EP0023660B1 - Verfahren zur Herstellung von Reserveeffekten auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Reserveeffekten auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern Download PDF

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EP0023660B1
EP0023660B1 EP80104279A EP80104279A EP0023660B1 EP 0023660 B1 EP0023660 B1 EP 0023660B1 EP 80104279 A EP80104279 A EP 80104279A EP 80104279 A EP80104279 A EP 80104279A EP 0023660 B1 EP0023660 B1 EP 0023660B1
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EP
European Patent Office
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dyestuff
alkali
dye
reactive
printing paste
Prior art date
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EP80104279A
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English (en)
French (fr)
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EP0023660A2 (de
EP0023660A3 (en
Inventor
Erich Dr. Feess
Friedrich Dr. Reinhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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Publication date
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Publication of EP0023660A3 publication Critical patent/EP0023660A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0023660B1 publication Critical patent/EP0023660B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/15—Locally discharging the dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/12—Reserving parts of the material before dyeing or printing ; Locally decreasing dye affinity by chemical means

Definitions

  • EP-A1-21 432 (not pre-published) is in turn concerned with conversion and etching reserve articles which are obtained when a reactive dye or a mixture of reactive and vat dyes is printed on cellulose fabric as a base in the weakly acidic medium and then a specially activated one Reducing agent from neutral medium and possibly the vat dye is overprinted, whereupon the simultaneous fixation of both dye classes takes place according to a two-phase process.
  • the object of the present invention was therefore to produce white and colored reserves on mixed materials made of polyester and cellulose fibers.
  • This object is achieved according to the invention by applying a slightly acidic preparation to the mixed material, the at least one etchable reactive dye which stains both types of fibers, or a mixture of at least one etchable reactive dye and at least one disperse dye which is mixed with alkali in a water-soluble anionic Form can be transferred, and possibly contains a neutral fixing aid for reactive dyes, then an alkaline etching reserve printing paste is printed on this rear impregnation, which contains a reducing agent and possibly a non-etchable dye in addition to the alkali, followed by fixing with superheated steam or saturated steam in conjunction with hot air takes place, and if the acidic preparation does not contain the neutral fixing aid, treatment with alkaline agents and a steaming process follow.
  • White reserves are obtained by this process.
  • vat dyes, alkali-stable or viable disperse dyes or a combination of such dyes are added to the alkaline printing paste.
  • conversion articles can also be produced if non-etchable dyes are added to the acidic preparation.
  • the colored substrates according to the invention comprise mixed materials made of polyester fibers, in particular polyethylene glycol terephthalate fibers, and natural and regenerated cellulose fibers in all usual mixing ratios.
  • the weakly acidic preparation is advisable by padding or splashing, however also applied by printing, especially when large-area patterns (decks) are pre-printed.
  • the embodiment of the process according to the invention in which the acidic preparation contains one or more etchable reactive dyes which stain both types of fibers, has the advantage that there are no fission products of disperse dyes which can be difficult to remove from the cellulose fiber. These dyes are preferably applied together with the neutral fixing aid for reactive dyes, whereupon they are fixed in a superheated steam atmosphere.
  • Disperse dyes which can be converted into a water-soluble anionic form with alkali, in particular at a higher temperature, are known.
  • the alkali solubility of these dyes is dependent on functional groups, especially esterified carboxy groups or phenolic or enolic hydroxyl groups or a combination of such groups.
  • these disperse dyes no longer attach to the polyester fiber and can also be easily removed from the cellulose fiber.
  • the neutral fixing aid for reactive dyes causes the reactive dye to be fixed on the fund in the course of the steaming operation with superheated steam.
  • these auxiliaries are alkali metal or alkaline earth metal salts of aliphatic or aromatic, preferably low molecular weight, mono- or polycarboxylic acids, in particular alkali metal or alkaline earth metal salts of multiply halogenated low molecular weight aliphatic carboxylic acids and low molecular weight cyclic carbonic acid esters.
  • the alkaline etching can p aste be printed without intermediate drying. In general, however, intermediate drying is recommended.
  • the etching paste contains alkali, preferably in the form of alkali hydroxide or carbonate or a mixture of both, and a reducing agent which is customary in etching and vat printing inks, preferably a stabilized sulfinate, in particular the sodium salt of hydroxymethanesulfinic acid.
  • a suitable dye or a mixture of dyes is added to the alkaline etching paste, which is selected from the range of vat dyes, the alkali-stable dispersion dyes and the combinable dispersion dyes. Combinations of several dyes from different classes are also possible.
