DE2557554B2

DE2557554B2 - Verfahren zum Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen

Info

Publication number: DE2557554B2
Application number: DE2557554A
Authority: DE
Inventors: Erich Dipl.-Chem. Dr. 6239 Lorsbach Feess; Willy 6233 Kelkheim Gronen
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1975-12-20
Filing date: 1975-12-20
Publication date: 1978-03-30
Also published as: DE2557554A1; DE2557554C3; IT1058685B; GB1533925A; JPS5277284A; FR2335639A2; US4057389A; BE840204R; NL7604479A

Description

Gegenstand des deutschen Patents 24 49 782 ist ein Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial durch Bedrucken des Gewebes mit einer Druckpaste, die

a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente,

b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen geeigneten Amins,

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält, und Entwickeln des Drucks mit sauren Mitteln,

das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Farbstoffbildung durch saures Dämpfen herbeigeführt wird.

Es wurde auch schon ein Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial vorgeschlagen (Patentanmeldung P 25 11 537.1 —43), bei dem man das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die

b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwick- 5^r> lungsfarbstoffen geeigneten Amins,

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält, gemäß Patent 24 49 782, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Farbstoffbildung auf der Faser durch Aufbrin- t>o gen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren mit einer Mindestwasserlöslichkeit von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20° C und einem Siedepunkt über 175° C bei Normaldruck, und anschließendes μ Dämpfen mit Neutraldampf oder rasches Trocknen herbeiführt.

Diese Verfahren liefern egale und brillante Drucke und zeichnen sich gegenüber den bekannten, praxisüblichen Druckverfahren mit Entwicklungsfarbstoffen infolge der einstufigen, gemeinsamen Anwendung von Kupplungskomponenten und Aminen in der Druckfarbe durch große Einfachheit und vervielfachte Colorierungsmöglichkeiten aus.

Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial gefunden, in dem man das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die

b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen auf der Faser geeigneten Amins,

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält,

und wobei man die Farbstoffbildung auf der Faser durch Aufbringen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren einleitet und die Farbstoffbildung im Anschluß an einen weiteren Verfahrensschritt durch eine Alkalipassage herbeiführt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man organische Säuren mit einer Mindestwasserlöslichkeit von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20⁰C und einem Siedepunkt über 175° C bei Normaldruck einsetzt und als weiteren Verfahrensschritt vor der Alkalipassage einen kurzen Luftgang von vorzugsweise 0,5 bis 3 Minuten, insbesondere 1 bis 2 Minuten einschaltet.

Die Vorteile dieser neuen Verfahrensweise liegen einmal darin, daß die Farbstoffbildung ohne jegliche Wärmezufuhr bei Raumtemperatur erfolgen kann und zum anderen darin, daß durch die anschließende Alkalipassage auch Amine mit einbezogen werden können, die zur Kupplung höhere pH-Werte, nämlich im Bereich von 7—8, erfordern, was neue Möglichkeiten, besonders auf dem Blausektor eröffnet.

Im folgenden sind bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargelegt:

Als Kupplungskomponenten dienen für die Durchführung des neuen Verfahrens außer niedrig- oder mittelsubstantiven Arylamiden der Acetessigsäure, der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure oder heterocyclischer o-Hydroxycarbonsäuren besonders 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-phenylamid und seine im Phenylrest durch niedere Alkyl- oder Alkoxyreste oder durch Halogenatome substituierten Derivate, wie z. B.
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-methylphenyl-l ')-amid,
^-Hydroxy-naphthalin-S-carbonsäure-(2'-äthoxy-phenyl-l ')-amid oder
^-Hydroxy-naphthalin-S-carbonsäure-(4'-chlor-6'-methoxy-phenyl-1 ')-amid.
Als Amine können neben Nitranilinen, wie
2-Nitranilin, 3-Nitranilin, 4-Nitro-2-amino-anisol,
5-Nitro-2-amino-anisol, 5-Nitro-2-amino-toluol
oder 5-Nitro-4-amino-anisol,
Aminocarbonsäureamide, wie
5-Amino-4-methoxybenzoesäure-amid,
Aminosulfonsäureamide, wie
2-Amino-anisol-4-sulfonsäure-diäthylamid, oder
2-Amino-2,5-dimethoxy-4-benzonitril,
Benzoyl-phenylendiamine, wie
l-Amino-4-benzoyl-amino-2,5-diäthoxy-benzol
oder 2-Amino-4-methyl-5-benzoyl-amino-anisol,
Diamino-diphenyle, wie o-Ditoluidin oder
Dianisidin,
besonders die zur Erzeugung von Blautönen wichtigen

Diazokomponenten des 4-Amino-diphenylamins und seine Alkyl- oder Alkoxysubstitutionsprodukte, vorzugsweise das 4-Amino-3-methoxy-dipheny!amin verwendet werden.

