DE2748931C3

DE2748931C3 - Verfahren zum Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen

Info

Publication number: DE2748931C3
Application number: DE2748931A
Authority: DE
Inventors: Horst 6233 Kelkheim Curtius; Paul Dipl.-Ing. 6242 Kronberg Karacsonyi
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1977-11-02
Filing date: 1977-11-02
Publication date: 1982-01-21
Also published as: DE2748931A1; FR2408008B1; US4195973A; IT1101276B; JPS5473989A; FR2408008A1; DE2748931B2; IT7829319A0

Description

O— (C„H₂„— O)_m—X

NH₂

eingesetzt wird, in der X Wasserstoff oder Alkyl mit 1—4 Kohlenstoffatomen, π 2 bis 6 und m 1 bis 4 bedeuten und wobei der Benzolkern noch durch Halogen und/oder Nitro substituiert sein kann und der Alkylenrest — C_nH_2n — geradkettig oder verzweigt ist.

Die DE-PS 24 49 782 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial durch Bedrucken des Gewebes mit einer Druckpaste, die

a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente,

b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen geeigneten Amins,

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält,

und Entwickeln des Drucks mit sauren Mitteln, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Farbstoffbildung durch saures Dämpfen herbeigeführt wird, vorzugsweise mit überhitztem Dampf von 130 bis 150⁰C, wobei vorzugsweise der Dampf als saures Mittel Ameisensäure oder ein Gemisch aus Ameisensäure und Essigsäure enthält.

Aus der DE-OS 25 11 537 ist ein Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial

bekannt, bei dem man das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält,

das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Farbstoffbildung auf der Faser durch Aufbringen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren mit einer Mindestwasserlöslichkeit von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20⁰C und einem Siedepunkt über 175° C bei Normaldruck, und anschließendes Dämpfen mit Neutraldampf oder rasches Trocknen herbeiführt Bevorzugt wird hierbei das Gewebe mit Druckpasten bedruckt, die neben den Komponenten für die Entwicklungsfarbstoffe lösliche Leukoküpenschwefelsäureester-Farbstoffe enthalten.

Aus der FR-OS 75 31816 ist es bekannt, daß als Amine für diese Verfahren vorzugsweise solche eingesetzt werden, die wenig oder überhaupt nicht wasserdampfflüchtig sind. Damit wird nicht nur eine gute Reproduzierbarkeit des Druckausfalls erzielt, sondern auch eine Reihe weiterer Vorteile erreicht, wie die Vermeidung von Vorrichtungen, die ein Austreten der Amindämpfe in die Atmosphäre beim Drucken, Dämpfen und Trocknen verhindern, Vermeidung von Maschinenstillständen durch Entfernung^ von kondensierten Aminen, sowie die Möglichkeit, Farbstoffklassen mitzuverwenden, die durch Dämpfen fixiert werden.
Ähnliche Schwierigkeiten können bei der Verwendung von Aminen auftreten, die unter den Verfahrensbedingungsn oder beim Trocknen zum Sublimieren neigen. Bei der Verwendung solcher Amine kann es dazu kommen, daß beim Lagern der getrockneten Drucke vor der Farbstoffentwicklung ein Absublimieren auf den Weißfond und auf Flächen stattfindet, die mit anderen Aminen bedruckt sind. Dadurch können die Farbtiefen vermindert und die Farbtöne verändert werden.

Es wurde nun gefunden, daß man diese Nachteile vermeiden kann, wenn bei den Verfahren gemäß DE-PS 24 49 782 und DE-OS 2511 537 als Amin eine Verbindung der Formel

O—(C_nH_2n-O)„,—X

NH₂

eingesetzt wird, in der X Wasserstoff oder Alkyl mit 1-4 Kohlenstoffatomen, η 2 bis 6 und m 1 bis 4 bedeuten und wobei der Benzolkern noch durch Halogen und/oder Nitro substituiert sein kann und der Alkylenrest C_nH_2n- geradkettig oder verzweigt ist.
bo Erfindungsgegenstand ist daher das im Anspruch genannte Verfahren.

