DE2506466C3 - Emulgiermittel für Färbebeschleuniger auf Basis von Alkylnaphthalinen - Google Patents

Emulgiermittel für Färbebeschleuniger auf Basis von Alkylnaphthalinen

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Description

Die Verwendung von Färbebeschleunigern (Carriern) für das Färben hydrophober Fasern, vorzugsweise Polyesterfasern nach dem Ausziehverfahren mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten bei Normaldruck sowie bei Kochtemperatur ist seit Einführung dieser Fasern bekannt
Ebenso geläufig ist die Verwendung von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise von Monomethylnaphthalinen, als wirksame Carriersubstanz für diese Fasern, wie das z. B. in der österreichischen Patentschrift 214 399 beschrieben wurde.
Für die praktische Anwendung von wasserunlöslichen Carriersubstanzen aller Art ist es bekanntermaßen erforderlich, diese Substanzen in den wäßrigen Flotten gleichmäßig zu verteilen. Dies geschieht durch Verwendung von Dispergier- bzw. Emulgiermitteln, die entweder der Carriersubstanz direkt zugesetzt oder aber in die Flotten vorgelegt werden. Der Carrier wird dann entweder direkt oder nach Lösen in einem wassermischbaren Lösemittel in die Flotten eingerührt.
Als Dispergier- bzw. Emulgiermittel werden für diese Aufgabe eine ganze Reihe von nichtionogenen oder anionaktiven Tensiden, aber auch von Schutzkolloiden ohne eigentliche Oberflächenaktivität vorgeschlagen und angewendet.
Das zum Einsatz gelangende Emulgatorsystem spielt aber für die Beurteilung des praktischen Werts eines Carriers eine sehr wichtige Rolle. An den Emulgator eines wirksamen Carriers werden daher einige allgemeine, notwendige Forderungen gestellt:
Die eigentlich wirksame, wasserunlösliche Carriersubstanz muß in hohem Feinverteilungsgrad leicht und schnell emulgierbar sein und dann Emulsionen ergeben, die bei den gewählten Anwendungsbedingungen längere Zeit mit Sicherheit völlig stabil bleiben und keine Entmischung zeigen.
Da praktisch alle für Polyesterfasern geeigneten Carriersubstanzen Derivate von Aromaten sind, ist ihre Wasserdampfflüchtigkeit mehr oder weniger stark ausgeprägt. Beim Färben bei Kochtemperatur kann sich somit ein Teil des verflüchtigten Carriers an kälteren Maschinenteilen kondensieren und das Kondensat auf die Ware zurücktropfen, was — ebenso wie eine Entmischung der Emulsion — zu den gefürchteten Carrierflecken führt. Eine wichtige Funktion des Emulgators ist es nun, solches Carrier-Kondensat schnell und restlos zu reemulgieren, um diese Flecken zu vermeiden und zwar auch dann, wenn der Carrier örtlich in erheblichem Überschuß auftritt.
Die unvermeidliche Wasserdampf-Flüchtigkeit der Carrier-Substanz hat jedoch auch den Vorteil, daß die von der Faser aufgenommene Oarriermenge beim Trocknen gleichzeitig mit dem Feuchtigkeitswasser
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ausgetrieben werden kann.
In den beim Färben verwendeten Präparationen von Färbebeschleunigern muß das prozentuale Verhältnis von wasserunlöslicher Carriersubstanz zu Emulgator so bemessen sein, daß einerseits die Feinverteilung und die Emulsionsstabilität unter den Arbeitsbedingungen voll erhalten bleiben, andererseits jedoch der Dispersitätsgrad des Dispersionsfarbstoffes und damit die Farbstoffausbeute nicht herabgesetzt werden. Zu hohe Anwendungskonzentrationen an Carrier (und damit an Emulgator) ergeben nicht nur wirtschaftliche (Aufwand), sondern auch technische Nachteile (Farbstoffretention in der Flotte). Es ist bekannt, daß manche als Emulgatoren von wasserunlöslichen Carriersubstanzen hochwirksame Tenside bei ihrer Verwendung in Färbebeschleunigern auch dann die Farbstoffausbeute in diesem Sinne beeinträchtigen, wenn sie in angemessenen Konzentrationen ohne Überschüsse angewendet werden. Die nachteilige Beeinflussung der Farbstoff-Feindispersion ist also nicht nur von der Menge, sondern auch vom chemischen Charakter des Emulgators abhängig. Dies gilt besonders für ausschließlich nichtionogene Emulgatoren.
