DE2249533C3 - Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigen! Textilmaterial - Google Patents

Description

worin R einen Alkylrest mit 1 bis 3 C-Atomen, Ar einen Arylenrest, vorzugsweise einen Phenylenrest und η eine Zahl von 7 bis etwa 50 bedeutet, als Dispergiermittel enthält und den Druck in üblicher Weise durch Waschen, Seifen und Spülen fertigstellt.

ίο Durch dieses neue Verfahren läßt sich das Naphtholat-Nitrit-Vorgrundierverfahren auch mit solchen Basen durchführen, deren Chlorhydrate bzw. Sulfate in Wasser schwer- oder unlöslich sind oder hydrolysieren, da diese Basen als Dispersionen eingesetzt werden.

Dadurch ist es möglich, der Praxis eine komplette Palette von Farbtönen für dieses Verfahren anzubieten, da nunmehr auch die Verwendung von Nitrobasen, z. B.

2-Nitranilin (C. 1. Nr. 37 025),
3-Nitranilin (C 1. Nr. 37 030),
4-Nitro-2-amino-anisol (C I. Nr. 37 130),
5-Nitro-2-amino-anisol (C 1. Nr. 37 125),
5-Nitro-2-amino-toluol (C. 1. Nr. 37 100),

5-Nitro-4-amino-anisol (C. 1. Nr. 37 135),

Aminsulfonsäureamiden. z. B.

2-Amino-anisol-4-sulfosäure-diäthylamid

(Cl. Nr. 37 150), 2-Amino-anisol-4-sulfosäure-n-butylamid

(CI. Nr. 37 151),

Amino-nitrilen, 1. B.

l-Amino-2,5-dimethoxy-4-benzonitril
(C. I. Nr. 37 170),

Benzoyl-phenylendiaminen. z. B.

l-Amiito-4-benzoylamino-2,5-dimethoxy-benzol

(C. 1. Nr. 37 155).
l-Amino-4-benzoylamino-2,5-diäthoxy-benzol

(C. I. Nr. 37 175),
R-Amino-4-melhyl-5-benzoylamino-anisol

(C. I. Nr. 37 165),

Diamino-diphenylen, z. B.

o-Tolidin (C. I. Nr. 37 230).
Dianisidin (C I. Nr. 37 235)

und anderen in der Eisfarbentechnik gebrauchlichen Aminen möglich geworden ist.

Die für dieses Verfahren geeigneten Basendispersionen lassen sich beispielsweise dadurch herstellen, daß das entsprechende Amin zusammen mit dem Dispergiermittel und Wasser einer Mahlung unterworfen wird. Diese kann in einer mit Kugeln gefüllten Roll- oder Schwingmühle erfolgen; besonders geeignet sind Rührwerkskugelmühlen, die mit Glasperlen oder mit natürlichem Sand gefüllt sind.

Die Dispersionen bestehen zu etwa 25 bis 60% aus Base und zu etwa 4 bis 15% aus dem Dispergiermittel. Daneben können sie ein Mittel wie Glykol oder Glyzerin enthalten, um Gefrieren oder Eintrocknen zu vermeiden, oder ein Fungizid, wie Pentachlorphenol, um eine etwaige Schimmelbildung während einer längeren Lagerung zu unterdrücken.

Die Feinverteilung soll so gut sein, daß während der Lagerung kein störendes Absitzen der Basenteilchen auftritt. Dies st im iilluemeincn der Fall, wenn

die »mittlere Korngröße« d' des Ramler-Rosinsehen Gesetzes

= 100 · e

Uli"

bei oder unter 0,001 mm liegt.

