CN103451800B - 一种色纺纱线及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种色纺纱线，它是由防染纤维与待染色纤维混纤制成纱线后，再经染色得到。该色纺纱线是依照包括如下步骤得到：a、防染纤维处理：将纤维采用微胶囊和粘合剂进行处理，烘干，得到防染纤维，其中，微胶囊中包裹着阻染剂或防染剂；b、纺纱：将待染色纤维与步骤a所得的防染纤维进行混纤后纺纱，制成纱线；c、染色：采用染料对步骤b所得的纱线进行染色；d、将步骤c染色后的纱线水洗、烘干得到色纺纱线。本发明色纺纱的颜色可以进行定制染色，交货期不会超过一周，克服了传统色纺纱因染色前处理造成短纤维率增加所导致的纺纱效率降低、落棉增加、直接成本上升、成品纱线的强力大幅度降低不能纺高支纱线等问题。

Description

一种色纺纱线及其加工方法

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，为一种新型工艺生产的色纺纱线，具体地说是一种将纤维处理赋予其阻染的性能，然后进行纺纱和染色，得到的一种新型色纺纱线。

背景技术

现有色纺纱是先将纤维染成有色纤维，然后将两种或两种以上不同颜色的纤维经过充分混合后，纺制成具有独特混色效果的纱线。但是由于色纺纱在纤维染色阶段需要经强氧化剂或还原剂进行煮漂，在碱性和高温环境中进行染色和后处理，而且需要进行人工的踩踏、压纱和装笼等机械过程会造成纤维严重的损伤，纤维的长度会变短，手感变硬，短纤率增加，直接导致后道的纺纱效率降低，落棉增加，直接成本上升，成品纱线的强力大幅度降低，不能纺高支纱线等。由于色纺纱这种独特的混色效果使得无法采用传统的“先纺纱后染色”工艺来获得色纺纱。

微胶囊技术是指将某一目的物（芯或内相）用各种天然的或合成的高分子化合物连续薄膜（壁或外相）完全包覆起来，而对目的物的原有化学性质丝毫无损，然后逐渐地通过某些外部刺激或缓释作用使目的物的功能再次在外部呈现出来，或者依靠囊壁的屏蔽作用起到保护芯材的作用。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术生产色纺纱时，由于染色前处理造成短纤维率增加，导致纺纱效率降低，落棉增加，直接成本上升，成品纱线的强力大幅度降低，不能纺高支纱线问题，提供一种完全不同于现有色纺纱生产工艺制得具有局部染色、局部无色风格的色纺纱线及其加工方法。

为了实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案：

一种色纺纱线，它是由防染纤维与待染色纤维混纤制成纱线后，再经染色得到。

上述色纺纱线的加工方法，包括如下步骤：

a、防染纤维处理：将纤维采用微胶囊和粘合剂进行处理，烘干，得到防染纤维，其中，微胶囊中包裹着防染剂；

b、纺纱：将待染色纤维与步骤a所得的防染纤维进行混纤后纺纱，制成纱线；

c、染色：采用染料对步骤b所得的纱线进行染色；

d、将步骤c染色后的纱线水洗、烘干得到色纺纱线。

进一步，步骤a所述纤维为棉纤维、麻纤维、毛纤维、涤纶、粘胶胶纤维和天丝中的至少一种。混合纤维如：CVC（棉涤混纤）、T/C（涤棉混纤）、T/R（涤纶粘胶混纤）。

进一步，步骤b所述待染色纤维为棉纤维、麻纤维、毛纤维、涤纶、粘胶胶纤维和天丝中的至少一种。混合纤维如：CVC（棉涤混纤）、T/C（涤棉混纤）、T/R（涤纶粘胶混纤）。

进一步，步骤a中所述防染剂为防染盐S、防染盐H、保险粉、硫酸铝、次氯酸钠、硫酸钡和/或柠檬酸。

进一步，步骤a中所述微胶囊的壁材为虫胶、海藻酸钠、明胶和/或阿拉伯胶。

进一步，步骤a采用微胶囊和粘合剂处理时，温度为20～80℃，处理时间为5～60min，处理液中微胶囊浓度为20～60g/L，粘合剂浓度为1～80g/L。

进一步，步骤b中的待染色纤维采用精练酶处理，以提高毛效和染色均匀性。精练酶处理的工艺为：处理液中精练酶NP：2～5g/L，pH值：7～9，处理温度：45～60℃，处理时间：15～30分钟。

本发明所述的待染色纤维是指未经微胶囊和粘合剂防染处理的纤维。

本发明将防染盐S、防染盐H、次氯酸钠等阻染助剂通过微胶囊包裹在内部，再经粘合剂与纤维固着，在后道的染色中将微胶囊逐步破坏，微胶囊中的防染助剂逐步被释放出来，通过破坏染料或破坏染料上染的环境条件（该破坏也只局限在防染纤维的表面，而不影响未经防染处理的纤维的上色）来阻止染料的上染，实现在纱线中局部染色的效果，得到一种色纺纱线。例如，微胶囊中的芯材为柠檬酸，壁材为阿拉伯明胶，在活性染料染色时微胶囊破裂释放出柠檬酸中和活性染料中的碱剂（碳酸钠），使之无法达到固色的pH值（11～11.5），从而达到不能上染的目的。

