DEK0015716MA - - Google Patents
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Description
BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
Tag der Anmeldung: 6. Oktober 1952 Bekanntgemacht am 8. Dezember 1955
DEUTSCHES PATENTAMT
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für
die Methanspaltung mittels Sauerstoff (Luft) oder Wasserdampf, bei dem als aktiver Stoff ein Metall
der Eisengruppe und als Träger für diesen aktiven Stoff gebrannter Magnesit verwendet werden.
Es ist bekannt, die katalytische Methanspaltung auf die Weise durchzuführen, daß man ein Gemisch
von Methan und Sauerstoff (Luft) bzw. Methan und Wasserdampf über einen auf Reaktionstemperatur
befindlichen Kontakt leitet, der aus einem Trägermaterial besteht, auf dem ein Metall der
Eisengruppe in feiner Verteilung aufgebracht ist. Als Trägermaterial wird sehr häufig gebrannter
Magnesit verwendet, der sich wegen seiner Druck-Wärme-Festigkeit besonders gut bewährt. Der
Rohmagnesit wird zu diesem Zweck gebrannt, d. h. einer Wärmebehandlung ausgesetzt, bei der die im
Magnesiumkarbonat enthaltene Kohlensäure ausgetrieben wird. Auf den auf eine geeignete Korngröße
gebrochenen gebrannten Magnesit wird dann eine Lösung oder auch eine Schmelze aus Nitratsalzen
und Metallen der Eisengruppe aufgebracht, beispielsweise durch Imprägnieren oder Tränken,
und dann wird die Magnesitmasse bis zur Zersetzung des Nitrats erhitzt.
Bei dem Brennen des Magnesits, das als Trägermaterial für derartige Katalysatoren dienen soll; ist
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K 15716 IVa/12i
man bisher so vorgegangen, daß man die Kohlensäure
vollständig ausgetrieben hat. Die auf dieser Basis hergestellten Katalysatoren zeigen zwar eine
an sich befriedigende katalytische Wirkung. Sie haben aber den Nachteil, daß sie für die Mcthanuinformung
bei niedrigen Betriebstemperaturen hohe Metallgehalte erfordern. Selbst bei einem
Niekeigehalt des Katalysators von 5 % sind für die
Methanumset/.uiig Temperaturen von 800 bis 10000
erforderlich. 1'"Ur eine Betriebstemperatur von beispielsweise
etwa 7000 sind bei den bisher hergestellten Katalysatoren unter Verwendung von
Nickel als aktivem Stoff und Magnesit als Trägermaterial Nickelgehalte von mindestens 7 % erforderlich,
um das erforderliche, möglichst große Verhältnis von CO -I- 2 I I, zu CO.,'+ 2TI2O zu erhalten.
Dabei ist es gleichgültig, ob das Nickel an der Oberfläche eines völlig entgasten Magnesits angeordnet
oder mit dem Magnesit gemischt ist und einen kompakten Körper bildet. Soll dagegen der
Metallgehalt, insbesondere der Nickelgehalt, gering gehalten werden, beispielsweise auf 2 bis 3 °/o, so
sind bei den bisherigen Katalysatoren auf Magnesitbasis zur Erreichung eines befriedigenden Umsatzes
Betriebstemperaturen über 8oo° erforderlich.
ICs wurde nun gefunden, daß die Aktivität der
Katalysatoren, die als aktiven Stoff ein Metall der Eisengruppe und als Träger gebrannten Magnesit
verwenden, wesentlich gesteigert wird, wenn der als Träger verwendete Rohmagnesit nicht so weit gebrannt
wird, daß die gesamte Kohlensäure ausgetrieben wird. Dabei wird ein Rohmagnesit verwendet,
der auf eine Korngröße von weniger als 8 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm, zerkleinert wurde und der
nur bis zu einem Restkohlensäuregehalt von nicht weniger als 1 % und nicht mehr als 15 % gebrannt
wird. Es hat sich nämlich als vorteilhaft erwiesen, den Rohmagnesit nur bis zu seinem Maximum an
Saugfähigkeit zu brennen. Dieses Maximum an Saugfähigkeit ist dadurch gekennzeichnet, daß die
Aufnahmefähigkeit des gebrannten Magnesits für Metallsaly.lösungcn oder Schmelzen mit zunehmendem
Abtrieb der Kohlensäure zunächst ebenfalls zunimmt, bis der Abtrieb der Kohlensäure einen gewissen
Wert erreicht hat. Wird die Kohlensäure weiter abgetrieben, so nimmt die Saugfähigkeit des
Magnesits wieder ab. So kann man beispielsweise beobachten, daß völlig entgaster Magnesit, den man
mit einer Nickelnitratlösung überschüttet, nur noch wenig dieser Lösung aufnimmt.
Der optimale Entgasungsgrad ist in gewissen (iren/.en von der Herkunft des Magnesits und von
sonstigen Oualifätseigenschaften dieses Minerals abhängig. Es hat sich jedoch gezeigt, daß alle
Magnesite die durch die Erfindung ermittelte Verbesserung des Katalysators zeigen, wenn man den
Brennprozeß des Rohmagnesits so führt, daß der Restgehall an Kohlensäure nicht weniger als 1 %
und nicht mehl' als 15%, bezogen auf trockenen
(ίο Rohmagnesit, beträgt. Es spielt keine Rolle mehr
wenn der fertige Katalysator, der auf der Basis (■ines nicht vollständig entgasten Magnesits hergestellt
ist, im nachfolgenden Methanumformungsprozeß nun nachträglich noch auf solche Temperaturen
erhitzt wird, bei denen weitere Kohlensäure aus dem Magnesit entweicht. Das aktive Metall
hat dann vorher schon die optimale Struktur erhalten, und diese kann dann offenbar durch eine
weitere Entgasung des Magnesits nicht mehr nachteilig beeinflußt werden.
