CN102767003A - 海藻炭纤维混纺纱线、由其制备的家纺面料及制备该家纺面料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了海藻炭纤维混纺纱线，其由海藻炭纤维和纤维素纤维构成，所述海藻炭纤维与纤维素纤维的重量比例为15∶85-50∶50。本发明还公开了由所述海藻炭纤维混纺纱线制备得到的家纺面料以及所述家纺面料的制备方法。经GB 7287.10-1987红外辐射加热器光谱法测试，本发明的海藻炭纤维混纺纱线的远红外发射率可达到≥90％以上，比普通保暖针织产品调高20％以上，可广泛应用于制作针织内衣、家纺产品。
Description
技术领域
本发明涉及海藻炭纤维混纺纱线、由其制备的家纺面料及制备该家纺面料的方法。
背景技术
在资源短缺、环境污染严重的今天，节能、环保、可持续发展已成为二十一世纪发展的潮流。当前，纺织品的开发中，使用最多的纺织纤维是天然纤维、再生纤维和合成纤维。其中，合成纤维主要原料是石油，属于不可再生资源，随着石油资源的日趋紧张，加上生产中的高消耗、高污染等问题，合成纤维面临很大的压力。
在家纺产品方面，而现有家纺产品多为采用天然纤维或合成纤维，由于采用的纤维品种单一且纤维缺少保健功能性，因此，不能适应现代人追求保健型家纺产品的理念。
海藻资源丰富、可再生、可利用性强，在纺织品发展进程中将占据举足轻重的地位。海藻炭是天然的海藻类(昆布、海带、马尾藻等)经过特殊窑烧成的灰烬物。特殊技术烧成的海藻炭做成之海藻炭纤维素材，在35℃时远红外线放射率可高达90％以上，远红外线放射可使细胞内的分子运动活泼化产生共振，使身体内部产生暖和的感觉。这种活动能给予细胞活力，细胞充满生机。海藻炭纤维也能产生负离子，而且海藻炭纤维含有矿物质可放出α波，让人心境宽松而具有舒适感。但目前国内将海藻炭纤维应用于家纺行业比较少，因此如何将海藻炭纤维与其他纤维合理搭配，采用合理的制作工艺，使海藻炭纤维功能突出，发挥多种纤维的优势互补，这是目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的一个目的在于提供海藻炭纤维混纺纱线，以克服现有的家纺产品纤维缺少保健功能性、海藻炭纤维价格偏高等缺陷。
本发明所需要解决的技术问题，可以通过以下技术方案来实现：
本发明所述的海藻炭纤维混纺纱线，由海藻炭纤维和纤维素纤维构成，所述海藻炭纤维与纤维素纤维的重量比例为15∶85-50∶50。
所述海藻炭纤维与纤维素纤维的比例优选为25∶75。
所述海藻炭纤维是将海藻炭的炭化物，经过粉碎成为超微粒子后，再与聚酯溶液或尼龙溶液等混炼纺制予以抽丝、加工而成的纤维。
本发明的另一个目的在于提供由所述海藻炭纤维混纺纱线制备得到的家纺面料。
所述家纺面料的性能指标为：
成品尺寸变化率：经向-3.0％，纬向-3.0％；
强力：≥250N；
产品漂白≥75；
染色牢度：耐洗(变色、沾色)≥3级；
耐汗渍(变色、沾色)≥3级；
耐摩擦≥3级；
甲醛含量：＜75mg/kg。
本发明的另一个目的在于提供制备所述家纺面料的方法：
其加工工序为：纺纱→织造→染整，
(1)纺纱工艺：
①海藻炭纤维：采用抓棉机→混棉机(配凝棉器)→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机→并条机工艺流程；
②精梳棉：采用抓棉机→混棉机(配凝棉器)→六滚筒开棉机→豪猪开棉机→豪猪开棉机→棉箱给棉机→成卷机→梳棉机→条卷机→精梳机工艺流程；
③精梳棉条+海藻炭纤维条→并条机(三道)→粗纱机→细纱机→络筒机→并纱机→捻线机→络筒机；
(2)织造工艺：整经→浆纱→穿筘→提花织机→验布→折布→ 打包→入库；
