Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern, besonders aus linearen Polyestern, oder Zellulosetriacetat in wässrigem Mittel in Gegenwart eines als Färbebeschleuniger dienenden Hilfsmittelgemisches; sie betrifft auch die für das Verfahren geeigneten Färbeflotten oder Druckpasten sowie das nach diesem Verfahren gefärbte bzw. bedruckte Material.
Zum Färben von Polyester- und Zellulosetriacetatfasern mittels Dispersionsfarbstoffen bei Temperaturen bis ungefähr 100" C müssen bekanntlich spezielle Hilfsmittel, sogenannte Carrier oder Färbebeschleuniger, eingesetzt werden. Diese Carrier sind aliphatische, aromatische oder aliphatischaromatische, ganz oder teilweise wasserlösliche bis wasserunlösliche Verbindungen, unter deren Einwirkung das Fasergefüge aufgelockert wird, was ein Eindiffundieren des Farbstoffs in die Faser erleichtert. Unter den derartige Quelleffekte hervorrufenden Stoffen sind die Phenylphenole besonders geeignet.
Der Nachteil dieser Verbindungen liegt jedoch darin, dass sie sich verhältnismässig schwer zu wärmestabilen wässrigen Emulsionen verarbeiten lassen. Da pastenförmige Formulierungen derartiger Quellmittel schwierig zu handhaben sind, indem sie für die Feinverteilung in der Flotte das Aufkochen einer Stammlösung erfordern, hat man flüssige Carrier-Zubereitungen entwickelt, die dem Färbebad direkt zugesetzt werden können. Derartige flüssige Zubereitungen bestehen beispielsweise aus Lösungen der Phenylphenole in organischen Lösungsmitteln. Die auf diese Weise erhältlichen Emulsionen waren oft ungenügend wärmestabil. Diese Schwierigkeit hat man durch den Zusatz spezieller Tenside zur Carrier Lösung zu beheben versucht.
Diese Lösung des Problems ist aber mit dem Nachteil behaftet, dass beim Färbeprozess eine unerwünschte und störende Schaumentwicklung auftritt, verbunden mit einer negativen Beeinflussung der Farbausbeute.
Es wurde nun ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von organischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern gefunden, das diese Nachteile vermeidet. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Färbeflotte oder Druckpaste Dispersionsfarbstoff, fein zerteiltes Faserquellmittel, Polyvinylalkohol, ein Sulfosuccinat, mit Wasser mischbares, organisches Lösungsmittel und gegebenenfalls weitere Hilfsmittelzusätze enthält.
Als hydrophobes Polyestertextilmaterial kommen z. B.
Zellulosetriacetatfasern und insbesondere die linearen Polyesterfasern aromatischer Polycarbonsäure mit mehrwertigen Alkoholen, wie zum Beispiel Polyäthylenglykolterephthalatoder Poly-(1,4-cyclohexandimethylolterephthalat)-fasern, in Frage. Diese Materialien können auch als Mischgewebe unter sich oder mit anderen Fasern vorliegen, beispielsweise als Polyester-Wolle-, Polyester-Baumwolle- oder Polyester Polyacrynitril-Mischgewebe.
Die zu verwendenden Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser nur sehr wenig löslich sind und in der Färbeflotte zum grössten Teil in Form einer feinen Suspension vorliegen, können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören, beispielsweise den Azo-, Anthrachinon-, Acridon-, Perinon-, Chinophthalon-, Styryl- oder Nitrofarbstoffen.
Die Hilfsmittelgemische setzen sich z. B. aus folgenden fünf Komponenten zusammen: einem fein verteilten Faserquellmittel, Polyvinylalkohol, einem Sulfosuccinat, einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel und Wasser.
Als Faserquellmittel kommen die üblichen beim Färben von Polyester- und Zellulosetriacetattextilien verwendbaren Verbindungen in Betracht, vor allem aber Phenylphenole, insbesondere o-Phenylphenol oder dessen wasserlösliche Alkalisalze.
