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Vorrich-Lung zum Wellen von Asbestzementpl-atten Die Erfindung betrifft
eine Vorrichtung zum Wellen von Asbestzementplatten mit mehreren parallel zueinander
verschiebbaren steifen Formkörpern.
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Bekannt sind zunächst die Systeme zur Herstellung von Wellplatten
aus Asbestzement, die von ebenen, auf Rundmaschinen hergestellten Platten ausgehen.
Derartige Systeme beruhen auf dem Prinzip, die frische Platte auf ein gewelltes
Modell aus Blech zu legen und es zu formen, indem die Platte selbst unter Anwendung
besonderer Vorsichtsmaßnahmen, um ein Reißen der Platte zu vermeiden, mit einer
Gegenform gepreßt wird. Trotz dieser Maßnahmen ist es aber stets erforderlich, daß
die Platte in frischem Zustand eine bestimmte Reißfestigkeit aufweist. Daraus ergibt
sich die Notwendigkeit, langfaserige Asbestgemische zu verwenden. Diese Asbeste
beeinflussen jedoch die endgültige Festigkeit der Platte wenig, wenn diese durch
den Vorgang der Zementabbindung verhärtet ist.
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Es ist auch bereits bekannt, Asbestzementplatten auf steifen Formkörpern
zu formen, die parallel zueinander verschiebbar sind. Die aufgelegte Platte legt
sich dabei, wenn die Formkörper zueinander hin bewegt werden, durch Einwirkung der
Schwerkraft in die Wellentäler. Es können dabei jedoch lediglich feuchte Platten
von geringer Dicke (a bis 3 mm) verarbeitet werden. Stärkere Platten mit der üblichen
Dicke von 4 bis 8 mm können mit
dieser bekannten Vorrichtung nicht
hergestellt werden, da derartige Platten auf den Scheiteln der Formkörper gleiten,
ohne sich zu wellen. Da die Platten im übrigen lediglich auf den Scheiteln der Formkörper
aufliegen und infolgedessen an diesen Stellen besonders stark beansprucht werden,
besteht die Gefahr, daß die Platten, die noch mehr oder weniger teigartig sein müssen,
beschädigt werden, Haarrisse bekommen usw.
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Diese Nachteile werden gemäß der Erfindung dadurch vermieden, daß
die steifen Formkörper in einem an sich zum Transport der fertig geformten Platten
bekannten Saugstempel untergebracht .sind und in diesem eine die Berührungsfläche
mit der Platte bildende, aus undurchlässigem und biegsamem Material hergestellte
Schicht halten, die zwischen den steifen Körpern zusammen mit undurchlässigen Wandungen,
insbesondere an der Stempelrückseite; in ihrem Volumen veränderbare Kammern bildet.
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Es ist zwar, wie oben bereits erwähnt, bekannt, zum Abtransport der
fertig gewellten -Platten Saugstempel zu verwenden. Zum Formen von Asbestzementplatten
wurden derartige Stempel jedoch bisher nicht vorgeschlagen. Auch ist es nicht bekannt,
steife Formkörper in solchen Stempeln unterzubringen. Nur . durch die besondere
Ausgestaltung der Vorrichtung nach der Erfindung ist es möglich, die vor dem Formen
angesaugte Platte während des ganzen Formvorganges gleichmäßig zu beanspruchen.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet infolgedessen ein- Wellen
von Asbestzementplatten in frischem Zustand, auch wenn die Platten aus einer Mischung
kurzfaserigen Asbestes hergestellt sind und in frischem- Zustand nur eine sehr geringe
Reißfestigkeit aufweisen. Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet infolgedessen
einen weitreichenden Einsatz kurzfaseriger Asbeste, die bei weitem weniger kostspielig
als langfaserige Asbeste sind, ohne daß jedoch dabei das Herstellungsverfahren der
frischen Platten mit der Rundmaschine verändert zu werden braucht, ein Verfahren,
- das als einziges eine vollkommene Schichtenbildung des Plattenmaterials gestattet.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet darüber hinaus das Wellen
von Asbestzement platten beträchtlicher Dicke, z. «B. -12 mm, auch bei starker Komprimierung,
ohne daß auf den Scheitelpunkten der Wellen Risse auftreten, was, wie oben bereits
erwähnt, bei den bekannten Systemen. stets der Fall ist, wenn Platten gewellt' werden,
die mit der Rundmaschine unter starkem Druck und in Stärken von über 5 bis 6 mm
hergestellt worden sind.
