DE69817482T2

DE69817482T2 - Verfahren zum herstellen von keramischen fliesen , einschliesslich fliesen mit grossen abmessungen und vorrichtung zum durchführen des verfahrens

Info

Publication number: DE69817482T2
Application number: DE69817482T
Authority: DE
Inventors: Giuseppe Cassani
Original assignee: Sacmi Imola SC
Current assignee: Sacmi Imola SC
Priority date: 1997-08-01
Filing date: 1998-07-22
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2018-07-23
Also published as: ITRE970058A1; BR9802822A; PT894589E; IT1294943B1; US6599114B1; US6027675A; EP0894589B1; DE69817482D1; ITRE970058A0; EP0894589A1; ES2205377T3

Description

Keramikfliesen werden allgemein durch Pressen von pulverförmigem Werkstoff mit einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 1% und 10% in einer Form ausgebildet.
Dieses Formungsverfahren ist allgemein als Trockenformung bekannt.
Der weiche Werkstoff wird durch bekannte Einrichtungen in die Form geladen.
Nachdem die Form mittels durch die Presselemente betätigten Stempeln geschlossen wurde, durchläuft das Pulver einen anfänglichen leichten Pressvorgang mit daraus folgender Volumenverringerung, wodurch die Entgasung des Pulvers erleichtert wird.
Dem auch als Erstpressvorgang bekannten, anfänglichen leichten Pressvorgang folgt das Entgasungsstadium, während dem der Pressvorgang unterbrochen, und die Form manchmal wieder geöffnet wird, um das Entweichen der Luft zu ermöglichen.
Bei dem leichten Pressvorgang ist das Pulver einem Druck ausgesetzt, der etwa einem Zehntel des Pressdruckes entspricht.
Daraufhin folgt der Hauptpressvorgang mit einem Druck von etwa 400 kg/cm², wodurch eine vollkommene Pulververdichtung sichergestellt wird.
Der Hauptpressvorgang erfolgt im Allgemeinen in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten mit bis auf den Maximaldruck ansteigendem Druck.
Der von dem oberen Querverbindungsstück der Presse ausgeübte Pressdruck wird über die Gesamtfläche der während jedem Zyklus gepressten Fliesen verteilt.
Es sollte bemerkt werden, dass jedes Mal, wenn in dem Text auf den Begriff „Druck" Bezug genommen wird, außer wenn anders angegeben, damit der Verdichtungsdruck gemeint ist, dem das Pulver innerhalb der Form ausgesetzt ist. Die größten, gegenwärtig erhältlichen Pressen weisen eine Kapazität (Druckkraft) von 4000 Tonnen auf, und sind in der Lage, während jedem Zyklus eine Oberfläche von nicht mehr als 10.000 cm² zu pressen, d. h. sie können zum Beispiel eine Matrize mit drei Abdrücken von 54 cm × 54 cm betätigen.
Fliesen mit großen und sogar noch größeren Abmessungen, die Seiten mit Längen von über einem Meter aufweisen, konnten bis jetzt mittels bekannter Trockenvorgänge nicht geformt werden, da die zur Verdichtung erforderliche Kapazität (Druckkraft) der Presse eine Struktur mit Ausmaßen erfordert hätte, die nur schwer konstruierbar wäre.
Fliesen mit großen Abmessungen mit Seiten in der Größenordnung von einem Meter oder mehr werden gegenwärtig entweder mittels Extrusionsverfahren oder Nassformungsverfahren in hygroskopischen Formen geformt, die den für sanitäre Einrichtungen verwendeten ähnlich sind.
Abgesehen von der geringen Kostenwirksamkeit solcher Verfahren erzeugt das nachfolgende Hochtemperaturbrennen des Werkstoffes bedeutende Probleme auf Grund der in dem Werkstoff enthaltenen, übermäßigen oder schlecht verteilten Feuchtigkeit.
In der FR 338364 A ist eine Presse zur Herstellung von Ziegelsteinen mit unterschiedlichen Pressbereichen offenbart.
