DE2736563C2 - Verfahren zur Herstellung echter Klotzfärbungen und Drucke auf Cellulosefasermaterialien und deren Mischungen mit Synthesefasern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung echter Klotzfärbungen und Drucke auf Cellulosefasermaterialien und deren Mischungen mit SynthesefasernInfo
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Description
is Die Schwierigkeiten, auf kostengünstige Weise Mischmaterialien aus Cellulose- und Synthesefasern zu colorieren, insbesondere zu bedrucken, und dabei den textlien Charakter des Fasermaterials möglichst ncht zu
beeinträchtigen, sind allgemein bekannt Vom Farbmittel hergesehen, bieten Farbstoffe, welche auf beide
Faserarten appliziert werden können, wohl die wirtschaftlichste Lösung. Aus der DE-PS 18 11 796 ist ein
entsprechendes Verfahren bekannt, bei dem allerdings die erforderlichen hohen Quellmittelmengen in den
Andererseits ist in der DE-OS 25 27 432 ein Verfahren beschrieben, bei welchem Cellulosefarbstoffe bestimmter Konstitution mit speziellen Substituenten auf beiden Faserarten appliziert werden. Das Erfordernis der
genannten spezifisch substituierten Farbstoffe schränkt die Anwendbarkeit dieses Verfahrens aber stark ein.
Weitaus die meisten veröffentlichten Verfahren behandeln den Einsatz von Mischungen aus einerseits Disper
sionsfarbstoffen für die Färbung des PES-Anteils und andererseits Reaktivfarbstoffen (DE-AS 14 69 750, US-PS
35 45 910, US-PS 36 49 161, US-PS 39 93 438, GB-PS 14 35 256, OE-OS 24 43 268) bzw. Azofarbstoffen (DE-OS
19 31 881) für die Colorierung des Cellulosefaseranteils.
Es wurde nun gefunden, daß man auf Cellulosefasermaterialien und deren Mischungen mit Synthesefasern
echte Klotzfärbungen und Drucke herstellen kann, wenn man auf diese Materialien wäßrige alkalische Lösungen
wasserunlöslicher Farbmittel aufbringt und die Färbungen durch Dämpfen und/oder Trockenhitze fixiert Vorteilhaft ist es, den wäßrigen Farbmittellösungen Säurespender zuzusetzen, insbesondere bei einer bevorzugten
Ausführungsform des Verfahrens, bei der das Cellulosefasenmaterial Synthesefasern enthält Insbesondere auf
diesem Synthesefaseranteil zeigen die zugesetzten Säurespender eine farbvertiefende Wirkung.
Als Synthesefasern kommen vor allem Polyesterfasern, insbesondere aus Polyäthylenglykolterephthalat, aber
auch beispielsweise Ceiluioseiriaceiatfasern in Betracht
Als Farbmittel für das erfindungsgemäße Verfahren kommen alle wasserunlöslichen Farbmittel in Betracht,
die in wäßrigem Alkali löslich sind und so weitgehend Alkali-stabil sind, daß sie auf den Fasermaterialien
reproduzierbare Färbungen ergeben. Es kommen somit Pigmente, beispielsweise Azopigmente, wie die üblicherweise in Form von Entwicklungsfarbstoffen auf dem Gewebe erzeugten Azoverbindungen, aber auch
andere wasserunlösliche Farbmittel, insbesondere Dispersionsfarbstoffe in Betracht Bei diesen Farbmitteln
ergibt sich die Alkaiilöslichkeit im allgemeinen durch phenolische oder enolische Hydroxygruppen. Zur Erzeugung der wäßrigen alkalischen Lösungen verwendet man hinreichend starke Basen, beispielsweise Alkali- oder
Erdalkalihydroxide, Alkali- oder Erdalkalisalze von schwachen oder mittelstarken anorganischen oder organischen Säuren oder organische Stickstoffbasen. Von diesen Alkalien wird nur die zur Lösung erforderliche
Menge eingesetzt, da ein Überschuß keine Vorteile erbringt und im Falle der Mitverwendung eines Säurespenders nachteilig ist, da dann entsprechende Mengen Säurespender erforderlich sind und außerdem unnötige Salze
gebildet werden.
Zur Verbesserung der Alkaiilöslichkeit können den Farbmittelzubereitungen noch 1 bis 100 ^/I bzw. g/kg
eines wassermischbaren organischen Lösungsmittels bzw. Lösevermittlers zugegeben werden.
Die Menge des Säurespenders richtet sich nach der Anzahi der die Alkaiilöslichkeit bedingenden Gruppen
und ist somit auch vom Molgewicht des Farbmittels abhängig. Üblicherweise werden etwa 10 bis 200 g Säuresptnder pro Liter bzw. pro kg Farbmittelzubereitung eingesetzt. Als Säurespender kommen in bekannter Weise
Ester, gegebenenfalls substituierte Amide bzw. Ureide anorganischer oder organischer Säuren bzw. Salze,
insbesondere Alkalisalze, einfach halogenieren niedermolekularer Carbonsäuren in Frage.