Die für das neue Verfahren benötigten Dispersionen der Amine können auf verschiedene, an sich bekannte Weisen bereitet werden:

So werden geeignete Dispersionen beispielsweise erhalten durch Vermählen des Amins in wäßriger Anschlämmung, zweckmäßigerweise in Gegenwart eines Dispergiermittels, um die Bildung von Agglomerationen zu vermeiden. Diese Operation kann in einer mit Kugeln gefüllten Roll- oder Schwingmühle erfolgen; besonders geeignet sind Rührwerkskugelmühlen, die mit Glasperlen oder mit natürlichem Sand gefüllt sind. Auch die Feinverteilung mittels eines sogenannten Dissolvers führt oft zu brauchbaren Ergebnissen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine feste Präparation in Wasser einzutragen, welche durch Sprühtrocknen einer ein festes Dispergiermittel enthaltenden Basendispersion bereitet oder die durch Vermählen eines Gemisches aus einem festen Dispergiermittel und dem Amin, z.B. in einer Stiftmühle, hergestellt wurde. Geeignete Dispersionen können auch durch Eintragen einer Lösung eines Amins und eines geeigneten Dispergiermittels in einem wasserlöslichen Lösungsmittel in Wasser oder in die Druckpaste erhalten werden. Ist das Dispergiermittel flüssig und besitzt es ein genügendes Lösevermögen für das Amin, so kann auf ein gesondertes Lösungsmittel verzichtet werden.

Die verwendeten Dispergiermittel können anion- oder nichtionogener Natur sein und beispielsweise folgenden Substanzklassen angehören:

Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Arylsulfonate,

Ligninsulfonate, sulfonierte

Kresol-Formaldehyd-Harze,

Formaldehyd-Naphthalinsulfosäure-Kondensate,

Acyl-amino-sulfonsäuren, Alkylpolyglykoläther,

Alkylarylpolyglykoläther.Arylpolyglykoläther,

Acylpolyglykolester.

Die Dispersionen bestehen zu etwa 25—60% aus Base und zu etwa 4—15% aus dem Dispergiermittel. Daneben können sie ein Mittel wie Glykol oder Glyzerin enthalten, um Gefrieren oder Eintrocknen zu vermeiden, oder ein Fungizid, wie Pentachlorphenol, um eine etwaige Schimmelbildung während einer längeren Lagerung zu unterdrücken.

Um nach der vorliegenden Erfindung bezüglich Farbstärke und Gleichmäßigkeit zufriedenstellende Drucke zu bekommen, soll die sog. mittlere Korngröße (nach Ramler— Rosin) J'bei oder unter 0,002 mm liegen.

Als Druckverdickungen lassen sich alle alkalibeständigen körperarrnen Verdickungen verwenden, z. B. Kernmehlätherverdickungen.

Die Druckpasten können noch übliche Druckereihilfsmittel wie Glycerin, Diglykol, Dihydroxydiäthylsulfid, u. a. enthalten.

Neben den Komponenten für die Entwicklungsfarbstoffe können die Druckpasten zusätzlich auch lösliche Leukoküpenschwefelsäureester-Farbstoffe enthalten, wodurch sich die Colorierungsmöglichkeiten noch weiter vermehren lassen.

Diese Möglichkeit eröffnet für den sogenannten Afrika-Druck ganz neue Perspektiven, da sich beispielsweise durch die Mitverwendung von Sol. Vat Blue 1,CI. Nr. 73 002 das im Afrika-Druck und in der Batik-Industrie so beliebte Indigo auf einfache Weise täuschend ähnlich imitieren läßt.

Die Zusammensetzung der verfahrensgemäß zu verwendenden Druck-Pasten entspricht den Angaben des Patents 24 49 782.

Als Säuren für die Farbstoffentwicklung auf der Faser eignen sich für das neue Verfahren alle organischen Mono-oxy-mono-carbon-säuren, Dioxy-dicarbonsäuren, Mono-oxy-tricarbonsäuren oder Halogencarbonsäuren mit einer Wasserlöslichkeit von mindestens 30 g in 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 2O⁰C und einem Siedepunkt über 175° C unter Normaldruck, wie beispielsweise Milchsäure, Glykolsäure, Weinsäure, Zitronensäure oder Monochloressigsäure, sowie deren Mischungen.