Die Aufgabe dieses Patentes besteht darin, eine Trockenformung von Keramikfliesen durch Pulververdichtung unter Verwendung von Verdichtungsdrücken zu erreichen, die nicht ausschließlich mit der Presskapazität, d. h. mit der maximalen Druckkraft in Zusammenhang stehen, die die Presse ausüben kann.
Der Zweck desselben besteht darin, Fliesen mit großen Abmessungen, die zum Beispiel eine Seitenlänge in der Größenordnung von 100 cm aufweisen, unter Verwendung gegenwärtig verfügbarer Druckkräfte, d. h. mit Pressen mit gegenwärtig verfügbarer Kapazität herstellen zu können.
Die Erfindung ist auch zur Herstellung von Fliesen mit gewöhnlichen Abmessungen unter Verwendung von Pressen mit geringer Kapazität geeignet, die jedoch auf Grund der Erfindung Verdichtungsdrücke von bis zu 500 bar ausüben können. Diese Aufgabe wird durch das in den Ansprüchen festgelegte Verfahren und die Vorrichtung gelöst.
Das Verfahren der Erfindung umfasst die Aufteilung der Fliesenoberfläche in zwei oder mehr Abschnitte, vorzugsweise in gleiche Oberflächenbereiche, und das nicht gleichzeitige, sondern nacheinander erfolgende Pressen der Abschnitte.
Es wird sofort offensichtlich, dass durch die Aufteilung der zu pressenden Oberfläche in zwei Abschnitte mit derselben Fläche die Presskapazität halbiert wird, oder bei gleicher Presskapazität der Pulververdichtungsdruck verdoppelt wird.
Zur Ausführung des Verfahrens muss der Formstempel selbst in zwei aneinandergrenzende Abschnitte aufgeteilt werden, die vorzugsweise dieselbe Fläche oder Flächen in derselben Größenordnung aufweisen.
Die Stempelabschnitte können zum Beispiel praktischerweise konzentrisch sein.
Der Presszyklus gemäß der Erfindung umfasst die folgenden Vorgänge.
Das Pulver wird auf herkömmliche Art und Weise in die Form geladen, d. h. das bewegliche Trägerschlittengitter befördert das Pulver nach dem Ausstoßen der Fliese in die Formmatrize.
Das den oberen Stempel tragende, in zwei Abschnitte aufgeteilte Querverbindungsstück wird dann zum Schließen der Form abgesenkt.
Es folgt ein anfänglicher leichter, oder erster Pressvorgang.
Der erste Pressvorgang kann durch Bewegen der verschiedenen (zum Beispiel zwei) Abschnitte des Stempels erfolgen, als ob der Stempel einstückig wäre. Dies geschieht, weil der für den ersten Pressvorgang erforderliche Verdichtungsdruck multipliziert mit der gesamten Fliesenfläche sicherlich nicht die Druckkraft überschreitet, die von der Presse ausgeübt werden kann.
In bestimmten Sonderfällen kann der erste Pressvorgang auch mit einem pulsierenden Druck durch Bewegen der verschiedenen Stempelabschnitte, als wenn es sich um einen einstückigen Stempel handeln würde, oder durch Veränderung des Druckes der verschiedenen Teile des Stempels ausgeführt werden.
Ausgehend von einem in zwei zum Beispiel konzentrische Abschnitte mit etwa der gleichen Fläche aufgeteilten Stempel, wenn die von der Presse auszuübende, maximale Druckkraft durch das gleichzeitige Pressen mit den zwei Stempelabschnitten erreicht wird, wird ein Teil der Druckkraft nacheinander aufgebracht, zum Beispiel zuerst auf den ersten Stempelabschnitt, wobei danach der erste Abschnitt entlastet, und ein Teil der Druckkraft auf den zweiten Abschnitt usw. übertragen wird, wobei sich die aufgebrachte Kraft erhöht, bis die gesamte Kraft zuerst auf einen Abschnitt und dann auf den anderen aufgebracht wird.
Als Verbesserung kann anstatt des wechselweisen Aufbringens von sich erhöhenden aufgebrachten Kräften auf einen Abschnitt und den anderen Abschnitt des Stempels, bis die gesamte Druckkraft der Presse erreicht ist, die gesamte Druckkraft von Anfang an, d. h. zuerst auf einen Stempelabschnitt und dann auf den anderen aufgebracht werden.
