EA033843B1 - Способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля - Google Patents

Способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля Download PDF

Info

Publication number
EA033843B1
EA033843B1 EA201890794A EA201890794A EA033843B1 EA 033843 B1 EA033843 B1 EA 033843B1 EA 201890794 A EA201890794 A EA 201890794A EA 201890794 A EA201890794 A EA 201890794A EA 033843 B1 EA033843 B1 EA 033843B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
ethylene glycol
monomethyl ether
glycol monomethyl
molecular sieve
consumption
Prior art date
Application number
EA201890794A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201890794A1 (ru
Inventor
Юмин Ни
Вэньлян Чжу
Юн Лю
Хончао Лю
Лэй Ши
Чжунминь Лю
Original Assignee
Далянь Инститьют Оф Кемикал Физикс, Чайниз Академи Оф Сайэнс
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Далянь Инститьют Оф Кемикал Физикс, Чайниз Академи Оф Сайэнс filed Critical Далянь Инститьют Оф Кемикал Физикс, Чайниз Академи Оф Сайэнс
Publication of EA201890794A1 publication Critical patent/EA201890794A1/ru
Publication of EA033843B1 publication Critical patent/EA033843B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/09—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis
    • C07C29/10—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of ethers, including cyclic ethers, e.g. oxiranes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
    • B01J29/084—Y-type faujasite
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
    • B01J29/085—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
    • B01J29/088—Y-type faujasite
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/18—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the mordenite type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/18—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the mordenite type
    • B01J29/185—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the mordenite type containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/405—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/65—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the ferrierite type, e.g. types ZSM-21, ZSM-35 or ZSM-38, as exemplified by patent documents US4046859, US4016245 and US4046859, respectively
    • B01J29/655—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the ferrierite type, e.g. types ZSM-21, ZSM-35 or ZSM-38, as exemplified by patent documents US4046859, US4016245 and US4046859, respectively containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
    • B01J29/7038—MWW-type, e.g. MCM-22, ERB-1, ITQ-1, PSH-3 or SSZ-25
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
    • B01J29/7049—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65 containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
    • B01J29/7057—Zeolite Beta
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
    • B01J29/7049—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65 containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
    • B01J29/7088—MWW-type, e.g. MCM-22, ERB-1, ITQ-1, PSH-3 or SSZ-25
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J31/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
    • B01J31/02—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing organic compounds or metal hydrides
    • B01J31/0215—Sulfur-containing compounds
    • B01J31/0225—Sulfur-containing compounds comprising sulfonic acid groups or the corresponding salts
    • B01J31/0227—Sulfur-containing compounds comprising sulfonic acid groups or the corresponding salts being perfluorinated, i.e. comprising at least one perfluorinated moiety as substructure in case of polyfunctional compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J39/00—Cation exchange; Use of material as cation exchangers; Treatment of material for improving the cation exchange properties
    • B01J39/04—Processes using organic exchangers
    • B01J39/05—Processes using organic exchangers in the strongly acidic form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C31/00—Saturated compounds having hydroxy or O-metal groups bound to acyclic carbon atoms
    • C07C31/18—Polyhydroxylic acyclic alcohols
    • C07C31/20—Dihydroxylic alcohols
    • C07C31/202—Ethylene glycol
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/18—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the mordenite type
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/65—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the ferrierite type, e.g. types ZSM-21, ZSM-35 or ZSM-38
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups C07C2529/08 - C07C2529/65
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2531/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
    • C07C2531/02—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing organic compounds or metal hydrides
    • C07C2531/025—Sulfonic acids
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение обеспечивает способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля. Способ предусматривает пропускание свежего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду, через реакционную зону, загруженную твердым кислотным катализатором, для реакции при следующих условиях; разделение прореагировавшей смеси посредством системы разделения с получением целевого продукта - этиленгликоля, побочных продуктов, содержащих метанол, диметиловый эфир и производные на основе этиленгликоля, и непрореагировавшего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду; перемещение целевого продукта - этиленгликоля - в систему сбора продукта; и перемещение метилового спирта и диметилового эфира в побочных продуктах в систему сбора побочных продуктов; и после смешивания со свежими сырьевыми материалами, содержащими монометиловый эфир этиленгликоля и воду, производные на основе этиленгликоля в побочных продуктах и непрореагировавшый сырьевой материал, содержащий монометиловый эфир этиленгликоля и воду, рециркулируют в реакционную зону для проведения получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля. Настоящее изобретение обеспечивает новый способ для осуществления получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля. И в способе катализатор имеет длительный срок службы и хорошую стабильность.