(3)染整：
采用分散/活性一浴法染色工艺：浸入混合染液(上染10min)→高温固色(温度130℃，20min)→水洗→皂洗→烘干。
所述步骤(2)织造工艺的浆纱工艺中，采用的浆料中还包含有抗静电剂。
众所周知，所述海藻炭纤维是天然的海藻类(昆布、海带、马尾藻等)经过特殊窑烧成的灰烬物，经特殊技术烧成的海藻炭做成的海藻炭纤维素材。
本发明将资源丰富、可再生、可利用性强的海藻应用于纺织产品，并通过解决海藻炭和棉纤维在纺纱、织造、染整过程中的关键问题，开发海藻炭和棉双组份系列家纺面料。发挥了多种纤维的优势互补，为整个纺织业带来了新的经济增长点，带动整个纺织传统产业链向高新化、高产业化跨近一步，同时满足了消费者对服装环保、保健多种功能的需要。
经GB 7287.10-1987红外辐射加热器光谱法测试，本发明的海藻炭纤维混纺纱线的远红外发射率可达到≥90％以上，比普通保暖针织产品调高20％以上，可广泛应用于制作针织内衣、家纺产品，市场潜力大。
具体实施方式
为了使本发明的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
海藻炭纤维混纺纱线，由海藻炭纤维和棉纤维构成，所述海藻炭纤维与棉纤维的重量比例为25∶75。
实施例2
海藻炭纤维混纺纱线，由海藻炭纤维和棉纤维构成，所述海藻炭 纤维与棉纤维的重量比例为20∶80。
实施例3
海藻炭纤维混纺纱线，由海藻炭纤维和棉纤维构成，所述海藻炭纤维与棉纤维的重量比例为30∶70。
实施例4
采用实施例1所述海藻炭纤维混纺纱线制备得到的家纺面料。
其加工工序为：纺纱→织造→染整，
(1)纺纱工艺：
①海藻炭纤维：采用A002D型抓棉机→A006C型混棉机(配A045型凝棉器)→A036B型开棉机→A092型给棉机→A076C型成卷机→A186C型梳棉机→FA303型并条机工艺流程；
②精梳棉：采用A002C型自动抓棉机→A006B型混棉机(配A045型凝棉器)→A034型六滚筒开棉机→A036C型豪猪开棉机→A036C型豪猪开棉机→A092A型棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186C型梳棉机→A191型条卷机→A201E型精梳机工艺流程；
③精梳棉条+海藻炭纤维条→FA306型并条机(三道)→A456C型粗纱机→A513W型细纱机→全自动络筒机→1381型并纱机→A631→型捻线机→1332M型络筒机；
(2)织造工艺：1452G-180整经→GA308-180浆纱→G177D-180穿筘→GA747-180提花织机→GA801-200验布→GA841-200折布→FA911-150打包→入库；
(3)染整：
采用分散/活性一浴法染色工艺：浸入混合染液(上染10min)→高温固色(温度130℃，20min)→水洗→皂洗→烘干。
分散/活性一浴法染色工艺的染色配方/(g/L)：
①渗透剂 0.5
高温匀染剂 0.5
②元明粉 20
③缓冲剂 1
④分散染料/％(owf)
C.I.分散蓝60 0.18
C.I.分散橙30 0.002
C.I.分散红86 0.0051
⑤活性染料/％(owf)
Intracron活性蓝 0.009
Intracron活性红 0.002。
其中渗透剂为JFC(烷基酚聚氧乙烯醚)，高温匀染剂为苯乙烯苯酚聚氧乙烯醚硫酸铵盐，缓冲剂为醋酸钠(NaAc)。
传统上用两浴法进行混纺织物染色，本发明中采用一浴法染色，与两浴法相比，一浴法染色流程简单，染色织物的各项色牢度与两浴法相当，匀染性能也较好。
实施例5
采用实施例2所述海藻炭纤维混纺纱线制备得到的家纺面料。
其加工工序为：纺纱→织造→染整，
(1)纺纱工艺：
