EP0023660A2 - Verfahren zur Herstellung von Reserveeffekten auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern - Google Patents

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EP0023660A2
EP0023660A2 EP80104279A EP80104279A EP0023660A2 EP 0023660 A2 EP0023660 A2 EP 0023660A2 EP 80104279 A EP80104279 A EP 80104279A EP 80104279 A EP80104279 A EP 80104279A EP 0023660 A2 EP0023660 A2 EP 0023660A2
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EP
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alkali
dye
reactive
alkaline
dyestuff
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EP0023660A3 (en
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Erich Dr. Feess
Friedrich Dr. Reinhardt
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Hoechst AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/15—Locally discharging the dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/12—Reserving parts of the material before dyeing or printing ; Locally decreasing dye affinity by chemical means

Definitions

  • the same difficulties also stand in the way of developing an etching or reserve printing process.
  • the invention was therefore based on the object of producing white and colored reserves on mixed materials composed of polyester and cellulose fibers.
  • This object is achieved in that a mixture of a slightly acidic preparation is applied to the mixing material, the at least one etchable reactive dye which stains both types of fibers, or a mixture of at least one etchable reactive dye and at least one disperse dye which is mixed with alkali in a water-soluble anionic Form can be transferred, and possibly contains a neutral fixing aid for reactive dyes, then prints on a paste that contains alkali and a reducing agent, whereupon fixation with superheated steam or saturated steam in conjunction with hot air takes place, and, if the acidic preparation is not the neutral Contains fixative, a treatment with alkaline agents and a steaming process.
  • White reserves are obtained by this process.
  • vat dyes, alkali-stable or viable disperse dyes or a combination of such dyes are added to the alkaline printing paste.
  • conversion articles can also be produced if non-etchable dyes are added to the acidic preparation.
  • the substrates colored according to the invention comprise mixed materials composed of polyester fibers, in particular polyethylene glycol terephthalate fibers, and natural and regenerated cellulose fibers in all usual mixing ratios.
  • the slightly acidic preparation is expediently applied by padding or splashing, but also by printing, in particular when large-area patterns (decks) are pre-printed.
  • the embodiment of the process according to the invention in which the acidic preparation contains one or more etchable reactive dyes which stain both types of fibers, has the advantage that there are no fission products of disperse dyes which can be difficult to remove from the cellulose fiber. These dyes are preferably applied together with the neutral fixing aid for reactive dyes, whereupon they are fixed in a superheated steam atmosphere.
  • Disperse dyes which can be converted into a water-soluble anionic form with alkali, in particular at a higher temperature, are known.
  • the alkali solubility of these dyes is dependent on functional groups, especially esterified carboxy groups or phenolic or enolic hydroxyl groups or a combination of such groups.
  • these disperse dyes In their water soluble In anionic form, these disperse dyes no longer attach to the polyester fiber and can also be easily removed from the cellulose fiber.
  • the neutral fixing auxiliary for reactive dyestuffs may be added by the appropriate 5 to 100 g p ro liter of padding liquor or per kilogram of printing paste, causes the fixing of the rear Re effetfarbstoffsauf occurs already in the course of Dämpfoperation with superheated steam.
  • these auxiliaries are alkali metal or alkaline earth metal salts of aliphatic or aromatic, preferably low molecular weight, mono- or polycarboxylic acids, in particular alkali metal or alkaline earth metal salts of multiply halogenated low molecular weight aliphatic carboxylic acids and low molecular weight cyclic carbonic acid esters.
  • the alkaline etching paste can be printed on without intermediate drying. In general, however, intermediate drying is recommended.
  • the etching paste contains alkali, preferably in the form of alkali hydroxide or carbonate or a mixture of both, and a reducing agent which is customary in etching and vat printing inks, preferably a stabilized sulfinate, in particular the sodium salt of hydroxymethanesulfinic acid.
  • a suitable dye or a mixture of dyes is added to the alkaline etching paste, which is selected from the range of vat dyes, the alkali-stable dispersion dyes and the combinable dispersion dyes. Combinations of several dyes from different classes are also possible.