Description

Область техники, к которой относится настоящее изобретение
Настоящее изобретение относится к способу получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля.
Предшествующий уровень техники настоящего изобретения
В Китае этиленгликоль является важным химическим сырьевым материалом и стратегическим материалом, который используют для получения сложного полиэфира (который можно затем перерабатывать с получением терилена, РЕТ-бутылок и тонких пленок), взрывчатых веществ, глиоксаля, а можно также использовать в качестве антифриза, пластификаторов, гидравлических жидкостей, растворителей и подобного. В 2009 г. часть импорта этиленгликоля составляла более 5,80 млн т. Ожидается, что в 2015 г. спрос на этиленгликоль в Китае будет достигать 11,20 млн т, тогда как производственные мощности будут составлять приблизительно 5 млн т, а разность спроса и предложения будет все еще составлять 6,20 млн т. Таким образом, существуют хорошие перспективы рынка для развития и применения новой технологии производства этиленгликоля в Китае. В международном масштабе этиленгликоль получают главным образом путем гидратации этиленоксида, который получают главным образом путем окисления этилена, полученного крекингом нефти. Учитывая, что современное состояние структуры энергоносителей в Китае изобилует углем, испытывает нехватку нефти и газа и цена сырой нефти сохраняется на высоком уровне в течение длительного времени, способ получения этиленгликоля из угля в качестве новой техники в углехимической промышленности является наиболее практичным выбором для углехимической промышленности в будущем, поскольку это может обеспечить национальную энергобезопасность и полное использование угольных запасов в Китае.
В настоящее время относительно отработанная технология в Китае представляет полный набор технологии, содержащей каталитический синтез в газовой фазе CO оксалатного сложного эфира и синтез каталитическим гидрированием этиленгликоля из оксалатного сложного эфира, разработанной Фуцзяньским институтом исследований структуры вещества Китайской академии науки. В начале декабря 2009 г. проект получения этиленгликоля из угля GEM Chemical Company, Тунляо, Внутренняя Монголия, с годовой производительностью 200000 т успешно прошел весь процесс на первой стадии проекта и дал кондиционный продукционный этиленгликоль, что являлось первым в мире промышленным демонстрационным устройством, заслуживающим внимание промышленности. Однако из-за относительно больших промышленных установок, высоких требований к чистоте промышленных газов, использования катализаторов на основе благородных металлов в процессе окислительного сочетания и использования азотных соединений с возможным загрязнением окружающей среды использование технологического процесса было ограничено в отношении экономической эффективности, мер по охране окружающей среды, энергосберегающих характеристик и дополнительного промышленного масштабного перехода.
В последнее время метилметоксиацетат в качестве важного органического промежуточного вещества стал привлекать широкое внимание. Его можно получать при помощи газофазного карбонилирования метилаля (Angew. Chem. Int. Ed, 2009, 48, 4813-4815). Метилметоксиацетат можно гидрировать с получением монометилового эфира этиленгликоля, а монометиловый эфир этиленгликоля можно гидролизовать с получением этиленгликоля. В документе CN 104119228 А вышеуказанная информация была только упомянута в разделе уровня техники, и в нем нет никакой информации о подробных стадиях и способе получения этиленгликоля гидролизом монометилового эфира этиленгликоля.
Краткое раскрытие настоящего изобретения
Целью настоящего изобретения является обеспечение нового способа получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля.
Таким образом, настоящее изобретение обеспечивает способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля, который предусматривает пропускание свежего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду, через реакционную зону, загруженную твердым кислотным катализатором, для реакции при следующих условиях; разделение прореагировавшей смеси посредством системы разделения с получением целевого продукта - этиленгликоля, побочных продуктов, содержащих метанол, диметиловый эфир и производные на основе этиленгликоля, и непрореагировавшего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду;
перемещение целевого продукта - этиленгликоля - в систему сбора продукта; и перемещение метилового спирта и диметилового эфира в побочных продуктах в систему сбора побочных продуктов; и после смешивания со свежими сырьевыми материалами, содержащими монометиловый эфир этиленгликоля и воду, производные на основе этиленгликоля в побочных продуктах и непрореагировавший сырьевой материал, содержащий монометиловый эфир этиленгликоля и воду, рециркулируют в реакционную зону для осуществления получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля;
причем твердый кислотный катализатор представляет собой один или два катализатора, выбранных из группы, состоящей из кислотных катализаторов на основе молекулярных сит и кислотных катализаторов на основе смол;
реакционная зона состоит из одного или нескольких реакторов, которые соединены последовательно и/или параллельно;
- 1 033843 производные на основе этиленгликоля представляют собой одно или несколько производных, выбранных из группы, состоящей из диметилового эфира этиленгликоля, 1,4-диоксана, монометилового эфира диэтиленгликоля, диметилового эфира диэтиленгликоля, монометилового эфира триэтиленгликоля, диметилового эфира триэтиленгликоля, диэтиленгликоля и триэтиленгликоля;
условия реакции следующие: температура реакции находится в диапазоне от 100 до 250°C, давление реакции находится в диапазоне от 0,5 до 10 МПа, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале находится в диапазоне от 0,1 до 10 ч-1.
Кислотное молекулярное сито имеет поровую структуру из 8-12-членных колец и 1-3-мерную систему поровых каналов; предпочтительно тип структуры кислотного молекулярного сита представляет собой один или несколько типов, выбранных из группы, состоящей из MWW, FER, MFI, MOR, FAU и ВЕА.
Кислотное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из группы, состоящей из молекулярного сита МСМ-22, молекулярного сита ZSM-35, молекулярного сита ZSM-5, морденитового молекулярного сита, Y-молекулярного сита и β-молекулярного сита.
Атомное отношение Si к Al в кислотном молекулярном сите Si/Al находится в диапазоне от 2 до 80; предпочтительно Si/Al находится в диапазоне от 5 до 50.
Кислотное молекулярное сито содержит металл, и массовая доля металла находится в диапазоне от 0,1 до 15%, предпочтительно от 0,1 до 4%.
Металл представляет собой один или несколько металлов, выбранных из группы, состоящей из щелочного металла, щелочноземельного металла и редкоземельного металла.
Кислотный катализатор на основе молекулярного сита содержит формующее средство, и массовая доля формующего средства находится в диапазоне от 1 до 40%; предпочтительно формующее средство представляет собой один или несколько материалов, выбранных из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния и каолина.
Кислотный катализатор на основе смолы представляет собой одну или несколько смол, выбранных из группы, состоящей из перфторированной сульфоновокислотной смолы Nafion и сильнокислотной катионообменной смолы.
Условия реакции указаны ниже: температура реакции находится в диапазоне от 140 до 200°C, давление реакции находится в диапазоне от 2 до 7 МПа, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале находится в диапазоне от 0,5 до 4 ч-1.
Реактор представляет собой один или несколько реакторов, выбранных из группы, состоящей из корпусного реактора, реактора с неподвижным слоем катализатора, реактора с подвижным слоем катализатора или реактора с псевдоожиженным слоем катализатора.
Настоящее изобретение обеспечивает совершенно новый способ получения этиленгликоля, который можно использовать в качестве важного сегмента промышленного пути получения этиленгликоля путем карбонилирования, гидрирования и гидролиза метилметоксиацетата. Кроме того, в способе катализатор имеет длительный срок службы и хорошую стабильность.
Описание фигур
На чертеже представлена краткая блок-схема способа примера настоящего изобретения; где I представляет собой монометиловый эфир этиленгликоля в свежем сырьевом материале; II представляет собой воду в свежем сырьевом материале; III представляет собой целевой продукт - этиленгликоль, IV представляет собой метанол и диметиловый эфир в побочных продуктах; V и VI представляют собой соответственно монометиловый эфир этиленгликоля и воду в непрореагировавшем материале; а VII представляет собой производные на основе этиленгликоля в побочных продуктах.
Подробное описание варианта осуществления настоящего изобретения