Der Polyvinylalkohol dient als Schutzkolloid.
Als Sulfosuccinate kommen besonders die Dialkylester des Natriumsalzes der Sulfobernsteinsäure, deren Alkylreste 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen, z. B. Di-isobutyl natriumsulfosuccinat, Di-n-amyl-natrium-sulfosuccinat, Di-n-hexyl-natriumsulfosuccinat, Di-n-octyl-natrium-sulfosuccinat und vor allem Di-iso-octyl-natriumsulfosuccinat in Betracht.
Als mit Wasser mischbare organische Lösungsmittel können solche, in denen der Carrier, im speziellen o-Phenylphenol, löslich ist, verwendet werden, beispielsweise niedere Glykole, wie 1,3-Propandiol, besonders Äthylenglykol, Glykoläther, wie 2-Äthoxyäthanol, ferner Methylpyrrolidon sowie Formamid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid und ähnliche dipolare, aprotische Lösungsmittel.
Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung des Hilfsmittelgemisches besteht aus o-Phenylphenol, Polyvinylalko hol, einem Dialkylnatriumsuccinat, Äthylenglykol und Wasser. Das gegenseitige Gewichtsverhältnis dieser das Hilfsmittelgemisch aufbauenden Stoffe kann sehr verschieden sein und liegt für o-Phenylphenol innerhalb 0,1 bis 70 Gewichtsprozent, für Polyvinylalkohol innerhalb 1 bis 5 Gewichtsprozent, für das Sulfosuccinat 1 bis 10 Gewichtsprozent, für Äthylenglykol innerhalb 30 bis 90 Gewichtsprozent und für Wasser innerhalb 2 bis 20 Gewichtsprozent.
Das Hilfsmittelgemisch lässt sich so herstellen, dass der Polyvinylalkohol und das Dialkylsulfosuccinat zuerst in der betreffenden Menge Wasser unter Erwärmen gelöst wird.
Gleichzeitig stellt man eine Lösung des o-Phenylphenols in Äthylenglykol her und vereinigt die beiden Lösungen unter Rühren bei 50 bis 60 C. Man kann die wässrige Polyvinylalkohollösung auch mit dem Äthylenglykol versetzen und in dieser Mischung das o-Phenylphenol und das Dialkylsulfosuccinat auflösen. In beiden Fällen erhält man eine klare bis schwach opalisierende, fast farblose Lösung.
Bezogen auf das Fasergewicht kann das Färbebad je nach Flottenverhältnis 1 bis 40%, bevorzugt 5 bis 20%, dieses Hilfsmittelgemisches enthalten.
Neben dem Farbstoff und dem Hilfsmittelgemisch kann das Färbebad gegebenenfalls noch weitere beim Färben und Bedrucken von Polyester- und Zellulosetriacetatfasern übliche Zusätze enthalten, beispielsweise die Farbausbeute und Brillanz der Färbungen erhöhende Verbindungen, wie Kondensationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, Kondensationsprodukte von höheren Fettsäuren mit Aminoalkylsulfonaten, wie Taurin, oder sulfatierte Anlagerungsprodukte von Äthylenoxyd an höhere Fettsäuren, ferner Salze, wie Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate und -polyphosphate, Säuren wie Schwefelsäure, Essigsäure oder Ameisensäure.
Das Färben des Textilmaterials kann nach den üblichen Carrier-Färbeverfahren mit Dispersionsfarbstoffen erfolgen, wobei man die normalerweise verwendeten Färbeapparate, wie Haspelkufe, Jigger, Stern, Kreuzspul- oder Baumfärbeapparat, einsetzt. So lässt man beispielsweise das Färbegut bei 60 bis 70" C im Bad, das auf einen pH-Wert von 3 bis 6,5, bevorzugt etwa 5, gestellt wurde und gegebenenfalls die oben erwähnten weiteren Zusätze enthält, mit dem als Färbebeschleuniger verwendeten Hilfsmittelgemisch verlaufen, setzt man den Farbstoff als wässrige Suspension zu und steigert die Temperatur kontinuierlich bis zur Kochtemperatur und falls Druckapparate verwendet werden, bis zu 140 C.
