DE1904919C2 - 06.11.68 Schweiz 16521-68 Verfahren zum Färben und Bedrucken von Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern - Google Patents
06.11.68 Schweiz 16521-68 Verfahren zum Färben und Bedrucken von Textilmaterial aus hydrophoben PolyesternInfo
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Description
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch ge- Lösungsmitteln. Die auf diese Weise erhältlichen
kennzeichnet, daß eine Färbeflotte bzw. Druck- Emulsionen waren oft ungenügend wärmeslabil. Diese
paste verwendet wird, die ein Hilfsmittelgemisch, Schwierigkeit hat man durch den Zusatz spezieller
bestehend aus o- Phenyl phenol. Polyvinylalkohol, 15 Tenside zur Carrierlösung zu beheben versucht. Diese
Äthylenglykol und Wasser, enthält. Lösung des Problems ist aber mit dem Nachteil behaftet,
daß beim Färbeprozeß eine unerwünschte und störende Schaumentwicklung auftritt, verbunden mil
einer negativen Beeinflussung der Farbausbeute.
Es wurde nun ein Verfahren zum Färben und Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben
Polyestern gefunden, das diese Nachteile vermeidet. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige
Färbeflotte oder Druckpaste Dispersionsfarbstoff,
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Färbeflotte bzw. Druckpaste
verwendet wird, die ein Hilfsmittelgemisch, bestehend aus o- Phenyl phenol, Polyvinylalkohol,
Äthylenglykol, einem Dialkylnatriumsulfosuccinat und Wasser, enthält.
4. Zum Färben oder Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern
geeignete Färbeflotte oder Druckpaste, 25 feinzerteiltes Faserquellmittel, Polyvinylalkohol, mit
dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Färbe- Wasser mischbares, organisches Lösungsmittel und
flotte oder Druckpaste aus Dispersionsfarbstoff, gegebenenfalls weitere Hilfsmittelzusätze enthält,
feinzerteiltem Faserquellmittel, Polyvinylalkohol Als hydrophobes Polyestertextilmaterial kommen
und mit Wasser mischbarem organischem Lö- z. B. Zelluloselriacetatfasern und insbesondere die
sungsmittel und gegebenenfalls weiteren, die Färb- 30 linearen Polyesterfasern aromatischer Polycarbonausbeute
und Brillanz der Färbungen erhöhenden säuren mit mehrwertigen Alkoholen, wie z. B. Polyallgemein
üblichen Hilfsmittelzusätzen besteht. äthylenglykolterephthalat- oder Poly-( 1,4-cyclohexan-
5. Hilfsmittelgemisch zum Färben und Be- dimethylolterephthalat)-fasern, in Frage. Diese Madrucken
von organischem Textilmaterial aus hy- terialien können auch als Mischgewebe unter sich
drophoben Polyestern mit Dispersionsfarbsteffen, 35 oder mit anderen Fasern vorliegen, beispielsweise als
bestehend aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, Polyester-Wolle-, Polyester-Baumwolle- oder PoIy-Äthylenglykol
und Wasser. ester-Polyacrylnitril-Mischgewebe.
6. Hilfsmittelgemisch zum Färben und Be- Die verwendeten Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser
drucken von organischem Textilmaterial aus hy- nur sehr wenig löslich sind und in der Färbeflotte
drophoben Polyestern mit Dispersionsfarbstoffen, 40 zum größten Teil in Form einer feinen Suspension
bestehend aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, vorliegen, können den verschiedensten Farbstoff-
einem Dialkylnatriumsulfosuccinat, Äthylenglykol und Wasser.
klassen angehören, beispielsweise den Azo-, Anthrachinon-, Perinon-, Chinophthalon-, Styryl- oder Nitrofarbstoffen.