В способе, обеспечиваемом настоящим изобретением, свежий сырьевой материал, содержащий монометиловый эфир этиленгликоля и воду, пропускают через реакционную зону (или реактор), загруженную твердым кислотным катализатором, проводя реакцию при некоторых условиях; и выгружаемый материал разделяют посредством системы разделения с получением целевого продукта - этиленгликоля, побочных продуктов, содержащих метанол, диметиловый эфир и производные на основе этиленгликоля, и непрореагировавшего сырьевого материала - монометилового эфира этиленгликоля и непрореагировавшего сырьевого материала - воды; и целевой продукт - этиленгликоль затем пропускают в систему сбора продукта, а побочные продукты, содержащие метиловый спирт и диметиловый эфир, затем пропускают в систему сбора побочных продуктов; и непрореагировавший сырьевой материал - монометиловый эфир этиленгликоля, непрореагировавший сырьевой материал - воду и производные на основе этиленгликоля в побочных продуктах затем рециркулируют в реакционную зону для проведения реакции после смешивания со свежими сырьевыми материалами, содержащими монометиловый эфир этиленгликоля и воду, для осуществления получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля.
В настоящем изобретении следующая реакция является основной реакцией, происходящей в реакционной зоне: CH3OCH2CH2OH+H2O=HOCH2CH2OH+CH3OH; где целевой продукт представляет собой этиленгликоль, а побочный продукт представляет собой метанол. Кроме того, другие побочные реакции
- 2 033843 могут происходить и давать производные на основе этиленгликоля, содержащие любое одно или несколько производных, выбранных из группы, состоящей из диметилового эфира этиленгликоля, 1,4-диоксана, монометилового эфира диэтиленгликоля, диметилового эфира диэтиленгликоля, монометилового эфира триэтиленгликоля, диметилового эфира триэтиленгликоля, диэтиленгликоля и триэтиленгликоля.
Согласно настоящему изобретению поскольку непрореагировавшие сырьевые материалы можно рециркулировать, нет определенных пределов для мольных отношений монометилового эфира этиленгликоля и воды в свежем сырьевом материале, поступающем в реакционную зону. Однако согласно вышеуказанной реакции, когда реакционная система работает в установившемся режиме, мольное отношение монометилового эфира этиленгликоля к воде в свежем сырьевом материале предпочтительнее всего составляет 1:1. Следует отметить, что выражение свежий сырьевой материал указывается по сравнению с непрореагировавшим монометиловым эфиром этиленгликоля и водой от рециркуляции, выражение можно использовать взаимозаменяемо с выражениями новые подаваемые сырьевые материалы или подаваемые извне сырьевые материалы.
В настоящем изобретении реакционная зона содержит по меньшей мере один реактор или реакционная зона состоит из множества реакторов, которые соединены последовательно и/или параллельно. Или зона реакции состоит из одного или нескольких реакторов, которые соединены последовательно и/или параллельно, а именно реакционная зона может представлять собой один или несколько реакторов. Предпочтительно в настоящем изобретении реактор выбран из корпусного реактора, реактора с неподвижным слоем катализатора, реактора с подвижным слоем катализатора или реактора с псевдоожиженным слоем катализатора, в котором можно проводить непрерывную реакцию. Например, краткая блоксхема способа показана на чертеже, и реакционная зона состоит из одного реактора из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора.
Система разделения, которую можно использовать в способе настоящего изобретения, представляет собой систему, известную в данной области техники, такую как ректификационные колонны, в которой можно использовать 2-4 ректификационные колонны для разделения целевого продукта - этиленгликоля, побочных продуктов -метанола, диметилового эфира и производных на основе этиленгликоля и непрореагировавшего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду. Затем подающий насос используют для перемещения целевого продукта - этиленгликоля в систему сбора продукта, а побочные продукты, содержащие метанол и диметиловый эфир, перемещают в систему сбора побочных продуктов. Затем подающий насос высокого давления используют для рециркуляции непрореагировавшего сырьевого материала - монометилового эфира этиленгликоля, непрореагировавшего сырьевого материала - воды и побочного продукта - производных на основе этиленгликоля в реакционную зону для реакции после смешивания со свежими сырьевыми материалами, содержащими монометиловый эфир этиленгликоля и воду.
Система сбора продукта и система сбора побочных продуктов, которые можно использовать в способе настоящего изобретения, представляют такие, которые известны в данной области техники, такие как бункер для хранения и резервуар для хранения, которые обычно используют в данной области. В процессе фактического производства побочные продукты - метанол и диметиловый эфир - обычно непосредственно подают в находящийся выше по потоку реактор, такой как реактор получения метилаля, в качестве сырьевого материала.
Предпочтительно в настоящем изобретении условия реакции являются такими, как указано ниже: температура реакции находится в диапазоне от 100 до 250°C, давление реакции находится в диапазоне от 0,5 до 10 МПа, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале находится в диапазоне от 0,1 до 10 ч-1. Более предпочтительно условия реакции являются такими, как указано ниже: температура реакции находится в диапазоне от 140 до 200°C, давление реакции находится в диапазоне от 2 до 7 МПа, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале находится в диапазоне от 0,5 до 4,0 ч-1.
Предпочтительно в настоящем изобретении твердый кислотный катализатор представляет собой один или два катализатора, выбранных из группы, состоящей из кислотных катализаторов на основе молекулярных сит и кислотных катализаторов на основе смол; более предпочтительно кислотное молекулярное сито имеет поровую структуру из 8-12-членных колец и 1-3-мерную систему поровых каналов; также более предпочтительно поровая структура из 8-12-членных колец означает, что отверстие поры молекулярного сита представляет собой кольцо, состоящее из 8-12 атомов Т, которые взаимосвязаны друг с другом при помощи Т-О-Т, где атомы Т представляют собой атомы Si или Al.
Предпочтительно в настоящем изобретении тип структуры кислотного молекулярного сита представляет собой один или несколько типов, выбранных из группы, состоящей из MWW, FER, MFI, MOR, FAU и ВЕА.
Предпочтительно в настоящем изобретении кислотное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из группы, состоящей из молекулярного сита МСМ-22, молекулярного сита ZSM-35, молекулярного сита ZSM-5, морденитового молекулярного сита, Yмолекулярного сита и β-молекулярного сита.
Предпочтительно в настоящем изобретении атомное отношение Si к Al в кислотном молекулярном
- 3 033843 сите Si/Al находится в диапазоне от 2 до 80; более предпочтительно атомное отношение Si к Al в кислотном молекулярном сите Si/Al находится в диапазоне от 5 до 50.
Предпочтительно в настоящем изобретении кислотное молекулярное сито содержит металл, и массовая доля металла находится в диапазоне от 0,1 до 15%; предпочтительно массовая доля металла находится в диапазоне от 0,1 до 4%.
Предпочтительно в настоящем изобретении металл представляет собой один или несколько металлов, выбранных из группы, состоящей из щелочного металла, щелочноземельного металла и редкоземельного металла; где щелочной металл включает литий (Li), натрий (Na), калий (K), рубидий (Rb), цезий (Cs) и подобные; щелочноземельный металл включает бериллий (Be), магний (Mg), кальций (Ca), стронций (Sr), барий (Ba) и подобные; редкоземельный металл включает скандий (Sc), иттрий (Y), лантан (La), церий (Ce), празеодим (Pr), неодим (Nd), прометий (Pm), самарий (Sm), европий (Eu), гадолиний (Gd), тербий (Tb), диспрозий (Dy), гольмий (Ho), эрбий (Er), тулий (Tm), иттербий (Yb), лютеций (Lu) и подобные.
Предпочтительно в настоящем изобретении металл вводят в кислотное молекулярное сито при помощи одного или нескольких способов, выбранных из группы, состоящей из синтеза in situ, пропитки и ионного обмена. В настоящем изобретении металл присутствует в виде ионов на ионообменных сайтах или присутствует в виде оксидов металлов в канале или на поверхности молекулярного сита.
Предпочтительно в настоящем изобретении кислотное молекулярное сито относится к молекулярному ситу H-типа или молекулярному ситу H-типа, модифицированному металлом.
Предпочтительно в настоящем изобретении кислотное молекулярное сито подвергается дополнительной обработке обескремниванием или деалюминированием или не подвергается ей. Где дополнительная обработка обескремниванием представляет собой обработку щелочным раствором. Обычно используемые щелочные растворы включают водные растворы гидроксида натрия, гидроксида калия, гидроксида аммония, карбоната натрия и бикарбоната натрия. Дополнительная обработка деалюминированием представляет собой обработку раствором кислоты или обработку паром. Обычно используемые растворы кислоты включают водные растворы соляной кислоты, азотной кислоты, щавелевой кислоты, лимонной кислоты и уксусной кислоты. Обработка паром обычно проводится при температуре обработки в диапазоне от 400 до 700°C.
