DE2506466B2 - Emulgiermittel für Färbebeschleuniger auf Basis von Alkylnaphthalinen - Google Patents
Emulgiermittel für Färbebeschleuniger auf Basis von AlkylnaphthalinenInfo
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Description
Die Verwendung von Färbebeschleunigern (Carriern) für das Färben hydrophober Fasern, vorzugsweise
Polyesterfasern nach dem Ausziehverfahren mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten bei Normaldruck
sowie bei Kochtemperatur ist seit Einführung dieser Fasern bekannt
Ebenso geläufig ist die Verwendung von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise von Monomethylnaphthalinen,
als wirksame Carriersubstanz für diese Fasern, wie das z. B. in. der österreichischen Patentschrift 2 14 399
beschrieben wurde.
Für die praktische Anwendung von wasserunlöslichen Carriersubstanzen aller Art ist es bekanntermaßen
erforderlich, diese Substanzen in den wäßrigen Flotten gleichmäßig zu verteilen. Dies geschieht durch Verwendung von Dispergier- bzw. Emulgiermitteln, die
entweder der Carriersubstanz direkt zugesetzt oder aber in die Flotten vorgelegt werden. Der Carrier wird
dann entweder direkt oder nach Lösen in einem wassermischbaren Lösemittel in die Flotten eingerührt.
Als Dispergier- bzw. Emulgiermittel werden für diese Aufgabe eine ganze Reihe von nichtionogenen oder
anionaktiven Tensiden, aber auch von Schutzkolloiden ohne eigentliche Oberflächenaktivität vorgeschlagen
und angewendet.
Das zum Einsatz gelangende Emulgatorsystem spielt aber für die Beurteilung des praktischen Werts eines
Carriers eine sehr wichtige Rolle. An den Emulgator eines wirksamen Carriers werden daher einige allgemeine, notwendige Forderungen gestellt:
Die eigentlich wirksame, wasserunlösliche Carriersubstanz muß in hohem Feinverteilungsgrad leicht und
schnei! emulgierbar sein und dann Emulsionen ergeben, die bei den gewählten Anwendungsbedingungen längere Zeit mit Sicherheit völlig stabil bleiben und keine
Entmischung zeigen.
Da praktisch alle für Polyesterfasern geeigneten Carriersubstanzen Derivate von Aromaten sind, ist ihre
Wasserdampfflüchtigkeit mehr oder weniger stark ausgeprägt Beim Färben bei Kochtemperatur kann sich
somit ein Teil des verflüchtigten Carriers an kälteren Maschinenteilen kondensieren und das Kondensat auf
die Ware zuriiektropfen, was — ebenso wie eine Entmischung der Emulsion — zu den gefürchteten
Carrierflecken führt Eine wichtige Funktion des Emulgators ist es nun, solches Carrier-Kondensat
schnell und restlos zu reemulgieren, um diese Flecken zu vermeiden und zwar auch dann, wenn der Carrier örtlich
in erheblichem Überschuß auftritt.
Die unvermeidliche Wasserdampf-Flüchtigkeit der Carrier-Substanz hat jedoch auch den Vorteil, daß die
von der Faser aufgenommene Carriermenge beim Trocknen gleichzeitig mit dem Feuchtigkeitswasser
ausgetrieben werden kann.
In den beim Färben verwendeten Präparationen von Färbebeschleunigern muß das prozentuale Verhältnis
von wasserunlöslicher Carriersubstanz zu Emulgator so bemessen sein, daß einerseits die Feinverteilung und die
Emulsionsstabilität unter den Arbeitsbedingungen voll erhalten bleiben, andererseits jedoch der Dispersitätsgrad des Dispersionsfarbstoffes und damit die Farbstoffausbeute nicht herabgesetzt werden. Zu hohe Anwendungskonzentrationen an Carrier (und damit an
Emulgator) ergeben nicht nur wirtschaftliche (Aufwand), sondern auch technische Nachteile (Farbstoffretention in der Flotte). Es ist bekannt, daß manche als
Emulgatoren von wasserunlöslichen Carriersubstanzen hochwirksame Tenside bei ihrer Verwendung in
Färbebeschleunigern auch dann die Farbstoffausbeute in diesem Sinne beeinträchtigen, wenn sie in angemessenen Konzentrationen ohne Überschüsse angewendet
werden. Die nachteilige Beeinflussung der Farbstoff-Feindispersion ist also nicht nur von der Menge, sondern
auch vom chemischen Charakter des Emulgators
abhängig. Dies gilt besonders für ausschließlich nichtionogene Emulgatoren.
