DE1904919B1

DE1904919B1 - Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern

Info

Publication number: DE1904919B1
Application number: DE19691904919
Authority: DE
Inventors: Helmut Hohenegger; Dr Rudolf Keller; Karlheinz Keller; Dr Hans Mollet
Original assignee: JR Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1968-02-02
Filing date: 1969-01-31
Publication date: 1970-07-23
Also published as: FR2001203A1; DE1904919C2; US3637340A; GB1227514A; NL139005B; NL6901594A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern, besonders aus linearen Polyestern, oder Zellulosetriacetat in wäßrigem Mittel in Gegenwart eines als Färbebeschleuniger- dienenden Faserquellmittels; sie betrifft auch die für das Verfahren geeigneten Färbeflotten oder Druckpasten, die als Färbebeschleuniger dienenden Stoffzusammenstellungen sowie das nach diesem Verfahren gefärbte bzw. bedruckte Material.

Zum Färben von Polyester- und Zellulosetriacetatfasern mittels Dispersionsfarbstoffe bei Temperaturen bis ungefähr 100⁰C müssen bekanntlich spezielle Hilfsmittel, sogenannte Carrier oder Färbebeschleuniger, eingesetzt werden. Diese Carrier sind aliphatische, aromatische oder aliphatischaromatische, ganz oder teilweise wasserlösliche bis wasserunlösliche Verbindungen, unter deren Einwirkung das Fasergefüge aufgelockert wird, was ein Eindiffundieren des Farbstoffs in die Faser erleichtert. Unter den derartige Quelleffekte hervorrufenden Stoffen sind die Phenylphenole besonders geeignet. Der Nachteil dieser Verbindungen liegt jedoch darin, daß sie sich verhältnismäßig schwer zu wärmestabilen wäßrigen Emulsionen verarbeiten lassen. Da pastenförmige Formulierungen derartiger Quellmittel schwierig zu handhaben sind, indem sie für die Feinverteilung in der Flotte das Aufkochen einer Stammlösung erfordern, hat man flüssige Carrier-Zubereitungen entwickelt, die dem Färbebad direkt zugesetzt werden können. Derartige flüssige Zubereitungen bestehen beispielsweise aus Lösungen der Phenylphenole in organischen Lösungsmitteln. Die auf diese Weise erhältlichen Emulsionen waren oft ungenügend wärmestabil. Diese Schwierigkeit hat man durch den Zusatz spezieller Tenside zur Carrierlösung zu beheben versucht. Diese Lösung des Problems ist aber mit dem Nachteil behaftet, daß beim Färbeprozeß eine unerwünschte und störende Schaumentwicklung auftritt, verbunden mit einer negativen Beeinflussung der Farbausbeute.

Es wurde nun ein Verfahren zum Färben und Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern gefunden, das diese Nachteile vermeidet. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Färbeflotte oder Druckpaste Dispersionsfarbstoff, feinzerteiltes Faserquellmittel, ein Schutzkolloid, mit Wasser mischbares, organisches Lösungsmittel und gegebenenfalls weitere Hilfsmittelzusätze enthält.

Als hydrophobes Polyestertextilmaterial kommen z. B. Zellulosetriacetatfasern und insbesondere die linearen Polyesterfasern aromatischer Polycarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen, wie z. B. PoIyäthylenglykolterephthalat- oder PoIy-(1,4-cyclohexandimethylolterephthalat)-fasern, in Frage. Diese Materialien können auch als Mischgewebe unter sich oder mit anderen Fasern vorliegen, beispielsweise als Polyester-Wolle-, Polyester-Baumwolle- oder Polyester-Polyacrylnitril-Mischgewebe.

Die verwendeten Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser nur sehr wenig löslich sind und in der Färbeflotte zum größten Teil in Form einer feinen Suspension vorliegen, können den verschiedensten Farbstoffklassen, angehören, beispielsweise den Azo-, Anthrachinon-, Perinon-, Chinophthalon-, Styryl- oder Nitrofarbstoffen.

Die erfindungsgemäß als Färbebeschleuniger verwendbaren Hilfsmittelgemische können sich aus folgenden Komponenten zusammensetzen: einem feinverteilten Faserquellmittel, einem Schutzkolloid, einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel und Wasser.