Предпочтительно в настоящем изобретении кислотное молекулярное сито может содержать одну или несколько структур, выбранных из группы, состоящей из микрометровой структуры, нанометровой структуры, микропористой структуры и мезопористой структуры.
Предпочтительно в настоящем изобретении массовая доля формующего средства, содержащегося в кислотном катализаторе на основе молекулярного сита, находится в диапазоне от 1 до 40%. Более предпочтительно формующее средство, содержащееся в кислотном катализаторе на основе молекулярного сита, представляет собой один или несколько материалов, выбранных из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния и каолина.
Предпочтительно в настоящем изобретении кислотный катализатор на основе смолы представляет собой одну или несколько смол, выбранных из группы, состоящей из перфторированной сульфоновокислотной смолы Nation и сильнокислотной катионообменной смолы; причем сильнокислотную катионообменную смолу получают сульфонированием серной кислотой и модификацией любыми материалами, выбранными из F, Cl и Br, сополимера стирола и дивинилбензола.
Примеры
Настоящее изобретение также показано далее в комбинации с конкретными примерами. Следует понимать, что эти примеры используются только для иллюстрации настоящего изобретения, а не для ограничения его объема.
Если не указано другое, сырьевой материал и катализатор, используемые в примерах настоящего изобретения, коммерчески закупаются и используются как есть.
Получение катализатора
Молекулярное сито Na-типа и смолу, используемые в следующих примерах, коммерчески закупали и использовали как есть.
Пример 1.
Молекулярное сито МСМ-22 Na-типа (Si/Al=5) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением морденита аммонийного типа. Затем морденит аммонийного типа прокаливали при 500°C в течение 4 ч с получением молекулярного сита МСМ-22 H-типа. Молекулярное сито МСМ-22 H-типа затем прессовали, измельчали, просеивали до 5-10 меш и использовали в качестве катализатора A.
Пример 2.
Молекулярное сито ZSM-35 Na-типа (Si/Al=30) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением молекулярного сита ZSM-35 аммонийного типа. Затем молекулярное сито ZSM-35 аммонийного типа прокаливали при 500°C в течение 4 ч с получением молекулярного сита ZSM-35 H-типа. Молекулярное сито ZSM-5 H-типа затем прессовали, измельчали, просеивали до 5-10 меш и использовали в качестве катализатора B.
- 4 033843
Пример 3.
Молекулярное сито ZSM-5 Na-типа (Si/Al=50) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением молекулярного сита ZSM-5 аммонийного типа. Затем молекулярное сито ZSM-35 аммонийного типа прокаливали при 500°C в течение 4 ч с получением молекулярного сита ZSM-35 H-типа. Молекулярное сито ZSM-5 H-типа затем прессовали, измельчали, просеивали до 5-10 меш и использовали в качестве катализатора C.
Пример 4.
Морденитовое молекулярное сито Na-типа (Si/Al=30) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением морденитового молекулярного сита аммонийного типа. Затем морденитовое молекулярное сито аммонийного типа прокаливали при 500°C в течение 4 ч с получением морденитового молекулярного сита H-типа. Морденитовое молекулярное сито H-типа затем прессовали, измельчали, просеивали до 5-10 меш и использовали в качестве катализатора D.
Пример 5.
Y-молекулярное сито Na-типа (Si/Al=2) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением Y-молекулярного сита аммонийного типа. Затем Y-молекулярное сито аммонийного типа прокаливали при 500°C в течение 4 ч с получением Y-молекулярного сита H-типа. Yмолекулярное сито H-типа затем прессовали, измельчали, просеивали до 5-10 меш и использовали в качестве катализатора E.
Пример 6.
β-молекулярное сито Na-типа (Si/Al=80) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением β-молекулярного сита аммонийного типа. Затем β-молекулярное сито аммонийного типа прокаливали при 500°C в течение 4 ч с получением β-молекулярного сита Hтипа. β-молекулярное сито H-типа затем прессовали, измельчали, просеивали до 5-10 меш и использовали в качестве катализатора F.
Пример 7.
Молекулярное сито ZSM-5 Na-типа (Si/Al=50) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением молекулярного сита ZSM-5 аммонийного типа. Молекулярное сито ZSM-5 аммонийного типа пропитывали эквивалентным объемом водного раствора нитрата лантана, затем выдерживали при комнатной температуре в течение 24 ч. И после сушки и прокаливания при 500°C в атмосфере воздуха в течение 4 ч получали образец молекулярного сита ZSM-5 H-типа, содержащего 1% лантана (массовая доля). Затем образец экструдировали с 20% оксида алюминия с получением стрежневидного кислотного молекулярного сита ZSM-5, содержащего лантан, с Ф 3 ммх3 мм, которое использовали в качестве катализатора G.
Пример 8.
β-молекулярное сито Na-типа (Si/Al=80) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением β-молекулярного сита аммонийного типа. β-молекулярное сито аммонийного типа пропитывали эквивалентным объемом водного раствора нитрата кальция, затем выдерживали при комнатной температуре в течение 24 ч. И после сушки и прокаливания при 500°C в атмосфере воздуха в течение 4 ч получали образец β-молекулярного сита H-типа, содержащего 1% кальция (массовая доля). Затем образец экструдировали с 20% оксида алюминия с получением стрежневидного кислотного β-молекулярного сита, содержащего кальций, с Ф 3 ммх3 мм, которое использовали в качестве катализатора H.
Пример 9.
Y-молекулярное сито Na-типа (Si/Al=2) обменивали с 0,8 моль/л водного раствора нитрата аммония при 80°C три раза с получением Y-молекулярного сита аммонийного типа. Y-молекулярное сито аммонийного типа пропитывали эквивалентным объемом водного раствора нитрата цезия, затем выдерживали при комнатной температуре в течение 24 ч. И после сушки и прокаливания при 500°C в атмосфере воздуха в течение 4 ч получали образец Y-молекулярного сита H-типа, содержащего 0,5% цезия (массовая доля). Затем образец экструдировали с 20% оксида алюминия с получением стрежневидного кислотного Yмолекулярного сита, содержащего цезий, с Ф 3 ммх3 мм, которое использовали в качестве катализатора I.
Пример 10.
Макропористую сильнокислотную катионообменную смолу D005 (производимая Mingzhu special resin Co.Ltd, Даньдун) погружали в 0,1 моль/л водный раствор серной кислоты на 4 ч при комнатной температуре и после фильтрования и сушки при 100°C получали кислотную смолу, которую использовали в качестве катализатора J.
Пример 11.
Перфторированную сульфоновокислотную смолу Nafion (производимую E.I.Du Pont Company) погружали в 0,1 моль/л водный раствор серной кислоты на 4 ч при комнатной температуре и после фильтрования и сушки при 100°C получали кислотную смолу, которую использовали в качестве катализатора K.
- 5 033843
Получение этиленгликоля и тестирование работы катализатора
Пример 12.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора A загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем реактора заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 140°C, а давление реакции составляло 2 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 20 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 2,0 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 4,7 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 10 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 7,1 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 1,2 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,03 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта -этиленгликоля - составлял 16,3 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 8,2 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 13.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора В загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 200°C, а давление реакции составляло 7 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 40 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 4,0 ч-1. И расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 9,5 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 15 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 10 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 1,0 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта -этиленгликоля - составлял 32,6 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 16,6 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/час. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 14.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора C загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 250°C, а давление реакции составляло 0,5 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 1 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 0,1 ч-1. И расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 0,24 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 4 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 3 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных про