Es wurde nun gefunden, daß für wasserunlösliche Carriersubstanzen auf Basis von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise von Monomethylnaphthalinen, vorteilhaft ein ausgewogenes Mehrkomponentensystem aus anionaktiven und nichtionogenen Bestandteilen als Emulgator anwendbar ist, der nicht nur die Standardforderungen für solche Produkte in vollem Umfang erfüllt, sondern darüber hinaus noch weitere technische Vorteile bietet Mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellte Färbebeschleuniger werden in wäßrigen Flotten zum Färben von linearen Polyesteroder Cellulosetriacetat-Fasern mit Dispersionsfarbstoffen nach dem Ausziehverfahren bei Kochtemperatur sowie unter Normaldruck, oder zum Ausegalisieren fertiger, unegaler Färbungen auf diesen Fasern mit Dispersionsfarbstoffen, z. B. von durch materialbedingte Affinitätsunterschiede kettstreifig gefärbtes Material oder von unegalen Wickelkörpern, ebenfalls bei Normaldruck oder unter HT-Bedingungen und schließlich in Druckpasten angewandt.
Der Methylnaphthalin-Färbebeschleuniger wird aus dem handelsüblichen Gemisch von 1-Methylnaphthalin und 2-Methylnaphthalin (Methylnaphthalinöl) und dem Emulgator durch einfaches Vermischen, gegebenenfalls Homogenisieren mit einem Schnellrührer, hergestellt, wobei der Emulgatoranteil 30 bis 40 Gewichtsprozent des Endproduktes beträgt. Das Gemisch erhält dann noch einen Zusatz von weichem Wasser von 8 bis 10 Gewichtsprozent.
Anwendungskonzentrationen für den Färbebeschleuniger beim Färben von Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern:
Richtwert:
10% vom Warengewicht bei mittleren Farbtiefen, und einem Flottenverhältnis von 1 :20, jedoch nicht mehr als4 cmVI und nicht weniger als 0,5 cmVI
Dies gilt für das Färben bei Normaldruck und bei K.ochtemperatur.
Für HT-Färbungen im allgemeinen nicht mehr als 3 cmVI, in Druckpasten mit Dispersionsfarbstoffen und Druckdampffixierung bis zu 15 cm3/kg, zum ausegalisieren die Kochtemperatur bis zu 4 cmVI, unter HT-Bedingungen erfahrungsgemäß bis zu 3 cmVI.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind nun-
I!)
mehr Emulgiermittel aus einem Mehrkomponentensystem für die Herstellung von Färbebeschleunigern auf Basis von Alkylnaphthalinen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus (Gewichtsprozent)
a. 57,0 bis 51,0% eines Gemisches aus sulfierten
und oxäthylierten Alkylarylverbindungen mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Sulfonate zu Oxäthylaten 1 :1 bis 3 :1,
b. 15,0 bis 17,0% aliphatische Alkohole mit
3 bis 5 Kohlenstoffatomen,
c. 2,0 bis 6,0% alkylsulfonamidessigsaures
Natrium,
d. 2,0 bis 6,0% teilchlorierte Paraffinkohlen
wasserstoffe mit
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 1,5% Chlor,
e. 2,0 bis 6,0% Olein und
f. 18,0 bis 20,0% Wasser,
besteht, wobei sich die jeweiligen Mengen der Einzelkomponenten in jedem Fall auf 100% ergänzen müssen.
Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform ist die Komponente a) aus
32 bis 36% Dodecylbenzolsulfonat und 25 bis 15% Nonylphenol mit 23 Mol Äthylenoxid je Mol
(jeweils Gewichtsprozent) zusammengesetzt
Ebenso sind in dem erfindungsgemäßen Emulgator
die Komponente c) in Mengen von
vorzugsweise 3,0 bis 4,0 Gew.-%, insbesondere 3,0 bis 3,5 Gew.-%,
die Komponente d) in Mengen von
vorzugsweise 3,0 bis 4,0 Gew.-%, insbesondere 3,5 bis 4,0 Gew.-%
die Komponente e) in Mengen von
vorzugsweise 3,0 bis 5,0 Gew.-%, insbesondere 3,5 bis 4,5 Gew.-%,
enthalten.