  • the alkaline printing paste contains a vat dye
  • treatment with saturated steam at atmospheric pressure follows.
  • the vat dye is incubated so that it can be drawn onto the cellulose portion of the mixed fiber material.
  • vat dyes are very sensitive to temperatures above 100 ° C during the fixing process, but high-temperature fixing is required for the dyes on the polyester fiber portion, it is advisable to add an auxiliary agent that releases water above 100 ° C. This prevents or otherwise at least strongly suppresses the clouding of the color tone.
  • auxiliary agent that releases water above 100 ° C. This prevents or otherwise at least strongly suppresses the clouding of the color tone.
  • auxiliary agents of this type are aqueous dispersions of polymers, for example ethylene polymers, but especially organic dicarboxylic acids which are expediently used in the form of their salts, for example their alkali metal salts. From these aids, 50 to 400 g per kilogram of printing paste are appropriately added.
  • colored reserves are generated with the aid of alkali-stable disperse dyes which are added to the alkaline etching paste.
  • This alkali-stable disperse dye is advantageously used in combination with a vat dye which has the same shade.
  • colored reserve effects are created with the aid of linkable disperse dyes, which in a linked form penetrate the cellulose fiber, where they are firmly anchored in the course of the reoxidation.
  • the fixation of the color depends on the dyes used. As mentioned, saturated steam treatment is required when using vat dyes, which can be omitted if, apart from the reactive dyes, only disperse dyes are used. If saturated steam treatment is carried out, the reactive dye is destroyed by the reducing agent and the alkali-sensitive disperse dye is converted into its water-soluble anionic form in this step.
  • the disperse dyes are expediently fixed in the same unit as a previous saturated steam treatment with superheated steam or hot air in connection with saturated steam. This also promotes reoxidation of the vat dye. If the acidic preparation contains the neutral fixing aid for reactive dyes, the reactive dye is also fixed in this step.
  • the reactive dye is fixed after the fixation of the other dyes by a two-phase steaming process.
  • alkali is applied to the fiber material, preferably in the form of alkali hydroxide, carbonate, bicarbonate, phosphate or silicate or a mixture of such alkalis. It can be applied in any manner, for example by spraying, padding or splashing.
  • the subsequent steaming process is advantageously carried out as short-term steaming in saturated steam, which takes 3 to 20 seconds.
  • the reactive dyes which can be used in the process according to the invention can belong to the various organic dye classes, for example azo, anthraquinone and phthalocyanine dyes, which contain at least one ⁇ -hydroxyethylsulfonic sulfate group, vinylsulfonyl group, monochlorotriazine group, dichlorotriazine group, 2,2,3,3-tetrafluorocyclobutane contain acroylamino group, vinylsulfonylamino group, ß-hydroxyethylsulfonylamino sulfuric acid ester group, ß-phenylsulfonylpropionylamino group or a dichloroquinoxaline group.
  • disperse dyes that can be converted into a water-soluble anionic form with alkali, preferred are those whose cleavage products are easy to eliminate. Dyes which contain one or more carboxylic acid ester groups and nitro-thiazole dyes are preferred.
  • Disperse dyes with an anthrarhinone structure which can be linked, and naphthalene di- and tetracarboxylic acid derivatives and quinophthalone derivatives, which are resistant to alkali and reducing agents, are suitable for the colored etching reserve effects.
  • Vat dyes are in particular indigoid, thioindigoide, anthraquinone or naphthochinoid compounds, which are advantageously used in the commercial dough form.
  • locust bean gum ether thickeners come into consideration. Of this, 50 to 200 g of a 4 to 8% strength are expediently used per liter of liquor added aqueous preparation.
  • Suitable thickeners for the printing pastes are, for example, mixtures of degraded types of rubber and low-viscosity alginates or locust bean gum carboxymethyl ether and starch carboxymethyl ether.
  • the goods are treated with superheated steam for 8 minutes at 180 ° C, briefly rinsed, reoxidized at 50 ° C with 2 g / 1 hydrogen peroxide and 5 ml / 1 acetic acid, rinsed again and finally with 0.5 g / 1 of a 20-fold ethylated nonylphenol washed at 90 ° C, rinsed and dried.