Als Faserquellmittel kommen die üblichen beim Färben von Polyester- und Zellulosetriacetattextilien verwendbaren Verbindungen in Betracht, vor allem aber Phenylphenole, insbesondere o-Phenylphenol oder dessen wasserlösliche Alkalisalze.

Als Schutzkolloide kommen zweckmäßig hydrophile Polymeren, beispielsweise Gummiarabikum, Gelatine, vor allem jedoch Polyvinylalkohol oder andere analog wirkende Verbindungen in Frage.

Als mit Wasser mischbare organische Lösungsmittel können solche, in denen der Carrier, im speziellen o-Phenylphenol, löslich ist, verwendet werden, beispielsweise niedere Glykole, wie 1,3 Propandiol, besonders Äthylenglykol, Glykoläther, wie 2-Äthoxyäthanol, ferner Methylpyrrolidon sowie Formamid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid und ähnliche dipolare, aprotische Lösungsmittel.

Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung des Hilfsmittelgemisches besteht aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, Äthylenglykol und Wasser.
Das neue Hilfsmittelgemisch kann auch mit Vorteil ein Sulfosuccinat enthalten. Als Sulfosuccinate kommen besonders die Dialkylester des Natriumsalzes der Sulfobernsteinsäure, deren Alkylreste mit Vorteil 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen, z.B. Di-isobutyl-natrium-sulfosuccina^Di-n-amyl-natrium-sulfo- succinat, Di-n-hexyl-natrium-sulfosuccinat, Di-n-heptyl-natrium-sulfosuccinat, Di-n-octyl-natrium-sulfosuccinat und vor allem Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat in Betracht.

In diesem Falle wird ein Hilfsmittelgemisch bevorzugt, welches aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, Äthylenglykol, einem Dialkylnatriumsulfosuccinat und Wasser besteht.

Das gegenseitige Gewichtsverhältnis der das Hilfsmittelgemisch aufbauenden Stoffe kann sehr verschieden sein und liegt für o-Phenylphenol innerhalb 0,1 bis 70 Gewichtsprozent, für Polyvinylalkohol innerhalb 1 bis 5 Gewichtsprozent, für Äthylenglykol innerhalb 30 bis 90 Gewichtsprozent, für Wasser innerhalb 2 bis 20 Gewichtsprozent und gegebenenfalls für das Sulfosuccinat innerhalb 1 bis 10 Gewichtsprozent.

Das Hilfsmittelgemisch läßt sich so herstellen, daß der Polyvinylalkohol und gegebenenfalls das Sulfosuccinat zuerst in der betreffenden Menge Wasser unter leichtem Erwärmen gelöst wird. Gleichzeitig stellt man eine Lösung des o-Phenylphenols in Äthylenglykol her und vereinigt die beiden Lösungen unter Rühren bei 50 bis 60° C. Man kann die wäßrige Polyvinylalkohollösung auch mit dem Äthylenglykol versetzen und in dieser Mischung das o-Phenylphenol und gegebenenfalls das Sulfosuccinat auflösen. In beiden Fällen erhält man eine klare bis schwach opalisierende, fast farblose Lösung.

Bezogen auf das Fasergewicht kann das Färbebad je nach Flottenverhältriis 1 bis 40%> bevorzugt 5 bis 20%, dieser Hilfsmittelgemische enthalten.

Neben dem Farbstoff und dem Hilfsmittelgemisch kann das Färbebad gegebenenfalls noch weitere beim Färben und Bedrucken von Polyester- und Zellulosetriacetatfasern übliche Zusätze enthalten, beispielsweise die Farbausbeute und Brillanz der Färbungen erhöhende Verbindungen, wie Kondensationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäuren und Formaldehyd,

Kondensationsprodukte von höheren Fettsäuren mit Aminoalkylsulfonaten, wie Taurin, oder sulfatierte Anlagerungsprodukte von Äthylenoxyd an höhere Fettsäuren, ferner Salze, wie Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate und -polyphosphate, Säuren, wie Schwefelsäure, Essigsäure oder Ameisensäure.