Bei der Herstellung des Emulgiermittels wird das (feste) oxäthylierte Nonylphenol durch Erwärmen auf 60° C verflüssigt, in das Dodecylbenzolsulfonat eingerührt und anschließend werden die weiteren Komponenten in der angegebenen Reihenfolge zugemischt. Werden die hier genannten Prozentbereiche der Einzelkomponenten nicht eingehalten, so wird die optimale Wirkung des Emulgators und des damit hergestellten Färbebeschleunigers in Frage gestellt. Bei Anwendung des mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellten Färbebeschleunigers ergeben sich weitere, spezifische technische Vorteile:
Beim Färben können material- bzw. faserbedingte Affinitätsunterschiede, wie sie z. B. durch Verstrekkungsunterschiede innerhalb einer einzelnen Faser oder durch Differenzen bei der thermischen Vorbehandlung der Faser, verursacht werden und die sich dann als Kettstreifigkeit oder bei Gewirken als Ringligkeit auswirken, vermieden oder — falls eine bereits unegale Färbung vorliegt — nachträglich durch Ausegalisieren ausgeglichen werden. Die vorzügliche Egalisierwirkung wird auf die extreme Feinverteilung der Carriersubstanz zurückgeführt.
Neu ist, daß man mittels des Emulgatorsystems die carrierwirksame Substanz Methylnaphthalin in ihrer egalisierenden Wirksamkeit derart steigern kann, daß ein schippnges Warenbild, das durch die stets dunkler als die normalen Polyesterfasern färbbaren Faserverklebungen und unverstreckte Faseranteile hervorgerufen wird, beim Färben bei Kochiemperatur praktisch vermieden werden kann. Beim Färben bei 100° C und auch unter HT-Bedingungen (106° bis 125°C) in Gegenwart von gebräuchlichen Färbebeschleunigern anderen Typs wird diese Erscheinung nur teilweise vermindert, d.h. die dunkel gefärbten Stellen im gefärbten Materia! sind noch zu erkennen und müssen mühsam aus dem Gewebeverband entfernt werden.
Auch Gannnaterial, das die beschriebenen Fehler enthält, kann einwandfrei gefärbt werden, wenn in Gegenwart von Methylnaphthalin, das durch das beschriebene Emulgiersystem in seiner egalisierenden Wirkung gesteigert wurde, gearbeitet wird.
Beim Färben auf Jet-Färbeapparaten, die nur halb geflutet sind, ist die Neigung zur Kondensation und damit zu Carrierflecken dann besonders groß, wenn eine Konzentration von 2cm3/l Carrier aus Gründen der gewählten Farbtiefe überschritten werden muß. Praxisversuche im Vergleich mit anderen konventionellen Carriern, auch mit solchen auf Basis von Methylnaphthalinen mit anderen Emulgiermitteln, ergaben überraschenderweise, daß bei Verwendung des mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellten Methylnaphthalin-Färbebeschleunigers sich keine Carrierflecken bilden, auch wenn über 3 cmVl Carrier zur Flotte gegeben werden, obwohl die Wasserdampfflüchtigkeit durch das Emulgatorensystem nicht beeinflußt werden kann und es auch hier zur Kondensatbildung kommt Das Kondensat wird im vorliegenden Fall allerdings schnell und sicher reemulgiert.
Bei Einhaltung der empfohlenen Anwendungskonzentrationen an erfindungsgemäß eingestellten Carrier ist die Farbstoffausbeute optimal, was ebenfalls bei Versuchen im Betriebsmaßstab im Vergleich mit anderen Produkten des Handels festgestellt wurde. Die Verbesserung der Farbstoffausbeute wird auf die extreme Feinverteilung der wuksamen Carriersubstanzen in der Flotte durch das Emulgiermittel zurückgeführt
Bei den an die Färbe- bzw. Egalisierprozesse anschließenden warmen Wasch- und Spülprozessen wird ein Teil des (von der hydrophoben Faser aufgenommenen) Carriers durch den noch in der Flotte vorhandenen Emulgator nach Einstellung eines neuen Gleichgewichts beseitigt. Dies geschieht in Anwesenheit des beanspruchten Emulgiermittels in höherem Maße als mit anderen Emulgatoren.
