Zwecke das Ausführungsbeispiel der Figur 1 hintergreifende Stege 19 in verschiedener Form zeigt, Bei den Preßbacken 3, 4 sind diese hintergreifenden Stege 19 in Form von Schwalbenschwanzführungen und im Falle der Preßbacken 5, 6 in Form von hammerkopfförmigen Nutenführungen dargestellt. Damit soll erreicht werden, daß der einzelne Preßstempel 16 in der Lage sein soll, die ihm zugeordnete Preßbacke 3 bis 6 aus der Preßendstellung in die in Figur 1 dargestellte Lage zurück zu fördern. Es liegt auf der Hand, daß derartige hintergreifende Stege 19in verschiedener Weise ausgestaltet werden können.
  • Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 ist nun gezeigt, wie das im Preßraum 1 in seiner Querschnittsform fertigge-stellte Profil 15 entlang seiner Längsachse aus dem Preßraum 1 verschoben und in eine Aushärteanordnung gebracht wird. Diese Aushörteanordnung hat den Sinn, das fertige Profil 15 in versponnter Lage aufzunehmen und es auszuhärten, währenddessen in der Fresse ein nächster Profil-Rohling 2 zum fertigen Profil 15 verformt wird. Hierzu muß bedacht werden, daß der Takt der Verpressung des Profiles 15 wesentlich kürzer als die Aushärtezeit dieses Profiles dauert. Zu diesem Zweck ist die Aushärtevorrichtung so ausgebildet, daß sie eine Vielzahl von fertiggepreßten Profilen 15 aufnehmen kann.
  • Wie die Figur 3 zeigt, wird das fertiggepreßte Profil 15 mit seinen Preßbacken 3 bis 6 im Rahmen der Preßendstellung durch einen Huberzeuger 21 entlang seiner Längsachse bewegt, wobei eine Abdrückscheibe 22 des Huberzeugers 21 nicnt nur das fertige Profil 15 sondern auch die zugeordneten Preßbacken 3 bis 6 abschiebt. Diese abgeschobene Einheit 3 bis 6, 15 wird nun vom Rollgang 17 dem Rollgang 24 übergeben, der in einer Spannvorrichtung 23 angeordnet ist. Beide Rollgänge 17, 24 fluchten zueinander. Mit dem Begriff "Spannvorrichtung 23" ist ganz allgemein eine Anordnung bezeichnet, welche in der Lage ist, die Preßbacken 3 bis 6 mit dem zwischen ihnen eingespannten fertigen Profil 15 in gespannter Stellung aufzunehmen und der Aushärtung zuzuführen.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 befinden sich die Spannvorrichtungen 23 in einem in Figur 8 dargestellten Fahrgestell 50, das entlang von Schienen 25 bewegbar ist, welche sich quer zur Bewegungsrichtung der Huberzeuger 21 erstrecken. Wie später gezeigt wird, läßt sich diese Maßnahme in verschiedener Weise variieren.
  • Wenn aber, wie in Figur 3 dargestellt, der Preßbackensatz 3 bis 6 mit dem fertigen Profil 15 durch Huberzeuger 21 vorangeschoben wird, entstehen durch Reibung Reaktionskräfte, die im Falle des Ausführungsbeispieles der Figur 3 durch die Schieber 26, 27 aufgenommen werden. Diese Schieber 26, 27 sind in Stützschienen 28, 29 geführt, die ortsfest angeordnet sind und doppeltem Zweck dienen. Wenn nämlich der Profil-Rohling 2 innerhalb des Preßraumes 1 durch Pressung geformt wird, muß auch dafür Sorge getragen werden, daß die zu verpressende Masse stirnseitig nicht ausweichen kann. Zu diesem Zwecke dient der Schieber 26, der nach einer Seite den Preßraum 1 stirnseitig abschließt. Andererseits soll dieser Schieber 26 die Bewegung des fertigen Profiles 15 entlang seiner Längsachse gestatten. Aus diesem Grunde weist der Schieber 26 eine Aussparung auf. Durch vertikales Verstellen des Schiebers 26 wird entweder der Preßraum 1 stirnseitig abgeschlossen oder stirnseitig freigegeben. Indem aber das fertiggepreßte Profil 15 mit seinen Preßbacken 3 bis 6 entlang seiner Längsachse verschoben wird, entsteht über die Rollgänge 24 ein axialer Schub, der vom Schieber 27 aufgefangen wird, welcher seinerseits in den Stützschienen 29 geführt ist. Auch dieser Schieber weist eine Aussparung 30 auf, durch welche ein Huberzeuger 31 greifen kann. Dieser Huberzeuger 31 dient mit Hilfe seiner Abdrückscheibe 32 dazu, ein fertig ausgehärtetes Profil 15 mit seinen Preßbacken 3 bis 6 wieder in den Preßraum 1 zurückzuführen, was aber nur eines von mehreren Möglichkeiten darstellt.