Das Färben des Textilmaterials kann nach den üblichen Carrier-Färbeverfahren mit Dispersionsfarbstoffen erfolgen, wobei man die normalerweise verwendeten Färbeapparate, wie Haspelkufe, Jigger, Stern, Kreuzspul- oder Baumfärbeapparat, einsetzt. So läßt man beispielsweise das Färbegut bei 60 bis 7O⁰C im Bad, das auf einen pH-Wert von 3 bis 6,5, bevorzugt etwa 5, gestellt wurde und gegebenenfalls die obenerwähnten weiteren Zusätze enthält, mit dem als Färbebeschleuniger verwendeten Hilfsmittelgemisch vorlaufen, setzt dann den Farbstoff als wäßrige Suspension zu und steigert die Temperatur kontinuierlich bis zur Kochtemperatur und, falls Druckapparate verwendet werden, bis zu 140⁰C. Bei diesen Temperaturen wird während 1 bis 2 Stunden gefärbt und die Färbung nachher mit Wasser gespült und vorzugsweise bei Temperaturen über 100⁰C, z. B. bei etwa 120⁰C, getrocknet.

Auch das Bedrucken des Textilmaterials erfolgt nach den üblichen Methoden, indem man z. B. das Gewebe mit der Druckpaste, welche neben dem Farbstoff, dem Verdicker und den üblichen Zusätzen, wie z. B. Harnstoff, auch das erfindungsgemäß als Färbebeschleuniger verwendete Hilfsmittelgemisch enthält, bedruckt und den Farbstoff anschließend durch Dämpfen bei 100 bis 120⁰C während 15 bis 50 Minuten fixiert. Durch Spülen und Nachseifen wird der Druck fertiggestellt.

Die Vorteile des vorliegenden Verfahrens gegenüber vorbekannten liegen vor allem darin, daß gegenüber vorbekannten tensidhaltigen Zubereitungen die beim Färben lästige Schaumbildung sehr stark herabgesetzt und die Farbausbeute bei gegebener Menge Aktivsubstanz wesentlich erhöht wird. Ferner vermeidet man auch unliebsame Effekte, die infolge der Unverträglichkeit solcher Tenside mit den bereits in den Färbeflotten enthaltenden Dispersionsmitteln auftreten können. Dazu kommt, daß der erfindungsgemäß verwendete Färbebeschleuniger als einfach zu handhabende Flüssigkeit vorliegt; zudem wird durch die Verwendung einer unter Färbebedingungen klaren Lösung die Gefahr vermieden, daß grobe Bestandteile des Carriers, die auf der Faser bleiben können, zu unegalen Färbungen führen.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.

Beispiel 1

In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral, wasserfrei), 0,5 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat (85%)= 0,125 g Polyvinylalkohol (mittelere Esterzahl 20 bis 200, Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 5 cP bei 20°) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 25g Polyestergewebe ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des Farbstoffes der Konstitution

NHOH

.0 NH,

und 0,3 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid, zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65° und erhöht dann die Temperatur innerhalb 45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt und färbt 90 Minuten kochend.

Anschließend wird die Flotte abgekühlt und die Ware mit 60 und mit 20° warmem Wasser gespült und bei 120° getrocknet. Man erhält auf diese Weise eine sehr reine blaue Färbung.

Die als Färbebeschleuniger verwendete Mischung wird so hergestellt, daß man zuerst 2,5 Gewichtsprozent des Polyvinylalcohols in 9 Gewichtsprozent Wasser unter Rühren und Erwärmen auf 60 bis 80° und dann 2,5 Gewichtsprozent Di-iso-octyl-natriumsulfosuccinat löst, danach 41 Gewichtsprozent Äthylenglykol zusetzt und in dieser Mischung bei etwa 40 bis 50° unter Rühren 45 Gewichtsprozent o-Phenylphenol auflöst. Es können auch entsprechende Lösungen des Polyvinylalkohole und Sulfosuccinat in Wasser und das o-Phenylphenol in Äthylenglykol unter Rühren bei 40 bis 50° vermischt werden.

Falls im obigen Beispiel an Stelle des o-Phenylphenols eine äquivalente Menge des Na-Salzes von o-Phenylphenol verwendet wird, so ist zu empfehlen, dem Färbebad etwa 10% (bezogen auf das Gewicht der Färbebeschleunigermischung) einer organischen Säure, z. B. 85%ige Ameisensäure, zuzusetzen, damit der pH-Wert des Bades nicht über 6,5 bis 7 steigt.