Als geeignete Amine seien beispielsweise genannt:
O-Methyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

äthylenglykol,
_b5 0-Methyl-0'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

äthylenglykol,

O-Methyl-O'-(6-nitro-2-amino-phenyl)-äthylenglykol,

O-Äthyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

äthylenglykol,
O-Äthyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

äthylenglykol,
0-Isopropyl-0'-{4-nitro-2-amino-phenyl)-

äthylenglykol,
O-n-Butyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

äthylenglykol,
0-n-Butyl-0'-(5-nitro-2-amino-phenyi)-

äthylenglykol,
O-Methyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

diäthylenglykol,
O-MethyI-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

diäthylenglykol,
O-Äthyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

diäihylenglykol,
O-Äthyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

diäthytenglykol,
O-Butyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

diäthylenglykol,
O-Butyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

diäthylenglykol,
O-Methyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

triäthylenglykol,
O-Methyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

triäthylenglykol,
O-Methyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

propylenglykol,
O-Methyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-

propylenglykol,
O-Äthyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyI)-

propylenglykol,
O-Butyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-.

propylenglykol,
0-Methyl-0'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-

butylenglykol,

O-(4-Nitro-2-amino-phenyl)-äthylenglykolund
0-(5-Nitro-2-amino-phenyl)-äthylenglykol.
Die erfindungsgemäß zu verwendenden Amine sind z. T. bekannt und können beispielsweise durch Kondensation der entsprechenden o-Halogen-nitrobenzole mit den entsprechenden Glykolen bzw. Glykoläthern in Gegenwart von Basen, beispielsweise Alkalihydroxid und anschließende Reduktion der Nitrogruppe zur Aminogruppe erhalten werden. Die so erhaltenen Amine können anschließend nitriert werden. Die Kondensation von o-Halogen-nitrobenzolen mit Glykolen ist beispielsweise aus der DE-PS 3 79 881 bekannt. Die Reduktion der Nitrogruppe erfolgt nach bekannten Methoden, beispielsweise katalytisch oder mit Eisen.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren benötigten Dispersionen der Amine können auf verschiedene, an sich bekannte Weisen bereitet werden:

So werden geeignete Dispersionen beispielsweise erhalten durch Vermählen des Amins in wäßriger Anschlämmung, zweckmäßigerweise in Gegenwart eines Dispergiermittels, um die Bildung von Agglomerationen zu vermeiden. Diese Operation kann in einer mit Kugeln gefüllten Roll- oder Schwingmühle erfolgen; besonders geeignet sind Rührwerkskugelmühlen, die mit Glasperlen oder mit natürlichem Sand gefüllt sind. Auch die Feinverteilung mittels eines sogenannten Dissolvers führt oft zu brauchbaren Ergebnissen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine feste Präparation in Wasser einzutragen, welche durch Sprühtrocknen einer ein festes Dispergiermittel enthaltenden Basendispersion bereitet oder die durch Vermählen eines Gemisches aus einem festen Dispergiermittel und dem Amin, z. B. in einer Stiftmühle, hergestellt wurde. Geeignete Dispersionen können auch durch Eintragen einer Lösung eines Amins und eines geeigneten Dispergiermittels in einem wasserlöslichen Lösemittel in Wasser oder in die Druckpaste erhalten werden. Ist das Dispergiermittel flüssig und besitzt es ein genügendes Lösevermögen für das Amin, so kann auf ein gesondertes Lösemittel verzichtet werden.

Die verwendeten Dispergiermittel können anionaktiv ίο oder nichtionogener Natur sein und beispielsweise folgenden Substanzklassen angehören:
Alkylsulfonate,
Alkylarylsulfonate,
Arylsulfonate,
Ligninsulfonate,

sulfonierteKresol-Formaldehyd-Harze,
Formaldehyd-Napbthalinsulfosäure-Kondensate,
Carbacyl-amino-sulfonsäuren,
Alkylpolyglykoläther,
Alkyiarylpolyglykoläther,
Arylpoiyglykoläther,
Acylpolyglykolester.

