DE2431028A1 - Kontinuierliches verfahren zum optischen aufhellen - Google Patents

Kontinuierliches verfahren zum optischen aufhellen

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DE2431028A1
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Description

Anwaltsakte 25 l4l 27. Juni 1974
Kontinuierliches Verfahren zum optischen Aufhellen
Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zum optischen Aufhellen von organischen Fasermaterialien, insbesondere Synthesefasermaterial, sowie das nach diesem Verfahren optisch aufgehellte organische'Fasermaterial.
Aus dem Artikel von Schoenfeldt in Textilveredlung 1 (1966), Nr. 8, S. 397-398 ist ein Verfahren zum optischen Aufhellen von insbesondere Gewirke aus texturierten! Polyamid und Polyester, im Foulard-Dämpf-, verfahren aus wässrigem Medium bekannt,, mit dem Hinweis, dass es möglich sei, nach dem Foulardieren und Trocknen die Ware zunächst zu.bedrucken und anschliessend Druck und Aufheller beim Dämpfen-gemeinsam zu fixieren. Dieses Verfahren wurde in dieser Anordnung.jedoch nichtpraktiziert, da die Applikationseigenschaften· des Wassers (schlechtes Netzvermögen, hohe Viskosität usw.") einer nass-in-nass-Arbeitsweise bei den üblichen Artikeln der
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Textilveredlung entgegenstehen.
Es ist allgemein bekannt, organische Fasermaterialien, insbesondere synthetischer Natur, auch aus organischen Lösungsmittel-Flotten optisch aufzuhellen und anschliessend z.B. zu bedrucken, wobei das Rohmaterial (Druckboden oder Druckfond) in einem zweistufigen Verfahren zuerst aus Wasser oder organischem Lösungsmittel gewaschen wird unter nachfolgender Applikation des optischen Aufhellers, und daran anschliessend Entwicklung desselben, wobei dieses so vorbereitete Material in einen dritten Arbeitsprozess sodann z.B. bedruckt werden kann.
Mit der Einführung von kontinuierlich arbeiten den Lösungsmittel-Reinigungsmaschinen mit Applikationseinrichtungen, z.B. mit vor dem Trockenteil der Maschine eingebautem Foulard, Pflatschwalze u.a. für Textilchemikalien, gewinnt auch die
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kontinuierliche Lösungsmittelreinigung von Druckböden Interesse. Es gelingt nämlich mit diesen Anlagen die Vorreinigung von Druckböden, bevorzugt von solchen aus Synthesefasermaterial, gründlich, schnell und·problemlos - im Gegensatz zur herkömmlichen, wässrigen Vorreinigung vorzunehmen.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, das die Möglichkeit bietet, z.B. auf Kontinuereinigungsmaschinen mit Applikationseinrichtung, die Vorreinigung des Materials mit einer optischen Aufhellerapplikation als integrierten Prozess durchzuführen. Die beiden Verfahrensstufen der Reinigung aus Lösungsmitteln und das Aufbringen des optischen Aufhellers können also so in einem einzigen Verfahrensschritt vorgenommen werden.
Diese einstufige Verfahrensweise wird einerseits ermöglicht durch die Möglichkeit den Schrumpfprozess des Textilmaterial, bevorzugt von Synthesefasermaterial, mit der Vorreinigung des Materials in organischen Lösungsmittel zu verbinden und andererseits durch die ausgezeichneten Netz- und Penetrationseigenschaften der für den Aufbringungsprozess eingesetzten organischen Lösungsmittel, wodurch hohe Arbeitsgeschwindigkeiten der Maschinen bei einwandfrei egalem Warenausfall der optisch aufgehellten Ware resultieren.
Die Entwicklung und Fixierung des optischen Aufhellers wird dann in einem daran anschliessenden Druckprozess vorgenommen. Dieses Vorgehen eröffnet, die Möglich-
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2631028
keit auch optische Aufheller zu verwenden, die normalerweise nicht für Kontinueverfahren geeignet sind. Weiterhin bietet das erfindungsgemässe Verfahren den Vorteil, eventuell nötige FlKchenfixierprozesse unter schonender Hitzebehandlung vorzunehmen, was vor allem für texturierte Synthesefasermaterialien, die bekanntlich sehr schonendthermofixiert werden müssen, von grossem Vorteil ist. - "
Das erfindungsgemUsse Verfahren besteht somit darin, dass man organische Fasermaterialien, vorteilhaft in Form von Druckböden, in einem organischen Lösungsmittel, insbesondere in Halogenkuhlenwasserstoffen, oder zusammen mit Wasser in einer
vorzugsweise/ Emulsion chemisch reinigt und schrumpft und dann/nass-auf-■ nass mindestens einen optischen Aufheller aus einer organischen Lösung, Emulsion oder Dispersion direkt appliziert und anschliessend trocknet. Vorteilhaft werden diese getrockneten Materialien anschliessend bedruckt und mittels einer trockenen oder nassen Hitzebehandlung fixiert.