  • the alkaline printing paste contains a vat dye
  • treatment with saturated steam at atmospheric pressure follows.
  • the vat dye is incubated so that it can be drawn onto the cellulose portion of the mixed fiber material.
  • vat dyes are very sensitive to temperatures above 100 ° C during the fixing process, but high-temperature fixing is required for the dyes on the polyester fiber portion, it is advisable to add an auxiliary agent that releases water above 100 ° C. This prevents or otherwise at least strongly suppresses the clouding of the color tone.
  • auxiliary agent that releases water above 100 ° C. This prevents or otherwise at least strongly suppresses the clouding of the color tone.
  • auxiliary agents of this type are aqueous dispersions of polymers, for example ethylene polymers, but especially organic dicarboxylic acids which are expediently used in the form of their salts, for example their alkali metal salts. From these aids, 50 to 400 g per kilogram of printing paste are appropriately added.
  • colored reserves are generated with the aid of alkali-stable disperse dyes which are added to the alkaline etching paste.
  • This alkali-stable disperse dye is advantageously used in combination with a vat dye which has the same shade.
  • colored reserve effects are generated with the aid of combinable disperse dyes, which penetrate into the cellulose fiber in a coupled form, where they are firmly anchored in the course of the reoxidation.
  • the fixation of the coloring depends on the dyes used. As mentioned, a saturated steam treatment is required when using vat dyes, which can be omitted if, apart from the reactive dyes, only disperse dyes are used. If saturated steam treatment is carried out, the destruction of the reactive dye by the reducing agent and the conversion of the alkali-sensitive disperse dye into its water-soluble anionic form take place in this step.
  • the disperse dyes are expediently fixed in the same unit as a previous saturated steam treatment with superheated steam or hot air in connection with saturated steam. This also promotes reoxidation of the vat dye. If the acidic preparation contains the neutral fixing aid for reactive dyes, the reactive dye is also fixed in this step.
  • the reactive dye is steamed after the fixation of the other dyes process fixed.
  • alkali is applied to the fiber material, preferably in the form of alkali hydroxide, carbonate, bicarbonate, phosphate or silicate or a mixture of such alkalis. It can be applied in any manner, for example by spraying, padding or splashing.
  • the subsequent steaming process is advantageously carried out as short-term steaming in saturated steam, which requires 2 to 20 seconds.
  • the reactive dyes which can be used in the process according to the invention can belong to the various organic dye classes, for example azo, anthraquinone and phthalocyanine dyes, which contain at least one P-hydroxyethylsulfonic sulfuric acid ester group, vinylsulfonyl group, monochlorotriazine group, dichlorotriazine group, 2,2,3,3-tetrafluorocyclobutane contain acroylamlnooeuvre, vinylsulfonylamino group, ß-Hydroxyäthylsulfonylaminosulfuric acid ester group, P-phenylsulfonylpropionylamino group or a dichloroquinoxaline radical.
  • organic dye classes for example azo, anthraquinone and phthalocyanine dyes, which contain at least one P-hydroxyethylsulfonic sulfuric acid ester group, vinylsulfonyl group, monochlor
  • the disperse dyes that can be converted into a water-soluble anionic form with alkali, preferred are those whose cleavage products are easy to eliminate. Dyes which contain one or more carboxylic acid ester groups and nitro-thiazole dyes are preferred.
  • Disperse dyes with anthraquinone structure which can be linked, and naphthalene di- and tetracarboxylic acid derivatives and quinophthalone derivatives, which are resistant to alkali and reducing agents, are suitable for the colored etching reserve effects.
  • Vat dyes are in particular indigoide, thioindigoide, anthraquinone or naphthochinoid compounds, which are advantageously used in the commercially available dough form.
  • locust bean gum ether thickeners come into consideration. Of this, 50 to 200 g of a 4 to 8% strength aqueous preparation are expediently added per liter of liquor.
  • Suitable thickeners for the printing pastes are, for example, mixtures of degraded types of rubber and low-viscosity alginates or locust bean gum carboxymethyl ether and starch carboxymethyl ether.
  • the goods are treated with superheated steam for 8 minutes at 180 ° C, briefly rinsed, reoxidized at 50 ° C with 2 g / I hydrogen peroxide and 5 ml / I acetic acid, rinsed again and finally with 0.5 g / I of a 20-fold oxyethylated nonylphenol washed at 90 ° C, rinsed and dried.