Solche Basendispersionen geben praktisch unbegrenzt haltbare Druckpasten. Besonders wertvoll ist. daß diese eine ausgezeichnete Verträglichkeit mit Reaktivfarbstoffen haben, insbesondere mit solchen vom Typ der Vinylsulfon-Farbstoffe, so daß auch Farbstoffmischungen aus Basendispersionen und ReaktivfarbstofTen auf mit Naphtholat Nitrit vorgrundierti.· Ware gedruckt werden können und die KoIorierungsmöglichkeiten eine weitere Bereicherung erfahren. Drucke mit solchen Farbstoffmischungen werden zur Fixierung des Reaklivfarbstoffanteiles lediglich nach einem der dafür üblichen Zweiphasenverfahren nachbehandelt.

Dasselbe gilt auch für Mischungen aus Basendispersionen und in organischen Säuren löslichen Phthalocyanin-Kondensationsfarbstoffen (Irigrain-Typen). so daß sich die gesamte Farbstoffpaletle bis hin zu lebhaften Grüntönen erweitern läßt.

Aber auch die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Basendispersionen selbst können, selbst bei unterschiedlicher Kupplungsenergie, zu einheitlichen und jederzeit reproduzierbaren Farbtönen miteinander kombiniert werden.

Das ist ein weiterer ausschlaggebender und überraschender Vorteil gegenüber dem bisher üblichen Basen- und Färbesalzaufdruck, bei denen keine oder nur geringe Möglichkeiten zur Herstellung von Mischtönen bestanden.

Diazotierung und Kupplung vollziehen sich bei diesen Basendispersionen unmiitelbar nach dem Aufdrucken, jedoch etwas langsamer als beim direkten Aufdruck von Echtfärbesaizen oder bereits diazotierten Echtbasen. Durch diese Verlangsamung des Kupplungsvorganges haben die Komponenten mehr Zeit zur Migration und Diffusion, so daß ein wesentlieh besserer Durehdruck erhalten wird. Dieser Faktor ist besonders bei der Herstellung von Afrikadrucken von hoher Bedeutung.

Als Säuren werden meist organische Säuren eingesetzt: im allgemeinen Essigsäure, Ameisensäure, Milch- _4i säure, Glycolsäure, Weinsäure, Zitronensäure oder Mischungen dieser Säuren. Aber auch anorganische sauer wirkende Stoffe kommen in Betracht, wie z. B. Aluminiumsulfat oder Natriumbisulfat. Die Druckpasten können zusätzlich Reaktivfarbstoffe oder Phthalocyanin-Entwicklungsfarbsloffe enthalten. Zu deren Fixierung bzw. Entwicklung wird zweckmäßig nach einem Zweiphasen-Fixiervcrfahren behandelt.

Bezüglich der Kombinierbarkcit mit Reaktivfarbstoffen ist diese Arbeitsweise an zwei Kriterien im Verhalten der Reaktivfarbstoffe gebunden. Einmal müssen die Reaktivfarbstoffe gegen Säuren beständig sein und dürfen keine saure Hydrolyse erleiden, und zum anderen müssen sie durch eines der bekannten Zwuphasen-Fixierverfahrcn auf der Faser tixierbar sein. Hierfür eignen sich bevorzugt die ätherartig mit den Hydroxylgruppen der Cellulose reagierenden Reaktivfarbstoffe vom Tyρ der/i'-Oxäthylsulfon-schwefelsäureester und -phosphorsäureester sowie Reaktivfarbstoffe mil einer oder mehreren N-Methyl-N-ii-Su]-fatoäthylsulfonaniinogruppen. ,; - Sulfatoäthylaminosulfongruppen. ( hlorpropionylamidogruppen, /i-Sullaloäthylcarbonamidgruppen, Phenylpropionylamidosulfongruppen oder 2,2,3,3-Tetrafluorcyclobutan-1-acryloylaminogruppen. Unter gewissen Vorsichtsmaßnahmen, durch die die Empfindlichkeit gegen die saure Hydrolyse herabgesetzt werden kann, z. B. durch Zusatz von Natriumacetat zur Druckfarbe, sind auch eine Reihe der esterar'ig mit der Cellulose reagierenden Reaktivfarbstoffe für das erfindungsgemäße Verfahren einsetzbar, z. B. solche, die eine Mono- oder Dichlortriazingruppe, Trichlor-pyrimidingruppe, Dichlorchinoxaüngruppc, Dichlorphthalazingruppe, Dichlorpyridazingruppc oder ähnliche besitzen.