Bei dem aufgeteilten Stempel kann es sich um den unteren Stempel oder den oberen Stempel, oder um eine aus beiden bestehende Kombination handeln.
Die Vorteile und die baulichen und betriebsmäßigen Merkmale der Erfindung werden anhand der nachfolgend unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Zeichnungen ge gebenen Beschreibung offensichtlicher, die vier Ausführungen derselben mittels eines nicht begrenzenden Beispiels veranschaulichen.
1 ist ein schematischer Schnitt durch eine erste Ausführungsform einer Presse mit einer dazugehörigen Form zur Ausführung der Erfindung, die in einer ersten Betriebsposition dargestellt ist.
2 ist eine Teilansicht auf der Linie II-II von 1.
In 3 ist die Presse von 1 in einer zweiten Betriebsposition dargestellt.
In 4 ist die Presse von 1 in einer dritten Betriebsposition dargestellt.
5 ist ein schematischer Schnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Presse mit einer dazugehörigen Form zur Ausführung der Erfindung, die in einer ersten Betriebsposition dargestellt ist.
6 ist eine Teilansicht auf der Linie VI-VI von 5.
7 ist ein schematischer Schnitt durch eine dritte Ausführungsform einer Presse mit einer dazugehörigen Form zur Ausführung der Erfindung, die in einer ersten Betriebsposition dargestellt ist.
8 ist eine Teilansicht auf der Linie VIII-VIII von 7.
9 ist ein schematischer Schnitt durch eine vierte Ausführungsform einer Presse mit einer dazugehörigen Form zur Ausführung der Erfindung, die in einer ersten Betriebsposition dargestellt ist.
10 ist eine Teilansicht auf der Linie X-X von 9.
In 11 ist die Presse von 9 in einer zweiten Betriebsposition dargestellt.
In 12 ist die Presse von 9 in einer dritten Betriebsposition dargestellt.
In 13 ist die Presse von 9 in einer vierten Betriebsposition dargestellt.
In 1 bis 4 ist der Haupt-Hydraulikdruckzylinder 1 dargestellt, in welchem ein Kolben 2 gleitet, an dessen Stange 3 das bewegliche Querverbindungsstück 4 befestigt ist.
Das bewegliche Querverbindungsstück 4 trägt unten mindestens einen Stempel 5, dessen Inneres den zweiten Hydraulikzylinder 6 bildet, in dem der Kolben 7 gleitet.
Der Kolben 7 trägt unten einen in einem Hohlraum des Stempels 5 aufgenommenen parallelepipeden Block 8, der in Abhängigkeit von der Position des Kolbens 7 eine leicht eingefahrene Position oder eine leicht außerhalb des Stempels 5 befindliche Position einnehmen kann.
Auf diese Weise wird ein Stempel mit zwei Abschnitten ausgebildet, nämlich mit einem Abschnitt 51, der von dem den Block 8 begrenzenden Rand festgelegt wird, und mit einem Abschnitt 52, der von der Basis des Blockes 8 festgelegt wird.
Unter dem Stempel 5 befindet sich eine Form 10, die eine Matrize 101 und eine bewegliche Basis 102 aufweist, die beide von der Lagerfläche 11 der Presse getragen werden.
Der Hauptzylinder 1 ist mittels des Verteilerventils 12 und der Rohre 121 und 122 oberhalb und unterhalb des Kolbens 2 jeweils mit einer druckbeaufschlagten Ölquelle und der Außenseite, und umgekehrt verbunden.
Zwischen der druckbeaufschlagten Ölquelle 13 und dem Verteilerventil 12 ist ein Maximaldruckventil 14 angeordnet.
Der zweite Zylinder 6 ist mittels des Verteilerventils 15 und der Rohre 151 und 152 oberhalb und unterhalb des Kolbens 7 jeweils mit einer druckbeaufschlagten Ölquelle und der Außenseite, und umgekehrt verbunden.