Die Dispersionen bestehen zu etwa 25 — 60 Gew.-% aus Base und zu etwa 4 — 25 Gew.-% aus dem Dispergiermittel. Daneben können sie ein Mittel wie Glykol oder Glyzerin enthalten, um das Gefrieren oder Eintrocknen zu vermeiden, oder ein Fungizid, wie Pentachlorphenol, um eine etwaige Schimmelbildung während einer längeren Lagerung zu unterdrücken.
Als Druckverdickungen lassen sich alle alkalibeständigen körperarmen Verdickungen verwenden, z. B. Kernmehlätherverdickungen oder solche aus Carboxymethylcellulose.

Die Druckpasten können noch übliche Druckereihilfsmittel wie Glycerin, Diglykol, Dihydroxydiäthylsulfid u.a. enthalten.

Neben den Komponenten für die Entwicklungsfarbstoffe können die Druckpasten zusätzlich auch lösliche Leukoküpenschwefelsäureesterfarbstoffe sowie Reaktivfarbstoffe, die gegen verdünntes Alkali und die anderen in den Druckpasten vorhandenen Stoffe bei Raumtemperatur genügend beständig sind, enthalten, wodurch die Colorierungsmöglichkeiten erweitert werden.

Als Kupplungskomponenten dienen für die Durchführung des neuen Verfahrens vorzugsweise niedrig- oder mittelsubstantive Arylamide der Acetessigsäure, der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure oder heterocyclischer o-Hydroxycarbonsäuren. Genannt seien beispielsweise

5-Chlor-2-acetoacetylamino-1,4-dimethoxy-

benzol,
4,4'-Bis-(acetoacety!-amino)-3,3'-dimethyl-

diphenyl und
2-Acetoacetyl-amino-6-äthoxy-benzthiazol,

weiter 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-phenylamid und dessen im Phenylrest durch niedere Alkyl- oder niedere Alkoxygruppen oder Chlor substituierte Derivate, wie
2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-

(2'-methyl-phenyl-l ')-amid,
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-

(2'-methoxy-phenyl-1 ')-amid,
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäureb5 (S'-chlor-B'-methoxy-phenyl-1 ')-amid sowie

2-Hydroxy-carbazol-1 -carbonsäure-

(4'-chlor-phenyl-1 ')-amid.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsfor-

men des erfindungsgemäßen Verfahrens näher erläutert:

Nach dem Trocknen in der Mansarde oder in einem Trockenkasten erfolgt die Entwicklung der Drucke in einem Dämpfer, vorzugsweise mit Wasserdampf, der Ameisensäure oder ein Gemisch aus Ameisensäure und Essigsäure enthält Vorzugsweise arbeitet man mit überhitztem Wasserdampf einer Temperatur von etwa 130 bis 150° C, wobei Passagezeiten von 5-20 Sekunden zur Entwicklung ausreichen.

Die Entwicklung der getrockneten Drucke kann auch so erfolgen, daß man eine verdünnte wäßrige Lösung der genannten hochsiedenden organischen Säuren aufbringt und anschließend rasch trocknet oder mit Neutraldampf dämpft.

Als solche hochsiedenden Säuren für die Farbstoffentwickiung auf der Faser eignen sich organische Mono-hydroxy-mono-carbonsäuren, Dihydroxy-dicarbonsäuren, Mono-hydroxy-tricarbonsäuren oder Halogencarbonsäuren, wie beispielsweise Milchsäure, GIykolsäure, Weinsäure, Zitronensäure oder Monochloressigsäure.