  • a brilliant red print is obtained on a greenish-yellow background with good fastness properties.
  • the goods After printing and drying, the goods are steamed for 10 minutes at 102 ° C in saturated steam and then for 7 minutes at 175 ° C in superheated steam.
  • the further treatment is carried out as in Example 1.
  • the fabric is padded with 50 g / 1 acetic acid in a block bath with a squeezing effect of 70% and then steamed in superheated steam at 175 ° C for 8 minutes.
  • the further treatment is carried out as in Example 1.
  • the result is a deep blue print on a red background with good fastness properties.
  • the fabric After drying, the fabric is printed with a printing ink which, apart from the dye, contains the same constituents as described in Example 1.
  • the printed and dried goods are steamed for 7 minutes at 180 ° C in superheated steam, with a squeezing effect of 70% padded with a liquor of 100 g / l 32.5% sodium hydroxide solution and 150 g / 1 sodium carbonate and 8 seconds in saturated steam Steamed 102 ° C.
  • Completion is as in example 1.
  • the printed and dried fabric is passed through superheated steam at 180 ° C. for 7 minutes and then further treated as in Example 1.
  • the fabric is printed with a printing ink which is composed according to Example 1, but contains no glycerol and 150 g sodium formaldehyde sulfoxylate and correspondingly 160 g water or thickener.
  • a printing ink which is composed according to Example 1, but contains no glycerol and 150 g sodium formaldehyde sulfoxylate and correspondingly 160 g water or thickener.
  • the goods are treated with superheated steam for 8 minutes at 180 ° C, briefly rinsed, reoxidized as usual, washed with 0.5 g / l of a 20-fold ethylated nonylphenol at 90 ° C., rinsed and dried.

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Abstract

Reserveeffekte werden auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern erhalten, wenn man auf das Material eine schwach saure Zubereitung aufbringt, die entweder einen ätzbaren Reaktivfarbstoff, der beide Faserarten anfärbt, oder eine Mischung aus einem ätzbaren Reaktivfarbstoff und einem Dispersionsfarbstoff, der mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden kann, enthält, anschließend eine Paste aufdruckt, die Alkali und das Reduktionsmittel (Ätzmittel) enthält, worauf der Druck mit Heißdampf oder Sattdampf in Verbindung mit Heißluft fixiert, mit alkalischen Mitteln nachbehandelt und gedämpft wird. Falls die schwach saure Zubereitung zusätzlich ein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, kann auf die alkalische Nachbehandlung und das anschließende Dämpfen verzichtet werden. Für Buntreserven können der alkalischen Druckpaste Küpenfarbstoffe, alkalistabile oder verküpbare Dispersionsfarbstoffe oder Kombinationen solcher Farbstoffe zugesetzt werden. Zur Herstellung von Konversionsartikeln kann die schwach saure Zubereitung auch nichtätzbare Farbstoffe enthalten.

Description

  • Der Direktdruck auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern ist bekanntermaßen mit Schwierigkeiten verbunden. Da der Pigmentdruck nicht in jeder Beziehung befriedigt und auch der Druck mit Mischfarbstoffsystemen Probleme aufwirft, wurden schon spezielle Dispersionsfarbstoffe entwickelt, die sich unter bestimmten Bedingungen auf beiden Faserarten fixieren lassen (DE-PS 18 11 796).
  • Dieselben Schwierigkeiten stehen auch der Entwicklung eines Ätz- bzw. Reservedruckverfahrens entgegen. Der Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, Weiß- und Buntreserven auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern zu erzeugen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man auf das Mischmaterial eine schwach sauer eingestellte Zubereitung aufbringt, die mindestens einen ätzbaren Reaktivfarbstoff, der beide Faserarten anfärbt, oder eine Mischung aus mindestens einem ätzbaren Reaktivfarbstoff und mindestens einem Dispersionsfarbstoff, der mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden kann, und ggf. ein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, anschließend eine Paste aufdruckt, die Alkali und ein Reduktionsmittel enthält, worauf eine Fixierung mit Heißdampf oder Sattdampf in Verbindung mit Heißluft erfolgt, und sich, falls die saure Zubereitung nicht das neutrale Fixierhilfsmittel enthält, eine Behandlung mit alkalischen Mitteln und ein Dämpfprozeß anschließt.