Nach dem Laden des weichen Werkstoffes in den Hohlraum der Form 10 wird das Querverbindungsstück der Presse abgesenkt, bis der Stempel 5 in den Formhohlraum eintritt. Während dieses ersten Pressstadiums sind die Stempelabschnitte 51 und 52 koplanar.
Während sich der Stempel in diesem Zustand befindet, werden ein erster Pressvorgang, ein Entgasungsvorgang und ein zweiter Pressvorgang mit maximalem Pressdruck ausgeführt.
Der Kolben 2 bleibt während der Absenkung mit Druck beaufschlagt, wobei das Verteilerventil 12 wie in 3 dargestellt positioniert, und der Zylinder unter dem von dem Maximaldruckventil 14 eingestellten Maximaldruck steht.
An dieser Stelle wird der zweite Zylinder so mit Druck beaufschlagt, dass er die Absenkung des Kolbens 7 veranlasst, indem das Verteilerventil 15 auf die in 5 dargestellte Position eingestellt wird.
Der Abschnitt 52 des Stempels 5 wird abgesenkt, um auf das Pulver einen dem Druck der Hydraulikflüssigkeit in dem Zylinder, multipliziert mit dem Verhältnis der Flächen des Zylinders 6 und des Stempelabschnittes 52 entsprechenden Druck auszuüben.
Während dieses Stadiums wird auf den Hauptkolben 2 die Summe von zwei Reaktionen ausgeübt, nämlich derjenigen in Bezug auf den Druck des Stempelabschnittes 51 auf das Pulver, und derjenigen in Bezug auf den Druck des Stempelabschnittes 52 auf das Pulver.
Wenn sich der Druck des Stempelabschnittes 52 erhöht, sinkt derjenige des Abschnittes 51, bis er Null wird, wenn der Druck des Stempelabschnittes 52 dem von dem Hauptkolben ausgeübten Druck entspricht.
Jede weitere Erhöhung des Druckes der Hydraulikflüssigkeit in dem Kolben 6 würde eine Anhebung des Querverbindungsstückes und des Hauptkolbens veranlassen, da der Druck innerhalb des Hauptzylinders nicht über die Einstellung des Maximaldruckventils 14 steigen kann.
An diesem Punkt wird der an das Verteilerventil 15 gerichtete Befehl umgekehrt, um den zweiten Zylinder 6 wie in 4 dargestellt zu entlasten, so dass der Druck auf den Stempelabschnitt 52 Null wird.
Der Hauptkolben übt den gesamten Druck F auf den Abschnitt 51 auf dem Stempel 5 aus, welcher somit einem Druck ausgesetzt wird, der gleich F geteilt durch die Fläche des Abschnittes 51 des Stempels 5 ist.
Wenn die Fläche des Abschnittes 51 gleich einer Hälfte der Fläche des gesamten Stempels 5 ist, ist der Druck F das Doppelte des Druckes, der von dem gesamten Stempel ausgeübt würde.
Der Vorgang wird so ausgeführt, dass die zwei Stempelflächen im Allgemeinen bei Beendigung des Druckvorgangs denselben Verdichtungsdruck auf die gesamte Fliesenoberfläche ausgeübt haben.
Der endgültige Fliesenverdichtungsdruck kann auch durch einen teilweisen Druckanstieg zuerst auf einem Stempelabschnitt und dann auf dem anderen erreicht werden.
In 5 und 6 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei welcher der Stempel in drei Abschnitte mit Flächen in derselben Größenordnung und mit vorzugsweise gleicher Größe aufgeteilt ist.
Die Merkmale und der Betrieb der zweiten Ausführungsform sind offensichtlich, da es ausreicht zu bemerken, dass der Hauptkolben über das Querverbindungsstück 4 einen Druck ausübt, welcher bis zu dem durch den Einstellwert des in dem Zuleitungsrohr zu dem Hauptzylinder 1 positionierten Maximaldruckventils (nicht dargestellt) festgelegten Maximalwert ansteigt.
Während der von dem Querverbindungsstück übertragene Druck ansteigt, werden die Zylinder 6 und 6a wechselweise wie in 5 dargestellt über die jeweiligen Verteilerventile 12 und 12a beaufschlagt, um auf die Stempelabschnitte 52 und 53 eine Schubkraft auszuüben.