Die erfindungsgemäß als Färbebeschleuniger verwendbaren Hilfsmittelgemische können sich aus folgenden
Komponenten zusammensetzen: einem feinverteilten Faserquellmittel, Polyvinylalkohol, einem
mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus ,„„„w.
hydrophoben Polyestern, besonders aus linearen Poly- 50 und Wasser.
estern, oder Zellulosciriacetat in wäßrigem Mittel in Als Faserquellmittel kommen die üblichen beim
Gegenwart eines als Färbebeschleuniger dienenden
Faserquellmittels; sie betrifft auch die für das Verfahren geeigneten Färbeflotten oder Druckpasten, die
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Färben von Polyester- und Zellulosetriacetattextilien
verwendbaren Verbindungen in Betracht, vor allem
- . , — aber Phenylphenole, insbesondere o-Phenylphenol
tls r-arbebeschleuniger dienenden Stoffzusammen- 55 oder dessen wasserlösliche Alkalisalze.
Stellungen sowie das nach diesem Verfahren gefärbte Der Polyvinylalkohol wird hier zufolge seiner Wirk
bzw, bedruckte Material.
Zum Färben von Polyester- und Zellulosetriacetat-
Zum Färben von Polyester- und Zellulosetriacetat-
fasern mittels Dispersionsfarbstoffe bei Temperaturen
samkeit als Schutzkolloid eingesetzt.
Als mit Wasser mischbare organische Lösungs-
Als mit Wasser mischbare organische Lösungs-
r mittel können solche, in denen der Carrier, im spe-
bis ungefähr lOÖ'C müssen bekanntlich spezielle 60 ziellen o-Phenylphenol, löslich ist, verwendet werden,
Hilfsmittel, sogenannte Carrier oder Färbebeschleu- beispielsweise niedere Glykole, wie 1,3-Propandiol,
niger, eingesetzt werden. Diese Carrier sind alipha- besonders Äthylenglykol. Glykoläther, wie 2-Äthoxytische,
aromatische oder aliphatischaromatische, ganz äthanol, ferner Methylpyrrolidon sowie Formamid,
oder teilweise wasserlösliche bis wasserunlösliche Dimethylformamid, Dimethylacetamid und ähnliche
Verbindungen, unter deren Einwirkung das Faser- 65 dipolare, aprotische Lösungsmittel,
gefiige aufgelockert wird, was ein Eindiffundieren des Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung des
Farbstoffs in die Faser erleichtert. Unter den der- Hilfsmittelgemisches besteht aus o-Phenylphenol,
artige Quelleffekte hervorrufenden Stoffen sind die Polyvinylalkohol, Ätnylenglykol und Wasser.
Das neue Hilfsmittelgemisch kann auch mit Vorteil ein Sulfosuceinat enthalten. Als Sulfosuccinate kommen
besonders die Dialkylester des Natriumsalzes der Sulfobernsteinsäure, deren Alkylreste mit Vorteil
4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen, z. B. Di-iso- S butyl-natrium-sulfosuccinauDi-n-amyl-natrium-sulfosuccinat.
Di-n-hexyl-natrium-sulfosuccinat, Di-n-heptyl-natrium-sulfosuccinat,
Di-n-octyl-natrium-sulfosuccinat und vor allem Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat
in Betracht.
In diesem Falle wird ein Hilfsmittelgemisch bevorzugt,
welches aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol,Äthylenglykol,
einem Dialkylnatriumsulfosuccinat und Wasser besteht.
Das gegenseitige Gewichtsverhältnis der das Hilfsmittelgemisch
aufbauenden Stoffe kann sehr verschieden sein und liegl für o-Pbenylphenol innerhalb
0,1 bis 70 Gewichtsprozent, für Polyvinylalkohol innerhalb 1 bis 5 Gewichtsprozent, für Äthylenglykol
innerhalb 30 bis 90 Gewichtsprozent, für Wasser innerhalb 30 bis 90 Gewichtsprozent, für Wasser innerhalb
2 bis 20 Gewichtsprozent und gegebenenfalls für das Sulfosuceinat innerhalb 1 bis 10 Gewichtsprozent.