Eine Reihe von handelsüblichen Typen Von Dispersionsfarbstoffen zeigen bei Turbulenzen im Bad eine gewisse Empfindlichkeit bezüglich ihrer Badstabilität, es kommt zu störenden Abscheidungen als Folge einer Teilchenvergröberung. Die Verwendung des erfindungsgemäß hergestellten Carriers bzw. Emulgators verhindert diese Erscheinung weitgehend.
Beispiel 1
Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Wolle (innige Mischung 55/45) wird auf einer geschlossenen Haspelkufe bei Normaldruck und einem Flottenverhältnis von 1 :20 zunächst mit einer wäßrigen Flotte von 500C, enthaltend
1% Essigsäure 60%ig,
5% Natriumacetat krist und
3 cmVl eines Methylnaphthalin-Carriers, emulgiert mit Hilfe von 30 bis 40% (berechnet auf das Gewicht der Carrierpräparation) eines Mehrkomponentensystems der Zusammensetzung:
32 bis 36% Dodecylbenzolsulfonat, 25 bis 15% Nonylphenol mit 23 Mol
Äthylenoxid je Mol, 15 bis 17% aliphatische Alkohole mit
3 bis 5 Kohlenstoffatomen, 3 bis 33% alkylsulfonamidessigsaures
Natrium,
33 bis 4% teilchlorierte Paraffinkohlen
wasserstoffe mit
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 13% Chlor,
33 bis 43% Olein und
18 bis 20% Wasser
15 Minuten behandelt Danach werden die Farbstoffe in gelöster bzw. dispergierter Form durch ein Sieb dieser Flotte zugesetzt und zwar
0,8% eines blauen Dispersionsfarbstoffes auf Basis eines Gemisches aus partiell bromierten Diaminodihydroxyanthrachinonen (weniger als 1 Br-AtomjeMol)
0,3% Disperse Yellow 64, C. I.-Nr. 47023,
0,6% Acid Blue 123, CI.-Nr. 44 510 und
03% Acid Yellow 44, CI.-Nr. 23 900.
Nach einer weiteren Vorlaufzeit von 10 Minuten wird die Temperatur des Färbebades je Miiiuie um 1 bis 2° C gesteigert Man färbt die Ware nun 60 Minuten bei Kochtemperatur und Normaldruck, kühlt die Flotte dann langsam auf 60° C ab und behandelt die Färbung mit einer üblichen Emulgatorwäsche nach. Dann wird das Textilgut mit Wasser klar gespült und das Materia! bei Temperaturen über 140°C getrocknet, wodurch eventuelle Carrier-Reste ausgetrieben werden.
Die resultierende lebhafte Grünfärbung zeichnet sich durch optimale Egalität aus. Die Farbstoffausbeute entspricht den aufgewendeten Farbstoffmengen.