Als organische Fasermaterialien kommen die verschiedensten in Betracht. Vorzugsweise handelt es sich um synthetische Fasermaterialien, wie um Polyestermaterialien z.B. aus Aethylenglykol und Terephthalsäure, oder Cellulosetriacetat, oder um Polyamidmaterialien, wie Polyamid-6, Polyamid-6.6, Polyamid-6.10, oder Polyacrylnitrilmaterialien.
Es können aber genauso gut auch Fasermaterialien aus Cellulose-2-2-acetat, aus Viskose- oder Kupferzellwolle oder
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auch aus vorgebleichter Baumwolle"eingesetzt werden.
Desweitern eignet sich dieses Verfahren auch fUr Mischgewebe, wie beispielsweise solchem aus Polyester/Baumwolle, Polyamid/Baumwolle und Polyester/Viskose.
Diese Materialien werden dabei vorzugsweise als Rohware, d.h. als drucfcfertiges Material (Druckböden) in jeder gewünschten Verarbeitungsförm, wie z.B. Gewebe oder Gewirke, eingesetzt.
Die erfindungsgemässe Behandlung erfolgt derart, dass man z.B. diese Druckböden dieser Materialien zuerst entweder in einem Lösungsmittel oder in einer Emulsion chemisch reinigt und schrumpft, wobei als Lösungsmittel hydrophobe, organische Lösungsmittel zu verstehen sind, d.h. solche, welche mit Wasser nicht oder nur sehr beschränkt mischbar sind, wie Kohlenwasserstoffe, z.B. Schwerbenzin, oder gegebenenfalls halogenierte aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Chlorbenzol, oder -halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie 1,1,1-Trichloräthan, 1,1,2-TrIChIOr^,2,1-trifluoräthan, Tetrachlor- " kohlenstoff, Tri- oder Tetrachloräthylen oder Dibromäthylen. Werden dies en hydrophoben organischen Lösungsmitteln geringe Mengen Wasser, ca. 0,05 bis 2 Gewichtsprozent, unter Verwendung eines Emulgators ^Reinigungsverstärker) für Wasser-in-Perchior a'thyi en -Emulsionen beigefügt, so erhält man eine Emulsion, welche auch eingesetzt werden kann. Gegebenenfalls kann der Chemischreinigungs-Prozess auch bei erhöhten Temperaturen vorgenommen werden, um das Schrumpfen des Fasermaterials zu erleichtern. Auf diese So vom» ο par Ι&νΛβη Druckböden wird dann vorzugsweise nass -in- - 409884/1092
-ir
nass, d.h.. ohne Zwischentrocknung, direkt mindestens ein optischer Aufheller aus einer Lösung, Emulsion oder Dispersion appliziert, beispielsweise durch pflatschen oder foulardieren, wobei die Lösung dieses optischen Aufhellers in einem oder mehreren der oben genannten hydrophoben organischen Lösungsmittel sein kann, vorzugsweise in Perchloräthylen.
Erfindungsgemäss verwendbar sind auch Lösungen von optischen Aufhellern in einem Gemisch eines hydrophoben organischen Lösungsmittels mit einem hydrophilen, wobei unter hydrophilen organischen Lösungsmitteln mit Wasser mischbare Lösungsmittel zu verstehen sind, wie beispielsweise aliphatische Alkohole, z.B. Methanol, Aethanol, n-Propanol, iso-Propanol; Ketone, wie Aceton, Methylethylketon und Cyclohexanon; Aether und Acetale, wie
Dioxan, Tetrahydrofuran, GIycerinformal und Glykolformal, Diacetonalkohol, ferner höhersiedende Glykolderivate, wie Aethylenglykolmonomethyl-, -äthyl- und -butyläther und Diäthylenglykolmonomethyl- oder -äthyläther und Diäthylenglykolmonomethyl- oder -äthyläther, Thiodiglykol, Y-Butyro^ lacton und besonders die Gruppe der über 1200C siedenden, mit Wasser mischbaren aktiven Lösungsmittel, wie N,N-Dimethylformamid, Ν,Ν-Dimethylacetamid, Methanphosphorsäure-bis-(dimethylamid), N-Hexamethylphosphorsäuretriamid, N-Methylpyrrolidon, 1,5-Dimethylpyrrolidon, Ν,Ν-Dimethylmethoxyacetamid, N,N,N1 ,N1-Tetramethylharnstoff und Tetramethylenharnstoff. 409884/1092
Das Mischungsverhältnis von hydrophoben zu hydrophilen Lösungsmitteln ist dabei so eingestellt, dass stabile Applikationsflotten entstehen, wobei in der Regel jedoch der Anteil der hydrophilen Lösungsmittel nicht höher als 10 Volumprozent ist.