Das Hilfsmittelgemisch läßt sich so herstellen, daß der Polyvinylalkohol und gegebenenfalls das Sulfosuccinat
zuerst in der betreffenden Menge Wasser unter leichtem Erwärmen gelöst wird. Gleichzeitig
stellt man eine Lösung des o-Phenylphenols in Äthylenglykol
her und vereinigt die beiden Lösungen unter Rühren bei 50 bis 60 C. Man kann die wäßrige Polyvinylalkohollösung
auch mit dem Äthylenglykol versetzen und in dieser Mischung das o-Phenyl phenol
und gegebenenfalls das Sulfosuceinat auflösen. In beiden Fällen erhält man eine klare bis schwach
opalisierende, fast farblose Lösung.
Bezogen auf das Fasergewicht kann das Färbebad je nach Flottenverhältnis 1 bis 40%, bevorzugt 5 bis
20%, dieser Hilfsmittelgemische enthalten.
Neben dem Farbstoff und dem Hilfsmittelgemisch kann das Färbebad gegebenenfalls noch weitere beim
Färben und Bedrucken von Polyester- und Zellulosetriacetatfasern übliche Zusätze enthalten, beispielsweise
die Farbausbeute und Brillanz der Färbungen erhöhende Verbindungen, wie Kondensationsprodukte
aus Naphthalinsulfonsäuren und Formaldehyd, Kondensationsprodukte von höheren Fettsäuren mit
Aminoalkylsulfonaten, wie Taurin, oder sulfatierte Anlagerungsprodukte von Äthylenoxyd an höhere
Fettsäuren, ferner Salze, wie Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate und
-polyphosphate. Säuren, wie Schwefelsäure, Essigsäure oder Ameisensäure.
Das Färben des Textilmaterials kann nach den üblichen Carrier-Färbeverfahren mit Dispersionsfarbstoffen
erfolgen, wobei man die normalerweise verwendeten Färbeapparate, wie Haspelkufe, Jigger.
Stern, Kreuzspul- oder Baumfärbeapparat, einsetzt. So läßt man beispielsweise das Färbegut bei 60 bis
70' C im Bad, das auf einen pH-Wert von 3 bis 6,5, bevorzugt etwa 5, gestellt wurde und gegebenenfalls
die obenerwähnten weiteren Zusätze enthält, mit dem als Färbebeschleuniger verwendeten Hilfsmittelgemisch
vorlaufen, setzt dann den Farbstoff als wäßrige Suspension zu und steigert die Temperatur kontinuierlich
bis zur Kochtemperatur und, falls Druckapparate verwendet werden, bis zu 140" C. Bei diesen
Temperaturen wird während 1 bis 2 Stunden gefärbt und die Färbung nachher mit Wasser gespült und
vorzugsweise bei Temperaturen über 100 C, z. B. bei etwa 120 C, getrocknet.
Auch das Bedrucken des Textilmaterials erfolgt nach den üblichen Methoden, indem man z. B. das
Gewebe mit der Druckpaste, welche neben dem Farbstoff, dem Verdicker und den üblichen Zusätzen,
wie z. B. Harnstoff, auch das erfindungsgemäß als Färbebeschleuniger verwendete Hilfsmittelgemisch
enthält, bedruckt und den Farbstoff anschließend durch Dämpfen bei 100 bis 120' C während 15 bis
50 Minuten fixiert. Durch Spülen und Nachseifen wird der Druck fertiggestellt.
Die Vorteile des vorliegenden Verfahrens gegenüber vorbekannten liegen vor allem darin, daß
gegenüber vorbekannten tensidhaltigen Zubereitungen die beim Färben lästige Schaumbildung sehr stark
herabgesetzt und die Farbausbeute bei gegebener Menge Aktivsubstanz wesentlich erhöht wird. Ferner
vermeidet man auch unliebsame Effekte, die infolge der Unverträglichkeit solcher Tenside mit den bereits
in den Färbeflotten enthaltenden Dispersionsmitteln auftreten können. Dazu kommt, daß der erfindungsgemäß
verwendete Färbebeschleuniger als einfach zu handhabende Flüssigkeit vorliegt; zudem wird durch
die Verwendung einer unter Färbebedingungen klaren Lösung die Gefahr vermieden, daß grobe Bestandteile
des Carriers, die auf der Faser bleiben können, zu unegalen Färbungen führen.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.