  • Nach diesem Verfahren werden Weißreserven erhalten. Zur Erzeugung von Buntreserven werden der alkalischen Druckpaste Küpenfarbstoffe, alkalistabile oder verküpbare Dispersionsfarbstoffe oder eine Kombination aus solchen Farbstoffen zugegeben. Erfindungsgemäß können weiterhin Konversionsartikel hergestellt werden, wenn man der sauren Zubereitung nicht-ätzbare Farbstoffe zusetzt. Diese und andere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung werden im folgenden näher erläutert.
  • Die erfindungsgemäß kolorierten Substrate umfassen Mischmaterialien aus Polyesterfasern, insbesondere Polyäthylenglykolterephthalatfasern, und natürlichen und regenerierten Cellulosefasern in allen üblichen Mischungsverhältnissen.
  • Die schwach sauer eingestellte Zubereitung wird zweckmäßig durch Klotzen oder Pflatschen, aber auch durch Drucken aufgebracht, insbesondere dann, wenn großflächige Muster (Decker) vorgedruckt werden. Die Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die saure Zubereitung einen oder mehrere ätzbare Reaktivfarbstoffe enthält, die beide Faserarten anfärben, bringt den Vorteil mit sich, daß keine Spaltprodukte von Dispersionsfarbstoffen anfallen, deren Eliminierung von der Cellulosefaser Schwierigkeiten bereiten kann. Bevorzugt werden diese Farbstoffe zusammen mit dem neutralen Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe aufgebracht, worauf eine Fixierung in einer Heißdampfatmosphäre erfolgt.
  • Dispersionsfarbstoffe, die mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden können, insbesondere bei höherer Temperatur, sind bekannt. Die Alkalilöslichkeit dieser Farbstoffe wird durch funktionelle Gruppen bedingt, vor allem ggf. veresterte Carboxygruppen oder phenolische oder enolische Hydroxygruppen oder eine Kombination solcher Gruppen. In ihrer wasserlöslichen anionischen Form ziehen diese Dispersionsfarbstoffe nicht mehr auf die Polyesterfaser auf und können auch von der Cellulosefaser einfach wieder entfernt werden.
  • Das neutrale Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe, von dem zweckmäßig 5 bis 100 g pro Liter Klotzflotte oder pro Kilogramm Druckpaste zugegeben werden, bewirkt, daß die Fixierung des Reaktivfarbstoffsauf dem Fond bereits im Verlauf der Dämpfoperation mit überhitztem Dampf erfolgt. Bei diesen Hilfsmitteln handelt es sich bekanntermaßen um Alkali- oder Erdalkalisalze aliphatischer oder aromatischer, bevorzugt niedermolekularer, Mono- oder Polycarbonsäuren, insbesondere um Alkali- oder Erdalkalisalze mehrfach halogenierter niedermolekularer aliphatischer Carbonsäuren sowie um niedermolekulare cyclische Kohlensäureester.
  • Wenn die saure Zubereitung in relativ flüssigkeitsarmer Form aufgebracht wird, beispielsweise durch Aufsprühen oder Aufdrucken, dann kann die alkalische Ätzpaste ohne Zwischentrocknen aufgedruckt werden. Im allgemeinen empfiehlt sich jedoch eine Zwischentrocknung.
  • Die Ätzpaste enthält Alkali, vorzugsweise in Form von Alkalihydroxid oder -carbonat oder einer Mischung von beiden sowie ein in Ätz- und Küpendruckfarben übliches Reduktionsmittel, vorzugsweise ein stabilisiertes Sulfinat, insbesondere das Natriumsalz der Hydroxymethansulfinsäure.
  • Zur Erzeugung von Buntreserven wird der alkalischen Ätzpaste ein geeigneter Farbstoff bzw. eine Mischung von Farbstoffen zugesetzt, die aus der Reihe der Küpenfarbstoffe, der alkalistabilen Dispersionsfarbstoffe und der verküpbaren Dispersionsfarbstoffe ausgewählt werden. Auch Kombinationen mehrerer Farbstoffe aus verschiedenen Klassen sind möglich.