Erfindungsgemäss verwendbar zur Applikation des optischen Aufhellers sind ferner auch die weiter oben genannten Emulsionen aus einem hydrophoben organischen Lösungsmittel mit Wasser öder einem hydrophilen Lösungsmittel, wie z.B. Glycerin , Glykole, wie Aethylenglykol,
Polyäthylenglykole mit bis zu 3000 Mol Aethylenoxyd, aber auch Tetramethylensulfon (SuIfölen), 3-Methylsulfolan, Aethylen- oder Propylencarbonat bzw. Alkylencarbonate allgemein. Weiter in Frage kommen jedoch auch Glykolsäure, Ameisensäure, Eisessig, usw.
Das Mischungsverhältnis von hydrophobem zu hydrophilem Lösungsmittel in den Emulsionen liegt in der Regel bei 1000:5. bis 1000:50 Volumprozent. Hinsichtlich der Applikation des optischen Aufhellers aus Lösungsmittel-in-Halogenkohlenwasserstoff-Emulsionen, wobei unter Lösungsmittel, aus der Reihe der obengenannten hydrophilen Lösungsmittel vor allem Wasser, Aethylenglykol, Polyäthylenglykol mit 50 bis 1000 Mol Aethylen-Oxyd, Sulfolane, Glykolsäure aufzuführen sind, wurde weiterhin gefunden, dass die Verwendung der Emulgatoren kritisch ist. ,
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Bei Verwendung der für diesen Zweck gebräuchlichen Wasser-in-Oel-Emulgatoren, z.B. auf Basis von Alkali- oder Alkylaminsalzen von ^ethercarbonsäuren (z.B. 4-Nonyl-2-methylol-phenoxyessigsäure) , Alkylarylsulfonaten, Xylol und Naphthalinsulfonaten, Alkylnaphthalinsulfonaten, Schwefelsäureester von äthoxylierten Fettalkoholen und Alkylphenolen usw., erhält man besonders bei den Emulsionen mit den organischen Lösungsmitteln keine ausreichenden Emulsionsstabilitäten und vor allem auch keine befriedigende Konturenschärfe ("Druckstand11) beim nachträglichen Bedrucken des Textilmaterial^ .
U eberrasch enderweise wurde nun ferner gefunden, dass der Einsatz von Emulgatoren auf Basis von Sulfobernsteinsäureester der Formel
CH0-COOR
I 2
CH-COOR
SO3M
worin R einen Alkylrest mit 3 bis 16, vorzugsweise 6 Kohlenstoffatomen und M einen Alkalirest oder Aminrest bedeuten, in Verbindung mit geringen Mengen von Zusätzen von nichtionogenen Aethylenoxydaddukten, z.B. solchen der allgemeinen Formel
R1-O-(C2H4O)n-H
(Alkylpolyglykoläth er ) 409884/1092
worin L einen Alkylrest mit 12 bis 18 Kohlenötoffatomen und η 10 bis 35 bedeuten,
R2
0-(C2H4O)n-H
(Alkylpheny !polyglykolether)
worin R„ einen Alkylrest mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen und η 8 bis 50 bedeuten,
R3-CO-(OC2H4O)n-H
(Alkylpolyglykoläther) .
worin R3.einen Alkylrest mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen und η 8 bis 50 bedeuten, nicht nur ausgezeichnete Emulsionsstabilitäten der emulgierten in Wasser, vor allem in organischen hydrophilen Lösungsmitteln gelösten ionogenen optischen Aufheller, sondern auch beim folgenden Druckprozess hervorragende Konturenschärfe der Drucke gewährleisten. Ionogene optische Aufheller zum Aufhellen von Polyamid und Polyacrylnitril sind von hoher Wichtigkeit, da sie die höchsten Weissgrade ergeben.
Die Emulgatoren werden vorteilhaft in Mengen von 0,5 bis 15 g, vorzugsweise 2,5 bis 5 g pro Liter Flotte unter Zusatz von kleinen Mengen des nichtionogenen Aethylenoxydadduktes' (5 bis 30%» vorzugsweise 10%, bezogen auf den Emulgator}, verwendet, -
" " ' " ":884/1'092- "
Die Herstellung von optischen Aufhellerdispersionen in den organischen Lo*sungsinittein, insbesondere in Halogenkohlenwasserstoffen, kann im allgemeinen ohne Einsatz von Dispergierhilfsmittel erfolgen, wenn die optischen Aufheller in Teilchengrössen von <^ 10 JU, vorliegen. Präparate dieser Art erhält man, indem man die optischen Aufheller nach bekannten Verfahren, z.B. mittels Mikromühlen unter Verwendung von z.B. Quarzsand, Glaskugeln usw., in einem inerten organischen Lösungsmittel, bevorzugt in Halogenkohlenwasserstoffen, mahlt.
Im allgemeinen haben die Dispersionen der optischen Aufheller in Halogenkohlenwasserstoffen eine sehr gute Stabilität, da die spezifischen Gewichte der dispergierten Produkte und dem Applikationslösungsmittel, bevorzugt von Halogenkohlenwasserstoffen, sehr ähnlich sind. Diese Dispersionen können jedoch für Extremfälle mit geringen Mengen an Lö'sungsmittelverdickern, z.B. durch Zusatz von Cellulosederivaten, z.B. Acetylcellulose, Natriumcelluloseglykolat, noch weiter stabilisiert werden.