Bei diesen Temperaturen wird während 1 bis 2 Stunden gefärbt und die Färbung nachher mit Wasser gespült und vorzugsweise bei Temperaturen über 100"C, z. B. bei etwa 1200 C, getrocknet.
Auch das Bedrucken des Textilmaterials kann nach den üblichen Methoden erfolgen, indem man zum Beispiel das Gewebe mit der Druckpaste, welche neben dem Farbstoff, dem Verdicker und den üblichen Zusätzen, wie z. B. Harnstoff, auch das als Färbebeschleuniger verwendete Hilfsmittelgemisch enthält, bedruckt und den Farbstoff anschliessend durch Dämpfen bei 100 bis 1200 C während 15 bis 20 Minuten fixiert. Durch Spülen und Nachseifen wird der Druck fertiggestellt.
In der USA-Patentschrift Nr. 2 972 509, Beispiel 1, ist ein Verfahren zum Färben von Polyesterfasern mit einer Färbeflotte beschrieben, welche einen Dispersionsfarbstoff, o-Phenylphenol, ein Lösungsmittel, eine Alkylarylsulfonsäure, Wasser und Ammoniak zur Einstellung des pH-Wertes auf 7 enthält, beschrieben. In der schweizerischen Patentschrift Nr. 375 691 ist im Beispiel 5 ein Verfahren zum Färben von Polyestertextilmaterial in einer wässrigen Färbeflotte offenbart, die einen Dispersionsfarbstoff, Methylnaphthalin, Äthylalkohol und Natriumalginat enthält.
Die Vorteile des vorliegenden Verfahrens gegenüber diesen vorbekannten Verfahren liegen darin, dass durch die Verwendung von Polyvinylalkohol und Sulfosuccinat anstelle von einem Tensid wie Alkylarylsulfonsäure, die beim Färben lästige Schaumbildung verhindert und die Farbausbeute bei gegebener Menge Aktivsubstanz wesentlich erhöht wird.
Ferner werden mittels der Polyvinylalkohol und Sulfosuccinat enthaltenden und darum gut emulgierten Carrierformulierung egale Polyesterfärbungen erhalten, während beim Färben nach der in der schweizerischen Patentschrift Nummer 375 691, Beispiel 5, beschriebenen Methode die Polyesterfasern ungleichmässig gequollen werden und man dadurch unegale Färbungen erhält.
In der Ullmann Enzyklopädie (Band 17, Seite 185) werden verschiedene Schutzkolloide aufgezählt, u. a. auch Polyvinylalkohol, als ob sie äquivalent wären.
Ferner ist aus der britischen Patentschrift Nr. 446 568 die Verwendung von Sulfosuccinaten als Netz- und Waschmittel bekannt.
Es konnte jedoch daraus nicht entnommen werden, dass die bestimmte Kombination der Komponente in dem erfindungsgemässen Verfahren die Vorteile der Schaumverhinderung und Erhöhung der Farbausbeute sowie die Vermeidung der unliebsamen Effekte, die infolge der Unverträglichkeit der bekannten Tenside mit den bereits in den Farbstoffzubereitungen enthaltenen Dispersionsmitteln auftreten können, aufweist.
Dazu kommt, dass das Hilfsmittelgemisch als einfach zu handhabende Flüssigkeit vorliegt.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung.
Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.
Beispiel 1
In 1000 ml 65" warme Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral, wasserfrei), 0,5 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit Ölsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2.25 g o-Phenylphenol, 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Diisooctyl-natriumsulfosuccinat (85%), 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 20-200, Viskosität einer 4 %eigen wässrigen Lösung 4-50 cps bei 20 ) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 25 g Polyestergewebe ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur.
Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wässrigen, etwa 60 warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des Farbstoffes der Konstitution
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und 0,3 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ÖIsäurechlorid zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65" und erhöht dann die Temperatur innert 45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt und färbt 90 Minuten kochend.