  • Wenn nun die Spannvorrichtung 23 das fertig gepreßte Profil 15 mit seinen Preßbacken 3 bis 6 in Preßendstellung aufgenommen hat, wird sie beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 quer zur Längsachse des fertigen Profiles 15 bewegt, um das fertige Profil 15 seiner Aushärtung zuzuführen. Zu diesem Zweck kann innerhalb der Spannvorrichtung 23 Wärme erzeugt oder die Spannvorrichtung 23 durch einen Aushärtekanal geführt werden. Hierzu wird auf die Beschreibung zu Figur 8 hingewiesen.
  • In den Figuren 4 bis 6 sind beispielsweise Details zur Ausbildung des einzelnen Rollganges 17 (vergleiche Figur 1) gezeigt. Dieser Rollgang besteht aus einzelnen Walzen 34, die untereinander durch Umlaufschuhe 35 distanziert sind. iese Umlaufschuhe 35 sind in ihrer Raumform bekannt. Beim Gegenstand der Erfindung empfiehlt es sich, diese aus Stahl zu bilden, weil sie wegen der Aushärtetemperatur widerstandsfähig sein müssen. Innenseitig stützen sich die Walzen 34 an den Preßstempel 16 (vergleiche Figur 1) ab. Außenseitig wirken die Walzen 34 auf die Preßbacken 3 bis 6 ein und erlauben diesen folglich eine rollende Reibung mit geringem Reibungswiderstand. Es erweist sich als zweckmäßig, die Pollgänge 17 als Umloufrollgänge (vergleiche Figur 1) auszubilden. Zu diesem Zwecke müssen die Umlaufschuhe 35 zueinander gelenkig ausgebildet werden. Im Beispiel der Figur 4 ist das Gelenk 36 symbolisch dargestellt.
  • Die Beispiele der Figuren 5 und 6 zeigen, daß stirnseitig über die Walzen 34 hinausstehende Ränder der Umlaufschuhe 35 an Führungsleisten 37 der Preßstempel 16 geführt sind, so daß sie nicht in Richtung der Preßbacken 3 bis 6 entweichen können. Die Bildung der Gelenke 36 kann durch entsprechende Formgebungen im Bereiche der Ansätze 38 erfolgen, wie sie beispielsweise bei Armbändern üblich sind. Die Gestaltung solcher Rollgänge 17 ist an sich bekannt, weshalb es keiner näheren Erläuterung bedarf. Wesentlich ist, daß die Walzen 34 untereinander distanzkonstant verbunden, aber ihre Verbindungsmittel gelenkig gestaltet sind. Dadurch ist es möglich, die Rollgänge 17 formschlüssig zu führen und umlaufend zu gestalten.
  • Das gleiche gilt für die Rollgänge 24, die im Bereiche der Spannstationen 23 angeordnet sind (Figur 3).
  • Aus Figur 3 ist ferner erkennbar, daß entlang der Schieber 26, 27 sich Führungswände 33 erstrecken, welche den Sinn haben, die Stirnflächen der fertig gepreßten Profile 15 abzudecken, während diese mit Hilfe der Spannvorrichtungen 23 entlang der Schienen 25 bewegt werden. Auf diese Weise wird eine stirnseitige Ausdehnung oder Ausbröckelung der fertigen Profile 15 vermieden. Da aber die Profile 15 im Zuge der fortschreitenden Aushärtung schrumpfen, besteht beim seitlichen Versetzen der Spannvorrichtungen 23 nur eine geringfügige Reibung.