①海藻炭纤维：采用A002D型抓棉机→A006C型混棉机(配A045型凝棉器)→A036B型开棉机→A092型给棉机→A076C型成卷机→A186C型梳棉机→FA303型并条机工艺流程；
②精梳棉：采用A002C型自动抓棉机→A006B型混棉机(配A045型凝棉器)→A034型六滚筒开棉机→A036C型豪猪开棉机→A036C型豪猪开棉机→A092A型棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186C型梳棉机→A191型条卷机→A201E型精梳机工艺流程；
③精梳棉条+海藻炭纤维条→FA306型并条机(三道)→A456C型粗纱机→A513W型细纱机→全自动络筒机→1381型并纱机→A631→型捻线机→1332M型络筒机；
(2)织造工艺：1452G-180整经→GA308-180浆纱→G177D-180穿筘→GA747-180提花织机→GA801-200验布→GA841-200折布→FA911-150打包→入库；
(3)染整：
采用分散/活性一浴法染色工艺：浸入混合染液(上染10min)→高温固色(温度130℃，20min)→水洗→皂洗→烘干。
分散/活性一浴法染色工艺的染色处方/(g/L)：
①渗透剂 0.5
高温匀染剂 0.5
②元明粉 20
③缓冲剂 1
④分散染料/％(owf)
C.I.分散蓝60 0.18
C.I.分散橙30 0.002
C.I.分散红86 0.0051
⑤活性染料/％(owf)
Intracron活性蓝 0.009
Intracron活性红 0.002。
其中渗透剂为JFC，高温匀染剂为苯乙烯苯酚聚氧乙烯醚硫酸铵盐，缓冲剂为NaAc。
传统上用两浴法进行混纺织物染色，本项目中采用一浴法染色，与两浴法相比，一浴法染色流程简单，染色织物的各项色牢度与两浴法相当，匀染性能也较好。
实施例6
采用实施例3所述海藻炭纤维混纺纱线制备得到的家纺面料。
其加工工序为：纺纱→织造→染整，
(1)纺纱工艺：
①海藻炭纤维：采用A002D型抓棉机→A006C型混棉机(配A045 型凝棉器)→A036B型开棉机→A092型给棉机→A076C型成卷机→A186C型梳棉机→FA303型并条机工艺流程；
②精梳棉：采用A002C型自动抓棉机→A006B型混棉机(配A045型凝棉器)→A034型六滚筒开棉机→A036C型豪猪开棉机→A036C型豪猪开棉机→A092A型棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186C型梳棉机→A191型条卷机→A201E型精梳机工艺流程；
③精梳棉条+海藻炭纤维条→FA306型并条机(三道)→A456C型粗纱机→A513W型细纱机→全自动络筒机→1381型并纱机→A631→型捻线机→1332M型络筒机；
(2)织造工艺：1452G-180整经→GA308-180浆纱→G177D-180穿筘→GA747-180提花织机→GA801-200验布→GA841-200折布→FA911-150打包→入库；
(3)染整：
采用分散/活性一浴法染色工艺：浸入混合染液(上染10min)→高温固色(温度130℃，20min)→水洗→皂洗→烘干。
分散/活性一浴法染色工艺的染色处方/(g/L)
①渗透剂 0.5
高温匀染剂 0.5
②元明粉 20
③缓冲剂 1
④分散染料/％(owf)
C.I.分散蓝60 0.18
C.I.分散橙30 0.002
C.I.分散红86 0.0051
⑤活性染料/％(owf)
Intracron活性蓝 0.009
Intracron活性红 0.002。
其中渗透剂为JFC，高温匀染剂为苯乙烯苯酚聚氧乙烯醚硫酸铵盐，缓冲剂为NaAc。