In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral,
wasserfrei), 0,5 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g
eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit Ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend
aus 2,25 g o-Phenylphenol, 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat (85%),
0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 20 bis 200, Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis
5 cP bei 20°) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 25 g Poiyestergewebe ein und behandelt das
Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen,
etwa 6O'J warmen Suspension, enthaltend 0.5 g
des Farbstoffes der Konstitution
HN OH
O NH2
und 0.3 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin
mit ölsäurechlorid, zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65 und erhöht dann die Temperatur innerhalb
45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt und färbt 90 Minuten kochend.
Anschließend wird die Flotte abgekühlt und die Ware mit 60 und mit 20c warmem Wasser gespült und
bei 120 getrocknet. Man erhält auf diese Weise eine sehr reine blaue Färbung.
Die als Färbebeschleuniger verwendete Mischung wird so hergestellt, daß man zuerst 2,5 Gewichtsprozent
des Polyvinylalkohole in 9 Gewichtsprozent Wasser unter Rühren und Erwärmen auf 60 bis 80
und dann 2,5 Gewichtsprozent Di-iso-octyl-natriumsulfosuccinat löst, danach 41 Gewichtsprozent Äthylenglykol
zusetzt und in dieser Mischung bei etwa 40 bis 50" unter Rühren 45 Gewichtsprozenl o-Phenylphenol
auflöst. Es können auch entsprechende Lösungen des Polyvinylalkohol und Sulfosuccinat in
Wasser und das o-Phenylphenol in Äthylenglykol unter Rühren bei 40 bis 50 vermischt werden.
Falls im obigen Beispiel an Stelle des o-Phenylphenols
eine äquivalente Menge des Na-Salzes von o-Phenyl phenol verwendet wird, so ist zu empfehlen,
dem Färbebad etwa 10% (bezogen auf das Gewicht der Färbebeschleunigermischung) einer organischen
Säure, z. B. 85%ige Ameisensäure, r.uzusetzen, damit der pH-Wert des Bades nicht über 6,5 bis 7 steigt.
Verwendet man im obigen Beispiel an Stelle von 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol,
2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Di-iso-octylnatrium-sulfosuccinat, 0,125 g Polyvinylalkohol und
0,45 g Wasser, 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 0,1 g Polyvinylalkohol, 0,125 g
Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinal, 0,4 g Wasser und
1,875 g Äthylenglykol, oder 7,5 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, O,O75g Polyvinylalkohol,
0,15 g Di-iso-octyi-natrium-sulfosuccinat, 0,750 g Wasser und 4,275 g Äthylenglykol. so
erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise ebenfalls eine sehr blaue Färbung.
In 1000 m! 65 warmer Färbeflotte, welche 0,5 g
Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphal (neutral, wasserfrei), 1,0 ml Essigsäure, 1,0 g eines Kondensationsproduktes
aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Di-iso-octyl-natrium
- sulfosuccinat (85%), 2,05^g Äthylenglykol, 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100 bis
200: Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20 ) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man
mit 100 g eines Polyester-Wolle-Mischgarns (67:33) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei
gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60 warmen Suspension,
enthaltend 0,6 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid. 1,0 g des Färbstoffes
der Konstitution
und das Textilmaterial zuerst in 60 und dann in 20 warmem Wasser gespült und bei 120 getrockne!. Auf
diese Weise erhält man eine sehr farbsturke or^ni:«.·
Färbung.