Verwendet man im obigen Beispiel an Stelle von 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Di-iso-octylnatrium-sulfosuccinat, 0,125 g Polyvinylalkohol und 0,45 g Wasser, 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 0*1 g Polyvinylalkohol, 0,125 g Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat, 0,4 g Wasser und 1,875 g Äthylenglykol, oder 7,5 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,075 g Polyvinylalkohol, 0,15 g Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat, 0,750 g Wasser und 4,275 g Äthylenglykol, so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise ebenfalls eine sehr blaue Färbung.

Beispiel 2

In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral, wasserfrei), 1,0 ml Essigsäure, 1,0 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Di-iso-octyl-natrium-sulfosuccinat (85%), 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100 bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20°) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 100 g eines Polyester-Wolle-Mischgarns (67 : 33) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt

man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,6 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid, 1,0 g des Farbstoffes der Konstitution

O,N

CH,

und 0,6 g des 1:2-Chromkomplexes des Farbstoffes l-Amino^-methylsulfonylphenol—►l-S'-Chlorphenyl-3-methylpyrazolon-5 zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65°, erhöht die Temperatur innerhalb 45 Minuten bis zum Kochen und färbt 90 Minuten kochend weiter. Anschließend wird die Farbflotte auf 60° abgekühlt und das Textilmaterial zuerst in 60 und dann in 20° warmem Wasser gespült und bei 120° getrocknet. Auf diese Weise erhält man eine sehr farbstarke orange Färbung.

Beispiel3 '

In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,5 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Di-iso-butylnatrium-sulfosuccinat (85%)> 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100 bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20°) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 33,3 g eines Polyester-Baumwoll-Mischgewebes (65 : 35) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des gleichen Farbstoffes wie im Beispiel 1 und 0,3 g Natrium-di-iso-butylnaphthalin-sulfonat, zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65° und erhöht die Temperatur innerhalb 45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt. Man färbt 90 Minuten kochend. Anschließend wird das Textilgut mit 60° warmem Wasser gespült und dann in einem neuen Bad (Flottenverhältnis 1:30), welches 3 ml/1 Natronlauge (38° Be), 2 g/l Natriumdithionit, 1 g/l eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Kokosölfettsäure und 2 Mol Diäthanolamin, enthält, während 30 Minuten bei 80° behandelt. Darauf wird gut gespült und der Baumwollanteil wie üblich gefärbt.

Beispiel 4

55

In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral, wasserfrei), 0,5 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 20 bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20°) und 0,35 g Wasser, enthält, geht man mit 25 g Polyestergewebe ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des Farbstoffes der Konstitution

NHOH

IO

O NH₂

und 0,3 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65° und erhöht dann die Temperatur innerhalb 45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt und färbt 90 Minuten kochend.

Anschließend wird die Flotte abgekühlt und die Ware mit 60 und mit 20° warmem Wasser gespült und bei 120° getrocknet. Man erhält auf diese .Weise eine sehr reine blaue Färbung.

Die als Färbebeschleuniger verwendete Mischung wird so hergestellt, daß man zuerst 3 Gewichtsprozent des Polyvinylalkohols in 7 Gewichtsprozent Wasser unter Rühren und Erwärmen auf 60 bis 80° löst, danach 40 Gewichtsprozent Äthylenglykol zusetzt und in dieser Mischung bei etwa 40 bis 50° unter Rühren 50 Gewichtsprozent o-Phenylphenol auflöst. Es können auch entsprechende Lösungen des Polyvinylalkohols in Wasser und des o-Phenylphenols in Äthylenglykol unter Rühren bei 40 bis 50° vermischt werden.

• Falls im obigen Beispiel an Stelle des o-Phenylphenols eine äquivalente Menge des Na-Salzes von o-Phenylphenol verwendet wird, so muß das Färbebad etwa 10% (bezogen auf das Gewicht der Färbebeschleunigermischung) einer organischen Säure, z. B. 85°/_oige Ameisensäure, enthalten, damit der pH-Wert des Bades nicht über 6,5 bis 7 steigt.

Verwendet man in diesem Beispiel an Stelle von 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol und 0,35 g Wasser, 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,1 g Polyvinylalkohol und 0,4 g Wasser, oder 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Polyvinylalkohol, 2,175 g Äthylenglykol und 0,45 g Wasser, so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise ebenfalls eine sehr reine blaue Färbung.