Beispiel 2
Mischgarne aus Polyesterfasern und Wolle (innige Mischung 55/45) auf Kreuzspulen werden in einem geschlossenen HT-Färbeapparat (für erhöhten Druck und höhere Temperaturen als 1000C) bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 wie folgt gefärbt:
Man geht mit dem textlien Material in die auf 50° C erwärmte wäßrige Flotte ein und setzt
1% Essigsäure 60%ig, 5% Natriumacetat krist. und 1,5 cm3/l eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend Beispiel 1
zu. Man läßt dann die so bereitete Flotte Ί0 Minuten mit der Ware vorlaufen, wobei dieselbe Flotte im Wechsel je drei Minuten von außen nach innen und von innen nach außen zirkuliert. Danach setzt man dem Bad die Farbstoffe
0,1% Disperse Yellow 64, CI-Nr. 47 023, 0,27% des in Beispiel 1 genannten bläuen Dispersionsfarbstoffs,
0,1 % Disperse Red 60, CI.-Nr. 60 756, 0.1 % Acid Yellow 44. CI.-Nr. 23 900,
o,2% Acid Blue 123,C.I.-Nr.44 510und
0,08% Acid Red 289, C.I.-Nr. 45 110
in gelöster bzw. dispergierter Form zu und läßt die Färbef'oiie weitere 10 Minuten mit dem angegebenen Siiöiiiungsrichtungswechsel zirkulieren. Anschließend .ν ird der Apparat geschlossen, entlüftet und dann so auf 105° C geheizt, daß je Minute ein Temperaturanstieg von 2°C erfolgt. Bei Erreichung der Färbetemperatur von 1050C wird ein Gesamtdruck von 2,94 bar (hydrostatisch) angelegt und die Ware wird nun bei wechselnder Strömungsrichtung im angegebenen Rhythmus 60 Minuten gefärbt. Dann wird der Apparat langsam auf 600C abgekühlt und das Bad abgelassen. Nach einem Spülprozeß der so erzeugten Färbung mit heißem Wasser von 60° C schließt eine Emulgatorwäsche und das Trocknen bei 800C an.
Die auf diesen Garnwickeln in einem Hellbraunton erzielten Färbungen zeichnen sich durch vollkommene Gleichmäßigkeit der inneren und äußeren Garnlagen aus.
Beispiel 3
Ein mit Dispersionsfarbstoff gefärbtes Mischgewebe aus Polyesterfasern und Zellwolle, dessen Polyesterfaseranteil starke Unegalitäten (Kettstreifigkeit) aufweist wird auf der Haspelkufe bei einem Flottenverhältnis von 1 :20 nachträglich ausegalisiert. Die für diesen Zweck verwendete wäßrige Flotte von 500C enthält
3 cmVl eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend Beispiel 1
und ist mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt.
Man geht mit dem textlien Material in die Flotte ein, steigert deren Temperatur je Minute um 2° C bis Kochtemperatur bei Normaldruck und behandelt die Färbung 60 (bis 90) Minuten kochend.
Die durch die Carrier-Nachbehandlung zum Zweck des Ausegalisierens zwangsläufig eintretende Verminderung der ursprünglichen Farbtiefe (Aufhellung) auf dem Polyesterfaseranteil der Ware wird durch Zusatz von 20% der beim Färben aufgewendeten Menge der Dispersionsfarbstoffe wie üblich ausgeglichen.
Man erhält durch diese Behandlung, also bereits bei Kochtemperatur, in Gegenwart des erfindungsgemäß emulgierten Methylnaphthalin-Färbebeschleunigers durch dessen ausgezeichnete Egalisierwirkung eine einwandfreie Egalität auf dem Polyesterfaseranteil des Mischgewebes.
Das textile Material wird dann wie üblich bei 1400C getrocknet
Beispiel 4
Ein mit Dispersionsfarbstoff und Säurefarbstoff gefärbtes Mischgewebe aus Polyesterfasern und Wolle (55/45), dessen Polyesterfaseranteil ausgeprägte Unegalitäten (Schipprigkeit, unruhiges Warenbild), verursacht durch unverstreckte Faseranteile bzw. Faserverklebungen aufweist, wird auf einem nicht vollgefluteten HT-Jetfärbeapparat bei erhöhtem Druck, erhöhter Temperatur und einem Flottenverhältnis von 1:12 unter Verwendung des erfindungsgemäß emulgierten Carriers nachträglich ausegalisiert. Man verfährt dabei wie folgt.