Es ist aber auch möglich, das organische Textilmaterial nicht im bevorzugten einstufigen Verfahren nass-in-nass sondern trocken-in-nass mit optischen Aufhellern zu applizieren, d.h. dass auf den trockenen, vorher gereinigten Druckboden der optische Aufheller appliziert wird.
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Als optische Aufheller kommen organische Verbindungen in Betracht, welche mindestens 4 konjugierte Doppelbindungen aufweisen. Je nach Affinität zum Substrat werden anionische, kationische bzw. nidhtionogene optische Aufheller verwendet, welche chemisch gesehen den verschiedensten Klassen angehören, wie der Methin-j Azamethin-, Benzimidazol-, Cumarin-, Naphthalimid-, Pyrazolin-, Stilben-, Benzocumarin-, Pyrazin-, Oxazin-, Dibenzoxazolyl-j Distilbyl-diphenyl-, Phenylcumarin- oder Stilbyl naphthotriazolreihe. lonogene optische Aufheller können dabei nicht nur in Form ihrer anorganischen Salze zur Anwendung kommen, sondern auch als organische Salze z.B. anionische optische Aufheller als Amin-, Isothiuroniumsalze usw. und kationische optische Aufheller als Fettsäuresalze.
Die Mengen, in denen die optischen Aufheller dem Applikationsbad zugesetzt werden können, können je nach gewünschter optischer Aufhellung, schwanken, im allgemeinen haben, sich Mengen von etwa 1 bis 10 g/l Flotte bewährt.
Anschliessend wird das so entweder nass-in-nass oder trocken-in-nass mit optischem Aufheller applizierte organische Textilmaterial getrocknet, gegebenenfalls unter schonenden
Bedingungen dimensionsstabilisiert und kann dann vorteilhaft auf einer Druckmaschine, z.B. im Filmdruckverfahren nach bekannter Art und Weise bedruckt werden. Als Farbstoffe kommen für das Bedrucken in Abhängigkeit vom Substrat
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in Frage, z.B. Dispersionsfarbstoffe für Polyester und Celluloseacetatmaterialien, saure Farbstoffe für Polyamid, basische Farbstoffe für Polyacrylnitril und direkte Farbstoffe oder Reaktivfarbstoffe für Cellulosematerialien.
Die Fixierung des Druckes und vorteilhaft auch die Entwicklung des optischen Aufhellers, erfolgen zusammen durch eine anschiiessende nasse oder trockene Hitzebehandlung.
Unter nasser Hitzebehandlung ist z.B. die Behandlung mit Sattdampf oder überhitztem Dampf zu verstehen, während eine trockene Hitzebehandlung z.B. aus heisser Luft von etwa 80 bis 23O°C besteht.
Nach dieser Hitzebehandlung wird das bedruckte und optisch aufgehellte organische Textilmaterial fertiggestellt.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist ausgezeichnet durch seine Einfachheit und vor allem durch die Integration von Prozessen indem der Chemisch-Reinigungsprozess, die Applikation des optischen Aufhellers und die Trocknung einstufig und die Entwicklung des optischen Aufhellers im Druckprozess erfolgen, bei gleichbleibenden Aufheller-Effekten und Druckausfall. Die Applikation ist wegen der speziellen Eigenschaften von Perchloräthylen (gutes Netzverm'dgen, niedrige Viskosität usw.) unproblematisch; z.B. ist ein reines additives Arbeiten mit sogenannten Pflatschwalzen möglich. Zudem hat das erfindungsgemässe Verfahren gegenüber den bekannten wässrigen Verfahren energetische Vorteile, da der Trocknungsprozess mit . einem Bruchteil der Verdämpfungsenergie auskommt. In Fällen
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wo die Applikation des optischen Aufhellers aus einem Emulsionssystem erfolgt, erhält man zudem durch die Anwendung spezifischer Emulgatoren keine negative Beeinflussung der Kontürenschärfe, sodass Drucke erhalten werden, welche eine ausgezeichnete Konturenschärfe aufweisen.
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung ohne sie darauf zu beschränken. Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben; Teile bedeuten Gewichtsteile.
Die verwendeten optischen Aufheller und Farbstoffe sind bekannt.
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Beispiel 1
Ein Trikotstlick aus texturiertem Polyester von lO m Länge, einer Breite von 135 cm und von einem Flächengewicht
von 235 g/m ^Öiolen-loft) wird nass-in-nass, unmittelbar von
bei einer Temperatur von 60° der Vorreinigung mit Perchloräthylen/kommend und auf einen Abquetscheffekt von ca. 100% gebracht, mit einer Lösung von 5 g/l des optischen Aufhellers der Formel
V-CH = CH - C
in Perchloräthylen gepf la tscht. und danach sofort bei 115° getrocknet. (Die Pflatschvorrichtung arbeitet mit einer Walzenvoreilung von 100%, d.h. die Pflatschwalze hat eine Umfanggeschwindigkeit, die das doppelte der Warengeschwindigkeit von 12 m/Min beträgt. Der Flottenauftrag der Pflatschwalze ist bei dieser Arbeitsweise in der Grössenordnung von 30 Volumenprozent Lösung).