与现有技术相比，本发明具有以下优势或特点：

1、通过微胶囊结构的保护，将防染剂保护在其中，避免了在加工中对它们的破坏，提高了它们的耐久性和稳定性。

2、本发明是先将纤维纺制成纱线后再染色，纤维在纺纱前没有损伤，没有降低纤维的强度和长度，从而提高了纺纱效率，色纺纱的纺纱支数得以提高，最终色纺纱线的质量得到明显的提升，避免了传统色纺纱因染色前处理造成短纤维率增加所导致的纺纱效率降低、落棉增加、直接成本上升、成品纱线的强力大幅度降低不能纺高支纱线等问题。

3、由于本发明是“先纺纱后染色”，色纺纱的颜色可以进行定制染色，颜色的鲜艳度也有大幅的提升。

4、传统色纺纱只有在客户下单后才能进行纤维的染色、纺纱和出货，交货期很长，一般在1个月以上，这样直接影响后道服装的交货，而本发明方法将纤维处理后纺制成纱线，客户下单后直接进行染色，交货期不会超过一周，所以效率得到大幅度的提升，使色纺纱交货不及时问题的很好解决。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明所述微胶囊是由芯材和壁材组成，芯材被壁材所包裹着，芯材含有阻染剂或防染剂，如防染盐S、防染盐H、保险粉、硫酸铝、次氯酸钠、硫酸钡和/或柠檬酸，壁材为虫胶、海藻酸钠、明胶和/或阿拉伯胶。

微胶囊可采用现有的单凝聚法、复凝聚法、溶剂-非溶剂法、复乳包囊法、喷雾冻结法、静电沉积法等已知的方法进行制备，如复凝聚法制备芯材为防染盐S，壁材为明胶和阿拉伯胶的微胶囊的步骤如下：

（1）明胶溶液的配制：称取明胶5g，用蒸馏水适量浸泡溶胀后，加热溶解，加蒸馏水至100ml，搅匀，50℃保温备用。（2）阿拉伯胶溶液的配制：取蒸馏水80ml置小烧杯中，加阿拉伯胶粉末5g，加热至80℃左右，轻轻搅拌使溶解，加蒸馏水至100ml。（3）液体防染盐S乳剂的制备：取防染盐S6ml与5%阿拉伯胶溶液100ml置组织捣碎机中，乳化10秒钟，即得乳剂。

（4）混合：将液体防染盐S乳剂转入1000ml烧杯中，置50～55℃水浴上加5%明胶溶液100ml，轻轻搅拌使混合均匀。（5）微囊的制备：在不断搅拌下，滴加10%醋酸溶液于混合液中，调节pH至3.8～4.0（广泛试纸）。（6）微囊的固化：在不断搅拌下，将约30℃蒸馏水400ml加至微囊液中，将含微囊液的烧杯自50～55℃水浴中取下，不停搅拌，自然冷却，待温度为32～35℃时，加入冰块，继续搅拌至温度为10℃以下，加入37%甲醛溶液2.5ml（用蒸馏水稀释一倍），搅拌15min，再用20%NaOH溶液调其pH8～9，继续搅拌20min,观察至析出为止，静置待微囊沉降。

（7）过滤得到防染盐S微胶囊。

实施例1

一种纯棉60S/2灰色色纺纱线的加工方法，包括以下加工步骤：

1、防染纤维处理：将棉纤维装入圆笼中，并浸湿、压紧，加入微胶囊处理液，微胶囊芯材为防染盐S和柠檬酸的混合物，壁材为虫胶、阿拉伯胶和明胶，处理液中，微胶囊浓度为20g/L，粘合剂BN-35（佳和化工）浓度为10g/L，处理温度为室温，时间为5min，处理后烘干。

2、待染色纤维处理：将本色棉纤维采用精练酶进行处理，以提高毛效和染色均匀性，工艺为：处理液中精练酶NP（丹麦诺维信生物）：5g/L，pH值：9，处理温度：60℃，处理时间：30分钟。

3、纺纱：将80wt%的精练酶处理的本色棉纤维与20wt%的微胶囊处理的纤维进行拼混纺纱，经混棉、粗纱、细纱、络筒等工序纺制成60S/2纱线。

4、染色：在绞纱染色机中将60S/2的纱线进行染色，染液中：染料的浓度为5%（owf），染料为ESL（台湾永光染料），温度为60℃，时间为45min，元明粉30g/L，碳酸钠10g/L。由于防染盐S对染料的氧化作用破坏了染料的结构，同时借助于柠檬酸对碳酸钠碱性的中和，达不到染料固色的pH值，从而无法对防染纤维进行染色，形成了局部上染的色纺纱效果。