Anschliessend wird die Flotte abgekühlt und die Ware mit 60 und mit 20 warmem Wasser gespült und bei 1200 getrocknet. Man erhält auf diese Weise eine sehr reine blaue Färbung.
Die als Färbebeschleuniger verwendete Mischung wird so hergestellt, dass man zuerst 2,5 Gewichtsprozent des Polyvinylalkohols in 9 Gewichtsprozent Wasser unter Rühren und Erwärmen auf 60-80" und dann 2,5 Gewichtsprozent Di isooctyl-natriumsulfosuccinat löst, danach 41 Gewichtsprozent Äthylenglykol zusetzt und in dieser Mischung bei etwa 40 bis 50 unter Rühren 45 Gewichtsprozent o-Phenylphenol auflöst. Es können auch entsprechende Lösungen des Polyvinylalkohols in Wasser und das o-Phenylphenol in Äthylenglykol unter Rühren bei 40-50 vermischt werden.
Falls im obigen Beispiel anstelle des o-Phenylphenols eine äquivalente Menge des Na-Salzes von o-Phenylphenol verwendet wird, so ist zu empfehlen, dem Färbebad etwa
10% (bezogen auf das Gewicht der Färbebeschleunigermischung) einer organischen Säure, z. B.85Wcige Ameisenäure, zuzusetzen, damit der pH-Wert des Bades nicht über 6,5-7 steigt.
Beispiel 2
In 1000 ml 65" warme Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,1 g Natriumpyrophosphat (neutral, wasserfrei), 1,0 ml Essigsäure, 1,0 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 5,0 g einer Mischung bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Diiso-octyl-natriumsulfosuccinat (85%), 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100 bis 200; Viskosität einer eigen wässrigen Lösung 4-50 cps bei 20 ) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 100 g eines Polyester-Wolle-Mischgarns (67:33) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur.
Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wässrigen, etwa 60 warmen Suspension, enthaltend 0,6 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit Ölsäurechlorid, 1,0 g des Farbstoffes der Konstitution
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und 0,6 g des 1: 2-Chromkomplexes des Farbstoffes 2-Amino-4-methylsulfonylphenole 1-3' -Chlorphenyl3-methylpyrazolon-5 zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65", erhöht die Temperatur innert 45 Minuten bis zum Kochen und färbt 90 Minuten kochend weiter. Anschliessend wird die Farbflotte auf 60 abgekühlt und das Textilmaterial zuerst in 60 und dann in 20 warmem Wasser gespült und bei 1200 getrocknet.
Auf diese Weise erhält man eine sehr farbstarke orange Färbung.
Beispiel 3
In 1000 ml 65" warme Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,5 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ÖIsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 0,125 g Di-iso-butyl-natriumsulfosuccinat (85 %), 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100-200; Viskosität einer 4 %igen wässrigen Lösung 4-50 cps bei 200) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 33,3 g eines Polyester-Baumwoll-Mischgewebes (65:35) ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur.
Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wässrigen, etwa 60 warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des gleichen Farbstoffes wie in Beispiel 1 und 0,3 g Natrium-di-iso-butylnaphthalinsulfonat, zu, färbt weitere 15 Minuten bei 65" und erhöht die Temperatur innert 45 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt. Man färbt 90 Minuten kochend. Anschliessend wird das Textilgut mit 600 warmem Wasser gespült und dann in einem neuen Bad (Flottenverhältnis 1 :30), welches 3 ml/l Natronlauge (38 Be), 2 g/l Natriumdithionit, 1 g/l eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Kolkosölfettsäure und 2 Mol Diäthanolamin, enthält, während 30 Minuten bei 80" behandelt. Darauf wird gut gespült und der Baumwollanteil wie üblich gefärbt.