Die Aufteilung der Oberfläche der Stempelabschnitte 51, 52 und 53 erfüllt die bei der vorangegangenen Ausführungsform erklärten Kriterien.
Eine dritte Ausführungsform der Erfindung ist in 7 und 8 dargestellt, wobei zur Bezeichnung übereinstimmender Elemente dieselben Bezugszeichen wie in 1 bis 4 verwendet werden.
In den Figuren ist ein in fünf Abschnitte 51, 52, 53, 54 und 55 aufgeteilter Stempel dargestellt, die jeweils von einer Zylinder-Kolben-Einheit 6, 6a, 6b und 6c betätigt werden.
Es kann auch eine gemeinsame Betätigung von zwei oder mehr Abschnitten erfolgen, um deren synchronisierte Bewegung zu erreichen.
Der Stempel kann in eine beliebige Anzahl unterschiedlich verteilter Abschnitte beliebiger Form aufgeteilt werden.
In 9 bis 13 ist eine vierte Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei welcher die Kolben, die auf die verschiedenen Abschnitte drücken, in welche der Stempel unterteilt ist, unter Verwendung nicht nachgiebiger Einrichtungen wie zum Beispiel Nocken, die durch eine geeignete Steuerung eine Hin- und Herbewegung der Kolben erzeugen, mechanisch betätigt werden.
In 9 bis 13 werden zur Bezeichnung übereinstimmender Elemente dieselben Bezugszeichen wie in 1 bis 4 verwendet.
In den Figuren ist ein nacheinander auf mehrere Abschnitte der Fliesenoberfläche einwirkender Fliesenpressmechanismus schematisch dargestellt.
Der Mechanismus besteht aus einem in zwei Abschnitte, nämlich einen starr mit dem beweglichen Querverbindungsstück 4 verbundenen äußeren Abschnitt 51, und einen inneren Abschnitt 52, der von einem Nocken 16 angetrieben wird, der von einer sich bewegenden Zahnstange 17 betätigt wird, aufgeteilten Stempel.
Obwohl die Oberflächenbereiche der zwei Abschnitte unterschiedlich sein können, wird davon ausgegangen, dass sie gleich sind, bzw. einer Hälfte des gesamten Oberflächenbereiches des Stempels entsprechen.
In dem Presszyklus können die Anfangsstadien auf herkömmliche Art und Weise ablaufen.
Der Trägerschlitten stößt die Fliese aus und lädt das Pulver in den Formhohlraum, und das den oberen Stempel tragende, bewegliche Querverbindungsstück wird abgesenkt, so dass die zwei Stempelabschnitte in den Hohlraum eintreten.
Während dieses Stadiums befinden sich die zwei Stempelabschnitte an derselben Stelle.
Nach dem Schließen der Form wird der Hauptpressvorgang ausgeführt.
Bei dem anfänglichen Leichtpressvorgang zum Entfernen von Luft aus dem Pulver zwecks Erhöhung von dessen Dichte bewegt sich der Stempel so, dass er die gesamte Oberfläche presst. Die Abschnitte 51 und 52 liegen in derselben Ebene und üben auf das Pulver einen an allen Punkten gleichen, leichten Druck aus, wie in 9 dargestellt.
Während des Pressens folgt ein Entspannungsstadium mit einem leichten Zurückziehen des Stempels, um den Austritt von Luft aus dem verdichteten Pulver zu erleichtern (Entgasung).
Dann wird der Hauptpressvorgang ausgeführt. Die Zahnstange 17 wird so bewegt, dass der Nocken 16 von dem inneren Teil des Stempels außer Eingriff geht, der durch die Wirkung der Feder 18 nach oben zurückgeführt wird, um den Abschnitt 52 von dem Pulver zu entfernen, wie in 11 dargestellt.
Mittels des beweglichen Querverbindungsstückes 4 wird bewirkt, dass eine Kraft F max nur auf den Abschnitt 51 des Stempels einwirkt, um im Vergleich zu dem herkömmlichen Pressvorgang, bei dem der Stempel die Form eines die gesamte Fliesenoberfläche gleichzeitig verdichtenden, einzelnen starren Blockes aufweist, eine Verdoppelung des Verdichtungsdruckes auf dem Pulver zu erhalten.