Diese Säuren werden bevorzugt in Mengen von 50 g/l bis 300 g/l Wasser, insbesondere von 100 g bis 200 g/l Wasser, durch Foulardieren, Pflatschen, Sprühen oder auch Überdrucken mit einer vollständig gravierten, sogenannten Tausendpunktwalze oder einer Volldruckschablone auf das zuvor bedruckte und getrocknete Textilmaterial übertragen.

Die Diazotierung und Kupplung zum fertigen Farbstoff setzt spontan und praktisch gleichzeitig ein, so daß im einfachsten Fall ein kontinuierlicher Luftgang von 40 — 90 Sekunden genügt, bis die Farbstoffentwicklung abgeschlossen ist. Durch Zufuhr von Wärme läßt sich die Farbstoffentwicklung deutlich beschleunigen, beispielsweise durch Behandeln mit Heißluft von 130 -160° C während 20 - 60 Sekunden in der Mansarde oder durch neutrales Dämpfen mit Sattdampf oder überhitztem Dampf während 10 — 20 Sekunden bei 100-150° C.

In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozente auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

17 Teile 2-Hydroxy-naphtha!in-3-carbonsäure-(2'-rnethyl-phenyl-l')-amid (C. I. Nr. 37 520) werden mit einem Genisch aus 5 Teilen Monoäthylenglykol, 6,5 Teilen Diäthylenglykol, 1,6 Teilen Wasser und 8 Teilen 33%iger Natronlauge gelöst. Sodann werden 50 Teile einer 28,5%igen wäßrigen Dispersion von O-Methyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyi)-äthylenglykol, die 20% eines Ligninsulfonats als Dispergiermittel enthält, bereitgestellt.

In 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 250 Teilen Wasser, die 13,5 Teile 33%ige Natronlauge enthalten, verdünnt werden, wird erst die Naphthollösung, dann die Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit t>o in 40 Teilen Wasser eingerührt und sodann mit Wasser auf 1000 Teile verdünnt.

Auf einer Rouleaux-Druckmaschine wird ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe mit dieser Druckpaste bedruckt. Nach dem Trocknen in der h5 Mansarde läuft es durch einen Dämpfer, in dem es 20 Sekunden lang einem ameisen- und essigsäurehaltigen überhitzten Wasserdampf von 13O⁰C ausgesetzt ist.

Danach wird wie üblich kalt und heiß gespült, heiß gewaschen, heiß und kalt klargespült und schließlich getrocknet Man erhält einen Bordodruck mit guten Echtheiten.

Beispiel 2

Arbeitet man wie in Beispiel 1, verwendet aber anstelle von 17 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-methyl-phenyl-l')-amid !6 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-phenylamid (C. I. Nr. 37 505), so erhält man einen Blaurot-Druck mit guten Echtheiten.

Beispiel 3

12 Teile 4,4'-Bis-acetoacetylamino-3,3'-dimethyl-diphenyl (C. I. Nr. 37 610) werden mit einem Gemisch aus 12 Teilen Monoäthylenglykol, 12 Teilen Diäthylenglykol, 9,4 Teilen 33°/oiger Natronlauge und 5,6 Teilen Wasser von 30°C gelöst Sodann werden 50 Teile einer 28,5°/oigen wäßrigen Dispersion von O-Methyl-0'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-äthy!englykol, die 20% eines sulfogruppenhaltigen Kresol-Formaldehyd-Harzes als Dispergiermittel enthält, mit 50 Teilen Wasser verdünnt.
In 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 250 Teilen Wasser verdünnt werden, werden erst 7,5 Teile 33%ige Natronlauge, dann die Lösung der Kupplungskomponente, die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingerührt. Sodann wird mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt

Auf einer Rouleaux-Druckmaschine wird gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe mit dieser Druckpaste bedruckt und getrocknet. Danach wird diese Ware unmittelbar vor dem Dämpfen auf einem Zweiwalzenfoulard mit einer wäßrigen kalten 10%igen Lösung von Monochloressigsäure bei einer Flottenaufnahme von 75% imprägniert und im Dämpfer 2 Minuten mit neutralem Sattdampf von 102° C behandelt.