Stellt man beispielsweise einen Nickelkatalysator her, der mit einem nicht vollständig von Kohlensäure
befreiten Magnesit als Träger arbeitet, so kann man bei gleicher Umsatzlcistung mit 2 bis
3 °/o Nickelgehalt auskommen, d. h. der Nickelgehalt kann gegenüber den bisherigen Katalysatoren
auf weniger als die Hälfte gesenkt werden. Andererseits kann man, wenn man den Nickelgehalt
auf dem alten Wert von etwa 7 % beläßt, die Reaktionstemperatur gegenüber den bisherigen Werten
um 100 bis 1500 erniedrigen.
Ein Rohmagnesit wurde auf eine Körnung von 2 bis 4 mm gebrochen und 30 Minuten lang bei 7600
geglüht. Der Glühverlust betrug 44 %, so daß also etwa 8 % Kohlensäure, bezogen auf trockenen Roh
magnesit, gebunden blieben. Zu 80,3 g des geglühten Magnesits wurde eine Lösung von 11,92 g go
Nickelnitrat je 61 ml Wasser gegeben, entsprechend einem Nickelgehalt von 2,9 °/o, bezogen auf den fertigen
Katalysator. Der mit der Lösung getränkte Magnesit wurde dann unter ständigem Umrühren
bis zur vollständigen Trocknung und dann bis zur Zersetzung des Nitrats erhitzt, wobei der Katalysator
eine gleichmäßig blauschwarze Farbe annahm. Nach Reduktion mit technischem Wasserstoff bei
einer Temperatur zwischen 580 und 6oo° war der Katalysator betriebsfertig.
Zur Umformung von Methan (97%ig) mit Luft wurden 100 ml Katalysator eingesetzt. Das
Mischungsverhältnis Luft zu Methan' betrug 3,06. Die Raumgeschwindigkeit des Methans war 412 1
Methan je 1 Katalysator und Stunde. Bei einer Betriebstemperatur von 7000 zeigte das bei der
Umsetzung gebildete Spaltgas folgende Zusammensetzung:
CO., = 3.9 °/o
CO = 14,6%
H2 = 32,0%
CH4 = 2,3 «/0
N2 == 47,2%
Vergleichsbeispiel
Als Vergleichsbeispicl1 wurde totgebrannter, d.h.
völlig entsäuerter Magnesit als Träger gewählt, wobei alle übrigen Bedingungen denen des Beispiels
ι entsprechen. Es ergab sich ein Spaltgas folgender Zusammensetzung:
COo | = 5.6% |
CO* | = 10,9% |
Ho | = 28,9% |
Ci-I4 | = 6,3 % |
Ν., | = 48,3% |
59S/27
K 15716 IVaIUi
Die Methanumsetzung ist also, wie man aus dem Restmethangehalt des Spaltgases ersehen kann,
sehr viel· schlechter als bei Verwendung eines nicht unter ι °/o Restkohlensäure entgasten Magnesits.
Ein anderer, indischer Rohmagnesit wurde bei 5600 bis auf einen Rest von 1 % Kohlensäure entgast
und dann mit Nickelnitratlösung so imprägniert und dann anschließend geglüht, daß der
Nickelgehält des Katalysators wiederum 2,9 °/o betrug.
Bei einer Betriebstemperatur von 7600 ergab sich ein Spaltgas mit folgender Zusammensetzung:
CO0 | = 4,7 | »/0 |
CO" | = 12,3 | % |
JTl 2 | = 3i,5 | % |
CH4 | = 2,6 | % |
N2 | = 48,9 | °/o |
Bei | spiel | 3 |
Griechischer Rohmagnesit wurde 30 Minuten lang auf 7700 erhitzt. Nach dieser Behandlung enthielt
er noch 3,4 %■ Kohlensäure. Die 2 bis 4 mm großen Körner wurden mit einer Lösung von
Ferrinitrat und Ferroni trat getränkt und: nach dem Trocknen bis zur Zersetzung der Nitrate erhitzt.
Durch eine anschließende Wasserstoffbehandlung bei 4000 wurde das Eisen zur metallischen Stufe
reduziert.
Dieser Katalysator wurde mit einem entsprechend hergestellten Nickelkatalysator in Kombination
verwendet, und zwar derartig, daß das Methan-Luft-Gemisch zunächst durch den Nickelkatalysator
und anschließend durch den Eisenkatalysator geführt wurde. Es wurde ein Gemisch
von ι Raumteil Methan und 3 Raumteilen Luft bei der Umformung unterworfen, und es ergab
sich ein Spaltgas folgender Zusammensetzung:
3,5 °/o
14,1 %
31,1 °/o
14,1 %
31,1 °/o
2,2 0/0
CO2 =
CO =
H2
CH4
N0
49,1
Claims (1)
- PATENTANSPRUCH:Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Methanspaltung mittels Sauerstoff (Luft) oder Wasserdampf, bei dem als aktiver Stoff ein Metall der Eisengruppe und als Trägerstoff gebrannter Magnesit verwendet werden, dadurch gekennzeichnet, daß der auf eine Korngröße von weniger als 8 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm, zerkleinerte Robmagnesk nur bis zu einem Restkohlensäurege'halt von nicht weniger als 1 %> und nicht mehr als 15 °/o gebrannt wird, wonach das aktive Metall in an sich bekannter Weise auf dem T-rägecstoff aufgebracht wird.Angezogene Druckschriften:
USA.-Patentsehrift Nr. 2 013 066;
deutsche Patentschrift Nr. 296 866.
Family
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