  • Wenn die alkalische Druckpaste einen Küpenfarbstoff enthält, schließt sich eine Behandlung mit Sattdampf bei Atmosphärendruck an. Hierdurch wird der Küpenfarbstoff verküpt, so daß er auf den Celluloseanteil des Mischfasermaterials aufziehen kann.
  • Da einige Küpenfarbstoffe sehr empfindlich gegenüber Temperaturen oberhalb 100°C während des Fixierprozesses sind, eine Hochtemperaturfixierung jedoch für die Farbstoffe auf dem Polyesterfaseranteil erforderlich ist, empfiehlt sich ein Zusatz eines Hilfsmittels, das oberhalb von 100°C Wasser abspaltet. Hierdurch wird die sonst erfolgende Abtrübung des Farbtons verhindert oder zumindest stark zurückgedrängt. Als solche Hilfsmittel eignen sich wäßrige Dispersionen von Polymerisaten, beispielsweise Äthylenpolymerisaten, insbesondere jedoch organische Dicarbonsäuren, die zweckmäßig in Form ihrer Salze, beispielsweise ihrer Alkalisalze eingesetzt werden. Von diesen Hilfsmitteln werden zweckmäßig 50 bis 400 g pro Kilogramm Druckpaste zugesetzt.
  • Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden Buntreserven mit Hilfe von alkalistabilen Dispersionsfarbstoffen erzeugt, die der alkalischen Ätzpaste zugesetzt werden. Vorteilhaft wird dieser alkalistabile Dispersionsfarbstoff in Kombination mit einem Küpenfarbstoff eingesetzt, der im Farbton übereinstimmt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung werden Buntreserveeffekte mit Hilfe von verküpbaren Dispersionsfarbstoffen erzeugt, die in verküpter Form in die Cellulosefaser eindringen, wo sie im Zuge der Reoxidation fest verankert werden.
  • Die Fixierung der Färbung richtet sich nach den eingesetzten Farbstoffen. Wie erwähnt, ist beim Einsatz von Küpenfarbstoffen eine Sattdampfbehandlung erforderlich, die entfallen kann, wenn außer den Reaktivfarbstoffen nur Dispersionsfarbstoffe angewendet werden. Wenn eine Sattdampfbehandlung vorgenommen wird, so erfolgt bereits in diesem Schritt die Zerstörung des Reaktivfarbstoffs durch das Reduktionsmittel und die Umwandlung des alkaliempfindlichen Dispersionsfarbstoffs in seine wasserlösliche anionische Form.
  • Die Fixierung der Dispersionsfarbstoffe erfolgt zweckmäßig im gleichen Aggregat wie eine vorangegangene Sattdampfbehandlung mit Heißdampf oder Heißluft in Verbindung mit Sattdampf. Hierbei wird zugleich die Reoxidation des Küpenfarbstoffs gefördert. Falls die saure Zubereitung das neutrale Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, wird bei diesem Schritt auch der Reaktivfarbstoff fixiert.
  • Vorteilhaft wird das Dämpfen mit überhitztem Dampf und auch die Heißluftfixierung in saurer Atmosphäre vorgenommen, wobei noch vorhandene Reste von Reduktionsmittel, die im weiteren Verlauf des Verfahrens stören könnten, abgebaut werden. Hierzu werden zweckmäßig dem Dampf leicht flüchtige Carbonsäuren, wie Ameisensäure oder Essigsäure, zugesetzt.
  • Wenn die saure Zubereitung kein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, wird der Reaktivfarbstoff im Anschluß an die Fixierung der anderen Farbstoffe nach einem Zweiphasen-Dämpfprozeß fixiert. Hierzu wird auf das Fasermaterial Alkali aufgebracht, vorzugsweise in Form von Alkalihydroxid, -carbonat, -hydrogencarbonat, -phosphat oder -silikat oder einer Mischung solcher Alkalien. Das Aufbringen kann in beliebiger Weise erfolgen, beispielsweise durch Sprühen, Klotzen oder Pflatschen. Der anschließende Dämpfprozeß wird vorteilhaft als Kurzzeit-Dämpfung in Sattdampf vorgenommen, die 3 bis 20 Sekunden erfordert.
  • Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Reaktivfarbstoffe können den verschiedenen organischen Farbstoffklassen, beispielsweise Azo-, Anthrachinon-und Phthalocyanin-Farbstoffen zugehören, die mindestens eine β-Hydroxyäthylsulfonschwefelsäureestergruppe, Vinylsulfonylgruppe, Monochlortriazingruppe, Dichlortriazingruppe, 2,2,3,3-Tetrafluorcyclobutan-1-acroyl- aminogruppe, Vinylsulfonylaminogruppe, ß-Hydroxy- äthylsulfonylaminoschwefelsäureestergruppe, ß-Phenylsulfonylpropionylaminogruppe oder einen Dichlorchinoxalinrest enthalten. Bevorzugt sind die Farbstoffe, die eine Vinylsulfongruppe tragen oder in der Reaktion intermediär bilden.
  • Von den Dispersionsfarbstoffen, die mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden können, sind diejenigen bevorzugt, deren Spaltprodukte leicht zu eliminieren sind. Bevorzugt sind Farbstoffe, die eine oder mehrere Carbonsäureestergruppierungen enthalten, sowie Nitro-thiazol-Farbstoffe.
  • Für die Buntätzreserveeffekte eignen sich einerseits Dispersionsfarbstoffe mit Anthrarhinonstruktur, die verküpbar sind, und andererseits Naphthalin-di- und -tetracarbonsäure-Derivate sowie Chinophthalon-Derivate, die gegenüber Alkali und Reduktionsmittel resistent sind.
  • Als Küpenfarbstoffe kommen insbesondere indigoide, thioindigoide, anthrachinoide oder naphthochinoide Verbindungen in Betracht, die vorteilhaft in der handelsüblichen Teigform eingesetzt werden.
  • Als geeignete Verdickungsmittel für die Klotzflotten, die insbesondere die Feinverteilung der Dispersionsfarbstoffe stabilisieren, kommen Johannisbrotkernmehl- äther-Verdickungen in Betracht. Hiervon werden zweckmäßig pro Liter Flotte 50 bis 200 g einer 4 bis 8%igen wäßrigen Zubereitung zugesetzt.
  • Geeignete Verdickungsmittel für die Druckpasten sind beispielsweise Mischungen aus abgebauten Gummisorten und niedrig-viskosen Alginaten bzw. Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläther und Stärkecarboxymethyläther.
  • In den folgenden Beispielen beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht. Die Colour Index-Nummern wurden der 2. Auflage (1956) sowie dem Ergänzungsband 1963 entnommen.
    • Beispiel 1
  • Ein Gewebe aus 50 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50 % Celluloseregeneratfasern wird mit einer Flotte geklotzt, die im Liter
    • 80 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (beide Fasern anfärbenden) Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0001
      sowie
    • 100 g einer 5%igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehläthers,
    • 30 g Natriumformiat und
    • 2 g Natrium-dihydrogenphosphat
    enthält.
  • Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
    • 60 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0002
      werden mit
    • 85 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 73 335 und
    • 115 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 73 360 vermischt, mit
    • 100 g Wasser verdünnt und in
    • 200 g einer Mischung zu gleichen Teilen aus der 35%igen wäßrigen Lösung einer abgebauten Weizenstärke und der 10%igen wäßrigen Lösung eines niedrigviskosen Natriumalginats eingetragen. Dann werden
    • 100 g Glycerin,
    • 100 g Natriumcarbonat,
    • 30 g 32,5%ige Natronlauge und
    • 100 g Natrium-formaldehydsulfoxylat zugegeben. Mit
    • 110 g Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g ergänzt.
  • Nach dem Drucken und Trocknen wird die Ware 8 Minuten bei 180°C mit überhitztem Dampf behandelt, kurz gespült, bei 50°C mit 2 g/1 Wasserstoffperoxid und 5 ml/1 Essigsäure reoxidiert, erneut gespült und schließlich mit 0,5 g/1 eines 20-fach oxäthylierten Nonylphenols bei 90°C gewaschen, gespült und getrocknet.