Das bewegliche Querverbindungsstück durchläuft dann eine minimale Aufwärtsbewegung, um den Stempel von dem Pulver zu trennen.
Durch die Bewegung der Zahnstange 17 wird eine Drehung des Nockens 16 veranlasst, so dass der Stempelabschnitt 52 um eine passende Distanz auf eine Ebene vor den Stempelabschnitt 51 bewegt werden kann, was durch die Veränderung des Bewegungsumfangs der Zahnstange regulierbar ist, wie in 12 dargestellt.
Das Pulver wird dann gepresst, um dann nur durch den Stempelabschnitt 52 verdichtet zu werden, wie in 13 dargestellt.
Auch in diesem Fall wird im Vergleich zu dem herkömmlichen Pressvorgang eine Verdoppelung des Verdichtungsdruckes erreicht.
Das Verfahren wird durch wechselweises Pressen mittels des Stempelabschnittes 51 und Pressen mittels des Stempelabschnittes 52 fortgesetzt.
Der während dieser Stadien durch den Hauptkolben ausgeübte Druck F kann entweder nach und nach auf den Maximalwert erhöht, oder auf einem zuvor festgelegten Wert, zum Beispiel auf dem Maximaldruck aufrechterhalten werden, dem die Struktur standhalten kann.
Grundsätzlich kann der Stempel in eine beliebige Anzahl jeweils von einem geeigneten Nocken betätigter Abschnitte aufgeteilt werden.
Der Presszyklus wird auf eine der zuvor beschriebenen ähnliche Art und Weise durch wechselweise Stadien der Pulververdichtung durch die Abschnitte oder Gruppen von Abschnitten, in welche der Stempel unterteilt ist, ausgeführt.

Claims

Verfahren zur Formung großer Keramikfliesen, das die folgenden Schritte umfasst: Laden des zu pressenden Pulvers in den Formhohlraum; gleichzeitige Ausübung eines Anfangsdruckes auf die gesamte Oberfläche des in dem Formhohlraum vorhandenen Pulvers; Lösen des Anfangsdruckes und Ausübung von Verdichtungsdruck auf das in dem Formhohlraum vorhandene Pulver, gekennzeichnet durch eine Erhöhung des Verdichtungsdruckes auf einen ersten Abschnitt der Oberfläche des in dem Formhohlraum enthaltenen Pulvers bis auf einen für die Pressenkapazität zulässigen Wert; Lösen des Druckes auf den ersten Abschnitt der Oberfläche des in dem Formhohlraum enthaltenen Pulvers und Erhöhung des Verdichtungsdruckes auf einen zweiten Abschnitt der Oberfläche des in dem Formhohlraum enthaltenen Pulvers bis auf einen für die Pressenkapazität zulässigen Wert; Wechselweise Ausübung von Druck auf den ersten und auf den zweiten Abschnitt; Unterbrechung der Ausübung von Druck.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wechselweise auf den ersten und zweiten Abschnitt der Pulveroberfläche ausgeübten Verdichtungsdrücke mit dem für die Pressenkapazität zulässigen Maximalwert aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wechselweise auf den ersten und zweiten Abschnitt der Pulveroberfläche ausgeübten Verdichtungsdrücke mit Werten aufgebracht werden, die sich fortschreitend bis auf den für die Pressenkapazität zulässigen Maximalwert steigern.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anfangsdruck einen Wert aufweist, der annähernd dem für die Pressenkapazität zulässigen Maximalwert entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Abschnitte der Pulveroberfläche gleiche Flächeninhalte aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck, dem das Pulver ausgesetzt ist, 500 bar erreichen kann.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufbringens wechselweiser Drücke zur Verdichtung des in dem Formhohlraum enthaltenen Pulvers auf den ersten und zweiten Abschnitt der Fliesenoberfläche der auf die Abschnitte ausgeübte Druck der maximalen Pressenkapazität entsprechend gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Wechsel von Pulververdichtungsdrücken eine Anzahl von Malen wiederholt wird, die bei jedem Abschnitt der Fliesenoberfläche gleich ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fliesenoberfläche in mehr als zwei Abschnitte unterteilt ist.