  • a brilliant red print is obtained on a greenish-yellow background with good fastness properties.
  • the goods After printing and drying, the goods are steamed for 10 minutes at 102 ° C in saturated steam and then for 7 minutes at 175 ° C in superheated steam.
  • the further treatment is carried out as in Example 1.
  • the knitted fabric is printed with an ink of the same composition as in Example 1, but with
  • the fabric After printing and drying, the fabric is padded with 50 g / l acetic acid in a block bath with a squeezing effect of 70% and then steamed for 8 minutes at 175 ° C in superheated steam.
  • the result is a deep blue print on a red background with good fastness properties.
  • the fabric After drying, the fabric is printed with a printing ink which, apart from the dye, contains the same constituents as described in Example 1.
  • the printed and dried goods are steamed for 7 minutes at 180 ° C in superheated steam, with a squeezing effect of 70% padded with a liquor of 100 g / l 32.5% sodium hydroxide solution and 150 g / l sodium carbonate and 8 seconds in saturated steam Steamed 102 ° C.
  • Completion is as in example 1.
  • the printed and dried fabric is passed through superheated steam at 180 ° C. for 7 minutes and then further treated as in Example 1.
  • the fabric is printed with a printing ink which is composed according to Example 1, but contains no glycerol and 150 g sodium formaldehyde sulfoxylate and correspondingly 160 g water or thickener.
  • a printing ink which is composed according to Example 1, but contains no glycerol and 150 g sodium formaldehyde sulfoxylate and correspondingly 160 g water or thickener.
  • the goods are treated with superheated steam at 180 ° C. for 8 minutes, briefly rinsed, reoxidized as usual, washed with 0.5 g / l of a 20-fold ethylated nonylphenol at 90 ° C., rinsed and dried.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coloring (AREA)

Description

  • Der Direktdruck auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern ist bekanntermaßen mit Schwierigkeiten verbunden. Da der Pigmentdruck nicht in jeder Beziehung befriedigt, zumal man eine durch das Bindemittel verursachte Beeinträchtigung von Warengriff und Reibechtheit der Colorierung nicht ausschließen kann, und auch der Druck mit Mischfarbstoffsystemen Probleme im Hinblick auf die unterschiedlichen Fixierungsbedingungen für die Einzelkomponenten der Farbstoffmischung aufwirft, wurden schon spezielle Dispersionsfarbstoffe entwickelt, die sich unter bestimmten Bedingungen wie Mitwirkung von besonderen Lösungsvermittlern auf beiden Faserarten fixieren lassen (DE-C-1 811 796).
  • Hindernisse ähnlicher Art stehen auch der Entwicklung eines Ätz- bzw. Reservedtuckverfahrens entgegen, mit dem es gelingt, einwandfreie Weiß- und Bunteffekte auf solchen Fasermischungen zu realisieren. Hier liegen lediglich Erkenntnisse über gewisse Einzelvorgänge vor, die entweder mit der Dessinierung nur des einen oder nur des anderen Faseranteils zu tun haben:
    • So betrifft die DE-A-1 929 231 die Herstellung von rapportlos gemusterten Druckartikeln, bei der Mischung aus Reaktiv- und Küpenfarbstoffen samt einem Oxydationsmittel auf Cellulosefasermaterial vorgedruckt und dieses sodann mit alkalisch wirkenden Substanzen und Reduktionsmitteln übergeklotzt wird. Auf diese Weise resultieren mehrfarbige Effekte auf farblosem Untergrund, wobei man sich zu deren Erzeugung die voneinander abweichenden Fixierungsbedingungen der beiden gemeinsam eingesetzten, unterschiedlichen Farbstoffklassen zunutze macht.
  • Die EP-A1-21 432 (nicht vorveröffentlicht) ist wiederum mit Konversions- und Ätzreserveartikeln befaßt, welche man erhält, wenn im schwach saurem Medium ein Reaktivfarbstoff bzw. eine Mischung aus Reaktiv- und Küpenfarbstoffen auf Cellulosegewebe als Fond aufgedruckt und danach ein speziell aktiviertes Reduktionsmittel aus neutralem Medium und gegebenenfalls noch der Küpenfarbstoff übergedruckt wird, worauf die gleichzeitige Fixierung beider Farbstoffklassen nach einem Zweiphasen-Verfahren erfolgt.
