CN101624736B - 耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法 - Google Patents
耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括：棉花染色，采用高温耐碱型染料，分别选取一定量的棉花染成各种标准色；混棉，根据需要按比例将染成标准色的棉花中的一种或一种以上与本色棉花混棉；纺纱；纱线染色，采用高温耐碱型染料。本发明在棉花染色工序中只需要染极少量的特定的几种标准色，通过纱线再染色，即能组合成不同色系的纱线，加快色纺纱的生产流程；棉花染色、纱线染色均采用高温耐碱型染料，可耐受后丝光处理，提高面料的色牢度、光泽及缩水率；在混棉工序中只需要取少量的染色棉花与多量的本色棉花混棉，尽可能地减少因棉花染色而减弱可纺性，可以纺高支纱。本发明中还可以采用棉条染色。
Description
技术领域
本发明涉及一种高支色纺纱的加工方法，具体地说是一种织成面料后可耐受丝光处理的高支色纺纱的加工方法。
背景技术
色纺纱一般是由两种或两种以上的不同色泽纤维混合纺成的纱，色纺纱制成的面料具有一种朦胧自然的色彩，深受消费者欢迎。
但是色纺纱在制备过程中，棉花经过染色、煮漂后弹性和摩擦系数减小，可纺性能降低，很难制备成高支纱。其次，现有的生产色纺纱的流程都要从棉花染色开始，先根据每个颜色染相应的棉花，再混棉，再纺纱，从棉花染色到纱线制成最少需要40天以上的时间，生产周期长，不适应目前要求反应迅速的市场需求。另外，色纺纱织成的面料在进行后丝光处理时，由于丝光中所使用的碱会破坏染料与纤维结合时的共价键，致使染料与纤维的结合能力减弱，造成褪色。
色纺纱难纺高支纱、生产周期长并且不耐后丝光处理的缺陷，已严重影响了色纺纱的进一步应用。
发明内容
本发明针对上述问题，提供一种耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，该方法可制成高支色纺纱，生产周期短并能耐受后丝光处理。
耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，其包括棉花染色、混棉及纺纱步骤，其特征在于：所述棉花染色步骤中，采用高温耐碱型染料进行染色，分别选取一定量的棉花染成各种标准色；所述混棉步骤中，根据需要按比例将染成标准色的棉花中的一种或一种以上与本色棉花混棉；所述纺纱步骤后，增加纱线染色步骤，根据色彩搭配，采用高温耐碱型染料将色纺纱进行染色，以达到所需的色彩。
本发明进一步的技术方案为：
所述纺纱步骤与所述纱线染色步骤之间，增加丝光步骤，将纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，形成丝光色纺纱；所述纺纱步骤中，梳棉、并条、粗纱、细纱、并线工序采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，车速比纺本色纱时降低15％；所述混棉步骤中，染成标准色的棉花总量占所有棉花总量的2％-10％；所述丝光步骤中，处理液中碱浓度为：20波美度～30波美度，处理液温度：15℃～20℃，施加张力：拉伸0～4％，处理时间为5分30秒～7分30秒。
本发明还可以采用以下技术方案：耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括棉花准备、制棉条、棉条染色、并条、粗纱、细纱及并线，其特征在于：所述棉条染色步骤中，采用高温耐碱型染料进行染色，分别选取一定量的棉条染成各种标准色；所述并条步骤中，根据需要按比例将染成标准色的棉条中的一种或一种以上与本色棉条并条；所述并线步骤后，增加纱线染色步骤，根据色彩搭配，采用高温耐碱型染料将色纺纱进行染色，以达到所需的色彩。
其进一步的技术方案为：
所述并线步骤与所述纱线染色步骤之间，增加丝光步骤，将纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，形成丝光色纺纱。
与现有的色纺纱加工技术相比，本发明的优点在于棉花或棉条染色工序中只需要染极少量的特定的几种标准色棉花或棉条，通过纱线再染色，即能自由组合成不同色系的纱线，厂家可以更便利、更有目的性地备货，加快色纺纱的生产流程；在棉花或棉条染色工序和纱线染色工序中采用高温耐碱型染料进行染色，可耐受后丝光处理，提高织成的面料的色牢度、光泽及缩水率；在混棉或并条工序中只需要取少量的染成标准色的棉花或棉条与多量的本色棉花或棉条混合，可以尽可能地减少因棉花或棉条染色而减弱可纺性，可以纺高支纱；在纺纱或并条工序后面增加纱线染色工序，通过染色使纱线染成无穷无尽的色彩；增加丝光工序，使色纺纱的色彩更艳丽。
本发明生产的高支色纺纱既具有普通色纺纱的特点，更具备普通色纺纱缺少的纺高支纱、色彩艳丽、反应速度快、耐后丝光处理的优点，能广泛应用于梭织面料和双丝光针织面料，扩大了色纺纱的范围和种类，缩短了生产周期。采用本发明可以将原来的色纺纱交货周期从40天缩短为3天-7天，解决了色纺纱交货时间长、反应速度慢的问题。本发明可以应用到全棉类、涤棉类及其它混纺产品中。