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Die Erfindung besteht ferner aus weiteren vorteilhaften Ausführungsformen
der Vorrichtung-zur Herstellung gewellter Platten, wie sie anschließend beschrieben
sind.
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Die Zeichnungen veranschaulichen eine Ausführungsform der Erfindung,
und zwar stellt Fig. i schematisch die Gesamtmaschine dar, in dem Augenblick, in
welchem man im Begriff ist, nach Auflegen des gewellten Stahlblechs eine neue Platte
zu wellen; .
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Fig. 2 stellt dieselbe. Maschine in dem Augenblick dar, in dem die
neu gewellte Platte gerade auf den aus gewellten Platten und Zwischenlagen wechselweise
geschichteten Haufen gelegt wird; Fig. 3 stellt .schematisch den SchnittA A (Fig.
i) dar Fig. 4 stellt eine Teilansicht des Schnittes B-B (Fig.3) dar; Fig. 5, 5'
und 6, 6' stellen Einzelansichten der Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dar; Fig. 7
stellt ein Antriebsschema dar.
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Mit Bezug auf die Figuren, insbesondere auf Fig. i und 2, werden mit
i die von den Pfosten 2 gestützten Laufschienen bezeichnet. Die Pfosten stützen
sich- auf den Fußboden des Raumes. Auf diesen .Schienen gleitet ein Wagen 30, -
der zu diesem Zweck mit Rädern 31 versehen ist. Unter dem Gleis ist auf. der Ebene
des Bodens nebeneinanderstehend ein Förderband 7, ein Tisch 34 für die Aufnähme
der Stapel 33 der Zwischenlagen und der gewellten Platten und ein Tisch 39 für die
Aufnahme des Zwischenlagenstapels 3$ vorgesehen.
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Der Wagen 3o besteht - aus einem rechteckigen .Rahmen, auf dem senkrecht
zur Wagenachse vier pneumatische Zylinder 29 nach begtimmter Anordnung angebracht
sind. Mit den Kolbenstangen 40 der pneumatischen Zylinder,29 ist ein G.este1126
verbünden, das 'einen rohrförmigen Behälter in Form eines Doppel-, trägt. Die Flansche
des so gebildeten Doppel-, liegen parallel zur Laufrichtung .des Wagens 30.
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An besagtem Gestell 26 sind parallel zur Laufrichtung des Wagens
30 zwei Hebelanordnungen gelenkig gelagert. Jede einzelne wird aus dem Hebelpaar
22 gebildet, das an dem einen Ende mit dem Gestell 26,« in einem Zwischenpunkt mit
Zughebeln 21 und an dem anderen Ende mit Laschen 23 gelenkig verbunden ist. Die
freien Enden der Zugbänder :2i sind je an der Kolbenstange eines pneumatischen Zylinders
2o gelenkig gelagert, der am Gestell 26 in der "Ebene der Laufbahn des Wagens angebracht
ist. Am Gestell 26 parallel zu den schon beschriebenen Hebelanordnungen sind. zwei
zylindrische Wellen 25 befestigt, die jede zu einer der H_ ebelanordnurgen gehören.
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Mit besonderer Bezugnahme auf die.Fig. 3 bis 6 wird mit 17 einer der
acht am beiderseitigen Ende geschlossenen Röhrkörperbezeichnet. jeder einzelne trägt
jeweils an seinen beiderseitigen Enden einen Flansch 44 der mit einem Hängelager
42 versehen ist, dessen Achse rechtwinklig (senkrecht) zur Achse des rohrförmigen
Körpers ausgerichtet und gleitend auf dem Führungsgestänge 25 angeordnet ist. Der
untere (äußere) Teil des rohrförmigen Körpers hat zylindrische oder parabolische
Form und ist mit Bohrungen 43 versehen, während der obere Teil vorwiegend flach
geformt ist. An diesen sind- die Flansche 41 der Hängelager 42- mit Hilfe von Schrauben44
befestigt. Die acht Rohrkörper 17 liegen nebeneinander, wobei die entsprechenden
Hängelager auf die Führungswelle 25 aufgezogen
sind. Die acht Körper
werden völlig von einem Überzug i9 umhüllt, der auf der Strecke E-E (Fig. q.) luftdurchlässig,
auf der restlichen Strecke hingegen luftundurchlässig ist. Der Überzug liegt zwischen
dem vorwiegend flachen oberen Teil der Rohrkörper und den Flanschen der Hängelager.