  • Eine Kombination solcher separater und auch anderweitig gewonnener Erkenntnisse auf das gemeinsame Colorieren der beiden Faserkomponenten zwecks Herstellung von weißen und insbesondere bunten Reserveeffekten auf den Mischmaterialien mußte nun aber - wie bei Reserven auf einheitlichem Fasermaterial üblich - der Forderung Rechnung tragen, Fond und Illuminationsfarben auch bei Einsatz von Mischfarbstoffsystemen jeweils Ton-in-Ton auf den Komponenten der Fasermischung zu erzeugen.
  • Anstrengungen in dieser Richtung sind aus der EP-A1-13 378 (nicht vorveröffentlicht) zu erkennen, gemäß der man auf einen durch Imprägnieren mit Flotten von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen, die mit dem Reservierungsmittel reagieren, auf aus Polyesterfaser-Cellulose-Mischungen bestehenden Textilien hergestellten, noch nicht fixierten Fond nach dem Trocknen eine Reservepaste, enthaltend Sulfit-lonen bildende Substanzen gegebenenfalls in Kombination mit einem Aldehyd, überdruckt und sodann die Fixierung der so vorgenommenen Dessinierung durch Wärme- sowie Alkalibehandlung bewirkt. Durch Beimischen von gegenüber dem Reservierungsmittel stabilen Dispersions- und Reaktivfarbstoffen zur Fondflotte und/oder Reservepaste lassen sich Bunteffekte erzielen.
  • Trotzdem ist es ein Bedürfnis geblieben, diese Färbetechnik weiter auszubauen, um daraus eine unkomplizierte und sichere Methode zu gestalten. Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, Weiß- und Buntreserven auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern zu erzeugen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man auf das Mischmaterial eine schwach sauer eingestellte Zubereitung aufbringt, die mindestens einen ätzbaren Reaktivfarbstoff, der beide Faserarten anfärbt, oder eine Mischung aus mindestens einem ätzbaren Reaktivfarbstoff und mindestens einem Dispersionsfarbstoff, der mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden kann, und gegebenenfalls ein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, auf diese Fondimprägnierung anschließend eine alkalische Ätzreservedruckpaste aufdruckt, die neben dem Alkali noch ein Reduktionsmittel und gegebenenfalls einen nicht-ätzbaren Farbstoff enthält, worauf eine Fixierung mit Heißdampf oder Sattdampf in Verbindung mit Heißluft erfolgt, und sich, falls die saure Zubereitung nicht das neutrale Fixierhilfsmittel enthält, eine Behandlung mit alkalischen Mitteln und ein Dämpfprozeß anschließen.
  • Nach diesem Verfahren werden Weißreserven erhalten. Zur Erzeugung von Buntreserven werden der alkalischen Druckpaste Küpenfarbstoffe, alkalistabile oder verküpbare Dispersionsfarbstoffe oder eine Kombination aus solchen Farbstoffen zugegeben. Erfindungsgemäß können weiterhin Konversionsartikel hergestellt werden, wenn man der sauren Zubereitung nicht-ätzbare Farbstoffe zusetzt. Diese und andere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung werden im folgenden näher erläutert.
  • Die erfindungsgemäß kolorierten Substrate umfassen Mischmaterialien aus Polyesterfasern, insbesondere Polyäthylenglykolterephthalatfasern, und natürlichen und regenerierten Cellulosefasern in allen üblichen Mischungsverhältnissen.
  • Die schwach sauer eingestellte Zubereitung wird zweckmäßig durch Klotzen oder Pflatschen, aber auch durch Drucken aufgebracht, insbesondere dann, wenn großflächige Muster (Decker) vorgedruckt werden. Die Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die saure Zubereitung einen oder mehrere ätzbare Reaktivfarbstoffe enthält, die beide Faserarten anfärben, bringt den Vorteil mit sich, daß keine Spaltprodukte von Dispersionsfarbstoffen anfallen, deren Eliminierung von der Cellulosefaser Schwierigkeiten bereiten kann. Bevorzugt werden diese Farbstoffe zusammen mit dem neutralen Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe aufgebracht, worauf eine Fixierung in einer Heißdampfatmosphäre erfolgt.
  • Dispersionsfarbstoffe, die mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden können, insbesondere bei höherer Temperatur, sind bekannt. Die Alkalilöslichkeit dieser Farbstoffe wird durch funktionelle Gruppen bedingt, vor allem ggf. veresterte Carboxygruppen oder phenolische oder enolische Hydroxygruppen oder eine Kombination solcher Gruppen. In ihrer wasserlöslichen anionischen Form ziehen diese Dispersionsfarbstoffe nicht mehr auf die Polyesterfaser auf und können auch von der Cellulosefaser einfach wieder entfernt werden.