Es wurde nun gefunden, daß für wasserunlösliche Carriersubstanzen auf Basis von Alkylnaphthalinen,
vorzugsweise von Monomethylnaphthalinen, vorteilhaft ein ausgewogenes Mehrkomponentensystem aus anionaktiven und nichtionogenen Bestandteilen als Emulgator anwendbar ist, der nicht nur die Standardforderungen für solche Produkte in vollem Umfang erfüllt,
sondern darüber hinaus noch weitere technische Vorteile bietet Mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellte Färbebeschleuniger werden in
wäßrigen Flotten zum Färben von linearen Polyesteroder Cellulosetriacetat-Fasem mit Dispersionsfarbstoffen nach dem Abziehverfahren bei Kochtemperatur
sowie unter Normaldruck, oder zum Ausegalisieren fertiger, unegaler Färbungen auf diesen Fasern mit
Dispersionsfarbstoffen, z. B. von durch materialbedingte Affinitätsunterschiede kettstreifig gefärbtes Material
oder von unegalen Wickelkörpern, ebenfalls bei Normaldruck oder unter HT-Bedingungen und schließlich in Druckpasten angewandt.
Der Methylnaphthalin-Färbebeschleuniger wird aus dem handelsüblichen Gemisch von 1-Methylnaphthalin
und 2-Methylnaphthalin (Methylnaphthalinöl) und dem Emulgator durch einfaches Vermischen, gegebenenfalls
Homogenisieren mit einem Schnellrührer, hergestellt, wobei der Emulgatoranteil 30 bis 40 Gewichtsprozent
des Endproduktes beträgt. Das Gemisch erhält dann noch einen Zusatz von weichem Wasser von 8 bis 10
Gewichtsprozent.
Anwendungskonzentrationen für den Färbebeschleuniger beim Färben von Dispersionsfarbstoffen auf
Polyesterfasern:
Richtwert:
10% vom Warengewicht bei mittleren Farbtiefen, und einem Flottenverhältnis von 1 :20, jedoch nicht
mehr als 4 cmVI und nicht weniger als 0,5 cmVI
Dies gilt für das Färben bei Normaldruck und bei Kochtemperatur.
Für HT-Färbungen im allgemeinen nicht mehr als 3 cmVl, in Druckpasten mit Dispersionsfarbstoffen und
Druckdampffixierung bis zu 15 cmVkg, zum ausegalisieren die Kochtemperatur bis zu 4 cm3/l, unter HT-Bedingungen erfahrungsgemäß bis zu 3 cm3/l.
mehr Emulgiermittel aus einem Mehrkomponentensystem für die Herstellung von Färbebeschleunigern auf
Basis von Alkylnaphthalinen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus (Gewichtsprozent)
a. 57,0 bis 51,0% eines Gemisches aus sulfierten
und oxäthylierten Alkylairylverbindungen mit
9 bis 12 Kohlenstoffatomen im
Alkylrest, Sulfonate zu
b. 15,0 bis 17,0% aliphatische Alkohole mit
3 bis 5 Kohlenstoffatomen,
c. 2,0 bis 6,0% alkylsulfonamidessigsaures
Natrium,
d. 2,0 bis 6,0% teilchlorierte Paraffinkohlen
wasserstoffe mit
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 1,5% Chlor,
e. 2,0 bis 6,0% Olein und
f. 18,0 bis 20,0% Wasser,
besteht, wobei sich die jeweiligen Mengen der Einzelkomponenten in jedem Fall auf 100% ergänzen
müssen.
Entsprechend einer bevorzugten Ausfühirungsform ist
die Komponente a) aus
32 bis 36% Dodecylbenzolsulfonat und
25 bis 15% Nonylphenol mit 23 Mol Äthylenoxid je Mol
(jeweils Gewichtsprozent) zusammengesetzt.
die Komponente c) in Mengen von
vorzugsweise 3,0 bis 4,0 Gew.-%,
insbesondere 3,0 bis 3,5 Gew.-%,
die Komponente d) in Mengen von
vorzugsweise 3,0 bis 4,0 Gew.-%,
insbesondere 3,5 bis 4,0 Gew.-%
und
die Komponente e) in Mengen von
vorzugsweise 3,0 bis 5,1O Gew.-%,
insbesondere 3,5 bis 4,5 Gew.-%,
enthalten.