Anschliessend wird das getrocknete Stück gegebenenfalls bei 150° während 30 Sekunden dimensionsstabilisiert.
Das getrocknete Trikotstück wird anschliessend im Filmdruckverfahren bedruckt, unter"Verwendung der folgenden Dr--ckpastenzusammensetzung:
500 g einer 12%igen wässrigen Lösung von modifiziertem Kern-
mehiätherderivat;
430 g Wasser;
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50 g einer lO%igen wassrigen Lösung des Natriumsalzes der
* m-Nitrobenzolsulfonsäure und■
20 g des Farbstoffes der Formel
H2C-CO-J-. 0CoH/_N
HoC-CO -
C H
Nach dem Bedrucken wird in heisser Luft von 80 bis 150° getrocknet und anschliessend in Sattdampf bei 1,5 bar während 20 Minuten gedämpft.
Anschliessend wird mit kaltem Wasser gespült, reduktiv unter Zusatz- von 2 g/l Natriumdithionit und 3 g/l NaOH 30%ige wässrige Lösung bei 50 bis 60° während 15 Minuten nachgereinigt, danach erneut mit kaltem Wasser gespült und schliesslich getrocknet.
Der erhaltene gelbe Druck zeichnet sich diirch eine hervorragende Kontur en schärf te aus, die Weiss'anteile des Druckmusters haben einen hohenAufhellgrad und die Druckfarbe weist eine brillante Nuance auf.
Dämpft man nicht mit Sattdampf sondern mit überhitztem Dampf von 160 bis 180° während 6 bis 8 Minuten, oder mit Heissluft von 190 bis 210° während 20 bis 60 Sekunden, bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, so erhält man ebenso gute Resultate.
Zu denselben guten Ergebnissen gelangt man auch, wenn man die 20 g des Farbstoffes in obiger Druckpaste durch gleiche
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Teile der folgenden Farbstoffe, bei im Übrigen gleicher Arbeitsweise ersetzt:
Farbstoff NH,
Beispiel
CO
CO
-(CH2)6-OH
OH
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Beispiel 4
Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 eingesetzten optischen Aufhellers einen der nachfolgend aufgeführten optischen Aufheller in einer Menge von je 5 g/l bei im übrigen gleicher Arbeitsweise^ so erhält man ebenso gute optische Aufhelleffekte.
Beispiel
Optischer Aufheller
(CH3) 3 C'
fO
CH = CH
CH = CH
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Beispiel 8
Ein Polyesterstapelgewebe ( ^ Dacron) wird in Perchloräthylen vorbehandelt, auf 80% auf das Material bezogen abgequetscht und nass-in-nass mit einer Dispersion von 5 g/l des optischen Aufhellers der Formel
in Perchloräthylen foulardiert und auf 120% auf das Gewicht des Fasermaterials bezogen, abgequetscht.
Der Aufheller liegt dabei in einer Teilchengr"dsse von 5 μ in Perchloräthylen gemahlen vor. Die Mahlung wird z.B. mit Glaskugeln (0 2 mm) im Gewichtsverhältnis 10:1 (Formulierung: Glaskugeln) während 5 Stunden vorgenommen. Die Stabilisierung der Dispersion in der Foulardflotte wird mit 3 g/l Aethylcellulose als Verdicker vorgenommen, die vor dem Zusatz der Aufhellerdispersion in der Flotte zur Lösung gebracht wurde.
Nach dem Trocknen des Gewebes wird dieses wie in Beispiel 1 angegeben bedruckt.
Man erhält einen Druck, dessen Grund einwandfrei egal aufgehellt ist und welcher einen hohen Weissgehalt aufweist.
Verwendet man anstelle der 5 g/l des optischen Aufhellers obiger Formel gleiche Teile der folgenden
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-■ 16 -
optischen Aufheller bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, so erhält man ähnlich gute optische Aufhelleffekte.
Beispiel Nr..
optischer Aufheller
11
CH =
-CH = CH
CN
12
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Beispiel 13
Ein in PerchlorMthylen vorgereinigtes Trikotstück aus texturiertem Polyamid (^Helanca) wird in lösungsmittelfeuchten Zustand (Perchloräthylengehalt 90%) mit einer Lösung von 3 g des optischen Aufhellen der Formel
in 1 Liter Perchloräthylen foulardiert. Nach dem Foulardieren wird auf 150%, berechnet auf das Trockengewicht des Polyamidmaterials abgequetscht. Danach wird das Textilmaterial bei 130° von Perchloräthylen getrocknet und gegebenenfalls bei 150° während 30 Sekunden dimensionsstabilisiert.