Diese Säuren werden in Mengen von 50 g/l bis 300 g/l Wasser, vorzugsweise von 100 g bis 200 g/l Wasser, durch Foulardieren, Pflatschen, Sprühen oder auch Oberdrucken mit einer vollständig gravierten, sogenannten Tausendpunktwalze oder einer Volldruckschablone auf das zuvor bedruckte und getrocknete Textilmaterial übertragen und können ggf. noch Zusätze von vzw. 100—200 g/l Kochsalz oder Glaubersalz enthalten.

Die Diazotierung und Kupplung zum fertigen Farbstoff setzt spontan und praktisch gleichzeitig ein, so daß im einfachsten Fall ein kontinuierlicher Luftgang von 40—90 Sekunden genügt, bis die Farbstoffentwicklung abgeschlossen ist. Bei trägeren Kupplern, insbesondere bei der Erzeugung von Blautönen auf Basis von 4-Amino-diphenylamin und seinen vorgenannten Substitutionsprodukten bedarf es erfindungsgemäß nach dem Luftgang zum Durchschreiten des optimalen Kupplungsbereiches von pH 7—8 einer zusätzlichen Alkalipassage, indem man beispielsweise die saure Ware im Anschluß an den Luftgang breit durch ein vorzugsweise 70—80⁰C warmes Bad führt, welches vorzugsweise 10—15 g/l Soda (wasserfrei) enthält In diesem Bad kuppelt dann das Naphtholat auch mit so

■to träge kuppelnden Diazoniumverbindungen wie 4-Amino-diphenylamin und seine Substitutionsprodukte. Abschließend wird wie üblich gespült und geseift. Andere alkalische Mittel sind selbstverständlich ebenso möglich, beispielsweise Trinatriumphosphat oder Ammoniak, das auch als Gas eingesetzt werden kann. Im letzteren Fall besteht dann die Alkalipassage beispielsweise im Führen der Ware durch einen Kasten, der konzentrierte wäßrige Ammoniaklösung enthält.

Auch dieses neue Verfahren liefert egale und brillante

so Drucke und zeichnet sich infolge der einstufigen, gemeinsamen Anwendung von Kupplungskomponente und Amin in der Druckfarbe gegenüber den praxisüblichen Druckverfahren mit Entwicklungsfarbstoffen durch große Einfachheit aus. Darüber hinaus bietet die Möglichkeit der gleichzeitigen Verwendung von zwei und mehr Kupplungskomponenten oder Aminen vervielfachte Colorierungsmöglichkeiten.

Aus der DT-PS 6 38 878 ist bereits bekannt, Cellulosematerialien mit einer Druckpaste zu bedruk-

w» ken, die die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente, die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen auf der Faser geeigneten Amins, Natriumnitrit und eine Druckverdickung enthält.

b5 Die Entwicklung des Farbstoffs erfolgt durch eine Säurepassage und hierauf durch eine Passage durch säurebindende Mittel. Als Säure wird hierbei neben Salzsäure auch Ameisensäure genannt, die jedoch

hinsichtlich des Siedepunkts und aufgrund ihrer bekannten physiologischen Eigenschaften nicht für das erfindungsgemäße Verfahren in Betracht kommt. In diesem Zusammenhang hat sich auch gezeigt, daß Essigsäure bei dem erfindungsgemäRen Verfahren zu unbefriedigenden Resultaten hinsichtlich Farbton und Farbstärke führt, was zeigt, daß organische Säuren also nicht als Äquivalente zu betrachten sind.

Als weiterer Verfahrensschritt vor der Alkalipassage wird das Gewebe nach der Säurepassage abgequetscht und gegebenenfalls an der Luft verhängt Demgegenüber erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren als solcher weiterer Verfahrensscnritt lediglich der kurze Luftgang.

Der wesentlichste Unterschied und hervorstechendste Vorteil gegenüber dem zitierten Stand der Technik liegt in der Verwendung von dispergierten Basen bestimmter Korngröße, mit denen sich praktisch unbegrenzt haltbare Druckpasten herstellen lassen, und in der gleichzeitigen Verwendung meh-erer Kupplungskomponenten oder Amine in der Druckfarbe, wodurch zusätzliche Colorierungsmöglichkeiten gegeben sind, ganz abgesehen davon, daß sich Verfahrensschritte wie »Verhängen« oder »langsames Trocknen« nicht für einen kontinuierlichen Produktionsablauf eignen.

Die in den Beispielen für die verwendeten Farbstoffkomponenten angegebenen Colour-Index-Nummern wurden der 3. Auflage (1971) entnommen. Die Mengenbzw. Prozentangaben bedeuten Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente.