Danach wird wie üblich kalt und heiß gespült, heiß gewaschen, heiß und kalt klargespült und schließlich getrocknet. Man erhält einen Druck in sattem Goldgelb mit guten Echtheiten.

Beispiel 4

Arbeitet man wie in Beispiel 3 angegeben, verwendet aber eine Dispersion, die anstelle von O-Methyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-äthyIenglykol das 4-Nitro-Isomere enthält, so resultiert ein Druck in sattem Gelb mit guten Echtheiten.

Beispiel 5

20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure (2'-äthoxy-phenyl-l')-amid (C. I. Nr. 37 558) werden in einem Gemisch aus 16 Teilen Äthanol, 30 Teilen ^'-Dihydroxy-diäthylsulfid, 16 Teilen 33%iger Natronlauge und 40 Teilen Wasser von 40° C gelöst und mit weiteren 200 Teilen Wasser verdünnt.

In 400 Teile einer 8% igen Verdickung eines nichtionogenen Kernmehläthers werden erst diese Naphthollösung, dann 55 Teile einer im Verhältnis 1 :5 mit Wasser verdünnten 30,5%igen Dispersion von O-Äthyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-propylenglykol, die als Dispergiermittel 15% eines sulfonierten Kresol-Formaldehyd-Harzes enthält, und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingetragen.

Druck und Farbstoffentwicklung erfolgen wie in

Beispiel 1 angegeben. Man erhält ein Scharlachmuster mit guten Echtheiten.

Beispiel 6

Arbeitet man wie in Beispiel 5, verwendet aber anstelle der dort angegebenen Dispersion eine sonst gleichartig zusammengesetzte von O-Methyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-propylenglykol, so erhält man ein rotes Druckmuster mit guten Echtheiten.

Beispiel 7

15 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(5'-chlor-2',4'-dimethoxy-phenyl-r)-amid (C. I. Nr. 37 550) werden mit einem Gemisch aus 40 Teilen Äthanol, 30 Teilen ^,p'-Dihydroxy-diäihylsulfid und 13 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 50 Teilen 70⁰C warmem Wasser gelöst. Sodann werden 27 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion von O-Äthyl-O'-(4-nitro-2-amino-phenyl)-äthylenglykol, die 12,5% Glykolund als Dispergiermittel 20% Ligninsulfonat enthält, mit 80 Teilen Wasser verdünnt.

In 400 Teile einer 60%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 300 Teilen Wasser verdünnt werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingerührt.

Druck und Farbstoffentwicklung erfolgen wie in Beispiel 1. Man erhält ein rotes Druckmuster mit guten Echtheiten.

Beispiel 8

Arbeitet man wie in Beispiel 7, verwendet aber ίο anstelle der dort angegebenen Dispersion eine sonst gleichartig zusammengesetzte, die O-Äthyl-O'-(5-nitro-2-amino-phenyl)-diäthylenglykol enthält, so erhält man ein Druckmuster in einem Bordoton mit guten Echtheiten.

Beispiel 9

Eine Lösung von 20 Teilen 5-Chlor-2-acetoacetylamino-l,4-dimethoxy-benzol (C. I. Nr. 37 613) in 32 Teilen Äthanol, 40 Teilen Wasser und 20 Teilen 33%igei Natronlauge wird in 400 Teile einer 5%igen wäßriger Verdickung eines Kernmehläthers und 300 Teile Wassei eingerührt. Sodann werden 53 Teile einer 40%iger Dispersion von 0-Butyl-0'-(4-nitro-2-amino-phenyl) äthylenglykol in Wasser/Äthylenglykol mit 10% de; folgenden Polyglykoläthers als Dispersionsmittel

CH₃-

-0(CH₂- CH₂-O),,- CH₂- CH₂-O- CH₃

verdünnt mit 100 Teilen Wasser, zugegeben und 20 Teile Natriumnitrit, gelöst in 30 Teilen Wasser, nachgesetzt.