Das auf diese Weise vorbereitete Trikotstlick wird wie folgt im Filmdruckverfahren bedruckt:
Man bereitet eine Druckpaste folgender Zusammensetzung: 20 g des Farbstoffes der Formel
>°3H
werden mit 100 g Harnstoff, 50 g Thiodi'äthylenglykol und bis 270 ml kochendem Wasser gelöst und mit 500 ml einer 12%igen wässrigen Lösung eines Kernmehlätherderivates und
409884/1G92
-dl.
60 g einer wässrigen Lösung von Ammoniumtartrat 15°Be versetzt. Mit dieser Druckpaste wird das vorbereitete TrikotstUck bedruckt.und anschliessend mit Heissluft"von 80 bis 150° getrocknet .
Die Fixierung der Farbstoffe und Entwicklung des optischen Aufhellers erfolgt anschliessend durch eine Dämpfoperation mit gesättigtem Wasserdampf bei 0 bar während 15 bis 30 Minuten. Schliesslich wird das bedruckte .Trüotstück kalt gespült, bei 50° während 10 Minuten in einem Waschbad mit 2 g/l eines nichtionogenen Waschmittels (z.B. Nonylphenolpolyglykoläther mit 10% Aethylenoxyd) gewaschen, nochmals kalt gespült und getrocknet.-"--"
.: Man erhält einen gelben Druck dessen Weissanteifehervorragend aufgehellt sind und sehr guter Konturenschärfe.
Verwendet man anstelle der 20 g des obigen Farbstoffes die im folgenden angegebenen Farbstoffe in den angegebenen Mengen bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, so erhält man Drucke mit ebenso guten Eigenschaften.
Beispiel
Nr.
Färb stoff/Menge
30g
14
Nuance auf. texturiertem Polyamid
rot
409884/1092
-M-
15 40 g
NHCO-/Λ blau
40 9884/1092
Beispiel 16
Verwendet man anstelle des im Beispiel 13 verwendeten optischen Aufhellers gleiche Mengen des optischen Aufhellers der Formel
COOCH3
bei im übrigen gleicher Arbeitskreise" wie im Beispiel 13, so erhält man ebenso gute optische Aufhelleffekte.
409884/1092
Beispiel 17
Verwendet man anstelle des im Beispiel 13 verwendeten optischen Aufhellers gleiche Mengen eines solchen der Formel
bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, so erhält man ebenso gute Aufhellereffekte. Der optische Aufheller kann mit N-Methylpyrrolidon 1:20 vorgelöst werden, wobei man diese Lösung der Perchloräthylenflotte sodann zusetzt.
409884/1092
Beispiel 18
Verwendet man anstelle des optischen Aufhellers geniMss Beispiel 13 gleiche Mengen eines solchen der Formel
CH=CH
so.
3 J
<ΝΊ
bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, so erhält man ebenso gute optische. Aufhelleffekte.
409884/1092
Beispiel 19
Ein in Perchloräthylen vorgereinigtes Trikotstück aus ^Perlon-porös wird in noch lösungsmittelfeuchtem Zustand (Perchloräthylengehalt etwa 75%) mit einer Flotte foulardiert, die wie folgt zubereitet ist:
In 1 Liter Perchloräthylen werden 6 g des Natriumsalzes des 2-Di-(ä*thylhexyl)-sulfosuecinates und 1 g Nonylphenolpolyglykoläther mit 35 Mol Aethylenoxyd unter Rühren gelöst und in diese Lösung 10 g einer Lösung von 1,5 g des optischen Aufhellers der Formel
SO3Na SO3Na
in einer Mischung aus 75 Gewichtsteilen Aethylenglykol und 25 Gewichtsteilen Polyäthylenglykol (Mol-Gewicht 300) einemulgiert.
Der Abquetscheffekt des Trikotstückes beträgt 105%, berechnet auf das Trockengewicht des Fasermaterials, Anschliessend wird das Trikotstück bei ca. 130° getrocknet. Das so vorbereitete Trikotmaterial wird danach gemäss den Angaben von Beispiel 13 bedruckt.
Das bedruckte Trikotstück zeigt in seinem Weissanteil einen sehr guten Weisseffekt.
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Beispiel 20
Man verfährt wie in Beispiel 13 s wobei die Applikationsflotte jedoch durch das Emulgieren einer Lösung von 1 g des optischen Aufhellers der Formel
(HOCH2CH2)2N SO3Na SO3Na
in 15 ml Wasser in die im Beispiel 19 beschriebene tensid-■ hältige Flotte hergestellt wird.
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Beispiel 21
Ein in Perchloräthylen vorgereinigtes Trikotsttick aus texturierten^ Polyamid (^-^Helanca) wird in lösungsmittelfeuchtem Zustand (Perchloräthylengehalt 105%) mit einer Dispersion des optischen Aufhellers der Formel
mit einer Walzenvoreilung von 60% gepflatscht und danach sofort bei 120° getrocknet. (Die ApplikationsIb*sung erhä'lt man, indem man 3,5g Aethylcellulose in 1 Liter Perchloräthylen löst und in dieser Lösung 30 g einer 15%igen Sandmahlung in Perchloräthylen obigen Aufhellers (Teilchengrösse ca..6U. dispergiert.)