Bei der Herstellung des Emulgiermittels wird das (feste) oxäthylierte Nonylphenol durch Erwärmen auf
60° C verflüssigt, in das Dodecylbenzolsulfonat eingerührt und anschließend werden die weiteren Komponenten in der angegebenen Reihenfolge zugemischt.
Werden die hier genannten Prozentbereiche der Einzelkomponenten nicht eingehalten, so wird die
optimale Wirkung des Emulgators und des damit hergestellten Färbebeschleunigers in Frage gestellt. Bei
Anwendung des mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellten Färbebeschleunigers ergeben sich
weitere, spezifische technische Vorteile:
Beim Färben können material- bzw. faserbedingte Affinitätsunterschiede, wie sie z.B. durch Verstrekkungsunterschiede innerhalb einer einzelnen Faser oder
durch Differenzen bei der thermischen Vorbehandlung der Faser, verursacht werden und die sich dann als
Kettstreifigkeit oder bei Gewirken als Ringligkeit auswirken, vermieden oder — falls eine bereits unegale
Färbung vorliegt — nachträglich durch Ausegalisieren ausgeglichen werden. Die vorzügliche Egalisierwirkung
wird auf die extreme Feinverteilung der Carriersubstanz zurückgeführt.
Neu ist, daß man mittels des Emulgatorsystems die
carrierwirksame Substanz Methylnaphthalin in ihrer
egalisierenden Wirksamkeit derart steigern kann, daß ein schippriges Warenbild, das durch die stets dunkler
als die normalen Polyesterfasern färbbaren Faserverklebungen und unverstreckte Faseranteile hervorgerufen
wird, beim Färben bei Kochtemperatur praktisch vermieden werden kann. Beim Färben bei 1000C und
auch unter HT-Bedingungen (106° bis 125° C) in
Gegenwart von gebräuchlichen Färbebeschleunigern anderen Typs wird diese Erscheinung nur teilweise
vermindert, d.h. die dunkel gefärbten Stellen im
gefärbten Material sind noch zu erkennen und müssen mühsam aus dem Gewebeverband entfernt werden.
Auch Garninaterial, das die beschriebenen Fehler
enthält, kann einwandfrei gefärbt werden, wenn in Gegenwart von Methylnaphthalin, das durch das
beschriebene Emulgiersystem in seiner egalisierenden Wirkung gesteigert wurde, gearbeitet wird.
Beim Färben auf Jet-Färbeapparaten, die nur halb geflutet sind, ist die Neigung zur Kondensation und
damit zu Carrierflecken dann besonders groß, wenn eine Konzentration von 2 cmVl Carrier aus Gründen
der gewählten Farbtiefe überschritten werden muß. Praxisversuche im Vergleich mit anderen konventionellen
Carriern, auch mit solchen auf Basis von Methylnaphthalinen mit anderen Emulgiermitteln, ergaben
überraschenderweise, daß bei Verwendung des mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellten
Methylnaphthalin-Färbebeschleunigers sich keine Carrierflecken bilden, auch wenn über 3 cm3/l Carrier zur
Flotte gegeben werden, obwohl die Wasserdampiflüchtigkeit
durch das Emulgatorensystem nicht beeinflußt werden kann und es auch hier zur Kondensatbildung
kommt. Das Kondensat wird im vorliegenden Fall allerdings schnell und sicher reemulgiert.
Bei Einhaltung der empfohlenen Anwendungskonzentrationen an erfindungsgemäß eingestellten Carrier
ist die Farbstoffausbeute optimal, was ebenfalls bei Versuchen im Betriebsmaßstab im Vergleich mit
anderen Produkten des Handels festgestellt wurde. Die Verbesserung der Farbstoffausbeute wird auf die
extreme Feinverteilung der wirksamen Carriersubstanzen in der Flotte durch das Emulgiermittel zurückgeführt.
Bei den an die Färbe- bzw. Egalisierprozesse anschließenden warmen Wasch- und Spülprozessen
wird ein Teil des (von der hydrophoben Faser aufgenommenen) Carriers durch den noch in der Flotte
vorhandenen Emulgator nach Einstellung eines neuen Gleichgewichts beseitigt. Dies geschieht in Anwesenheit
des beanspruchten Emulgiermittels in höherem Maße als mit anderen Emulgatoren.