Die Fixierung der Reaktivfarbstoffe kann nach dem Aufdrucken der Farbstoffmischung aus Basendispersion und Reakth farbstoff und anschließendem Trocknen nach einem der üblichen Zweiphasenverfahren vorgenommen werden. Nach dem Foulardieren mit einer elektrolyihaltigen Alkalilösung spezifischer Zusammensetzung wird die bedruckte Ware entweder

5 bis 50 Sekunder, gedämpft (Zweiphasen-Dämpf-Verfahren oder Zweiphasen-Blitzdämpf-Verfahren), 4 bis

6 Sekunden durch ein Infrarot-Strahlerfeld mil einer Strahlungsenergie von 40 kW nr geführt (Zweiphasen-Infrarot-Verfahren) oder man läßt aufgedockt oder abgetafe.'t je nach der Reaktivität der verwendeten Farbstoffe lü Minuten bis mehrere Stunden bei Zimmertemperatur verweilen (Zweiphasen-Kaltverweil-Verfahren). Am besten bewährt hat sich jedoch das sogenannte Zweiphasen-Naßfixier-Verfahren, bei dem die bedruckte und getrocknete Ware 5 bis 12 Sekunden durch ein 95 bis 100 C heißes Bad, das Elektrolyt und Alkali enthält, geführt (Rollenkufe, Breitwaschkasten usw.) und sofort kontinuierlich auf einer Breit- und oder Strangwaschmaschine gewaschen wird.

Die folgenden Beispiele sollen die erfindungsgemäße Arbeitsweise erläutern, ohne sie jedoch zu beschränken.

Die in den Beispielen für die verwendeten Farbstoffe angegebenen Colour-Index-Nummcrn wurden der 3. Aullage 1971 entnommen.

Beispiel I

Ein gr-bleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe wird zunächst mit einer Naphtholatlösiing grundiert, die wie folgt hergestellt wurde:

20 g /.'-Oxynaphthoesäureanilid (C. 1. Nr. 37 505) weiden mit einer Mischung aus

20 ml Äthanol.

20 ml Natronlauge 38 Be (32.5%),

10 ml sulfonierten! Rizinusöl und

30 ml Wasser von 40¹C übergössen und durch Rühren gelöst. Danach werden noch

30 g Natriumnitrit zugesetzt und mit heißem

Wasser von 80 bis 90"C auf
I Eiter eingestellt.

Nach dem Grundieren nahe Kochtemperatur wird die Ware nach einem kurzen Luftgang von etwa 20 Sekunden getrocknet.

Inzwischen wird folgende Druckpaste angesetzt:

20 g Farbbase C. I Nr. 37 235 als 6()%ige Dispersion weiden mit

200 ml warmem Wasser von 40 C verdünnt und nach Zusatz von

70 ml Milchsäure 90"» und

30 ml Essigsäure 50"» in

400 g einer 8%igen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf
1 kg eingestellt.

Die Druckfarben können ferner eic üblichen Hilfsmittelzusätze wie Entschäumer, Sequestrierungsmittel und m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium enthalten.

Mit der so vorbereiteten Druckfarbe wird auf einer Filmdruckmaschine ein beliebiges Dessin gedruckt, und man erhält nach der üblichen Nachbehandlung ein indigoblaues Muster in bester Farbausbeute und mit den gewohnten Echtheitseigenschaften. Die Basendispersion wird wie folgt hergestellt:

706Og Dianisidin feucht mit einem Wassergehalt von 15% werden mit 450 g eines Polyalkylenglykoläthers der Formel

CH, O-

-CH,-

O - -(CH₂- CH₂- O)₁₈-CH;,- CH₂- O —CH,

1000 g Äthylenglykol, 20 g Pentachlorphenol-natrium und 1470 g Wasser gut vermischt. Sodann wird auf einer kontinuieilich arbeitenden Rührwerkskugelmühle (Mahkopfinhalt 1 1), welche mit 1200 g SiIiquarzitperlen der Größe 1 bis 3 mm beschickt ist, bis zur benötigten Feinverteilung gemahlen, was nach etwa 15 Stunden der Fall ist.