  • Man erhält einen brillanten roten Druck auf grünstichiggelbem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 2
  • Ein Gewebe aus 65 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35 % Baumwolle wird mit einer analog Beispiel 1 zusammengesetzten Flotte geklotzt, die
    • 70 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0003
    • 40 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0004
      enthält.
  • Nach dem Klotzen und Trocknen wird die Ware mit einer Druckfarbe bedruckt, die außer dem Farbstoff dieselben - Bestandteile wie die in Beispiel 1 beschriebene Druckfarbe und darüber hinaus
    • 200 g des Dinatriumsalzes der Maleinsäure enthält.
  • Folgende Farbstoffe werden der Druckfarbe zugegeben:
    • 12 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (verküpbaren) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0005
    • 15 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 69 800 und
    • 120 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 73 360.
  • Nach dem Drucken und Trocknen wird die Ware 10 Minuten bei 102°C in Sattdampf und anschließend 7 Minuten bei 175°C in überhitztem Dampf gedämpft. Die weitere Behandlung erfolgt wie in Beispiel 1.
  • Es entsteht ein rotvioletter Druck auf rotstichig-gelbem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 3
  • Ein Gewirk aus 50 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50 % hochnaßfesten Celluloseregeneratfasern wird mit einer Flotte gepflatscht, die im Liter
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0006
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0007
      sowie
    • 100 g einer 5 %igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehläthers,
    • 50 g Äthylencarbonat und
    • 2 g Natrium-dihydrogenphosphat
    enthält.
  • Das Gewirk wird nach dem Trocknen mit einer Druckfarbe der analogen Zusammensetzung wie im Beispiel 1, aber mit
    • 150 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 73 360, bedruckt (der auch den Polyesterfaseranteil anfärbt).
  • Nach dem Drucken und Trocknen wird das Warengebilde bei einem Abquetscheffekt von 70 % in einem Klotzbad mit 50 g/1 Essigsäure geklotzt und anschließend 8 Minuten bei 175°C in überhitztem Dampf gedämpft. Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 1.
  • Man erhält einen rosafarbenen Druck auf goldgelbem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 4
  • Ein Gewebe aus 70 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 30 % Baumwolle wird wie in Beispiel 1 mit einer Flotte geklotzt, die im Liter
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0008
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0009
      sowie die in Beispiel 1 erwähnten weiteren Bestandteile enthält.
  • Das Gewebe wird nach dem Trocknen mit einer Druckfarbe bedruckt, der die gleichen Zusätze wie in Beispiel 2, aber als Farbstoffkomponenten
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0010
    • 20 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (verküpbaren) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0011
      und
    • 25 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 69 800 zugegeben wurden.
  • Die Weiterbehandlung wird wie in Beispiel 2 vorgenommen.
  • Es resultiert ein satter grüner Druck auf orangefarbenem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 5
  • Das gleiche Gewebe wie in Beispiel 4 wird wie dort mit einer Flotte geklotzt, die neben den dort beschriebenen Zusätzen
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0012
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0013
      enthält.
  • Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 2, aber folgenden Farbstoffkomponenten, bedruckt:
    • 60 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (verküpbaren) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0014
      und
    • 75 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffes C.I. 69 800.
  • Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 2.
  • Es entsteht ein tiefblauer Druck auf rotem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 6
  • Ein Gewebe aus 50 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50 % Celluloseregeneratfasern wird mit einer Flotte geklotzt, die im Liter
    • 50 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0015
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0016
      sowie
    • 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Verdickung und
    • 2 g Natrium-dihydrogenphosphat enthält.
  • Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit einer Druckfarbe bedruckt, die außer dem Farbstoff dieselben Bestandteile wie in Beispiel 1 beschrieben enthält.
  • Als Farbstoffkomponente werden der Druckfarbe
    • 60 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0017
      zugegeben.
  • Die bedruckte und getrocknete Ware wird 7 Minuten bei 180°C in überhitztem Dampf gedämpft, bei einem Abquetscheffekt von 70 % mit einer Flotte von 100 g/l 32,5%iger Natronlauge und 150 g/1 Natriumcarbonat geklotzt und 8 Sekunden im Sattdampf bei 102°C gedämpft. Die Fertigstellung erfolgt wie in Beispiel 1.