Beispiel 4
In 1000 ml 65" warme Färbeflotte, welche 0,5 g Ammoniumsulfat, 0,5 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit ÖIsäurechlorid und 5,0 g einer Mischung, bestehend aus 2,25 g o-Phenylphenol, 2,05 g Äthylenglykol, 0,125 g Di-iso-octyl-natriumsulfosuccinat, 0,125 g Polyvinylalkohol (mittlere Esterzahl 100-200; Viskosität einer 4%gen wässrigen Lösung 4-50 cps bei 20 ) und 0,45 g Wasser, enthält, geht man mit 33,3 g Zellulosetriacetatgewebe ein und behandelt das Textilgut 15 Minuten lang bei gleichbleibender Temperatur.
Dem klaren Bad setzt man 50 ml einer wässrigen, etwa 60 warmen Suspension, enthaltend 0,5 g des Farbstoffes der Konstitution
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und 0,3 g eines Umsetzungsproduktes von Methyltaurin mit Ölsäurechlorid zu und erhöht dann die Temperatur innerhalb 30 Minuten sukzessive bis zum Kochpunkt und färbt 90 Minuten kochend.
Anschliessend wird die Flotte abgekühlt und die Ware mit 60 und mit 20 warmem Wasser gespült und bei 100" getrocknet. Man erhält auf diese Weise eine reine blaue Färbung.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zum Färben oder Bedrucken von trganischem Textilmaterial aus hydrophoben Polyestern, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Färbeflotte oder Druckpaste Dispersionsfarbstoff, fein zerteiltes Faserquellmittel, Polyvinylalkohol, ein Sulfosuccinat und mit Wasser mischbares organisches Lösungsmittel enthält.
The present invention relates to a method for dyeing or printing organic textile material made of hydrophobic polyesters, especially of linear polyesters, or cellulose triacetate in an aqueous medium in the presence of an auxiliary mixture serving as a dyeing accelerator; it also relates to the dye liquors or printing pastes suitable for the process and the material dyed or printed by this process.
For dyeing polyester and cellulose triacetate fibers using disperse dyes at temperatures of up to about 100 ° C, it is known that special auxiliaries, so-called carriers or dyeing accelerators, must be used. These carriers are aliphatic, aromatic or aliphatic-aromatic, completely or partially water-soluble to water-insoluble compounds, under the influence of which the The fiber structure is loosened, which makes it easier for the dye to diffuse into the fiber. Among the substances which cause such swelling effects, the phenylphenols are particularly suitable.
The disadvantage of these compounds, however, is that they are comparatively difficult to process into heat-stable aqueous emulsions. Since pasty formulations of such swelling agents are difficult to handle, in that they require a stock solution to be boiled for fine distribution in the liquor, liquid carrier preparations have been developed which can be added directly to the dyebath. Such liquid preparations consist, for example, of solutions of the phenylphenols in organic solvents. The emulsions obtainable in this way were often insufficiently heat-stable. Attempts have been made to overcome this difficulty by adding special surfactants to the carrier solution.
However, this solution to the problem has the disadvantage that undesirable and disruptive foam development occurs during the dyeing process, combined with a negative influence on the color yield.
A process for dyeing or printing organic textile material made from hydrophobic polyesters has now been found which avoids these disadvantages. It is characterized in that the aqueous dye liquor or printing paste contains disperse dye, finely divided fiber swelling agent, polyvinyl alcohol, a sulfosuccinate, water-miscible organic solvent and, if appropriate, other auxiliary additives.
As a hydrophobic polyester textile material z. B.
Cellulose triacetate fibers and in particular the linear polyester fibers of aromatic polycarboxylic acid with polyhydric alcohols, such as, for example, polyethylene glycol terephthalate or poly (1,4-cyclohexanedimethylol terephthalate) fibers, in question. These materials can also be present as mixed fabrics with one another or with other fibers, for example as polyester-wool, polyester-cotton or polyester-polyacrylonitrile mixed fabrics.
The disperse dyes to be used, which are only very sparingly soluble in water and are mostly in the form of a fine suspension in the dye liquor, can belong to a wide variety of dye classes, for example the azo, anthraquinone, acridone, perinone, quinophthalone, Styryl or nitro dyes.