Das auf diese Weise vorpräparierte Polyamidmaterial wird danach gemäss den Angaben von Beispiel 13 bedruckt. Man erhält einen hohen Weissgrad der Weissanteile und sehr gute Kon tür en s chär fe.
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se -
-AS
Beispiel 22
Ein in P er chi or ä* thy 1 en vorgereinigtes und geschrumpftes
(S)
Trikotstück aus Polyacrylnitril (^ Orion) wird in noch lösungsmittelfeuchtem Zustand (Gehalt an Perchloräthylen 90%) mit einer Lösung von 3 g des optischen Aufhellers der Formel
pro Liter Perchloräthylen foulardiert (Abquetscheffekt ca. 120%) und danach bei 105° getrocknet. Das Trikotstück wird anschliessend im Filmdruckverfahren mit der Druckpaste der folgenden Zusammensetzung bedruckt;
500 g einer 127oigen wässrigen Lösung eines modifizierten. Kernmehl· ätherderivatsj 415 g Wasser, 30 g Weinsäure (1:1 in Wasser gelöst), 30 g, einer l0%igen wässrigen Lösung von Dinaphthalinsulfonat-Formaldehyd und 25 g des Farbstoffes der Formel
C2H5/
ZnCl.
Nach dem Bedrucken des Trikotstückes wird dieses in heisser Luft bei 120° getrocknet und danach bei 0,3 bar, während 30 Minuten im Sattdampf -fixiert. Mit dieser Operation wird gleichzeitig der optische Aufheller entwickelt.
409884/109
-So.
Nach dem Dämpfen wird das Trikotstück mit kaltem Wasser gespült, anschliessend mit 0,5 ml/1 Natronlauge 36°Be, 1 g/l Natriumdithionit und 1 g/l eines nichtionogenen Waschmittels (z.B. Nonylphenolpolyglykoläther mit 10,5 Mol Aethylenoxyd) bei 40° während 20 Minuten gewaschen und danach gründlich warm gespült und getrocknet.
Das grüngelb bedruckte Trikots tüclc ist in seinem Weissanteil hervorragend aufgehellt und besitzt eine ausgezeichnete Konturenschärfe.
Verwendet man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise anstelle der 25 g des obigen Farbstoffes gleiche Menge der folgenden Farbstoffe, so erhält man ähnlich gute Resultate.
Beispiel
Nr.
Farbstoff
CH,
η—Ν
CH,
ZnCl.
N-CH2CH2OH
ZnCl,
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Beispiel 25
Verwendet man anstelle des optischen Aufhellers gemMss Beispiel 22 einen solchen der Formel
CHL
ι -5
OCH.
SO3OCH3
so erhält man 'ähnlich gute Aufhelleffekte.
Die Applikationsflotte dieses Aufhellers wird wie folgt bereitet: In einem Liter Perchloräthylen werden 6 g/l des
Natriumsalzes des 2-Di-(äthylhexyl)-sulfosuccinates und '■"■■" 1 g/l Nonylphenylpolyglykoläther mit 35 Mol Aethylenoxyd gelöst und 2 g des Aufhellers obiger Formel, der in 15 ml Wasser und 5 ml Ameisensäure 85% gelöst ist einemulgiert.
Mit dieser Lösung wird foulardiert3 das Trikotstück getrocknet und anschliessend wie in Beispiel 1 beschrieben bedx'uckt.
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-M-
Beispiel 26
Verwendet man anstelle des optischen Aufhellers gemMss Beispiel 22 solche der Formeln
CH,
CH ι
,N
CH,
SO4CH3
so erhält man, bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, ebenso gute optische Aufhellereffekte.
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Beispiel 27
Ein TrikotstUck aus texturierten! Polyester ( ^ Crimplene) wird in Perchioräthylen gereinigt und getrocknet und anschliessend mit einer Lösung von 3 g/l des optischen Aufhellers gemäss Beispiel 1 in Perchioräthylen foulardiert. Der Abquetsch effekt, berechnet auf das Trockengewicht des Textilmaterial^, beträgt 120 Gewichtsprozent. Danach wird das Material bei 110° getrocknet, anschliessend bei 150° 30 Sekunden dimensionsstabilisiert und wie im Beispiel 1 beschrieben im Filmdruckverfahren bedruckt. Man erhält einen sehr gut optisch aufgehellten gelben Polyester-Druck.
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Beispiel 28
Ein Mischgewebe aus Polyester/Viskosezellwolle (Mischungsverhältnis 67/33) wird nass-in-nass, unmittelbar nach dem Reinigungsprozess mit Perchloräthylen auf einen Abquetscheffekt von ca» 80% gebracht und mit einer Flotte imprägniert,-die 2 g/l des optischen Aufhellers gemäss Beispiel 1 in gelöster Form (für den Polyesteranteil) und 10 g/l der Lösung des optischen Aufhellers gemäss Beispiel 19 (für den Celluloseanteil), behandelt, welche mit 6 g/l des Natriumsalzes des 2-Di-(äthylhexyl)-sulfosuccinates emulgiert wird.