Vorrichtung zur Formung großer Keramikfliesen, die eine Lagerfläche (11), eine auf der Lagerfläche (11) getragene Keramikgießform (10), ein fixiertes oberes Querverbindungsstück, ein mittels einer Haupt-Hydraulik-Zylinder-Kolbeneinheit (1) mit dem fixierten Querverbindungsstück verbundenes, bewegliches Querverbindungsstück (4) und einen von dem beweglichen Querverbindungsstück (4) getragenen Stempel (5) aufweist, wobei eine Quelle für druckbeaufschlagte Hydraulikflüssigkeit mit dem Zylinder der Zylinder-Kolbeneinheit (1) über ein Verteilerventil (12) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (5) in mindestens zwei Abschnitte (51, 52) unterteilt ist, wovon ein erster Abschnitt (51) starr mit dem beweglichen Querverbindungsstück der Presse verbunden ist, und ein zweiter Abschnitt (52) mittels Einrichtungen (6, 7) zum Positionieren des zweiten Abschnittes (52) in einer der folgenden Positionen je nach Presszyklus mit dem beweglichen Querverbindungsstück (4) der Presse verbunden ist: koplanar mit, leicht innerhalb und leicht außerhalb des ersten Abschnittes (51).
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen der Quelle für druckbeaufschlagte Hydraulikflüssigkeit und der Haupt-Zylinder-Kolbeneinheit (1) ein Maximaldruckventil mit regulierbarer Einstellung umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stempelabschnitt (51) einen den Zylinder einer weiteren Zylinder-Kolbeneinheit (6) bildenden Zylinderhohlraum umfasst, deren Kolben (7) starr mit dem zweiten Stempelabschnitt (52) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Zylinder-Kolbeneinheit (6) doppeltwirkend ist, wobei der Zylinder mittels eines Verteilerventils (15) mit einer Quelle für druckbeaufschlagte Hydraulikflüssigkeit verbunden ist, das die Bereiche oberhalb und unterhalb des Kolbens (7) jeweils wechselweise mit der Quelle für druckbeaufschlagte Flüssigkeit und mit dem Auslass verbindet.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Zylinder-Kolbeneinheit (6) einfachwirkend ist, wobei der Zylinder mittels eines Verteilerventils (12) mit einer Quelle für druckbeaufschlagte Hydraulikflüssigkeit verbunden ist, das die Bereiche oberhalb des Kolbens jeweils wechselweise mit der Quelle für druckbeaufschlagte Flüssigkeit und mit dem Auslass verbindet.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Körpers des ersten Stempelabschnittes mindestens zwei Zylinder (6a, 66) vorgesehen sind, deren Kolben (7a, 76) jeweils mit zweiten Stempelabschnitten (52, 53) verbunden sind, deren Gesamtpressfläche in derselben Größenordung wie die Pressfläche des ersten Stempelabschnittes (51) liegt.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten und zweiten Stempelabschnitt (51, 52) mechanische Einrichtungen (16–18) vorgesehen sind, die so angeordnet sind, dass sie das Niveau des ersten Stempelabschnittes (51) im Verhältnis zu dem zweiten Stempelabschnitt (52) verändern.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanischen Einrichtungen (16–18) einen elastischen Einrichtungen (18) auf dem zweiten Stempelabschnitt (52) entgegenwirkenden Nocken, ein koaxial zu und starr mit dem Nocken (16) verbundenes Ritzel und eine Zahnstange (17) umfassen, die so angeordnet ist, dass sie das Ritzel mittels einer Hin- und Herbewegung in einem solchen Umfang betätigen kann, um mindestens eine vollständige Drehung des Ritzels unter Druck zu bewirken.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur des Nockens (16) mindestens drei aufeinanderfolgende Bereiche umfasst, wobei in diesem Zusammenhang der zweite Stempelabschnitt (52) mit dem ersten Abschnitt (51) ausgerichtet ist, und zwar davon eingefahren und davon hervorstehend.