经本发明方法加工后的产品以60s/2为例，可以达到以下技术指标：1)纱线强力450CN 2)纱线断裂伸长率4.2％，3)纱线条干：10.8，4)捻度：76捻/10cm。
具体实施方式
本发明为一种耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，按照以下步骤生产：
a.棉花染色
分别选取一定量的棉花染成各种标准色，染色过程中采用高温耐碱型染料进行染色，然后进行皂洗、固色；
b.混棉
根据需要按比例将染成标准色的棉花中的一种或一种以上与本色棉花堆在开清棉机上混棉，或采用并条机上棉条混棉，染成标准色的棉花总量占所有棉花总量的2％-10％；
c.纺纱
梳棉、并条、粗纱、细纱、并线工序采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，车速比纺本色纱时降低15％；
d.纱线染色
根据色彩搭配，采用高温耐碱型染料，将纺成的色纺纱进行染色，以达到所需的色彩。
在上述纺纱步骤与纱线染色步骤之间，还可以增加丝光步骤，将纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，所述丝光步骤中，处理液中碱浓度为：20波美度～30波美度，处理液温度：15℃～20℃，施加张力：拉伸0～4％，处理时间为5分30秒～7分30秒。
以下是这种技术方案的实施例：
实施例1
一种原料配比为“5％黄色棉花+5％红色棉花+90％本色棉花”生产灰蓝色耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括以下加工步骤：
1、黄色棉花和红色棉花染色
采用高温耐碱型染料，在散纤维染色机上分别染黄色、红色棉花，通过控制染料用量、盐碱用量、固色时间来保证染色均匀。染料浓度为0.5～1％(owf)，盐用量：20g/L～30g/L，碱用量10g/L～20g/L，时间为45min。
2、混棉
按照5∶5∶90的重量比例将黄色、红色、本色棉花堆在开清棉机上混棉，使各种色泽纤维分布在纱线的各个部位。
3、纺纱
梳棉、并条、粗纱、细纱、并线工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低15％。
4、纱线染色
采用高温耐碱型染料，将纺成的纱线染蓝色，染料浓度为0.2％(owf)，温度80℃，加盐20分钟后加碱，再保温30分钟。染色后皂洗、固色、柔软，以达到所需要的灰蓝色色纺纱线。
5、烘干
将上述纱线放入旋转式烘房内烘干，采用低温烘纱，烘干温度80℃～85℃，烘干时间5.5小时～6小时。
6、倒筒
使用倒筒机，自动调速，倒筒。
实施例2
一种原料配比为“7％黑色棉花+93％本色棉花”生产蓝黑色耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括以下加工步骤：
1、黑色棉花染色
采用高温耐碱型染料，在散纤维染色机上染黑色棉花，通过控制染料用量、盐碱用量、固色时间来保证染色均匀。染料浓度为0.5～1％(owf)，盐用量：20g/L～30g/L，碱用量10g/L～20g/L，时间为45min。
2、混棉
按照7∶93的重量比例将黑色棉花、本色棉花堆在开清棉机上混棉，使各种色泽纤维分布在纱线的各个部位。
3、纺纱
梳棉、并条、粗纱、细纱、并线工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低15％。
4、丝光
将上述纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，处理液中碱浓度为：20波美度，处理液温度：15℃，施加张力：拉伸0％，处理时间为7分30秒，形成丝光色纺纱。
5、纱线染色
采用高温耐碱型染料，将纺成的纱线染蓝色，染料浓度为0.1％(owf)，温度80℃，加盐20分钟后加碱，再保温30分钟。染色后皂洗、固色、柔软，以达到所需要的蓝黑色色纺纱线。
6、烘干
将上述纱线放入旋转式烘房内烘干，采用低温烘纱，烘干温度80℃～85℃，烘干时间5.5小时～6小时。
7、倒筒
使用倒筒机，自动调速，倒筒。
本发明还可以采用如下的技术方案：
耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括以下步骤：
a.棉花准备
b.制棉条
采用清、梳、预并、条卷、精梳成棉条。
c.棉条染色
采用高温耐碱型染料，，分别选取一定量的棉条染成各种标准色。
棉条染色工艺的步骤如下：
装笼、煮漂，脱水、染色、气蒸。用煮漂酶进行酶洗，温度为60℃～80℃，时间为30～60min。气蒸温度为温度约为100℃～110℃，时间为10min～20min。
d.并条、粗纱、细纱及并线
根据需要按比例将染成标准色的棉条中的一种或一种以上与本色棉条并条。