  • Das neutrale Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe, von dem zweckmäßig 5 bis 100 g pro Liter Klotzflotte oder pro Kilogramm Druckpaste zugegeben werden, bewirkt, daß die Fixierung des Reaktivfarbstoffs auf dem Fond bereits im Verlauf der Dämpfoperation mit überhitztem Dampf erfolgt. Bei diesen Hilfsmitteln handelt es sich bekanntermaßen um Alkali- oder Erdalkalisalze aliphatischer oder aromatischer, bevorzugt niedermolekularer, Mono- oder Polycarbonsäuren, insbesondere um Alkali- oder Erdalkalisalze mehrfach halogenierter niedermolekularer aliphatischer Carbonsäuren sowie um niedermolekulare cyclische Kohlensäureester.
  • Wenn die saure Zubereitung in relativ flüssigkeitsarmer Form aufgebracht wird, beispielsweise durch Aufsprühen oder Aufdrucken, dann kann die alkalische Ätzpaste ohne Zwischentrocknen aufgedruckt werden. Im allgemeinen empfiehlt sich jedoch eine Zwischentrocknung.
  • Die Ätzpaste enthält Alkali, vorzugsweise in Form von Alkalihydroxid oder -carbonat oder einer Mischung von beiden sowie ein in Ätz- und Küpendruckfarben übliches Reduktionsmittel, vorzugsweise ein stabilisiertes Sulfinat, insbesondere das Natriumsalz der Hydroxymethansulfinsäure. Zur Erzeugung von Buntreserven wird der alkalischen Ätzpaste ein geeigneter Farbstoff bzw. eine Mischung von Farbstoffen zugesetzt, die aus der Reihe der Küpenfarbstoffe, der alkalistabilen Dispersionsfarbstoffe und der verküpbaren Dispersionsfarbstoffe ausgewählt werden. Auch Kombinationen mehrerer Farbstoffe aus verschiedenen Klassen sind möglich.
  • Wenn die alkalische Druckpaste einen Küpenfarbstoff enthält, schließt sich eine Behandlung mit Sattdampf bei Atmosphärendruck an. Hierdurch wird der Küpenfarbstoff verküpt, so daß er auf den Celluloseanteil des Mischfasermaterials aufziehen kann.
  • Da einige Küpenfarbstoffe sehr empfindlich gegenüber Temperaturen oberhalb 100°C während des Fixierprozesses sind, eine Hochtemperaturfixierung jedoch für die Farbstoffe auf dem Polyesterfaseranteil erforderlich ist, empfiehlt sich ein Zusatz eines Hilfsmittels, das oberhalb von 100°C Wasser abspaltet. Hierdurch wird die sonst erfolgende Abtrübung des Farbtons verhindert oder zumindest stark zurückgedrängt. Als solche Hilfsmittel eignen sich wäßrige Dispersionen von Polymerisaten, beispielsweise Äthylenpolymerisaten, insbesondere jedoch organische Dicarbonsäuren, die zweckmäßig in Form ihrer Salze, beispielsweise ihrer Alkalisalze eingesetzt werden. Von diesen Hilfsmitteln werden zweckmäßig 50 bis 400 g pro Kilogramm Druckpaste zugesetzt.
  • Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden Buntreserven mit Hilfe von alkalistabilen Dispersionsfarbstoffen erzeugt, die der alkalischen Ätzpaste zugesetzt werden. Vorteilhaft wird dieser alkalistabile Dispersionsfarbstoff in Kombination mit einem Küpenfarbstoff eingesetzt, der im Farbton übereinstimmt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung werden Buntreserveeffekte mit Hilfe von verküpbaren Dispersionsfarbstoffen erzeugt, die in verküpter Form in die Cellulosefaser eindringen, wo sie im Zuge der Reoxidation fest verankert werden.
  • Die Fixierung der Färbung richtet sich nach den eingesetzten Farbstoffen. Wie erwähnt, ist beim Einsatz von Küpenfarbstoffen eine Sattdampfbehandlung erforderlich, die entfallen kann, wenn außer den Reaktivfarbstoffen nur Dispersionsfarbstoffe angewendet werden. Wenn eine Sattdampfbehandlung vorgenommen wird, so erfolgt bereits in diesem Schritt die Zerstörung des Reaktivfarbstoffs durch das Reduktionsmittel und die Umwandlung des alkaliempfindlichen Dispersionsfarbstoffs in seine wasserlösliche anionische Form.