5、染色的纱线水洗、烘干。

实施例2

一种涤棉40S/1咖啡色纱线的加工方法，包括以下加工步骤：

1、防染纤维处理：将棉纤维装入圆笼中，并浸湿、压紧，加入微胶囊处理液，微胶囊芯材为保险粉和硫酸铝的混合物，壁材为海藻酸钠，微胶囊浓度为30g/L，处理温度为40℃，时间为60min，粘合剂BN-35（佳和化工）浓度为80g/L，处理后烘干。

2、待染色纤维处理：将本色棉纤维采用精练酶进行处理，以提高毛效和染色均匀性，工艺为：处理液中精练酶NP（丹麦诺维信生物）：3g/L，pH值：7，处理温度：45℃，处理时间：15分钟。

3、纺纱：将30wt%的精练酶处理的本色棉纤维、35wt%的涤纶短纤与35wt%的微胶囊处理纤维进行拼混纺纱，经混棉、粗纱、细纱、络筒等工序纺制成40S/1。

4、染色：在筒纱染色机中将40S/1的纱线进行染色，染料为E4R、E3B和ERD（台湾永光染料），温度为80℃，时间为45min，染液中元明粉50g/L，碳酸钠20g/L。由于保险粉对染料的还原作用破坏了染料的结构，同时借助于硫酸铝对碳酸钠碱性的中和，达不到染料固色的pH值，从而无法将防染纤维进行染色，形成了局部上染的色纺纱效果。

5、染色的纱线水洗、烘干。

实施例3

一种棉/亚麻32S/1黑色色纱线的加工方法，包括以下加工步骤：

1、防染纤维处理：将亚麻纤维装入圆笼中，并浸湿、压紧，加入微胶囊处理液，微胶囊芯材为次氯酸钠，壁材为阿拉伯胶和明胶，微胶囊浓度为60g/L，处理温度为80℃室温，时间为40min，粘合剂BN-35（佳和化工）浓度为40g/L，烘干。

2、待染色纤维前处理：将本色棉纤维采用精练酶进行处理，以提高毛效和染色均匀性，工艺为：处理液中精练酶NP（丹麦诺维信生物）：4g/L，pH值：8，处理温度：50℃，处理时间：20分钟。

3、纺纱：将60wt%的经精练酶处理的本色棉纤维与40wt%的经微胶囊处理的亚麻纤维进行拼混纺纱，经混棉、粗纱、细纱、络筒等工序纺制成32S/1棉/亚麻纱线。

4、染色：在绞纱柜缸染色机中将32S/1的纱线进行染色，温度为40℃，时间为75min，染液中元明粉80g/L，碳酸钠20g/L，染料为黑ED-H（龙盛化工）。由于染色温度的逐步升高时微胶囊逐步破裂，使其中的次氯酸钠释放缓慢释放出来对染料的强氧化作用破坏了染料的结构，从而无法将防染纤维进行染色，形成了局部上染的色纺纱效果。

5、染色的纱线水洗、烘干。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种色纺纱线的加工方法，所述色纺纱线是由防染纤维与待染色纤维混纤制成纱线后，再经染色得到，其特征在于，包括如下步骤：

a、防染纤维处理：将纤维采用微胶囊和粘合剂进行处理，烘干，得到防染纤维，其中，微胶囊中包裹着防染剂；

b、纺纱：将待染色纤维与步骤a所得的防染纤维进行混纤后纺纱，制成纱线；

c、染色：采用染料对步骤b所得的纱线进行染色；

d、将步骤c染色后的纱线水洗、烘干得到色纺纱线。

2.根据权利要求1所述色纺纱线的加工方法，其特征在于：步骤a所述纤维为棉纤维、麻纤维、毛纤维、涤纶、粘胶纤维和天丝中的至少一种。

3.根据权利要求1所述色纺纱线的加工方法，其特征在于：步骤b所述待染色纤维为棉纤维、麻纤维、毛纤维、涤纶、粘胶纤维和天丝中的至少一种。

4.根据权利要求1所述色纺纱线的加工方法，其特征在于：步骤a中所述防染剂为防染盐S、防染盐H、保险粉、硫酸铝、次氯酸钠、硫酸钡和/或柠檬酸。

5.根据权利要求1所述色纺纱线的加工方法，其特征在于：步骤a中所述微胶囊的壁材为虫胶、海藻酸钠、明胶和/或阿拉伯胶。

6.根据权利要求1所述色纺纱线的加工方法，其特征在于：步骤a采用微胶囊和粘合剂处理时，温度为20～80℃，处理时间为5～60min，处理液中微胶囊浓度为20～60g/L，粘合剂浓度为1～80g/L。

7.根据权利要求1所述色纺纱线的加工方法，其特征在于：步骤b中的待染色纤维采用精练酶处理。