- 6 033843 дуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч и расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта -этиленгликоля - составлял 0,82 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 0,40 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 15.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора D загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 100°C, а давление реакции составляло 10 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 5 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 0,5 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 1,18 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 5 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 4 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,4 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,05 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,03 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта -этиленгликоля - составлял 4,08 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 2,0 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 16.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора E загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 250°C, а давление реакции составляло 10 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 100 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 10 ч-1. И расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 23,7 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 50 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 100 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 4,0 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 1,3 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,8 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,3 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч. Расход продукта - этиленгликоля - составлял 81,6 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 42,0 кг/ч, расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,2 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 17.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора F загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 220°C, а давление реакции составляло 3 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 50 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом
- 7 033843 материале составляла 5 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 11,8 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 20 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 70 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 2,0 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,3 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,4 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч. Расход продукта - этиленгликоля - составлял 4,08 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 20,9 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,2 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 18.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора G загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. Температура реакции в реакторе составляла 160°C, а давление реакции составляло 2 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 20 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 2,0 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 4,7 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 9 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 6 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 1,1 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,03 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта -этиленгликоля - составлял 16,3 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 8,2 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 19.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг 1, 10 кг катализатора H загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. В реакторе температура реакции составляла 170°C, а давление реакции составляло 3 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 20 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 2,0 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 4,7 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 8,8 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 5,7 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 1,0 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,3 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,3 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,04 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта - этиленгликоля - составлял 16,2 кг/ч, расход побочного продукта - метанола -составлял 8,1 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,2 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
- 8 033843
Пример 20.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора I загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. В реакторе температура реакции в реакторе составляла 180°C, а давление реакции составляло 3 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 50 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 5 ч-1. И расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял
11.8 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 18 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 60 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 1,7 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,3 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,4 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч. Расход продукта - этиленгликоля - составлял 40,8 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял
20.9 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,2 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 21.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора J загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. В реакторе температура реакции составляла 120°C, а давление реакции составляло 6 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 30 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 3,0 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 7,1 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 11 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 8 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,7 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,02 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта - этиленгликоля - составлял 24,4 кг/ч, расход побочного продукта - метанола -составлял 12,5 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Пример 22.
Согласно технологической схеме, показанной на фиг. 1, 10 кг катализатора K загружали в реактор из нержавеющей стали с неподвижным слоем катализатора, имеющий внутренний диаметр 20 см и высоту 60 см. Для снижения мертвого объема и получения равномерного распределения жидкости некаталитический объем в реакторе заполняли кварцевым песком. В реакторе температура реакции составляла 125°C, а давление реакции составляло 1 МПа, и, когда реакционная система работала в установившемся режиме, расход сырья - монометилового эфира этиленгликоля - в свежем сырьевом материале составлял 15 кг/ч, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале составляла 1,5 ч-1. Расход сырья - воды - в свежем сырьевом материале составлял 3,6 кг/ч. Выгружаемый материал реакции разделяли при помощи системы разделения, главным образом состоящей из четырех ректификационных колонн. Расход монометилового эфира этиленгликоля в рециркулируемом сырьевом материале составлял 2,0 кг/ч, расход воды в рециркулируемом сырьевом материале составлял 3,5 кг/ч, расход диметилового эфира этиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,4 кг/ч, расход монометилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,2 кг/ч, расход диметилового эфира диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,1 кг/ч, расход диэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял
- 9 033843
0,04 кг/ч, расход 1,4-диоксана в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, расход монометилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч, а расход диметилового эфира триэтиленгликоля в рециркулируемых побочных продуктах составлял 0,01 кг/ч. Расход продукта - этиленгликоля - составлял 12,2 кг/ч, расход побочного продукта - метанола - составлял 6,2 кг/ч, а расход побочного продукта - диметилового эфира - составлял 0,1 кг/ч. Каталитические характеристики катализатора, по существу, остаются неизменными после работы в течение 2000 ч при установившемся режиме.
Настоящее изобретение было описано подробно выше, но настоящее изобретение не ограничено конкретными вариантами осуществления, описанными в данном тексте. Специалисты в данной области техники поймут, что другие изменения и модификации можно сделать без отклонения от объема настоящего изобретения. Объем настоящего изобретения ограничен приложенной формулой изобретения.