Eine Reihe von handelsüblichen Typen von Dispersionsfarbstoffen zeigen bei Turbulenzen im Bad eine
gewisse Empfindlichkeit bezüglich ihrer Badstabilität, es kommt zu störenden Abscheidungen als Folge einer
Teilchenvergröberung. Die Verwendung des erfindungsgemäß hergestellten Carriers biw. Emulgators
verhindert diese Erscheinung weitgehend.
Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Wolle (innige Mischung 55/45) wird auf einer geschlossenen
Haspelkufe bei Normaldruck und einem Flottenverhältnis von 1 :20 zunächst mit einer wäßrigen Flotte von
50°C, enthaltend
1% Essigsäure 60%ig,
5% Natriumacetat krist und
3 cmVl eines Methylnaphthalin-Carriers, emulgiert mit Hilfe von 30 bis 40% (berechnet auf das
Gewicht der Carrierpräparation) eines Mehrkomponentensystems
der Zusammensetzung:
32 bis 36% Dodecyibenzolsulfonat,
25 bis 15% Nonylphenol mit 23 Mol
Äthylenoxid je Mol,
Äthylenoxid je Mol,
15 bis 17% aliphatische Alkohole mit
3 bis 5 Kohlenstoffatomen,
3 bis 5 Kohlenstoffatomen,
3 bis 3,5% alkylsulfonamidessigsaures
Natrium,
Natrium,
3,5 bis 4% teilchlorierte Paraffinkohlenwasserstoffe
mit
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 1,5% Chlor,
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 1,5% Chlor,
3,5 bis 43% Olein und
18 bis 20% Wasser
15 Minuten behandelt Danach werden die Farbstoffe in gelöster bzw. dispergierter Form durch ein Sieb dieser
Flotte zugesetzt und zwar
0,8% eines blauen Dispersionsfarbstoffes auf Basis eines Gemisches aus partiell bromierten Diaminodihydroxyanthrachinonen
(weniger als 1 Br-Atom je Mol)
0,3% Disperse Yellow 64, C. I.-Nr. 47023,
0,6% Acid Blue 123, Cl.-Nr. 44 510 und
03% Acid Yellow 44, CL-Nr. 23 900.
Nach einer weiteren Vorlaufzeit von 10 Minuten wird die Temperatur des Färbebades je Minute um 1 bis 20C
gesteigert Man färbt die Ware nun 60 Minuten bei Kochtemperatur und Normaldruck, kühlt die Flotte
dann langsam auf 600C ab und behandelt die Färbung mit einer üblichen Emulgatorwäsche nach. Dann wird
das Textilgut mit Wasser klar gespült und das Material bei Temperaturen über 140° C getrocknet, wodurch
eventuelle Carrier-Reste ausgetrieben werden.
Die resultierende lebhafte Grünfärbung zeichnet sich durch optimale Egalität aus. Die Farbstoffausbeute
entspricht den aufgewendeten Farbstoffmengen.
Mischgarne aus Polyesterfasern und Wolle (innige Mischung 55/45) auf Kreuzspulen werden in einem
geschlossenen HT-Färbeapparat (für erhöhten Druck und höhere Temperaturen als 100° C) bei einem
Flottenverhältnis von 1 :10 wie folgt gefärbt:
Man geht mit dem textlien Material in die auf 500C
erwärmte wäßrige Flotte ein und setzt
1 % Essigsäure 60%ig,
5% Natriumacetat krist. und
1,5 cmVl eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend Beispiel 1
5% Natriumacetat krist. und
1,5 cmVl eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend Beispiel 1
zu. Man läßt dann die so bereitete Flotte 10 Minuten mit der Ware vorlaufen, wobei dieselbe Flotte im Wechsel
je drei Minuten von außen nach innen und von innen nach außen zirkuliert. Danach setzt man dem Bad die
Farbstoffe
0.1 o/o Disperse Yellow 64, C.I.-Nr. 47 023,
• 0,27% des in Beispie! 1 genannten blauen Dispersionsfarbstoffs,
• 0,27% des in Beispie! 1 genannten blauen Dispersionsfarbstoffs,
0,1 % Disperse Red 60. C.I.-Nr. 60 756,
0.1% Acid Yellow 44. C.I.-Nr. 23 900.