In 1000 ml 65 warmer Färbeflotte, welche 0.5 η
Ammoniumsulfat,0,5 g eines Kondensaticnsprodukies
aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0.5 .;
eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend
aus 2.25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Di-iso-biitylnutrium
- sulfosuccinat (85%). 2,05 g Äthylenglykol. 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Eslerzahl 100 bis
200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20 ) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man
mit 33,3 g eines Polyesler-Baumwoll-Mischgewebes (65:35) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten
lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60 warmen
Suspension, enthaltend 0,5 g des gleichen Farbstoffes wie im Beispiel 1 und 0,3 g Natrium-di-iso-but\lnaphthalin-sulfonat.
zu. färbt weitere 15 Minuten bei 65° und erhöht die Temperatur innerhalb 45 Minuten
sukzessive bis zum Kochpunkt. Man färbt 90 Minuten kochend. Anschließend wird das Textilgut
mit 60° warmem Wasser gespült und dann in einem neuen Bad (Flottenverhältnis 1 :30), welches
3 ml/1 Natronlauge (38r Be), 2 g/l Natriumdithionit. 1 g/l eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Kokosölfettsäure
und 2 Mol Diäthanolamin, enthält, während 30 Minuten bei 80' behandelt. Darauf wird
gut gespült und der BaumwoUanteil wie üblich gefärbt.
In 1000 ml 65' warmer Färbeflotte, welche 0,5 g
Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral, wasserfrei), 0,5 g eines Kondensationsproduktes
aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0.5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit
ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthyäenglykol, 0,15 g
Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 20 bis 200: Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP
bei 20) und 0,35 g Wasser, enthält, geht man mit 25 g Polyestergewebe ein und behandelt das Textilgut
15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa
60& warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des Farbstoffes
der Konstitution
O,N
HN OH
NO,
N = N
H1N
55
und 0,6 g des I : 2-Chromkomplexes des Farbstoffes 2-Amino-4-methylsulfonyIphenol—♦ I O'-Chlorphenyl-3-melhylpyrazolon-5
zu, färbt weitere 15 Minuten bei , erhöht die Temperatur innerhalb 45 Minuten bis
zum Kochen und färbt 90 Minuten kochend weiter. Anschließend wird die Farbflotte auf 60 abgekühlt
O NH,
und 0,3 g eines Umsetzungsproduktes von Metbyltaurin
mit ölsäurechlorid zu, färbt weitere 15 Minuten
bei 65r und erhöht dann die Temperatur innerhalb Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt und färbt
Minuten kochend.
Anschließend wird die Flotte abgekühlt und die Ware mit 60 und mit 20 warmem Wasser gespült und
bei 120 getrocknet. Man erhält auf diese Weise eine sehr reine blaue Färhunu
Die als Färbebeschleuniger verwendete Mischung wird so hergestellt, daß man zuerst 3 Gewichtsprozent
des Polyvinylalkohole in 7 Gewichtsprozent Wasser unter Rühren und Erwärmen auf 60 bis 80° löst,
danach 40 Gewichtsprozent Äthylenglykol zusetzt und in dieser Mischung bei etwa 40 bis 50° unter
Rühren 50 Gewichtsprozent o-Phenylphenol auflöst. Es können auch entsprechende Lösungen des Polyvinylalkohol
in Wasser und des o-Phenylphenols in Äthylenglykol unter Rühren bei 40 bis 50° vermischt
werden.
Falls im obigen Beispiel an Stelle des o-Phenylphenols
eine äquivalente Menge des Na-Salzes von o-Phenyiphenol verwendet wird, so muß das Fiirbebad
etwa 10% (bezogen auf das Gewicht der Färbebeschleunigermischung) einer organischen Säure, z. B.
85%ige Ameisensäure, enthalten, damit der pH-Wert des Bades nicht über 6,5 bis 7 steigt.