  • Im Beispiel der Figur 7 ist nun eine der Figur 1 vergleichbare Situation der Presse dargestellt, wobei davon ausgegangen wird, daß die fertig ausgehärteten Profile 15 wieder in die in Figur 3 gezeigte Stellung zurückbewegt und über den Huberzeuger 31 mit der Abdrückscheibe 32 rückwärts in den Preßraum 1 zurückgeführt werden.
  • Sobald die Preßbacken 3 bis 6 wieder den Preßraum 1 erreicht haben, werden die seitlichen Preßbacken 3, 4 in die Ausgangsstellung gemäß Figur 7 zurückbewegt, wodurch das fertig gepreßte Profil 15 den erforderlichen Freiheitsgrad erhält, mit Hilfe der unteren Preßbacke 5 und des zugeordneten Preßstempels 16, 18 in die in Figur 7 dargestellte Lage angehoben zu werden. Dabei gelangt das fertig gepreßte Profil 15 in den Schacht 40, der sich zwischen der Gegenpreßleiste 13 und der Schlußwand 39 befindet. Das Vorpreßwerkzeug 9 ist dabei in die in der Zeichnung nach links verrückte Stellung verschoben. Während nun das Vorpreßwerkzeug 9 in der Zeichnung nach rechts verschoben wird, gelangt einerseits ein vorgepreßter Profil-Rohling 2 in die Stellung des Schachtes 20 oberhalb des Preßraumes 1. Andererseits wird - =ch die gleiche Bewegung das nach oben angehobene fertige Profil 15 nach der Seite in die in Figur 7 aezeigte Stellung verschoben. In dieser Stellung greift ein Kolben 43 mit einer stirnseitigen Platte 44 (oder mehrere) durch entsprechende Bohrungen 42 des Schiebers 41 hindurch und stoßen das fertig gepreßte Profil 15 aus dem Schacht 40 in Richtung des Pfeiles 46 aus. Der Kolben 43 ist hierbei mit einem Huberzeuger 45 verbunden, der beispielsweise an der Führung 7 angeflanscht sein kann. Die Bohrungen 42 sind entsprechend dem Hub des Schiebers 41 größer als die Kolben 43 ausgebildet. Bei dem Ausstoßen des fertigen Profiles 15 mit seinen Preßbacken 3 bis 6 gemäß Figur 3 muß erwarter werden, daß die Spannvorrichtung 23 nicht genau fluchtet. Zu diesem Zwecke ist die Spannvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figur 8 allseitig federnd ausgebildet. Hierzu wird ein Spannrahmen 47 verwendet (vergleiche Figur ö), der die stirnseitig abgeschobene Einheit 3 bis 6, 15 aufnimmt. Um aber diesen Spannrahmen 47 fluchtend zur Längsachse des ausgestoßenen Profiles 15 zu machen, ist dieser über Federn 51 an einem Fahrgestell 50 abgestützt, wobei zwischen dem Spannrahmen 47 und dem Fahrgestell 50 sich eine Isolierung 48 und eine umlaufende Außenwand 49 befindet. Innerhalb des Spannrahmens 47 sind Heizungskörper 52 angeordnet, welche die Aufgabe haben, die Aushärtung des im Spannrahmen 47 aufgenommenen Profiles 15 auszuführen. Auch die Spannvorrichtung 23 weist Rollgänge 24 (vergleiche Figur 3) auf.
  • Wenn nun eine Spannvorrichtung 23 ein fertig gepreßtes Profil 15 mit seinen Preßbacken 3 bis 6 aufgenommen hat, wird das Fahrgestell 50 querbewegt, so daß eine neue Spannvorrichtung 23 stirnseitig vor dem Preßraum 1 zu liegen kommt. Demnach können eine Mehrzahl derartiger Spannvorrichtungen 23 solche fertig gepreßten Profile 15 aufnehmen und sie der Aushärtung zuführen. Sobald aber ein Profil 15 ausgehärtet ist, wird dessen Spannvorrichtung 23 wieder vor den Preßraum 1 gemäß Figur 3 bewegt, so daß der huberzeuger 31 mit seiner Abdrückscheibe 32 die Einheit 2 bis 6 und 15 wieder in den Preßraum 1 zurückschieben kann. Von dort erfolgt die Ausstoßbewegung des fertigen Profiles 15 im Sinne der Darstellung gemäß Figur 7.