Claims (10)

1. Способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля, который предусматривает пропускание свежего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду, через реакционную зону, загруженную твердым кислотным катализатором; разделение прореагировавшей смеси посредством системы разделения с получением целевого продукта - этиленгликоля, побочных продуктов, содержащих метанол, диметиловый эфир и производные на основе этиленгликоля, и непрореагировавшего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду;
перемещение целевого продукта - этиленгликоля - в систему сбора продукта; и перемещение метилового спирта и диметилового эфира в систему сбора побочных продуктов; и после смешивания со свежими сырьевыми материалами, содержащими монометиловый эфир этиленгликоля и воду, рециркуляцию производных на основе этиленгликоля и непрореагировавшего сырьевого материала, содержащего монометиловый эфир этиленгликоля и воду, рециркулируют в реакционную зону для осуществления получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля;
причем твердый кислотный катализатор представляет собой один или два катализатора, выбранных из группы, состоящей из кислотных катализаторов на основе молекулярных сит и кислотных катализаторов на основе смол;
реакционная зона состоит из одного или нескольких реакторов, которые соединены последовательно и/или параллельно;
производные на основе этиленгликоля представляют собой одно или несколько производных, выбранных из группы, состоящей из диметилового эфира этиленгликоля, 1,4-диоксана, монометилового эфира диэтиленгликоля, диметилового эфира диэтиленгликоля, монометилового эфира триэтиленгликоля, диметилового эфира триэтиленгликоля, диэтиленгликоля и триэтиленгликоля;
условия реакции являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 100 до 250°C, давление реакции находится в диапазоне от 0,5 до 10 МПа, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале находится в диапазоне от 0,1 до 10 ч-1.
2. Способ по п.1, в котором кислотное молекулярное сито имеет поровую структуру из 8-12членного кольца и 1-3-мерную систему поровых каналов; предпочтительно тип структуры кислотного молекулярного сита представляет собой один или несколько типов, выбранных из группы, состоящей из MWW, FER, MFI, MOR, FAU и ВЕА.
3. Способ по п.2, в котором кислотное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из группы, состоящей из молекулярного сита МСМ-22, молекулярного сита ZSM-35, молекулярного сита ZSM-5, морденитового молекулярного сита, Y-молекулярного сита и β-молекулярного сита.
4. Способ по п.1, в котором атомное отношение Si к Al в кислотном молекулярном сите Si/Al находится в диапазоне от 2 до 80; предпочтительно атомное отношение Si к Al в кислотном молекулярном сите Si/Al находится в диапазоне от 5 до 50.
5. Способ по п.1, в котором кислотное молекулярное сито содержит металл и массовая доля металла находится в диапазоне от 0,1 до 15%; предпочтительно массовая доля металла находится в диапазоне от 0,1 до 4%.
6. Способ по п.5, в котором металл представляет собой один или несколько металлов, выбранных из группы, состоящей из щелочного металла, щелочноземельного металла и редкоземельного металла.
7. Способ по п.1, в котором кислотный катализатор на основе молекулярного сита содержит формующее средство и массовая доля формующего средства находится в диапазоне от 1 до 40%; предпочтительно формующее средство представляет собой один или несколько материалов, выбранных из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния и каолина.
8. Способ по п.1, в котором кислотный катализатор на основе смолы представляет собой одну или несколько смол, выбранных из группы, состоящей из перфторированной сульфоновокислотной смолы Nafion и сильнокислотной катионообменной смолы.
- 10 033843
9. Способ по п.1, в котором температура реакции находится в диапазоне от 140 до 200°C, давление реакции находится в диапазоне от 2 до 7 МПа, а среднечасовая объемная скорость монометилового эфира этиленгликоля в свежем сырьевом материале находится в диапазоне от 0,5 до 4 ч-1.
10. Способ по п.1, в котором реактор представляет собой один или несколько реакторов, выбранных из группы, состоящей из корпусного реактора, реактора с неподвижным слоем катализатора, реактора с подвижным слоем катализатора или реактора с псевдоожиженным слоем катализатора.
EA201890794A 2015-09-30 2015-12-08 Способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля EA033843B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510644148.3A CN106554250B (zh) 2015-09-30 2015-09-30 一种乙二醇单甲醚水解制备乙二醇的方法
PCT/CN2015/096645 WO2017054317A1 (zh) 2015-09-30 2015-12-08 一种乙二醇单甲醚水解制备乙二醇的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201890794A1 EA201890794A1 (ru) 2018-08-31
EA033843B1 true EA033843B1 (ru) 2019-12-02