Verwendet man in diesem Beispiel an Stelle von 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenyl phenol,
2,0gÄthylenglykol, 0,15g Polyvinylalkohol und 0,35g
■ Wasser, 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,1 g Polyvinylalkohol
und 0,4 g Wasser, oder 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Polyvinylalkohol,
2,175 g Äthylenglykol und 0,45 g Wasser, so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise
ebenfalls eine sehr reine blaue Färbung.
In 1000 ml 65 warmer Färbeflotte, welche 0,5 g
Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphait, (neutral, wasserfrei), 1,0 g Essigsäure, 1,0 g eines Kondensationsproduktes
aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 5,0 g einer Mischung, bestehend
aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g
Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl iOO bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis
5,0 cP bei 20°) und 0,35 g Wasser, enthält, geht man mit 100 g eines Polyester-Wolle-Mischgarns (67:33)
ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt
man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,6 g eines Umsetzungsproduktes von
Methyltaurin mit ölsäurechlorid, 1,0 g des Farbstoffes der Konstitution
O,N
und 0,6 g des 1 :2-Chromkomplexes des Farbstoffes
2-Amino-4-methylsulfonylphenol—>3'-Chlorphenyl-3-methylpyrazolon-5
zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65°, erhöht die Temperatur innerhalb 45 Minuten bis
zum Kochen und färbt 90 Minuten kochend weiter. Anschließend wird die Farbflotte auf 60° abgekühlt
und das Textilmaterial zuerst in 60 und dann in 20° warmem Wasser gespült und bei 120° getrocknet.
Auf diese Weise erhält man eine sehr farbstarke orange Färbung.
Verwendet man im obigen Beispiel an Stelle von 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phen3'lphenol,
2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol und 0,35 g Wasser, 7,5 g einer Mischung, bestehend aus
2,25g o-Phenylphenol, 0,15g Polyvinylalkohol,
0,750 g Wasser und 4,350 g Äthylenglykol, oder 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol,
0,05 g Polyvinylalkohol, 0,5 g Wasser und 2,2 g Äthylenglykol, oder 4,0 g einer Mischung, bestehend aus
2,2 g o-Phenylphenol, 0,08 g Polyvinylalkohol, 0,24 g Wasser und 1,480 g Äthylenglykol, so erhält man bei
irr. übrigen gleicher Arbeitsweise ebenfalls eine starke orange Färbung.
In 1000 ml 65 warmer Färbeflotte, welche 0,5 g
Ammoniumsulfat, 0,5 g eines Kondensationsproduktes auf Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd,
0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend
aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100
bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20°) und 0,35 g Wasser, enthält, geht
man mit 33,3 g eines Polyester-Baumwoll-Mischgewebes
ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren
Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des gleichen Farbstoffs
wie im Beispiel 1 und 0,3 g Natrium-di-iso-butylnaphthalin-sulfonat,
zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65° und erhöht die Temperatur innerhalb von 45 Minuten
sukzessive bis zum Kochpunkt Man färbt 90 Minuten kochend. Anschließend wird das Textilgut
mit 60° warmem Wasser gespült und dann in einem neuen Bad (Flottenverhältnis 1:30), welches
3 ml/1 Natronlauge (38° Be), 2 g/l Natriumdithionit 1 g/l eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Kokosölfettsäure
und 2 Mol Diethanolamin, enthält, während 30 Minuten bei 80° behandelt. Darauf wird gui
gespült und der Baumwollanteil wie üblich gefärbt.
Claims (1)
1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern,
dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Färbeflotte oder Druckpaste verwendet
wird, die Dispersionsfarbstoff, feinzerteiltes Faserquellmittel, Polyvinylalkohol, mit Wasser
mischbares organisches Lösungsmittel und ge- ίο Derartige flüssige Zubereitungen bestehen beispielsgebenenfalls
weitere Hilfsmittelzusätze enthält. weise aus Lösungen der Phenylphenole in organischen
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