0.1% Acid Yellow 44. C.I.-Nr. 23 900.
o,2% Acid Blue 123.CI.-Nr.44 510und
0,08% Acid Red 289, CX-Nr. 45 110
in gelöster bzw. dispergierter Form zu und läßt die
Färbeflotte weitere 10 Minuten mit dem angegebenen Strömiingsrichtungswechsel zirkulieren. Anschließend
wird der Apparat geschlossen, entlüftet und dann so auf 1050C geheizt, daß je Minute ein Temperaturanstieg
von 20C erfolgt. Bei Erreichung der Färbetemperatur von 1050C wird ein Gesamtdruck von 2,94 bar
(hydrostatisch) angelegt und die Ware wird nun bei wechselnder Strömungsrichtung im angegebenen
Rhythmus 60 Minuten gefärbt Dann wird der Apparat langsam auf 60° C abgekühlt und das Bad abgelassen.
Nach einem Spülprozeß der so erzeugten Färbung mit heißem Wasser von 600C schließt eine Emulgatorwäsche und das Trocknen bei 800C an.
Die auf diesen Garnwickeln in einem Hellbraunton erzielten Färbungen zeichnen sich durch vollkommene
Gleichmäßigkeit der inneren und äußeren Garnlagen aus.
Ein mit Dispersionsfarbstoff gefärbtes Mischgewebe aus Polyesterfasern und Zellwolle, dessen Polyesterfaseranteil starke Unegalitäten (Kettstreifigkeit) aufweist, wird auf der Haspelkufe bei einem Flottenverhältnis von 1 :20 nachträglich ausegalisiert. Die für diesen
Zweck verwendete wäßrige Flotte von 50° C enthält
3 cm3/! eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend
Beispiel 1
und ist mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt.
Man geht mit dem textlien Material in die Flotte ein, steigert deren Temperatur je Minute um 2° C bis
Kochtemperatur bei Normaldruck und behandelt die Färbung 60 (bis 90) Minuten kochend.
Die durch die Carrier-Nachbehandlung zum Zweck des Ausegalisierens zwangsläufig eintretende Verminderung der ursprünglichen Farbtiefe (Aufhellung) auf
dem Polyesterfaseranteil der Ware wird durch Zusatz von 20% der beim Färben aufgewendeten Menge der
Dispersionsfarbstoffe wie üblich ausgeglichen.
Man erhält durch diese Behandlung, also bereits bei Kochtemperatur, in Gegenwart des erfindungsgemäß
emulgieren Methylnaphthalin-Färbebeschleunigers durch dessen ausgezeichnete Egalisierwirkung eine
einwandfreie Egalität auf dem Polyesterfaseranteil des Mischgewebes.
Das textile Material wird dann wie üblich bei 1400C
getrocknet.
Ein mit Dispersionsfarbstoff und Säurefarbstoff gefärbtes Mischgewebe aus Polyesterfasern und Wolle
(55/45), dessen Polyesterfaseranteil ausgeprägte Unegalitäten (Schipprigkeit, unruhiges Warenbild), verursacht
durch unverstreckte Faseranteile bzw. Faserverklebungen aufweist, wird auf einem nicht vollgefluteten
HT-Jetfärbeapparat bei erhöhtem Druck, erhöhter Temperatur und einem Flotten verhältnis von 1:12
unter Verwendung des erfindungsgemäß emulgierten Carriers nachträglich ausegalisiert. Man verfährt dabei
wie folgt.