Für das erfindungsgemäße Verfahren werden als Verdickungen für die Farbmittelzubereitungen die üblichen
alkalibeständigen Verdickungsmittel eingesetzt, vorzugsweise verätherte Johannisbrotkernmehlderivate.
Die Fixierung der Färbungen bzw. Drucke erfolgt in bekannter Weise durch Dämpfen und/oder Trockenhitze,
und zwar durch eine Behandlung von 1 bis 15 Minuten im Sattdampf bzw. im überhitzten Dampf von 160 bis
|90°C und/oder eine Trockenhitzebehandlung, insbesondere eine Heißluftfixierung von 20 bis 90 Sekunden bei
l7Obis2IO°C.
Die Nachbehandlung der fixierten Färbungen erfolgt in an sich bekannter Weise, beispielsweise I bis 15
Minuten bei 60 bis 95°C mit anionaktiven oder nicht-ionogenen Waschmitteln.
Überraschenderweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das in Form einer alkalischen Lösung
aufgebrachte Farbmittel während der Fixicropcration derartig auf dem Fasermaterial wieder ausgefüllt und
h'. ilurch Agglomeration fest darin verankert, daß die entstandenen Färbungen oder Drucke üblichen Haushaltswiischcn gut standhalten. Im Falle von Mischgeweben wird durch die Wirkung des Säurcspendcrs zugleich
gewährleistet, daß das Farbmittel, insbesondere im Falle von Dispersionsfarbstoffen, während des Fixierprozesses ungehindert und unverändert in die Synthesefaser, insbesondere die Polyesterfaser, eindringen kann, so
daß auf beiden Faserarten eine gleichmäßige Färbung im praktisch gleichen Farbton resultiert
In den folgenden Beispielen beziehen sich Prozentangäben auf das Gewicht
Ein Baumwoll- Kretonne wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
80 g der flüssigen Handelsform des Farbstoffs der Formel
-N=N-C- C-CH3
Ii y
C K
HO N
20
OH
werden in
20 g 32,5%iger Natronlauge und
200 g lauwarmen Wasser gelöst pie Lösung wird in
500 g einer 8%igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehl-carboxymethyiäthers als Verdickung eingerührt Dann wird mit
200 g Wasser oder der genannten Verdickung auf
1000 g aufgefüllt
Das bedruckte und getrocknet? Gewebe wird 5 Minuten bei 1020C im Sattdampf gedämpft, anschließend
gründlich gespült 10 Minuten bei 95°C mit 1 g/l eines 30fach oxäthylierten Nonylphenols behandelt, nochmals
gespült und getrocknet
Ein Mischgewebe aus 65% Polyäthylenglykolterephtalatfasern und 35% Baumwolle wizd mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
40
60 g der flüssigen Handelsform des Farbstoffs der Formel
OH
45
werden in einer Mischung aus
50 g Triäthanolamin und so
200 g Wasser gelöst. Die Lösung wird in
500 g einer 6%igen wäßrigen Lösung eines Cellulosecarboxymethyläthers als Verdickung eingerührt. Dann
werden
80 g Acetylharnstoff als Säurespender zugefügt, und mit
1000 g vervollständigt.
Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 6 Minuten bei 180"C im überhitzten Dampf gedämpft und dann
wie in Beispiel 1 nachbehandelt.
Es entsteht ein orangefarbener Druck mit guten Echtheiten. ω
Ein Gewirk aus 50% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 50% Baumwolle wird mit einer Druckfarbe
folgender Zusammensetzung bedruckt:
70 g der flüssigen Handelsform des Farbstoffs der Formel
HO—<f>— N=N-<f\— N=N-<f V- OH
HO—<f>— N=N-<f\— N=N-<f V- OH
werden in
50 g Piperidin und
50 g Piperidin und
200 g Wasser gelöst Diese Lösung wird in
500 g einer 8%igen wäßrigen Lösung eines abgebauten Guarkemmehlprodukts als Verdickung eingetragen.
500 g einer 8%igen wäßrigen Lösung eines abgebauten Guarkemmehlprodukts als Verdickung eingetragen.
Dann werden
80 g Acetylhamstoff als Säurespender zugegeben, und mit
100g Wasser oder der genannten Verdickung wird auf
g aufgefüllt
100g Wasser oder der genannten Verdickung wird auf
g aufgefüllt
Das bedruckte und getrocknete Gewir'-- wird 5 Minuten im Sattdampf gedämpft und dann 60 Liek. bei 2000C
thermosoliert Anschließend wird das Gewirk wie in Beispiel 1 nachbehandelt.
Es entsteht ein rotstichig gelber Druck mit guten Echtheiten.