Mit dieser Druckpaste wird auf einer Filmdruckmaschine gebleichtes und mlercerisiertes Baumwollgewebe bedruckt. Nach dem Trocknen in dem der Druckmaschi- y, nc nachgeschalteten Trockenkasten wird das Gewebe auf einer dem Dämpfer vorgeschalteten elektrostatischen Sprühvorrichtung mit einer kalten, wäßrigen 30%igen Lösung von Monochloressigsäure bis zu einem Flottenauftrag von 20% besprüht und sofort im w Dämpfer 20 Sekunden lang mit überhitztem Dampf von 150^cC behandelt. Nach dem üblichen Spülen und Seifen erhält man ein Druckmuster in einem Gelbton mit guten Echtheiten.

Beispiel 10

10 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-äthoxy-pheny]-l')-amid (C. I. Nr. 37 558) und 10 Teile

4,4'-Bis-acetoacetyl-amino)-3,3'-dimethyl-diphenyl v> (C. I. Nr. 37 610) werden mit 25 Teilen Äthanol, 30Teilen Bütyldiglykc! und 23 Teilen 33%!ger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von 60° C gelöst Diese Lösung wird in 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt der dann 30 Teile der in Beispiel 4 näher beschriebenen Amindispersion, verdünnt mit 70 Teilen Wasser und 20 Teilen Natriumnitrit, gelöst in 40 Teilen Wasser, zugesetzt werden. Durch Zugabe von 250 Teilen Wasser wird die benötigte Viskosität eingestellt &o Druck und Farbstoffentwicklung erfolgen wie in Beispiel 1 angegeben. Man erhält ein orange-farbenes Druckmuster mit guten Echtheiten.

Beispiel 11

20 Teile Nicke!phthalocyanin-tetra-[sulfonsäure-(3'- < S'^methyl-pyrazolonyl-1" > -phenyl-1 ')-amid] wurder mit 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen /9,/?'-Dihydroxyäthyl sulfid und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt unc durch Zugabe von 100 Teilen 4O⁰C warmem Wassei gelöst. Sodann wurden 30 Teile einer 42%iger Dispersion von 0-Methyl-0'-(4-nitro-2-amino-phenyl) äthylengiykoi in Wasser/Älhylenglykol (mit 17% eine: Ligninsulfonats als Dispergiermittel) mit 100 Teiler Wasser verdünnt.

In 400 Teile einer 5%igen Verdickung eine: Kernmehläthers wird erst die Lösung der Kupplungs komponente, dann die verdünnte Amindispersion unc schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 4( Teilen Wasser eingetragen. Mit Wasser wird auf 100( Teile aufgefüllt.

Auf einer praxisüblichen Druckeinrichtung wird diesf Druckfarbe mnstergemäß auf einen gebleichten unc mercerisierten Baumwolltwill aufgedruckt und getrock net Nach dem Besprühen auf einer dem Dämpfe: vorgeschalteten elektrostatischen Sprühvorrichtung mi einer kalten, wäßrigen Lösung von 300 g/l Monochlor essigsäure bis zu einem Flottenauftrag von 20% wire sofort im Dämpfer 20 Sekunden mit überhitztem Damp von 150° C gedämpft

Nach dem üblichen Spülen und Seifen erhält man eil grünes Druckmuster mit guten Gebrauchsechtheiten.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Entwicklungsfarbsteifen auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial durch Bedrucken des Gewebes mit einer Druckpaste, die

a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente,

b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen geeigneten Amins,

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält,

und Entwickeln des Drucks mit sauren Mitteln, wobei die Farbstoffbildung durch saures Dämpfen oder durch Aufbringen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren mit einer Mindestwasserlöslichkeit von 30 g/100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20⁰C und einem Siedepunkt über 175° C bei Normaldruck und anschließendes Dämpfen mit Neutraldampf oder rasches Trocknen herbeigeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Amin eine Verbindung der Formel