Beispiel 1

20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-methyl-phenyl)-amid (C. I. Nr. 37 520) werden mit einem Gemisch aus 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen j3,|3'-Dihydroxy-diäthylsulfid und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von 60° C gelöst. Sodann werden 20 Teile einer 40% igen wäßrigen Dispersion von 4,4'-Diamino-3,3'-dimethoxydiphenyl (C. 1. Nr. 37 235), die 15% eines Ligninsulfonats als Dispergiermittel enthält, mit 80 Teilen Wasser verdünnt.

In 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 250 Teilen Wasser verdünnt werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingerührt.

Auf einer Rouleaux-Druckmaschine wird gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe mit dieser Druckpaste bedruckt und getrocknet. Danach wird diese Ware auf einem Zweiwalzenfoulard mit einer wäßrigen kalten 10%igen Lösung von Monochloressigsäure bei einer Flottenaufnahme von 75% imprägniert und nach einem Luftgang von 2 Minuten durch ein 70° C warmes Bad geführt, das 10 g/l wasserfreie Soda enthält.

Danach wird wie üblich kalt und heiß gespült, heiß gewaschen, heiß und kalt klargespült und schließlich getrocknet. Man erhält einen Druck in sattem Dunkelblau mit den bei der Kombination C. I. Nr. 37 520/C. I. Nr. 37 235 üblichen Echtheiten.

Beispiel 2

20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(4'-methoxy-phenyl)-amid werden mit einem Gemisch aus 40 Teilen Äthanol, 30 Teilen j3,|3'-Dihydroxydiäthylsulfid und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 50 Teilen 70° C warmem Wasser gelöst.

Sodann werden 20 Teile e-ner 40%igen wäßrigen Dispersion von 4-Amino-diphenylamin, die 12,5% Methylglykol und als Dispergiermittel 10% Ricinusölfettsäurepolyglykoläther enthält, mit 80 Teilen Wasser

'i verdünnt.

In 400 Teile einer 6%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 300 Teilen Wasser verdünnt werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung

ίο von 30 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingerührt.

Mit dieser Druckpaste wird ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe auf einer Filmdruckmaschine bedruckt. Nach dem anschließenden Trocknen wird die Ware auf einem Zwickelfoulard mit einer kalten wäßrigen 5%igen Lösung von Monochloressigsäure (Flottenaufnahme 80%) imprägniert und nach einem sofort anschließenden Luftgang von 80 Sekunden in einem 80° C warmen Alkalibad, das 12 g/l wasserfreie Soda enthält, kontinuierlich entwickelt Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man ein Druckmuster in einem satten Dunkelblau mit den bekannt guten Echtheiten.

Beispiel 3

20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-äthoxy-pnenyl)-amid (C. I. Nr. 37 558) werden in einem Gemisch aus 16 Teilen Äthanol, 30 Teilen /fyS'-Dihydroxy-diäthylsulfid, 16 Teilen 33°/oiger Natronlauge und 40 Teilen Wasser von 40° C gelöst und mit weiteren 200 Teilen Wasser verdünnt

In 400 Teile einer 8%igen Verdickung eines nichtionogenen Kernmehläthers werden erst diese Naphthollösung, dann 20 Teile einer im Verhältnis 1 :5 mit Wasser verdünnten Dispersion von 4-Nitro-2-amino-anisol (Zusammensetzung analog Beispiel 2) und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingetragen.

Auf einer Rouleaux-Druckmaschine wird mit dieser Druckpaste ein gebleichter und laugierter Baumwollpopeline bedruckt und getrocknet. Diese zwischengetrocknete Ware wird nochmals derselben Druckmaschine zugeführt und mittels einer sog. Tausendpunkt-Walze mit einer leicht angedickten wäßrigen 25%igen Lösung von Milchsäure/Glykolsäure 1 :1 überdruckt und nach einem Luftgang von 120 Sekunden in einem Bad von 25° C, das 15 g/l wasserfreie Soda enthält, entwickelt. Es wird wie in Beispiel 1 nachbehandelt und man erhält ein Scharlachmuster mit den bei der

so Kombination C. I. Nr. 37 558/C. I. Nr. 37 130 üblichen Echtheiten.

Beispiel 4

15 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-pheny-

lamid (C. I. Nr. 37 505) werden mit 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen ft/S'-Dihydroxydiäthyl-sulfid und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen 40° C warmen Wasser gelöst. Sodann werden 30 Teile einer 45%igen Dispersion von 4-Amino-4-methoxy-diphenylamin in Wasser/Äthylenglykol (mit 14% eines Ligninsulfonats als Dispergiermittel) mit 100 Teilen Wasser verdünnt.