Der Abquetscheffekt nach der Applikation der Aufhellerflotte beträgt 110%, berechnet auf das Trockengewicht des Fasermaterials. Anschliessend wird bei 120° getrocknet und mit folgender Druckpasten-Zusammensetzung bedruckt:
40 g des Farbstoffes der Formel
NaO3S
N = N
SO3Na
und 30 g des Farbstoff gemisches (1:1) der Formeln
NO,
N = N - C - C - CH.
Il Il
H2N' "ν"
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/O2 ■
CH.-S09-/>— N = N - C - C - OL 3 2 \—/ η ι·
werden in 930 g der Stammverdickung aus 500 g Alginatverdickung (nieder-visk.), 410 g Wasser, 50 g Harnstoff, 20 g Natriumbicarbonat, 10 g Nitrobeiizolsulfonsäure- Natritraisalz, und 10 g Nonylphenolpolyglykoläther (35 Aethylenoxyd) mittels eines Schnellruhrers- eingerührt. Mit dieser Druckpaste V7xrd das Mischgewebe im Rouleauxdruck bedrückt, danach 8 Minuten bei 102° gedämpft und anschliessend 6 Minuten bei 160° unter Hffihteiuperaturbedingungen dampf fixiert.
Danach wird mit kaltem Wasser gespült (10 Minuten), sodann jeweils auf einem frischen Bade unter Zusatz von 2 g/l Nonylphenolpolyglykoläther (10 Aethylenoxyd) bei 60° 10 Minuten und bei 90° 10 Minuten geseift. Danach wird kalt gespült und getrocknet.
Der Druck hat eine sehr gute Kontürenschärfe und die Weissanteile haben einen hohen Aufhellgrad.
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Claims (14)

Patentansprüche
1. Kontinuierliches Verfahren zum optischen Aufhellen und Bedrucken von organischem Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man diese Materialien aus organischer Flotte chemisch reinigt und mindestens einen optischen Aufheller appliziert, zwischentrocknet, bedruckt und anschliessend durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.
2. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die chemische Reinigung und die Applikation des optischen Aufhellers einstufig nass-in-nass durchführt.
3. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als organische Flotte halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, insbesondere Perchloräthylen, allein oder mit Wasser als Emulsion verwendet.
4. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hitzebehandlung nass ist.
5. Verfahren gemäss Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mit Sattdampf oder überhitztem Dampf nachbehandelt wird.
409884/1092
6. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als organisches Fasermaterial synthetisches Fasermaterial, insbesondere Polyestermaterial, Polyamidmaterial oder Polyacrylnxtrilmaterial verwendet wird.
7. Verfahren gem'äss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Druckböden von organischem Fasermaterial aus organischer Flotte einstufig chemisch reinigt und optischen Aufheller "äppliziert,
8. Verfahren gem'äss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Polyestermaterial chemisch gereinigt und nass-auf-nass mit optischem Aufheller äppliziert, zwischengetrocknet, mit einem Druckansatz, enthaltend Dispersionsfarbstoff bedruckt und durch eine Dampfbehandlung fertiggestellt wird.
9. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet:, dass man mindestens einen optischen Aufheller aus einer Emulsion unter Verwendung mindestens eines Emulgators der Formel I
CH0-COOR
I 2
CH-COOR »
SO3M
worin R einen Alkylrest mit 3 bis 16 Kohlenstoffatomen und M einen Alkalirest oder Aminrest bedeuten, äppliziert.
40938 4/109
10. Verfahren gemäss Patentanspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, dass man eine geringe Menge einesnichtionogenen Aethylenoxydadduktes der Emulsion zusetzt:.
11. Verfahren gemäss Patentanspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, dass man ein nichtionogenes Aethylenoxydaddukt der Formel II
R1-O-(C2H4O)n-H
worin R, einen Alkylrest mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen und η 10 bis 35 bedeuten, oder der Formel III
R2
worin R? einen Alkylrest mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen
und η 8 bis 50 bedeuten, oder der Formel IV
R3-CO-(OC2H4O)n-H
worin R~ einen Alkylrest mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen und η 8 bis 50 bedeuten, verwendet.
12. Verfahren gemäss den Patentansprüchen 9 bis 11,.
dadurch gekennzeichnet, dass man Polyamid oder Polyacrylnitril als organisches Fasermaterial verwendet.
40983Λ/1092
13. Verfahren gema'ss den Patentansprüchen 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass man 0,5 bis 15 g, vorzugsweise
2,5 bis 5 g Emulgator der Formel\pro Liter Flotte und gegebenenfalls 5 bis 30% eines nichtionogenen Aethylenoxydadduktes der Formel II, III oder IV, bezogen auf die Menge des Emulgatores, verwendet.
14. Das gemMss dem Verfahren der Patentansprüche 1 bis 13 optisch aufgehellte und bedruckte organische Fasermater ial.
6.6*1974
EP/vb
40 988 4/ 10 9.2
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CA1030307A (en) 1978-05-02
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