并条、粗纱、细纱、并线工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低15％。
e.纱线染色
根据色彩搭配，采用高温耐碱型染料将色纺纱进行染色，以达到所需的色彩。
在上述并线步骤与纱线染色步骤之间，还可以增加丝光步骤，将纱线在丝光纱线机中进行丝光处理。
以下是采用上述技术方案的实施例：
实施例3
一种原料配比为“8％蓝棉条+92％煮漂棉条”生产红紫色耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括以下加工步骤：
1、棉花准备
2、精梳棉制成棉条
采用清、梳、预并、条卷、精梳成棉条。
3、棉条染色
采用高温耐碱型染料，将8％重量比例的棉条染成蓝色，另外煮漂92％重量比例的棉条。
棉条染色工艺的步骤如下：
装笼、煮漂，脱水、染色、气蒸。用煮漂酶进行酶洗，温度为60℃～80℃，时间为30～60min。气蒸温度为温度约为100℃～110℃，时间为10min～20min。
4、并条、粗纱、细纱、并线
根据配比选取蓝色棉条与煮漂棉条进行并条。
并条、粗纱、细纱、并线工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低15％。
5、丝光
将上述纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，处理液中碱浓度为：22波美度，处理液温度：18℃，施加张力：拉伸1.5％，处理时间为6分50秒，形成丝光色纺纱。
6、纱线染色
采用高温耐碱型染料，将纺成的纱线染红色，染料浓度为0.3％(owf)，温度80℃，加盐20分钟后加碱，再保温30分钟。染色后皂洗、固色、柔软，以达到所需要的红紫色色纺纱线。
7、烘干
将上述纱线放入旋转式烘房内烘干，采用低温烘纱，烘干温度80℃～85℃，烘干时间5.5小时～6小时。
8、倒筒
使用倒筒机，自动调速，倒筒。
上述后丝光处理，是指面料的丝光处理与色纺纱加工时的丝光处理相比较而言，因为面料丝光处理在色纺纱丝光处理之后，因此称之为后丝光处理。
Claims (5)
1.耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括棉花染色、混棉及纺纱步骤；所述棉花染色步骤中，分别选取一定量的棉花染成各种标准色；所述混棉步骤中，根据需要按比例将染成标准色的棉花中的一种或一种以上与本色棉花混棉；其特征在于：所述棉花染色步骤中，采用高温耐碱型染料进行染色；所述混棉步骤中，染成标准色的棉花总量占所有棉花总量的2%-10%；所述纺纱步骤后，增加纱线染色步骤，根据色彩搭配，采用高温耐碱型染料将色纺纱进行染色，以达到所需的色彩；所述纺纱步骤中，梳棉、并条、粗纱、细纱、并线工序采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，车速比纺本色纱时降低15%。
2.根据权利要求1所述的耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，其特征在于：所述纺纱步骤与所述纱线染色步骤之间，增加丝光步骤，将纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，形成丝光色纺纱。
3.根据权利要求2所述的耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，其特征在于：所述丝光步骤中，处理液中碱浓度为：20波美度~30波美度，处理液温度：15℃~20℃，施加张力：拉伸0~4％，处理时间为5分30秒~7分30秒。
4.耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，包括棉花准备、制棉条、棉条染色、并条、粗纱、细纱及并线，其特征在于：所述棉条染色步骤中，采用高温耐碱型染料进行染色，分别选取一定量的棉条染成各种标准色，所述棉条染色的步骤具体如下：装笼、煮漂，脱水、染色、气蒸，用煮漂酶进行酶洗，温度为60℃~80℃，时间为30~60min，气蒸温度为100℃~110℃，时间为10 min ~20min；所述并条步骤中，根据需要按比例将染成标准色的棉条中的一种或一种以上与本色棉条并条，其中少量的染成标准色的棉条与多量的本色棉条并条混合，所述并条、粗纱、细纱及并线步骤中采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，车速比纺本色纱时降低15%；所述并线步骤后，增加纱线染色步骤，根据色彩搭配，采用高温耐碱型染料将色纺纱进行染色，以达到所需的色彩。
5.根据权利要求4所述的耐后丝光处理的高支色纺纱的加工方法，其特征在于：所述并线步骤与所述纱线染色步骤之间，增加丝光步骤，将纱线在丝光纱线机中进行丝光处理，形成丝光色纺纱。
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