In 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines

Kernmehläthers werden erst die Lösung der Kupp-

e5 lungskomponente, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 25 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingetragen.

Diese Druckfarbe wird mit einer Flachschablone auf-

gebleichten und mercerisierten Baumwollkörper übertragen. Nach dem Trocknen wird die Ware auf einer vorgeschalteten Klotzvorrichtung mit einer kalten wäßrigen Lösung von 40 g/l Monochloressigsäure, 10 g/l Ameisensäure (85%) und 150 g/l Kochsalz gepflatscht und nach einem Luftgang von 120 Sekunden in einem 75° C warmen Bad, das 10 g/l wasserfreie Soda enthält, kontinuierlich entwickelt.

Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man ein tiefes blaues Druckmuster mit den bei dieser Kombination üblichen Echtheiten.

Beispiel 5

Eine Mischung aus 15 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-naphthylamid (C. I. Nr. 37 600) und 5 Teilen S-Chlor^-acetoacetylamino-1,4-dimethoxy-benzol (C. I. Nr. 37 613) werden mit 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen Butyldiglykol und 23 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von 6O⁰C gelöst Diese Lösung wird in 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt, der dann 20 Teile der in Beispiel 1 beschriebenen Dianisidindispersion, verdünnt mit 70 Teilen Wasser, und 20 Teilen Natriumnitrit, gelöst in 40 Teilen Wasser, zugesetzt werden. Durch Zugabe von 250 Teilen Wasser wird die benötigte Viskositäi eingestellt.

Mit dieser Druckfarbe wird ein gebleichtes Baum wolltrikot auf einer Flachdruckmaschine bedruckt unc getrocknet. Danach wird die bedruckte und getrocknete Ware auf einem Zweiwalzen-Foulard mit einer 20% iget wäßrigen Lösung von Monochloressigsäure gepflatschi und nach einem Luftgang von 60 Sekunden in einen· 70° C warmen Bad mit 12 g/l wasserfreier Soda kontinuierlich entwickelt.

Nach dem üblichen Spülen und Seifen erhält man eir Druckmuster in einem satten, hoch lichtechten Schwan mit den üblichen guten Gebrauchsechtheiten.

Beispiel 6

Eine Lösung von 20 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3 carbonsäure-phenylamid (C. I. Nr. 37 505) in 32 Teilei Äthanol, 40 Teilen Wasser und 20 Teilen 33%ige: Natronlauge wird in 400 Teile einer 5%igen wäßrigei Verdickung eines Kernmehläthers und 300 Teile Wasse: eingerührt. Sodann werden 20 Teile einer 50%igei Dispersion von 4-Amino-diphenylamin in Wasser/Äthy lenglykol (1 :1) mit 10% des Polyglykoläthers de Formel

CH₃O—<^\—CH₂—<^\—0(CH₂-CH₂-OJ₁₈-CH₂-CH₃-O-Ch₃

als Dispersionsmittel, verdünnt mit 100 Teilen Wasser, zugegeben und 20 Teile Natriumnitrit, gelöst in 30 Teilen Wasser, nachgesetzt.

Mit dieser Druckpaste wird auf einer Filmdruckmaschine gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe bedruckt Nach dem Trocknen in dem der Druckmaschine nachgeschalteten Trockenkasten wird das Gewebe auf einer dem Dämpfer vorgeschalteten elektrostatischen Sprühvorrichtung mit einer kalten, wäßriger 30%igen Lösung von Monochloressigsäure bis zu einen Flottenauftrag von 20% besprüht und nach einen Luftgang von etwa 90 Sekunden in einem 8O⁰C warmei Alkalibad mit 10 g/l wasserfreier Soda kontinuierlicl entwickelt. Nach dem üblichen Spülen und Seifen erhäl man ein Druckmuster in einem tiefen Marineblau mi den bei dieser Kombination bekannt guten Echtheiten.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial, in dem man das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die

a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente, U)

b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen auf der Faser geeigneten Amins,

c) Natriumnitrit und

d) eine Druckverdickung enthält, und wobei man die Farbstoffbildung auf der Faser durch Aufbringen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren einleitet und die Farbstoffbildung im Anschluß an einen weiteren Verfahrensschritt durch eine Alkalipassage herbeiführt, dadurch gekennzeichnet, daß man organische Säuren mit einer Mindestwasserlöslichkeit von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20⁰C und einem Siedepunkt über 175"C bei Normaldruck einsetzt und als weiteren Verfahrensschritt vor der Alkalipassage einen kurzen Luftgang einschaltet.