B e i s ρ i e ! 2

Zunächst bereitet man wieder eine Grundierfiotte durch Anteigen von

20 g
20 ml

Kupplungskomponente C. I. Nr. 37 610 mit Äthanol und Übergießen mit einer Mischung aus

15 ml Natronlauge 38° Be (32,5%), 10 ml sulfoniertern Rizinusöl und
40 ml Wasser von 40° C.

Dieser Lösung werden noch
30 g Natriumnitrit gelöst zugesetzt;

mit 60' C warmem Wasser wird auf

1 Liter eingestellt.

Nach dem Grundieren und Trocknen wird das Gewebe mit folgender Druckfarbe auf einer Rouleauxdruckmaschine bedruckt:

Farbbase C. 1. Nr. 37 130 als 50%igc Dispersion mit 7% eines Polyalkylenglykoläthers der im Beispiel 1 angegebenen Formel als Dispergiermittel werden mit

250 ml warmem Wasser von 40 C verdünnt, nach Zusatz von

60 ml Milchsäure 90% und
20 ml Ameisensäure 85% in

400 g einer 3%igen Verdickung auf Basis Hydroxyäthylcellulose eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf
1 kg eingestellt.

Beispiel 3

Ein Abschnitt der im Beispiel 1 grundierten Baumwollware wird mit folgender Druckpaste bedruckt:

20 g Farbbase C. 1. Nr. 37 175 als 30%ige Dispersion mit 5% eines Polyalkylenglykols der im Beispiel 1 angegebenen Formel als Dispergiermittel werden mit

200 ml Wasser von 40° C verdünnt, nach Zusatz von 50 ml Milchsäure 90% und
50 ml Glykolsäure 50% in

400 g einer 5%igen Verdickung auf Galaktomannan-Basis eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf
1 kg eingestellt.

Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man in bester Farbausbeute und mit den gewohnten Echtheitseigenschaften ein blaues Druckmuster mit ausgezeichnetem Durchdruck.

Beispiel 4

Man bereitet eine Mischfarbe aus folgenden Farbstoffkomponenten :

10 g Farbbase C. 1. Nr. 37 165 als 40%;ge Dispersion mit 7% eines Polyalkylenglykoläthers der im Beispiel 1 angegebenen Formel als Dispergiermittel

10 g wasserlösliche Farbbase C. I. Nr. 37 120 und . 10 g wasserlösliche Farbbase Cl. 37 005 werden mit 40 C warmem Wasser übergössen, mit 60 ml Milchsäure 90% und

50 ml Essigsäure 50% versetzt, in
400 g einer 3%igcn Verdickung aus Hydroxyäthylcellulose eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf
kg eingestellt.

Man erhält nach dem Drucken und der üblichen Nachbehandlung in bester Farbausbeute ein gelbes Muster auf weißem Grund mit den gewohnten Echtheiten.

Mit der so hergestellten Druckfarbe wird auf einer Flachdruckmaschine ein wie im Beispiel 1 vorgrundiertes laugiertes Zellwollgcwebe bedruckt urd wie üblich fertiggestellt.

Man erhält auf diese Weise in guter Farbausbeute und vollkommenem Durchdruck ein Druckmustcr in einem satten Rotbraun auf reinweißem Fond.