The auxiliary mixtures sit down z. B. composed of the following five components: a finely divided fiber swelling agent, polyvinyl alcohol, a sulfosuccinate, a water-miscible organic solvent and water.
The usual compounds which can be used in the dyeing of polyester and cellulose triacetate textiles are suitable as fiber swelling agents, but above all phenylphenols, in particular o-phenylphenol or its water-soluble alkali salts.
The polyvinyl alcohol serves as a protective colloid.
Particularly suitable sulfosuccinates are the dialkyl esters of the sodium salt of sulfosuccinic acid, the alkyl radicals of which have 4 to 12 carbon atoms, e.g. B. di-isobutyl sodium sulfosuccinate, di-n-amyl sodium sulfosuccinate, di-n-hexyl sodium sulfosuccinate, di-n-octyl sodium sulfosuccinate and especially di-iso-octyl sodium sulfosuccinate into consideration.
Organic solvents which are miscible with water can be used in which the carrier, in particular o-phenylphenol, is soluble, for example lower glycols such as 1,3-propanediol, especially ethylene glycol, glycol ethers such as 2-ethoxyethanol, and also methylpyrrolidone Formamide, dimethylformamide, dimethylacetamide and similar dipolar aprotic solvents.
A particularly advantageous composition of the auxiliary mixture consists of o-phenylphenol, polyvinyl alcohol, a dialkyl sodium succinate, ethylene glycol and water. The mutual weight ratio of these substances building up the auxiliary mixture can be very different and is within 0.1 to 70 percent by weight for o-phenylphenol, within 1 to 5 percent by weight for polyvinyl alcohol, 1 to 10 percent by weight for sulfosuccinate, and within 30 to 90 percent by weight for ethylene glycol for water within 2 to 20 percent by weight.
The mixture of auxiliaries can be produced in such a way that the polyvinyl alcohol and the dialkyl sulfosuccinate are first dissolved in the relevant amount of water with heating.
At the same time, a solution of the o-phenylphenol in ethylene glycol is prepared and the two solutions are combined with stirring at 50 to 60 ° C. You can also add the ethylene glycol to the aqueous polyvinyl alcohol solution and dissolve the o-phenylphenol and the dialkyl sulfosuccinate in this mixture. In both cases a clear to slightly opalescent, almost colorless solution is obtained.
Based on the fiber weight, the dyebath can contain 1 to 40%, preferably 5 to 20%, of this mixture of additives, depending on the liquor ratio.
In addition to the dye and the mixture of auxiliaries, the dyebath can optionally contain other additives customary in dyeing and printing polyester and cellulose triacetate fibers, for example compounds that increase the color yield and brilliance of the dyeings, such as condensation products of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde, condensation products of higher fatty acids with aminoalkylsulfonates, such as Taurine, or sulfated addition products of ethylene oxide with higher fatty acids, also salts such as sodium sulfate, ammonium sulfate, sodium or ammonium phosphates and polyphosphates, acids such as sulfuric acid, acetic acid or formic acid.
The textile material can be dyed according to the usual carrier dyeing processes with disperse dyes, using the dyeing equipment normally used, such as a reel, jig, star, cross-bobbin or tree dyeing machine. For example, the dyed material is allowed to run with the mixture of auxiliaries used as a dyeing accelerator at 60 to 70 ° C. in the bath, which has been adjusted to a pH of 3 to 6.5, preferably about 5 and optionally contains the further additives mentioned above , the dye is added as an aqueous suspension and the temperature is increased continuously up to the boiling temperature and, if pressure equipment is used, up to 140 C.
At these temperatures, dyeing is carried out for 1 to 2 hours and the dyeing is then rinsed with water and preferably dried at temperatures above 100.degree. C., for example at about 1200.degree.
The printing of the textile material can also be carried out according to the usual methods by, for example, the fabric with the printing paste, which in addition to the dye, the thickener and the usual additives, such as. B. urea, which also contains the auxiliary mixture used as a dyeing accelerator, is printed and the dye is then fixed by steaming at 100 to 1200 C for 15 to 20 minutes. The print is completed by rinsing and re-soaping.