  • Es liegt auf der Hand, daß das Fahrgestell 50 gemäß Figur 8 auch in mehrere Fahrgestelle unterteilt werden kann, wobei es möglich ist, diese einzelnen Fahrgestelle in Aushärteöfen zu fördern und diese nach erfolgter Aushärtung der Profile 15 zurückzuholen.
  • Eine Varainte zu den Figuren 3 und 8 ergibt sich aus den Figuren 9 und 10. Danach wird die aus den Preßbacken 3 bis 6 und dem fertig gepreßten Profil 15 bestehende Einheit in einen umlaufenden Rollgang 53 abgeschoben, der an Rollgangbetten 54 abgestützt ist. Dieser Rollgang 53 kann sich beispielsweise innerhalb eines Aushärtekanals 55 befinden.
  • Um die Reibung zwischen den Rollgängen 53 und dem ausgestoßenen Komplex 3 bis 6, 15 zu vermindern, können gemäß Figur 10 die Preßbacken 3 bis 6 mit Zahnkränzen 56 versehen sein, auf welche Zahnräder 57 einwirken, wovon mehrere innerhalb des Aushärtekanals 55 angeordnet sein können.
  • Bei dieser Ausführungsvariante besteht das Problem, die Preßbacken 3 bis 6 wieder in den Preßraum 1 zurückzuführen. Dies kann durch an sich bekannte Fördergänge erfolgen. Es ist aber auch möglich, das fertig gepreßte Profil 15 ohne Verschiebung der Preßbacken 3 bis 6 in den Rollgang 53 abzuschieben, wobei die Rollgänge 53 durch passend ausgebildete Preßbacken gestaltet sind, die sich endlos im Kreis bewegen und gemeinsam eine Arbeitsstrecke bilden, in der das ausgestoßene fertige Profil 15 eingespannt ausgehärtet wird. Derartige Anlagen sind aus der Fertigung von Kunststoff-Wellrohren bekannt.
  • Die Festigkeit des im Rahmen der Ausführungsbeispiele hergestellten Profiles 15 hängt wesentlich davon ab, wie die Kleinteile in ihrer Struktur im Bereiche des Preßraumes 1 gerichtet sind. Diese Ausrichtung der Kleinteile wird bereits innerhalb der Übergabe von der Dosiervorrichtung 8 gemäß Figur 1 in den Schacht 20 herbeigeführt. Die Erfindung geht davon aus, daß bevorzugt parallel zur Längsachse des Profiles 15 ausgerichtet Kleinteile gepreßτ werden sollen. Wie dies erreicht werden kann, ist Gegenstand einer anderen Erfindung.