传统上用两浴法进行混纺织物染色，本项目中采用一浴法染色，与两浴法相比，一浴法染色流程简单，染色织物的各项色牢度与两浴法相当，匀染性能也较好。
实施例7
采用GB 7287.10-1987红外辐射加热器光谱法测试，实施例1-3的海藻炭纤维混纺纱线的远红外发射率可达到≥90％以上，比普通保暖针织产品调高20％以上，可广泛应用于制作针织内衣、家纺产品。
实施例4-6的产品的主要技术性能指标：
成品尺寸变化率：经向-3.0％，纬向-3.0％；
强力：≥250N；
产品漂白≥75；
染色牢度：耐洗(变色、沾色)≥3级；
耐汗渍(变色、沾色)≥3级；
耐摩擦≥3级；
甲醛含量：＜75mg/kg。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (9)
1.海藻炭纤维混纺纱线，其特征在于，所述海藻炭纤维混纺纱线由海藻炭纤维和纤维素纤维构成，所述海藻炭纤维与纤维素纤维的重量比例为15∶85-50∶50。
2.根据权利要求1所述的海藻炭纤维混纺纱线，其特征在于，所述海藻炭纤维与纤维素纤维的比例为25∶75。
3.根据权利要求1所述的海藻炭纤维混纺纱线，其特征在于，所述海藻炭纤维是将海藻炭的炭化物，经过粉碎成为超微粒子后，再与聚酯溶液或尼龙溶液等混炼纺制予以抽丝、加工而成的纤维。
4.家纺面料，其特征在于，所述家纺面料采用根据权利要求1至3任一项所述的海藻炭纤维混纺纱线制备得到。
5.根据权利要求4所述的家纺面料，其特征在于，所述家纺面料的性能指标为：
成品尺寸变化率：经向-3.0％，纬向-3.0％；
强力：≥250N；
产品漂白≥75；
染色牢度：耐洗≥3级；
耐汗渍≥3级；
耐摩擦≥3级；
甲醛含量：＜75mg/kg。
6.制备根据权利要求4或5所述的家纺面料的方法，其特征在于，其加工工序为：纺纱→织造→染整，
(1)纺纱工艺：
①海藻炭纤维：采用抓棉机→混棉机(配凝棉器)→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机→并条机工艺流程；
②精梳棉：采用抓棉机→混棉机(配凝棉器)→六滚筒开棉机→豪猪开棉机→豪猪开棉机→棉箱给棉机→成卷机→梳棉机→条卷机→精梳机工艺流程；
③精梳棉条+海藻炭纤维条→并条机(三道)→粗纱机→细纱机→络筒机→并纱机→捻线机→络筒机；
(2)织造工艺：整经→浆纱→穿筘→提花织机→验布→折布→打包→入库；
(3)染整：
采用分散/活性一浴法染色工艺：浸入混合染液(上染10min)→高温固色(温度130℃，20min)→水洗→皂洗→烘干。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤(2)织造工艺的浆纱工艺中，采用的浆料中还包含有抗静电剂。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤(3)染整中，分散/活性一浴法染色工艺采用的染色配方为：
①渗透剂 0.5g/L
高温匀染剂 0.5g/L
②元明粉 20g/L
③缓冲剂 1g/L
④分散染料/％(owf)
C.I.分散蓝60 0.18g/L
C.I.分散橙30 0.002g/L
C.I.分散红86 0.0051g/L
⑤活性染料/％(owf)
Intracron活性蓝 0.009g/L
Intracron活性红 0.002g/L。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，渗透剂为烷基酚聚氧乙烯醚，高温匀染剂为苯乙烯苯酚聚氧乙烯醚硫酸铵盐，缓冲剂为醋酸钠。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20121107 |