Family

ID=58418077

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201890794A EA033843B1 (ru) 2015-09-30 2015-12-08 Способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля

Country Status (8)

Country Link
US (1) US10315973B2 (ru)
EP (1) EP3330245B1 (ru)
JP (1) JP6538971B2 (ru)
CN (1) CN106554250B (ru)
BR (1) BR112018006515A2 (ru)
EA (1) EA033843B1 (ru)
WO (1) WO2017054317A1 (ru)
ZA (1) ZA201801834B (ru)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020086271A1 (en) 2018-10-22 2020-04-30 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Processes for forming glycols
CN111302908B (zh) * 2020-02-13 2021-08-06 厦门大学 一种超临界二氧化碳萃取分离三甘醇与三甘醇单甲醚的方法
WO2022165663A1 (zh) * 2021-02-03 2022-08-11 中国科学院大连化学物理研究所 一种烷氧基乙酸酯水解制取乙醇酸的方法
CN114853592B (zh) * 2021-02-03 2024-03-19 中国科学院大连化学物理研究所 一种烷氧基乙酸酯水解制取乙醇酸的方法
CN114853605B (zh) * 2021-02-03 2024-03-19 中国科学院大连化学物理研究所 甲氧基乙酸甲酯和甲氧基乙酸水解制取乙醇酸和乙醇酸甲酯的方法
JP2024504821A (ja) * 2021-02-03 2024-02-01 中国科学院大▲連▼化学物理研究所 メトキシ酢酸メチル及びメトキシ酢酸の加水分解によるグリコール酸及びグリコール酸メチルの製造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2070002A (en) * 1980-02-21 1981-09-03 Agency Ind Science Techn Method for manufacturing ethyleneglycol
CN1918098A (zh) * 2004-02-05 2007-02-21 昭和电工株式会社 3－烷氧基－1－丙醇的制备方法和通过该制备方法获得的3－烷氧基－1－丙醇