US Pat. No. 2,972,509, Example 1, describes a process for dyeing polyester fibers with a dye liquor which contains a disperse dye, o-phenylphenol, a solvent, an alkylarylsulfonic acid, water and ammonia to adjust the pH 7 contains, described. In the Swiss patent specification No. 375 691, example 5 discloses a process for dyeing polyester textile material in an aqueous dye liquor which contains a disperse dye, methylnaphthalene, ethyl alcohol and sodium alginate.
The advantages of the present method over these previously known methods are that the use of polyvinyl alcohol and sulfosuccinate instead of a surfactant such as alkylarylsulfonic acid prevents annoying foam formation during dyeing and the color yield is significantly increased for a given amount of active substance.
Furthermore, level polyester dyeings are obtained by means of the carrier formulation containing polyvinyl alcohol and sulfosuccinate, which is therefore well emulsified, while dyeing according to the method described in Swiss Patent No. 375,691, Example 5, swells the polyester fibers unevenly, resulting in uneven dyeings.
In the Ullmann Encyclopedia (volume 17, page 185) various protective colloids are listed, u. a. also polyvinyl alcohol as if they were equivalent.
Furthermore, from British patent specification No. 446 568, the use of sulfosuccinates as wetting and washing agents is known.
However, it could not be inferred from this that the particular combination of the components in the process according to the invention has the advantages of preventing foam and increasing the color yield as well as avoiding the undesirable effects that can occur as a result of the incompatibility of the known surfactants with the dispersants already contained in the dye preparations , having.
In addition, the mixture of auxiliaries is available as an easy-to-use liquid.
The following examples illustrate the invention.
The temperatures are given in degrees Celsius.
example 1
In 1000 ml of 65 "warm dye liquor, which contains 0.5 g of ammonium sulfate, 0.1 g of sodium pyrophosphate (neutral, anhydrous), 0.5 g of a condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde, 0.5 g of a reaction product of methyl taurine with oleic acid chloride and 5, 0 g of a mixture consisting of 2.25 g of o-phenylphenol, 2.05 g of ethylene glycol, 0.125 g of diisooctyl sodium sulfosuccinate (85%), 0.125 g of polyvinyl alcohol (mean ester number 20-200, viscosity of a 4% aqueous solution 4-50 cps at 20) and contains 0.45 g of water, 25 g of polyester fabric are added and the textile material is treated for 15 minutes at a constant temperature.
50 ml of an aqueous suspension, about 60% warm, containing 0.5 g of the dye of the constitution is added to the clear bath
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and 0.3 g of a reaction product of methyl taurine with oleic acid chloride, colors a further 15 minutes at 65 "and then increases the temperature gradually within 45 minutes to the boiling point and colors 90 minutes boiling.
The liquor is then cooled and the goods are rinsed with 60 and 20 warm water and dried at 1200. A very pure blue color is obtained in this way.
The mixture used as a dyeing accelerator is prepared by first dissolving 2.5 percent by weight of the polyvinyl alcohol in 9 percent by weight of water with stirring and heating to 60-80 "and then 2.5 percent by weight of diisooctyl sodium sulfosuccinate, then adding 41 percent by weight of ethylene glycol and adding This mixture dissolves 45 percent by weight of o-phenylphenol with stirring at about 40 to 50. Corresponding solutions of the polyvinyl alcohol in water and the o-phenylphenol in ethylene glycol can also be mixed with stirring at 40-50.
If, in the above example, an equivalent amount of the Na salt of o-phenylphenol is used instead of the o-phenylphenol, it is recommended to add about
10% (based on the weight of the dye accelerator mixture) of an organic acid, e.g. Add e.g. 85W formic acid so that the pH of the bath does not rise above 6.5-7.