Ein Gewebe aus 65% Polyäthylenglykolterephthalatfasern und 35% hochnaßfesten Celluloseregeneratfasern
wird mit einer Klotzflotte folgender Zusammensetzung foulardiert:
60 g der Pulvereinstellung des Farbstoffs der Formel
OCH3
werden in
20 g 3~,5%iger Natronlauge und
200 g Wasser gelöst Diese Lösung wird mit
200 g Wasser gelöst Diese Lösung wird mit
g einer 6%igen wäßrigen Lösung eines anionaktiven Johannisbrotkernmehläthers verdickt, mit
60 g Oxamid als Säurespender versetzt und mit Wasser auf
1 I aufgefüllt
1 I aufgefüllt
Das geklotzte Gewebe wird 5 Minuten im Sattdampf gedämpft und 60 Sek. bei 2100C mit Heißluft behandelt.
Dann wird das Gewebe wie in Beispiel 1 nachbehandelt.
Man erhält eine Braunfärbung mit guten Echtheiten.
Man erhält eine Braunfärbung mit guten Echtheiten.
Ein Gewebe aus 70% Polycyclohexandiolterephthalatfasern und 30% Celluloseregeneratfasern wird mit einer
Druckfarbe nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
80 g der flüssigen Handelsform des Farbstoffs der Formel
HO O NH2
H2N O OH
werden in
100 g Triäthanolamin und
200 g Wasser gelöst. Diese Lösung wird in
200 g Wasser gelöst. Diese Lösung wird in
500 g einer b%igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehl-carboxymcthyliithcrs uls Verdickung eingetragen.
In diese Mischung werden noch 5 100 g Natrium-zi-chlorpropionat als Säurespender zugegeben; dann wird mit
20 g Wasser oder der genannten Verdickung auf
g vervollständigt.
20 g Wasser oder der genannten Verdickung auf
g vervollständigt.
Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 8 Minuten bei 180°C im überhitzten Dampf gedämpft und dann \o
so nachbehandelt, wie es im Beispiel 1 beschrieben ist.
Man erhält einen egalen blauen Druck mit guten Echtheiten.
Ein Mischgewebe aus 65% Polyethylenglykolterephthaiatfasern und 35% Baumwolle wird mit einer Druckfarbe
folgender Zusammensetzung bedruckt:
80 g der flüssigen Handelsform von Disperse Yellow 135 werden in
20 g 32,5%iger Natronlauge und 20
200 g lauwarmem Wasser gelöst. Die Lösung wird in
500 g einer 10%igen wäßrigen Lösung eines niedrigviskosen Natriumalginats eingerührt. Daraufhin wird mit
200 B Wasser oder Verdickung auf
tOOOg aufgefüllt.
Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 8 Minuten bei I8O°C mit überhitztem Dampf behandelt,
anschließend gründlich gespült, 10 Minuten bei 95°C mit I g/l eines .lotach oxethylierten Nonylphenols behandelt, gespült und getrocknet.
anschließend gründlich gespült, 10 Minuten bei 95°C mit I g/l eines .lotach oxethylierten Nonylphenols behandelt, gespült und getrocknet.
Man erhält einen farbstarken goldgelben Druck, der folgende Echtheitswerte aufweist:
Wasch-EchtheiteO-CDINMOlO: 2-3 3-4 2-3
Reib-Echtheit,DIN54 021
Reib-Echtheit,DIN54 021
trocken: 3—4
naß: 2-3
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung '"hter Kiotzfärbungen und Drucke auf Cellulosefasermaterialien und deren
Mischungen mit Synthesefasern, dadurch gekennzeichnet, daß man auf diese Materialien wäßrige
alkalische Lösungen wasserunlöslicher Farbmittel aufbringt und die Färbungen durch Dämpfen und/oder
Trockenhitze fixiert
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die wäßrigen Farbmittellösungcn einen
Säurespender enthalten.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrigen Farbmittellösungen ein
wassermischbares organisches Lösungsmittel enthalten.
Priority Applications (6)
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|---|---|---|---|
| DE2736563A DE2736563C2 (de) | 1977-08-13 | 1977-08-13 | Verfahren zur Herstellung echter Klotzfärbungen und Drucke auf Cellulosefasermaterialien und deren Mischungen mit Synthesefasern |
| US05/932,617 US4248593A (en) | 1977-08-13 | 1978-08-10 | Process for obtaining fast colorations and prints on materials consisting of cellulosic fibers or of blends thereof with synthetic fibers |
| JP9745178A JPS5434480A (en) | 1977-08-13 | 1978-08-11 | Fast dyeing and printing of cellulose fiber material and mixture of synthetic fiber and cellulose fiber |
| IT26759/78A IT1098060B (it) | 1977-08-13 | 1978-08-11 | Processo per la produzione di colorazioni e stampe resistenti su materiali fibrosi cellulosici e loro miscele con fibre sintetiche |
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