B e . s ρ i e 1

Man bereitet eine weitere Druckfarbe, indem

20 g Farbbase C. 1. Nr. 37 130 als 50%igc Dispersion mit 7% eines Polyalkylenglykoläthers der Formel

CH₁O

CW,

CH₂O)₄₁ C\], CH, OCH.,

als Dispergiermittel mit

200 nil Wasser von 40 C verdünnt, mil
60 ml Milchsäure 90'V_n und
20 ml Essigsäure 50"/» versetzt und in

400 g einer X%igen Verdickung eines
iilhers eingerührt werden.

SO, ■ NH

Ni Pc

Kernmehl-In diese Druckfarbe werden nun

30 g des als Phthaloeyanin-Nickel-Komplex in handelsüblicher Hinstellung vorliegenden Reaklivfarbstoffes folgender Konstitution

SO,· CH,- C'H,· O SO₁H

eingestreut oder nach Lösen in 150 ml heißem Wasser zugesetzt und mit Wasser oder Verdickung auf
1 kg aufgefüllt.

Die so bereitete Druckfarbe kann sowohl auf das gemäß Beispiel 1 als auch auf das gemäß Beispiel 2 vorgrundierte Textilmaterial nach einem beliebigen Druckverfahren aufgebracht werden. Danach wird zur Fixierung des Reaktivfarbstoffes die bedruckte Ware kontinuierlich nach dem Naßfixicr-Verfahren während 6 Sekunden durch eine 96 C heiße Fixierflotte aus 100 g/l Kochsalz, 150 g I Soda, kalz.. 50 g/l Pottasche und 70 ecm I Natronlauge 38 Bc (32.5%) hindurchgeführt und sofort wie üblieh durch Waschen, Seifen und Spülen fertiggestellt.

Auf der gemäß Beispiel 1 grundierten Ware erhält man so in bester Ausbeute ein sattes dunkelbraunes Muster, während das Dessin auf der gemäß Beispiel 2 grundierten Ware in einem leuchtenden gelbstichigen Grün erscheint.

Beispiel 6

Man bedruckt einen Teil des gemäß Beispiel 2 grundierten Baumwollgcwcbcs mit folgender Druckpaste:

18 g Färbpaste C. I. Nr. 37 125 als 50%igc Dispersion mit 7% eines Polyalkylenglykoläthers der im Beispiel I angegebenen Formel als Dispergiermittel werden mit
200 ml warmem Wasser von 40 C verdünnt, mit

■ 5 60 ml Milchsäure 90% und

30 ml Essigsäure 50% versetzt, in
400 g einer 5%igen Verdickung auf (ialaktomannan-Basis eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf
1 kg eingestellt.

Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man in bester Farbausbeute und mit den gewohnten Echtheitseigenschaften ein mustergemäßes goldgelbes Dessin mit optimalem Durchdruck.

Beispiel 7

Ein weiterer Abschnitt des gemäß Beispiel 2 präparierten Baumwollgewebes wird mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung bedruckt:

30 g des Phthalocyanin-Vorkondcnsates Ingrain

Blue 13 C. I. Nr. 74 160 (Colour Index, Additions and Amendments, number 20, Page 523).

werden in
220 ml Wasser (20 bis 30 C) und

50 ml Essigsäure 50% gelöst und in
400 g einer 8%igen Verdickung eines Kernmehläthers einiicrührt.

40

45

In diese Druckfarbe werden noch

20 g Farbbase C. 1. Nr. 37 125 als 50" „ige Dispersion mit 10% eines Polyalkylenglykoläthers der Formel

C₂H₅-;

; cn,--

- Q(CH₂--CH₂ — O)₂₄ - O -CH₂- CH₂ O ■- C₂H₅

als Dispergiermittel und versetzt mit
Milchsäure 90%.
Essigsäure 50% und
Wasser eingetragen.

60 ml
20 ml
100 ml

1 kg

Nach dem Drucken und Trocknen wird zur Auskondensation des Phthalocyanin - Metallkomplex-Farbstoffes noch eine Naßfixierentwicklung (wie im Beispiel 5 beschrieben) angeschlossen und die Wart wie üblich nachbehandelt.