Man beschickt den teiigefiuteien Düsenfärbeapparat mit dem textlien Material und einer wäßrigen Flotte mit
1 % Essigsäure 60%ig
5% Natriumacetat krist. und
3cmJ/l eines Methylnaphthalincarriers entsprechend
Beispiel 1
und läßt die Ware bei 500C 10 Minuten vorlaufen, schließt den Apparat, heizt die Flotte je Minute um 2° C bis auf 1060C (entspr. 1,24 bar resultierender Gesamtdruck), stellt die Warenumlaufgeschwindigkeit auf 60 m/Minute ein und behandelt die Färbung 60 Minuten bei 106° C. Die Wirkung des Carriers beim Ausegalisieren besteht in der Bildung eines neuen Verteilungsgleichgewichts des Farbstoffs zwischen Flotte und Faser; dies führt zu einer Aufhellung der ursprünglichen Färbung, die dadurch ausgeglichen wird, daß der Flotte noch 20% der beim Färben aufgewendeten Dispersionsfarbstoff-Menge zugesetzt werden. Nach der Behandlung wird der Apparat langsam auf 6O0C abgekühlt, die Ware bei 6O0C mit Wasser gespült und bei 140° C getrocknet Die vorher ungleichmäßig gefärbt erscheinenden dunkleren Stellen der verklebten und unverstreckten Fasern des Polyesterfaseranteils des Textilgutes werden vollständig ausgeglichen, so daß ein egales und ruhiges Warenbild erscheint.
Die gefürchteten Carrierflecken durch Kondensation, mit denen bei diesen hohen Carrierkonzentrationen gerechnet werden muß, bilden sich bei Verwendung dieses Carriers mit dem erfindungsgemäßen spezifischen Emulgiermittel nicht, eventuelle Kondensat-Tropfen werden rasch und restlos reemulgiert
Wird für die Herstellung der Färbung dieser Carrier von vornherein verwendet so treten die oben beschriebenen Unegalitäten, die durch Materialbedingte Affinitätsunterschiede verursacht werden, überhaupt nicht auf.

Claims (12)

Patentansprüche:
1. Emulgiermittel aus einem Mehrkomponentensystem zur Herstellung von Färbebeschleunigern auf Basis von Alkylnaphthalinen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus (Gewichtsprozent)
a. 57,0 bis 51,0% eines Gemisches aus
sulfierten und oxäthylierten
Alkylarylverbindungen mit
9 bis 12 Kohlenstoffatomen
im Alkylrest Sulfonate zu
Oxäthylatenl : Ibis3:1,
b. 15,0 bis 17,0% aliphatische Alkohole mit
3 bis 5 Kohlenstoffatomen,
c 2,0 bis 6,0% alkylsulfonamidessigsaures
Natrium,
d. 2,0 bis 6,0% teilchlorierte Paraffin
kohlenwasserstoffe mit
12 bis 14 Kohlenstoffatomen
und 1,5% Chlor,
e. 2,0 bis 6,0% Olein und
f. 18,0 bis 20,0% Wasser,
die jeweiligen Mengen der jedem Fall auf 100%
in
besteht, wobei sich
Einzelkomponenten
ergänzen müssen.
2. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente a) aus (Gewichtsprozent)
32 bis 36% Dodecylbenzolsulfonat und
25 bis 15% Nonylphenol mit 23 Mol Äthyle
noxid je Mol
besteht
3. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente c) in Mengen von 3,0 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.
4. Emulgiermittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß Komponente c) in Mengen von 3,0 bis 3,5 Gewichtsprozent vorliegt.
5. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente d) in Mengen von 3,0 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.
6. Emulgiermittel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente d) in Mengen von 3,5 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.
7. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente e) in Mengen von 3,0 bis 5,0 Gewichtsprozent vorliegt.
8. Emulgiermittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente e) in Mengen von 3,5 bis 4,5 Gewichtsprozent vorliegt.
9. Färbebeschieuniger (Carrier) auf Basis von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise Monomethylnaphthalin, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 30 bis 40 Gewichtsprozent eines Emulgiermittels nach Ansprüchen 1 bis 8.
10. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Färben von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearen Polyester- oder Cellulosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten bei Normaldruck und Kochtemperatur nach dem Ausziehverfahren in Mengen von 0,5 bis 4 cmVI.
11. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Färben von hydrophoben Textilfasern. vorzugsweise linearen Polyester- oder CeIIuIosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen aus
wäßrigen Flotten nach dem Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen in Mengen von 0,5 bis 3cmVl, vorzugsweise 1,5 bis 2,0 cm3/l.
12. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Ausegalisieren unegaler Färbun gen von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearer Polyester- oder Cellulosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen entweder bei Kochtemperatur rna bis zu 4cm3/l des Carriers oder unter HT-Bedingungen mit bis zu 3,0 cm3/l, vorzugsweise bis zu 2,0 cmVL
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