  • Es entsteht ein orangefarbener Druck auf blaustichigrotem Fond mit guten Echtheiten.
    • Beispiel 7
  • Ein Gewebe aus 65 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35 % Baumwolle wird wie in Beispiel 1 mit einer Flotte geklotzt, der außer den dort beschriebenen Hilfsmitteln
    • 90 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0018
    • 10 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0019
      und
    • 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffes C.I. 20 505 zugegeben wurden.
  • Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die
    • 70 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des (alkalistabilen) Dispersionsfarbstoffes der Formel
      Figure imgb0020
      und die in Beispiel 1 beschriebenen übrigen Druckpastenzusätze enthält.
  • Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 7 Minuten bei 180°C durch überhitzten Dampf geführt und dann wie in Beispiel 1 weiterbehandelt.
  • Es entsteht ein grünstichig-gelber Druck auf marineblauem Fond mit guten Echtheiten. /
    • Beispiel 8
  • Ein Gewebe aus 65 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35 % Baumwolle wird mit einer Druckpaste bedruckt, die die folgende Zusammensetzung aufweist:
    • 90 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffs der Formel
      Figure imgb0021
    • 20 g der handelsüblichen Flüssigeinstellung des alkaliempfindlichen) Dispersionsfarbstoffs der Formel
      Figure imgb0022
      und
    • 80 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarbstoffs C.I. 20 505 sowie
    • 400 g einer 5%igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehläthers,
    • 30 g Natriumformiat,
    • 2 g Natriumdihydrogenphosphat und
    • 378 g Wasser
    • 1000 g.
  • Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit einer Druckfarbe bedruckt, die entsprechend Beispiel 1 zusammengesetzt ist, jedoch kein Glycerin und 150 g Natriumformaldehydsulfoxylat und entsprechend 160 g Wasser oder Verdickung enthält. Nach dem Drucken und Trocknen wird die Ware 8 Minuten bei 180°C mit überhitztem Dampf behandelt, kurz gespült, wie üblich reoxidiert, mit 0,5 g/l eines 20fach oxäthylierten Nonylphenols bei 90°C gewaschen, gespült und getrocknet.
  • Man erhält ein brillantes rot-schwarzes Druckmuster mit guten Echtheiten.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von Reserveeffekten auf Mischmaterialien aus Polyester- und Cellulosefasern, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Material eine schwach sauer eingestellte Zubereitung aufbringt, die mindestens einen ätzbaren Reaktivfarbstoff, der beide Faserarten anfärbt, oder eine Mischung aus mindestens einem ätzbaren Reaktivfarbstoff und mindestens einem Dispersionsfarbstoff, der mit Alkali in eine wasserlösliche anionische Form überführt werden kann, und gegebenenfalls ein neutrales Fixierhilfsmittel für Reaktivfarbstoffe enthält, anschließend eine Paste aufdruckt, die Alkali und ein Reduktionsmittel enthält, worauf eine Fixierung mit Heißdampf oder Sattdampf in Verbindung mit Heißluft erfolgt, und sich, falls die saure Zubereitung nicht das neutrale Fixierhilfsmittel enthält, eine Behandlung mit alkalischen Mitteln und ein Dämpfprozeß anschließen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine alkalische Paste aufgedruckt wird, die mindestens einen Küpenfarbstoff enthält, worauf vor dem genannten Fixierschritt eine Behandlung mit Sattdampf erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckpaste ein Hilfsmittel enthält, das oberhalb von 100°C Wasser abspaltet.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Druckpaste mindestens einen alkalistabilen Dispersionsfarbstoff enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Druckpaste mindestens einen verküpbaren Dispersionsfarbstoff enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die saure Zubereitung mindestens einen nicht- ätzbaren Farbstoff enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Säure enthaltenden Dampf gedämpft wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das mit der sauren Zubereitung imprägnierte Material vor dem Bedrucken mit der alkalischen Paste getrocknet wird.
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