Durch die Kombination von Farbbase, die alleir gedruckt gemäß Beispiel 6 ein Goldgelb ergibt, mi dem blauen Phthalocyaniti-Farbstoff erhält man au dem nach Beispiel 2 vorgrundierten Baumwollgewebi eine Musterung in einem satten Olivgrün mit dei üblichen Echtheitseigenschaften, aber wesentlich ver bessertem Durchdruck.

509 647/22-!

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigen und ausschließlich aus Cellulosematerial bestehenden Textilien, dadurch gekennzeichnet, daß das zuvor mit fi-Oxynaphthoesäurearyliden oder Acetessigsiurearyliden unter Zusatz von Natriumnitrat grundierte Material mit einer Druckpaste aus einer Dispersion eines für die Eisfarbentechnik geeigneten Amins, sauer wirkenden Mitteln, gegebenenfalls Reaktivfarbstoffen oder Phthalocyanin - Entwicklungsfarbstoffen, sowie einer Verdickung bedruckt und nach dem Drucken und Trocknen, gegebenenfalls im Anschluß an sogenannten Zweiphasen-Fixierverfahren für Reaktivfarbstoffe, wie üblich durch Waschen, Seifen und Spülen fertiggestellt wird, wobei die Dispersion ein Dispergiermittel der allgemeinen Formel

   R-O-Ar-CH₂-Ar-0-(CH,-CH₂-0-)„R

   enthält, in der R einen Alkylrest mit 1 bis 3 C-Atomen, Ar einen Arylbnrest, vorzugsweise einen Phenylenrest, bedeutet und η für eine Zahl von 7 bis etwa 50 steht.

   Bereits im »Ratgeber für das Färben von Baumwolle und anderen pflanzlichen Fasern« der 1. G. Farbenindustrie aus dem Jahre 1934 wird ein Druckverfahren beschrieben, das dadurch gekennzeichnet ist, daß, abweichend von dem üblichen Basenaufdruckverfahren, das Aufdrucken von Echtbasen unier Zusatz von organischen Säuren auf Natriumnitrit enthaltende Grundierungen von /i-Oxynaphthoesäurearyliden erfolgt.

   Nach dieser Arbeitsweise werden die a's Chlorhydrate bzw. Sulfate vorliegenden Farbbasen (colour bases) zunächst in Wasser gelöst, mit organischen Säuren versetzt und im die Druckverdickung eingerührt. Das für die Umwandlung dieser Basen in die kupplungsfähige Diazoniumverbindung notwendige Natriumnitrit wird zuvor gemeinsam mit der Naphthol-Präparation durch Vorgrundieren auf das Textilmaterial aufgebracht. Durch spontane Diazotierung und Kupplung auf der Faser entsteht der fertige (Kupplungs-JFarbstoff.

   Bei dieser Methode fällt also einmal der umständliche Diazotierungsvorgang weg, und zum anderen ist die Haltbarkeit der Druckpasten unbegrenzt, da sie keine zersetzlichen Diazoverbindungen enthalten. Der einzige Nachteil und Hauptgrund dafür, daß dieses Verfahren bisher keine größere technische Bedeutung erlangt hat, ist darin zu erblicken, daß dieses Verfahren sich nur für Basen anwenden läßt, deren Chlorhydrate bzw. Sulfate in Wasser gut löslich sind. Es war deshalb bisher nicht möglich, dem Textildrucker in der Praxis eine weitgehend vollständige Farbpalettc anbieten zu können.

   Es wurde nun ein Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigen! Textilmaterial gefunden, bei dem man das zuvor mit /i-Oxynaphthoesäurearylidcn oder Aeetessigsäurearyliden unter Zusatz von Natriumnitrit grundierte Material mit einer Druckpaste bedruckt, die eine Verdickung, sauer wirkende Mittel und einen Polyalkylenglykoläther der Formel

   R-O-Ar-CH₂-Ar-O-(CH₂-CH₂-O)_n-R