Man beschickt den teilgefluteten Düsenfärbeapparat mit dem textlien Material und einer wäßrigen Flotte mit
1 % Essigsäure 60%ig
5% Natriumacetat krist. und
3cm3/l eines Methylnaphthalincarriers entsprechend
Beispiel 1
und läßt die Ware bei 500C 10 Minuten vorlaufen,
schließt den Apparat, heizt die Flotte je Minute um 2° C bis auf 106° C (entspr. 1,24 bar resultierender Gesamtdruck), stellt die Warenumlaufgeschwindigkeit auf
60 m/Minute ein und behandelt die Färbung 60 Minuten bei 1060C. Die Wirkung des Carriers beim Ausegalisieren besteht in der Bildung eines neuen Verteilungsgleichgewichts des Farbstoffs zwischen Flotte und
Faser; dies führt zu einer Aufhellung der ursprünglichen Färbung, die dadurch ausgeglichen wird, daß der Flotte
noch 20% der beim Färben aufgewendeten Dispersionsfarbstoff-Menge zugesetzt werden. Nach der Behandlung wird der Apparat langsam auf 6O0C abgekühlt, die
Ware bei 6O0C mit Wasser gespült und bei 1400C
getrocknet Die vorher ungleichmäßig gefärbt erscheinenden dunkleren Stellen der verklebten und unverstreckten Fasern des Polyesterfaseranteils des Textilgutes werden vollständig ausgeglichen, so daß ein egales
und ruhiges Warenbild erscheint
Die gefürchteten Carrierflecken durch Kondensation, mit denen bei diesen hohen Carrierkonzentrationen
gerechnet werden muß, bilden sich bei Verwendung dieses Carriers mit dem erfindungsgemäßen spezifischen Emulgiermittel nicht, eventuelle Kondensat-Tropfen werden rasch und restlos reemulgiert
Wird für die Herstellung der Färbung dieser Carrier von vornherein verwendet so treten die oben
beschriebenen Unegalitäten, die durch Materialbedingte Affinitätsunterschiede verursacht werden, überhaupt
nicht auf.
Claims (12)
1. Emulgiermittel aus einem Mehrkomponentensystem zur Herstellung von Färbebeschleunigern auf
Basis von Alkylnaphthalinen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus (Gewichtsprozent)
a. 57,0 bis 51,0% eines Gemisches aus
sulfierten und oxäthylierten
Alkylarylverbindungen mit
9 bis 12 Kohlenstoffatomen
im Alkylrest, Sulfonate zu
Oxäthylatenl : Ibis 3:1,
b. 15,0 bis 17,0% aliphatische Alkohole mit
3 bis 5 Kohlenstoffatomen,
c. 2,0 bis 6,0% alkylsulfonamidessigsaures
Natrium,
d. 2,0 bis 6,0% teilchlorierte Paraffin
kohlenwasserstoffe mit
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 1.5% Chlor,
e. 2,0 bis 6,0% Olein und
f. 18,0 bis 20,0% Wasser,
besteht, wobei sich die jeweiligen Mengen der Einzelkomponenten in jedem Fall auf 100%
ergänzen müssen.
2. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß Komponente a) aus (Gewichtsprozent)
32 bis 36% Dodecylbenzolsulfonat und
25 bis 15% Nonylphenol mit 23 Mol Äthyle
noxid je Mol
besteht
3. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch ;s
gekennzeichnet daß Komponente c) in Mengen von 3,0 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt
4. Emulgiermittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente c) in Mengen von
3,0 bis 3,5 Gewichtsprozent vorliegt
5. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß Komponente d) in Mengen von
3,0 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.
6. Emulgiermittel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet daß Komponente d) in Mengen von
3,5 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.
7. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente e) in Mengen von
3,0 bis 5,0 Gewichtsprozent vorliegt
8. Emulgiermittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente e) in Mengen von
3,5 bis 4,5 Gewichtsprozent vorliegt.
9. Färbebeschleuniger (Carrier) auf Basis von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise Monomethylnaphthalin, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 30 bis
40 Gewichtsprozent eines Emulgiermittels nach Ansprüchen 1 bis 8.
10. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Färben von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearen Polyester- oder Cellulo- «i
setriacetatfasem, mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten bei Normaldruck und Kochtemperatur nach dem Ausziehverfahren in Mengen von 0,5
bis 4 cmVl.
11. Verwendung von Färbebeschleunigern nach ^
Anspruch 9 beim Färben von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearen Polyester- oder Cellulosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen aus
wäßrigen Flotten nach dem Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen in Mengen von 03 bis 3cm3/l,
vorzugsweise 1,5 bis 2,0 cmVL
12. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Ansprach 9 beim Ausegalisieren unegaler Färbungen von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise
linearer Polyester- oder Cellulosetriacetat!asern, mit
Dispersionsfarbstoffen entweder bei Kochtemperatur mit bis zu 4cm3/l des Carriers oder unter
HT-Bedingungen mit bis zu 3,0 cmVl, vorzugsweise bis zu 2,0 cnvVL
Priority Applications (12)
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| AT96976A AT357137B (de) | 1975-02-15 | 1976-02-12 | Emulgiermittel zur herstellung von faerbebe- schleunigern auf basis von alkylnaphthalinen |
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