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6034927B2 (ja) * 1980-03-28 1985-08-12 丸善石油化学株式会社 グリコ−ルモノ第３級アルキルエ−テルの変換方法
JPS58152841A (ja) 1982-03-08 1983-09-10 Toa Nenryo Kogyo Kk アルコキシ酢酸エステルの製造方法
US4806658A (en) * 1982-11-15 1989-02-21 The Dow Chemical Company Cleavage of polyethylene glycol ethers by hydrolysis
JPS60120829A (ja) * 1983-12-02 1985-06-28 Nisso Yuka Kogyo Kk アルキレングリコ−ルジアルキルエ−テルの製造方法
JPH1017514A (ja) * 1996-07-02 1998-01-20 Mitsui Petrochem Ind Ltd （ポリ）エチレングリコールジエーテルの製造方法
TW200536821A (en) * 2004-02-05 2005-11-16 Showa Denko Kk Production process of 3-alkoxy-1-propanols, and 3-alkoxy-1-propanols obtained by the production process
JP2005247840A (ja) * 2004-02-05 2005-09-15 Showa Denko Kk １，３−プロパンジオールの製造方法及び該製造方法で得られる１，３−プロパンジオール
US7772423B2 (en) 2008-10-23 2010-08-10 The Regents Of The University Of California Process for the production of alkyl alkoxyacetates
CN103172517B (zh) 2011-12-20 2015-05-27 中国科学院大连化学物理研究所 一种生产甲氧基乙酸甲酯的方法
CN103172516B (zh) 2011-12-20 2014-11-26 中国科学院大连化学物理研究所 一种负载型杂多酸催化剂用于甲缩醛气相羰基化生产甲氧基乙酸甲酯的方法
CN103894228B (zh) 2012-12-25 2016-08-03 中国科学院大连化学物理研究所 一种用于生产甲氧基乙酸甲酯的催化剂及其制备方法
CN104119228B (zh) 2013-04-26 2016-04-20 中国科学院大连化学物理研究所 一种合成甲氧基乙酸甲酯的方法
CN104725224B (zh) 2013-12-23 2017-04-12 中国科学院大连化学物理研究所 制备聚甲氧基二甲醚羰化物及甲氧基乙酸甲酯的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2070002A (en) * 1980-02-21 1981-09-03 Agency Ind Science Techn Method for manufacturing ethyleneglycol
CN1918098A (zh) * 2004-02-05 2007-02-21 昭和电工株式会社 3－烷氧基－1－丙醇的制备方法和通过该制备方法获得的3－烷氧基－1－丙醇

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CELIK F.E. et al. "Effect of Zeolite Framework Type and Si/Al Ratio on Dimethoxymethane Carbonylation", JOURNAL OF CATALYSIS, vol. 1, no. 270, 29 January 2010 (29.01.2010), ISSN: 0021-9517, page 186, and figure 1 *

Also Published As

Publication number Publication date
ZA201801834B (en) 2019-07-31
EP3330245A4 (en) 2018-08-15
WO2017054317A1 (zh) 2017-04-06
US10315973B2 (en) 2019-06-11
CN106554250B (zh) 2019-06-21
EA201890794A1 (ru) 2018-08-31
JP2018529695A (ja) 2018-10-11
US20180201557A1 (en) 2018-07-19
JP6538971B2 (ja) 2019-07-03
BR112018006515A2 (pt) 2018-10-09
EP3330245A1 (en) 2018-06-06
CN106554250A (zh) 2017-04-05
EP3330245B1 (en) 2020-07-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA033843B1 (ru) Способ получения этиленгликоля путем гидролиза монометилового эфира этиленгликоля
CN108484545B (zh) 一种连续合成呋喃二甲酸的方法和系统
CN104725230A (zh) 制备聚甲氧基二甲醚羰化物及甲氧基乙酸甲酯的方法
CN101993344A (zh) 合成气生产乙二醇的方法
CN104725229A (zh) 制备聚甲氧基二甲醚羰化物及甲氧基乙酸甲酯的方法
CN106928021A (zh) 一种草酸二甲酯加氢制乙二醇的方法
CN102212009B (zh) 尿素醇解法联产碳酸二甲酯和二甲醚的工艺
KR101862042B1 (ko) 폴리옥시메틸렌 디메틸 에테르 카보닐 화합물 및 메틸 메톡시아세테이트의 제조방법
CN102219680A (zh) 由co气相法制备草酸酯的方法
CN101993366B (zh) 由co气相法制备草酸酯的方法
CN103539766A (zh) 一种糠醛的制备方法
CN102964248A (zh) 一种一氧化氮制取并羰化合成草酸二甲酯的方法
EA031809B1 (ru) Способ получения метилформиата и попутного производства диметилового эфира
CN114149308B (zh) 一种制备β-萘甲醚的方法
CN104370729B (zh) 一种芳基烷基羧酸(甲酯)的合成方法及系统
CN102050706B (zh) 一种固体酸催化甲醇脱水连续生产二甲醚的方法
CN101619026A (zh) 一种连续生产n,n-二甲基环己胺的合成方法
CN101538195A (zh) 一种惰性气体稀释下甘油脱水制丙烯醛的方法
WO2015095999A1 (zh) 制备聚甲氧基二甲醚羰化物及甲氧基乙酸甲酯的方法
CN103288645B (zh) 尿素醇解法联产碳酸二甲酯和二甲醚的工艺中分离二甲醚并回收氨的方法
CN102659579A (zh) 对氯肉桂酸甲酯的制备方法
CN102276459B (zh) 采用co气相法制备草酸酯的方法
CN113943221B (zh) 一种由多聚甲醛和甲基丙烯醛制备甲酸-2-甲基烯丙酯的方法
CN103524476B (zh) 多元反应体系合成甘油碳酸酯联产短碳链碳酸酯的方法
CN105061160A (zh) 一种二元醇叔丁基醚的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG TJ TM