Beispiel 5

In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat, (neutral, wasserfrei), 1,0 g Essigsäure, 1,0 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100 bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 5,0 cP bei 20°) und 0,35 g Wasser, enthält, geht man mit 100 g eines Polyester-Wolle-Mischgarns (67:33) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,6 g eines Umsetzungsproduktes von

Methyltaurin mit ölsäurechlorid, 1,0 g des Farbstoffes der Konstitution

Ο,Ν

und 0,6 g des 1:2-Chromkomplexes des Farbstoffes 2 -Amino -A- methylsulfonylphenol—»^'- Chlorphenyl-3-methylpyrazolon-5 zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65°, erhöht die Temperatur innerhalb 45 Minuten bis zum Kochen und färbt 90 Minuten kochend weiter. Anschließend wird die Farbflotte auf 60° abgekühlt . und das Textilmaterial zuerst in 60 und dann in 20° warmem Wasser gespült und bei 120° getrocknet. Auf diese Weise erhält man eine sehr farbstarke orange Färbung.

Verwendet man im obigen Beispiel an Stelle von 5 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol und 0,35 g Wasser, 7,5 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,15 g Polyvinylalkohol, 0,750 g Wasser und 4,350 g Äthylenglykol, oder 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,05 g Polyvinylalkohol, 0,5 g Wasser und 2,2 g Äthylenglykol, oder 4,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,2 g o-Phenylphenol, 0,08 g Polyvinylalkohol, 0,24 g Wasser und 1,480 g Äthylenglykol, so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise ebenfalls eine starke orange Färbung.

Beispiel 6

In 1000 ml 65° warmer Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,5 g eines Kondensationsproduktes auf Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,5 g o-Phenylphenol, 2,0 g Äthylenglykol, 0,15 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100 bis 200; Viskosität einer 4%igen wäßrigen Lösung 4 bis 50 cP bei 20°) und 0,35 g Wasser, enthält, geht man mit 33,3 g eines Polyester-Baumwoll-Mischgewebes ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur. Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wäßrigen, etwa 60° warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des gleichen Farbstoffs wie im Beispiel 1 und 0,3 g Natrium-di-iso-butylnaphthalin-sulfonat, zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65° und erhöht die Temperatur innerhalb von 45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt. Man färbt Minuten kochend. Anschließend wird das Textilgut mit 60° warmem Wasser gespült und dann in einem neuen Bad (Flottenverhältnis 1:30), welches ml/1 Natronlauge (38° Be), 2 g/l Natriumdithionit, g/l eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Kokosölfettsäure und 2 Mol Diäthanolamin, enthält, während 30 Minuten bei 80° behandelt. Darauf wird gut gespült und der Baumwollanteil wie üblich gefärbt.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben PoIyestern, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Färbeflotte oder Druckpaste verwendet wird, die Dispersionsfarbstoff, feinzerteiltes Faserquellmittel, ein Schutzkolloid, mit Wasser mischbares organisches Lösungsmittel und gegebenenfalls weitere Hilfsmittelzusätze enthält.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Färbeflotte bzw. Druckpaste verwendet wird, die ein Hilfsmittelgemisch, bestehend aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, Äthylenglykol und Wasser, enthält.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Färbeflotte bzw. Druckpaste verwendet wird, die ein Hilfsmittelgemisch, bestehend aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, Äthylenglykol, einem Dialkylnatriumsulfosuccinat und Wasser, enthält.

4. Zum Färben oder Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern geeignete Färbeflotte oder Druckpaste, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Färbeflotte oder Druckpaste aus Dispersionsfarbstoff, feinzerteiltem Faserquellmittel, einem Schutzkolloid und mit Wasser mischbarem organischem Lösungsmittel und gegebenenfalls weiteren, die Farbausbeute und Brillanz der Färbungen erhöhenden allgemein üblichen Hilfsmittelzusätzen besteht.

5. Hilfsmittelgemisch zum Färben und Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern mit Dispersionsfarbstoffen, bestehend aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, Äthylenglykol und Wasser.

6. Hilfsmittelgemisch zum Färben und Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern mit Dispersionsfarbstoffen, bestehend aus o-Phenylphenol, Polyvinylalkohol, einem Dialkylnatriumsulfosuccinat, Äthylenglykol und Wasser.

009 530/268