    • S t Ü c k l i s t e
    • 1 Preßraum
    • 2 Profil-Rohling
    • 3 Preßbacke
    • 4 Preßbocke
    • 5 Preßbacke
    • 6 Preßbacke
    • 7 FUhrung
    • 8 Dosiervorrichtung
    • 9 Vorpreßwerkzeug
    • 10 Rahmen
    • 11 Huberzeuger
    • 12 Preßleiste
    • 13 Gegenpreßleiste
    • 14 Huberzeuger
    • 15 fertiges Profil
    • 16 Preßstempel
    • 17 Rollgang
    • 18 Huberzeuger
    • 19 hintergreifender Steg
    • 20 Schacht
    • 21 Huberzeuger
    • 22 AbdrUckscheibe
    • 23 Spannvorrichtung
    • 24 Rollgang
    • 25 Schiene
    • 26 Schieber
    • 27 Schieber
    • 28 Stützschiene
    • 29 Stützschiene
    • 30 Aussparung
    • 31 Huberzeuger
    • 32 Abdrückscheibe
    • 33 Führungswand
    • 34 Walze
    • 35 Umlaufschuh
    • 36 Gelenk
    • 37 Führungsleiste
    • 38 Ansatz
    • 39 Schlußwand
    • 40 Schacht
    • 41 Schieber
    • 42 Bohrung
    • 43 Kolben
    • 44 Platte
    • 45 Huberzeuger
    • 46 Ausstoßrichtung
    • 47 Spannrahmen
    • 48 Isolierung
    • 49 Außenwand
    • 50 Fahrgestell
    • 51 Feder
    • 52 Heizung
    • 53 Rollgang
    • 54 Rollgangbett
    • 55 Aushärtekanal
    • 56 Zahnkranz
    • 57 Zahnrad

Claims (9)

  1. 4) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus einer mit mehreren Preßbacken ausgerüsteten Presse, die aus verschiedenen Richtungen gleichzeitig oder nacheinander und gegebenenfalls wiederholt auf einen im Preßraum befindlichen Rohling zur Erzeugung eines Profils, Riegels, Formkörpers oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen einwirken, dadurch gekennzeichnet , daß die einzelne Preßbacke (3,4,5,6) parallel zur Profillängsachse geteilt ausgebildet ist, wobei der dem Profil (2,15) zugekehrte Teil (3,4,5,6) mit dem anderen, den Preßhub und Preßdruck er- zeugenden Teil (16) in Preßrichtung formschlüssig (19), aber entlang der Teilungsebene beweglich (17) geführt verbunden ist. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung zwischen den beiden Teilen (3,4,5,6 und 16) der Preßbacke durch einen an den Preßhub und Preßdruck erzeugenden Teil (16) gelagerten Rollgang (17),vorzugsweise Rollumlaufgang gebildet ist.
  2. 6) Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Rollgang (17) parallel und distanziert zueinander angeordnete Walzen (34) aufweist, zwischen denen Umlaufschuhe (35) aus Metall sich befinden, deren über die Walzenstirnflächen hinausragende Ansätze ,38) untereinander gelenkig verbunden sind.
  3. 7) Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet , daß die formschlüssige Verbindung beider Preßbackenteile (3,4,5,6 und 16) durch einander in Preßrichtung hintergreifende Stege (19), beispielsweise Schwalbenschwanzführung, gebildet ist.
  4. 3) Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet , daß die Preßbacken (3,4, 5,6) über Magnete an den sie führenden Teilen (16) in und entgegengesetzt zur Preßrichtung gehalten sind.
  5. 9) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus einer mit mehreren Preßbacken ausgerüsteten Presse, die aus verschiedenen Richtungen gleichzeitig oder nacheinander und gegebenenfalls wiederholt auf einen im Preßraum befindlichen Rohling zur Erzeugung eines Profils, Riegels, Formkörpers oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen einwirken, dadurch gekennzeichnet , daß im Anschluß an eine Presse vorzugsweise quer zur Ausstoßrichtung der Presse bewegliche Spannvorrichtungen (23) für die Aufnahme des gepreßten Profils (15) oder dergleichen und der dieses Profil in Preßendstellung umgreifenden Preßbacken (3,4,5,6) vorgesehen sind, die Rollgänge (24) insbesondere Rollumlaufgänge zur Übernahme der Preßbacken (3,4,5,6) unter Aufrechterhaltung der Preßendstellung aufweisen.
  6. 10) Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Spannvorrichtung (23) mit Heizelementen (52) versehen sind.
  7. 11) Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn-zeichnet, daß der Schacht (20, 40) Bestandteil einer als Rahmen (10) ausgebildeten Vorrichtung zum Vorpressen des Profilrohlings (2) ist, die seitlich bewegbar sowie als Abschiebevorrichtung (13) für fertig gepreßte Profile (15) oder dergleichen vorgesehen ist.
  8. 16) Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß im Anschluß an die Presse ein beheizter umlaufender Rollgang (53) vorgesehen ist, durch den die fertig gepreßten Profile (15) mit ihren in Preßendstellung verbleibenden Preßbacken (3,4,5,6) geführt sind.
  9. 17) Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß die Preßbacken (3,4,5,6) Zahnkränze (56) aufweisen, auf die im Rollcangbereich (53,54) gelagerte angetriebene Zahnräder (57) einwirken.
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