Example 2
In 1000 ml 65 "warm dye liquor, which consists of 0.5 g ammonium sulfate, 0.1 g sodium pyrophosphate (neutral, anhydrous), 1.0 ml acetic acid, 1.0 g of a condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde and 5.0 g of a mixture from 2.25 g of o-phenylphenol, 0.125 g of diiso-octyl sodium sulfosuccinate (85%), 2.05 g of ethylene glycol, 0.125 g of polyvinyl alcohol (mean ester number 100 to 200; viscosity of an aqueous solution 4-50 cps at 20) and It contains 0.45 g of water and 100 g of a polyester-wool blend yarn (67:33) and treats the textile material for 15 minutes at the same temperature.
50 ml of an aqueous, approximately 60% warm suspension containing 0.6 g of a reaction product of methyl taurine with oleic acid chloride and 1.0 g of the dye of the constitution are added to the clear bath
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and 0.6 g of the 1: 2 chromium complex of the dye 2-amino-4-methylsulfonylphenols 1-3'-chlorophenyl3-methylpyrazolone-5, colors a further 15 minutes at 65 ", increases the temperature within 45 minutes until boiling and continues to dye at boiling for 90 minutes, then the dye liquor is cooled to 60 and the textile material is rinsed first in 60 and then in 20 warm water and dried at 1200.
In this way, a very strong orange coloration is obtained.
Example 3
In 1000 ml of 65 "warm dye liquor, which contains 0.5 g of ammonium sulfate, 0.5 g of a condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde, 0.5 g of a reaction product of methyl taurine with oleic acid chloride and 5.0 g of a mixture consisting of 2.25 g o-phenylphenol, 0.125 g di-iso-butyl sodium sulfosuccinate (85%), 2.05 g ethylene glycol, 0.125 g polyvinyl alcohol (average ester number 100-200; viscosity of a 4% aqueous solution 4-50 cps at 200) and 0 Contains 45 g of water, 33.3 g of a polyester-cotton blend fabric (65:35) are added and the textile material is treated for 15 minutes at the same temperature.
50 ml of an aqueous, approximately 60 warm suspension containing 0.5 g of the same dye as in Example 1 and 0.3 g of sodium di-iso-butylnaphthalene sulfonate are added to the clear bath, and the color is continued for 15 minutes at 65 "and The temperature is gradually increased to the boiling point within 45 minutes. The dyeing is carried out at the boil for 90 minutes. The textile material is then rinsed with 600 warm water and then in a new bath (liquor ratio 1:30) containing 3 ml / l sodium hydroxide solution (38 Be), Contains 2 g / l of sodium dithionite, 1 g / l of a condensation product of 1 mole of colc oil fatty acid and 2 moles of diethanolamine, treated at 80 "for 30 minutes. It is then rinsed well and the cotton portion is dyed as usual.
Example 4
In 1000 ml of 65 "warm dye liquor, which contains 0.5 g of ammonium sulfate, 0.5 g of a reaction product of methyl taurine with oleic acid chloride and 5.0 g of a mixture consisting of 2.25 g of o-phenylphenol, 2.05 g of ethylene glycol, 0.125 g of di-iso-octyl sodium sulfosuccinate, 0.125 g of polyvinyl alcohol (average ester number 100-200; viscosity of a 4% aqueous solution 4-50 cps at 20) and 0.45 g of water are used with 33.3 g of cellulose triacetate fabric and treats the textile material for 15 minutes at a constant temperature.
50 ml of an aqueous suspension, about 60% warm, containing 0.5 g of the dye of the constitution is added to the clear bath
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and 0.3 g of a reaction product of methyl taurine with oleic acid chloride and then gradually increases the temperature within 30 minutes to the boiling point and colors 90 minutes boiling.
The liquor is then cooled and the goods are rinsed with 60 and 20 degrees of warm water and dried at 100 ". In this way, a pure blue coloration is obtained.
PATENT CLAIM 1
Process for dyeing or printing organic textile material made from hydrophobic polyesters, characterized in that the aqueous dye liquor or printing paste contains disperse dye, finely divided fiber swelling agent, polyvinyl alcohol, a sulfosuccinate and water-miscible organic solvent.