  • Die Fixierung der Dispersionsfarbstoffe erfolgt zweckmäßig im gleichen Aggregat wie eine vorangegangene Sattdampfbehandlung mit Heißdampf oder Heißluft in Verbindung mit Sattdampf. Hierbei wird zugleich die Reoxidation des Küpenfarbstoffs gefördert. Falls die saure Zubereitung das neutrale Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, wird bei diesem Schritt auch der Reaktivfarbstoff fixiert.
  • Vorteilhaft wird das Dämpfen mit überhitztem Dampf und auch die Heißluftfixierung in saurer Atmosphäre vorgenommen, wobei noch vorhandene Reste von Reduktionsmittel, die im weiteren Verlauf des Verfahrens stören könnten, abgebaut werden. Hierzu werden zweckmäßig dem Dampf leicht flüchtige Carbonsäuren, wie Ameisensäure oder Essigsäure, zugesetzt.
  • Wenn die saure Zubereitung kein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, wird der Reaktivfarbstoff im Anschluß an die Fixierung der anderen Farbstoffe nach einem Zweiphasen-Dämpfprozeß fixiert. Hierzu wird auf das Fasermaterial Alkali aufgebracht, vorzugsweise in Form von Alkalihydroxid, -carbonat, -hydrogencarbonat, -phosphat oder -silikat oder einer Mischung solcher Alkalien. Das Aufbringen kann in beliebiger Weise erfolgen, beispielsweise durch Sprühen, Klotzen oder Pflatschen. Der anschließende Dämpfprozeß wird vorteilhaft als Kurzzeit-Dämpfung in Sattdampf vorgenommen, die 2 bis 20 Sekunden erfordert.
  • Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Reaktivfarbstoffe können den verschiedenen organischen Farbstoffklassen, beispielsweise Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyanin-Farbstoffen zugehören, die mindestens eine P-Hydroxyäthylsulfonschwefelsäureestergruppe, Vinylsulfonylgruppe, Monochlortriazingruppe, Dichlortriazingruppe, 2,2,3,3-Tetrafluorcyclobutan-1- acroylamlnogruppe, Vinylsulfonylaminogruppe, ß-Hydroxyäthylsulfonylaminoschwefelsäureestergruppe, P-Phenylsulfonylpropionylaminogruppe oder einen Dichlorchinoxalinrest enthalten. Bevorzugt sind die Farbstoffe, die eine Vinylsulfongruppe tragen oder in der Reaktion intermediär bilden. Von den Dispersionsfarbstoffen, die mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden können, sind diejenigen bevorzugt, deren Spaltprodukte leicht zu eliminieren sind. Bevorzugt sind Farbstoffe, die eine oder mehrere Carbonsäureestergruppierungen enthalten, sowie Nitro-thiazol-Farbstoffe.
  • Für die Buntätzreserveeffekte eignen sich einerseits Dispersionsfarbstoffe mit Anthrachinonstruktur, die verküpbar sind, und andererseits Naphthalin-di- und -tetracarbonsäure-Derivate sowie Chinophthalon-Derivate, die gegenüber Alkali und Reduktionsmittel resistent sind.
  • Als Küpenfarbstoffe kommen insbesondere indigoide, thioindigoide, anthrachinoide oder naphthochinoide Verbindungen in Betracht, die vorteilhaft in der handelsüblichen Teigform eingesetzt werden.
  • Als geeignete Verdickungsmittel für die Klotzflotten, die insbesondere die Feinverteilung der Dispersionsfarbstoffe stabilisieren, kommen Johannisbrotkernmehläther-Verdickungen in Betracht. Hiervon werden zweckmäßig pro Liter Flotte 50 bis 200 g einer 4- bis 8%igen wäßrigen Zubereitung zugesetzt.
  • Geeignete Verdickungsmittel für die Druckpasten sind beispielsweise Mischungen aus abgebauten Gummisorten und niedrig-viskosen Alginaten bzw. Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläther und Stärkecarboxymethyläther.
  • In den folgenden Beispielen beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht. Die Colour Index-Nummern wurden der 2. Auflage (1956) sowie dem Ergänzungsband 1963 entnommen.
    • Beispiel 1
  • Ein Gewebe aus 50% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50% Celluloseregeneratfasern wird mit einer Flotte geklotzt, die im Liter
    • 80 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (beide Fasern anfärbenden) Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0001
      sowie
    • 100 g einer 5%igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehläthers,
    • 30 g Natriumformiat und
    • 2 g Natrium-dihydrogenphosphat

    enthält.
  • Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
    • 60 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0002
      Figure imgb0003
  • Nach dem Drucken und Trocknen wird die Ware 8 Minuten bei 180°C mit überhitztem Dampf behandelt, kurz gespült, bei 50° C mit 2 g/I Wasserstoffperoxid und 5 ml/I Essigsäure reoxidiert, erneut gespült und schließlich mit 0,5 g/I eines 20fach oxyäthylierten Nonylphenols bei 90°C gewaschen, gespült und getrocknet.
  • Man erhält einen brillanten roten Druck auf grünstichiggelbem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 2
  • Ein Gewebe aus 65% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35% Baumwolle wird mit einer analog Beispiel 1 zusammengesetzten Flotte geklotzt, die
    • 70 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0004
      und
    • 40 g der handelsüblichen Flüssigeinsteltung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0005
      enthält.
  • Nach dem Klotzen und Trocknen wird die Ware mit einer Druckfarbe bedruckt, die außer dem Farbstoff dieselben Bestandteile wie die in Beispiel 1 beschriebene Druckfarbe und darüber hinaus
    • 200 g des Dinatriumsalzes der Maleinsäure enthält.
  • Folgende Farbstoffe werden der Druckfarbe zugegeben:
    • 12 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (verküpbaren) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0006
    • 15g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 69 800 und
    • 120 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 73 360.
  • Nach dem Drucken und Trocknen wird die Ware 10 Minuten bei 102°C in Sattdampf und anschließend 7 Minuten bei 175°C in überhitztem Dampf gedämpft. Die weitere Behandlung erfolgt wie in Beispiel 1.
  • Es entsteht ein rotvioletter Druck auf rotstichig-gelbem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 3
  • Ein Gewirk aus 50% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50% hochnaßfesten Celluloseregeneratfasern wird mit einer Flotte gepflatscht, die im Liter
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliampfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel.
      Figure imgb0007
      und
    • 50g der hendelsüblichen Puhrereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0008
      Figure imgb0009
  • Das Gewirk wird nach dem Trocknen mit einer Druckfarbe der analogen Zusammensetzung wie im Beispiel 1, aber mit
    Figure imgb0010
  • Nach dem Drucken und Trocknen wird das Warengebilde bei einem Abquetscheffekt von 70% in einem Klotzbad mit 50 g/I Essigsäure geklotzt und anschließend 8 Minuten bei 175° C in überhitztem Dampf gedämpft.
  • Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 1.
  • Man erhält einen rosafarbenen Druck auf goldgelbem Fond mit guten Echtheiten.
  • Ein Gewebe aus 70% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 30% Baumwolle wird wie in Beispiel 1 mit einer Flotte geklotzt, die im Liter
    • 50g de handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0011
      und
    • 50 g derhandetsubttchen Putvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Fe
      Figure imgb0012
      sowie die in Beispiel 1 erwähnten weiteren Bestandteile enthält.
  • Das Gewebe wird nach dem Trocknen mit einer Druckfarbe bedruckt, der die gleichen Zusätze wie in Beispiel 2, aber als Farbstoffkomponenten
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0013
    • 20 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (verküpbaren) Dispersionsfarbstofes der Formel
      Figure imgb0014
      und
    • 25 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 69 800 zugegeben wurden.
  • Die Weiterbehandlung wird wie in Beispiel 2 vorgenommen.
  • Es resultiert ein satter grüner Druck auf orangefarbenem Fond mit guten Echtheiten.
  • Das gleiche Gewebe wie in Beispiel 4 wird wie dort mit einer Flotte geklotzt, die neben den dort beschriebenen Zusätzen
    • 50g der hendelsüblichen Flüssifeinsteliung des (atktttempfindlichen) Dispersionsfarbsroffes der Formet
      Figure imgb0015
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0016
      enthält.
  • Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 2, aber folgenden Farbstoffkomponenten, bedruckt:
    • 60 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (verküpbaren) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0017
      und
    • 75 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 69 800.
  • Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 2.
  • Es entsteht ein tiefblauer Druck auf rotem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 6
  • Ein Gewebe aus 50% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50% Celluloseregeneratfasern wird mit einer Flotte geklotzt, die im Liter
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0018
      und
    • 50 g der handatsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0019
      sowie
    • 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Verdickung und
    • 2 g Natrium-dihydrogenphosphat

    enthält.
  • Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit einer Druckfarbe bedruckt, die außer dem Farbstoff dieselben Bestandteile wie in Beispiel 1 beschrieben enthält.
  • Als Farbstoffkomponente werden der Druckfarbe
    • 60 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0020
      zugegeben.
  • Die bedruckte und getrocknete Ware wird 7 Minuten bei 180°C in überhitztem Dampf gedämpft, bei einem Abquetscheffekt von 70% mit einer Flotte von 100 g/I 32,5%iger Natronlauge und 150 g/I Natriumcarbonat geklotzt und 8 Sekunden im Sattdampf bei 102°C gedämpft. Die Fertigstellung erfolgt wie in Beispiel 1.
  • Es entsteht ein orangefarbener Druck auf blaustichigrotem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 7
  • Ein Gewebe aus 65% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35% Baumwolle wird wie in Beispiel 1 mit einer Flotte geklotzt, der außer den dort beschriebenen Hilfsmitteln
    • 90 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0021
    • 10 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0022
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes C.I. 20 505

    zugegeben wurden.
  • Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die
    • 70 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0023
      und die in Beispiel 1 beschriebenen übrigen Druckpastenzusätzen enthält.
  • Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 7 Minuten bei 180° C durch überhitzten Dampf geführt und dann wie in Beispiel 1 weiterbehandelt.
  • Es entsteht ein grünstichig-gelber Druck auf marineblauem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 8
  • Ein Gewebe aus 65% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35% Baumwolle wird mit einer Druckpaste bedruckt, die die folgende Zusammensetzung aufweist:
    • 90 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffs der Formel
      Figure imgb0024
    • 20 g der handelsübftchen Ftüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0025
      Figure imgb0026
  • Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit einer Druckfarbe bedruckt, die entsprechend Beispiel 1 zusammengesetzt ist, jedoch kein Glycerin und 150 g Natriumformaldehydsulfoxylat und entsprechend 160 g Wasser oder Verdickung enthält. Nach dem Drucken und Trocknen wird die Ware 8 Minuten bei 180°C mit überhitztem Dampf behandelt, kurz gespült, wie üblich reoxidiert, mit 0,5 g/I eines 20fach oxäthylierten Nonylphenols bei 90° C gewaschen, gespült und getrocknet.
  • Man erhält ein brillantes rot-schwarzes Druckmuster mit guten Echtheiten.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von Reserveeffekten auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern durch Aufbringen eines Reaktivfarbstoffes sowie einer Paste enthaltend Alkali und Reduktionsmittel in beliebiger Reihenfolge und sodann Farbstoff-Fixierung durch Dämpfen, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Material eine schwach sauer eingestellte Zubereitung aufbringt, die mindestens einen ätzbaren Reaktivfarbstoff, der beide Faserarten anfärbt, oder eine Mischung aus mindestens einem ätzbaren Reaktivfarbstoff und mindestens einem Dispersionsfarbstoff, der mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden kann, und gegebenenfalls ein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, auf diese Fondimprägnierung anschließend eine alkalische Ätzreservedruckpaste aufdruckt, die neben dem Alkali noch ein Reduktionsmittel und gegebenenfalls einen nicht-ätzbaren Farbstoff enthält, worauf eine Fixierung mit Heißdampf oder Sattdampf in Verbindung mit Heißluft erfolgt, und sich, falls die saure Zubereitung nicht das neutrale Fixierhilfsmittel enthält, eine Behandlung mit alkalischen Mitteln und ein Dämpfprozeß anschließen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine alkalische Ätzreservedruckpaste aufgedruckt wird, die mindestens einen Küpenfarbstoff enthält, worauf vor der genannten Fixierung eine Behandlung mit Sattdampf erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Ätzreservedruckpaste zusätzlich ein Hilfsmittel enthält, das oberhalb von 100° C Wasser abspaltet.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Ätzreservedruckpa- ste mindestens einen alkalistabilen Dispersionsfarbstoff enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Ätzreservedruckpaste mindestens einen verküpbaren Dispersionsfarbstoff enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die schwachsaure Zubereitung zusätzlich mindestens einen nicht-ätzbaren Farbstoff enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in dem erstgenannten Dämpfprozeß mit einem Säure enthaltenden Dampf gedämpft wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das mit der schwach sauren Zubereitung imprägnierte Material vor dem Bedrucken mit der alkalischen Ätzreservedruckpaste getrocknet wird.
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