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An den beiden Enden eines jeden Rohrkörpers 17 außerhalb der Hängelager
.42 ist ein Anschiußstutzen '4§ für Blas biegsame Rohr 46 -vorgesehen. Dieser Stutzen
ist mittels Schrauben .47 auf dem flachen oberen Teil jedes Rohrkörpers 17 so befestigt,
daß derÜberzugwiederum dazwischenliegt. Die biegsamen Rohre 46 verbinden die in
den einzelnen Körpern 17 gebildeten wasserdichten Kammern und daher den gesamten
in dem Überzug enthaltenen Raum mit dem Sammelbehälter 27 und Von dort mit einer
Vakuumpumpe.
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Jeweils an den Enden der rohrförmigen Körper 17 ist ein Zapfen 28
(Fig. 6) angebracht, der mit einem Flansch versehen ist, der den Überzug gegen das
Ende des Rohrkörpers selbst preßt, wodurch die Dichtung erzielt wird. Dieser Zapfen
sitzt auf der Verlängerung der Achse des rohrförmigen Körpers. Die beiden Endlauer
sind jedes mit einer Schelle ausgestattet, die gelenkig gelagert auf der entsprechenden
Lasche 23 sitzt. Auf jedes der besagten Zapfen 28 (ausgenc: amen die der beiden
Mittelkörper) ist mit einem Langloch j,.8 ein Ende der Flachstange 49 aufgepaßt,
die am anderen Ende mit ihrer runden Bohrung, je nachdem, ob es sich um die vier
rechten oder linken Körper handelt, auf den Zapfen des links bzw. rechts anliegenden
Körpers aufgezogen ist.
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In Fig: 6 befinden sich die Körper-17 in größter Entfernung voneinander,
und der Überzug ist in der Richtung E-E gestreckt und flach. Wenn, durchdie pneumatischen
Zylinder betätigt, die Hebelarme 22 aufeinander zu laufen, gleiten die Hängelager
auf der Führungswelle 25 der Mitte zu. Die Verschiebungen beginnen von den beiden
äußeren Körpern rechts und links zur Mitte, so daß sie sich unter dem Schub der
entsprechenden -Laschen 23 gegen die Mitte in dem Maße verschieben, welche die Zäpfen
28 in den Längslöchern 48 der Flachstangen 4.9 durchlaufen. Wenn jeder der Zapfen
das I angloch durchlaufen hat, schiebt er die Flachstange gegen die Mitte und somit
gegen den danebenliegenden Körper, der in die Rundbohrung des besagten Hebels mit
seinem Zapfen eingelassen ist, bis dessen Zapfen die' Längsbohrung der folgenden
Flanchstange durchlaufen hat.
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In diesem Augenblick schiebt dieser Hebel den dritten Körper 17 und
so weiter gegen die Mitte. Zum Schluß werden die beiden Mittelkörper dazu gebracht,
sich gegeneinander zu bewegen mit einem Schub, der halb so groß ist, wie er den
anderen Körpern erteilt worden i'st. Werden die Hebel 22 durch den Zylinder 2o auseinandergedrückt,
entwickelt sich der Effekt zwangläufig entgegengesetzt.
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Wenn nun, während die Hebel 22 allmählich und progressiv immer weiter
zusammengehen, im Innern des Überzugs ein Unterdruck erzeugt wird, befindet sich
der Überzug am Ende des Vorganges gewellt zwischen den Körpern, wie in Fig.6' dargestellt.
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Das Förderband 7 ist aus einem endlosen Band gebildet, das über zwei
Kopfrollen 18 läuft, die um ihre Horizontalachsen in der Laufrichtung des Wagens
30 drehbar gelagert sind, wobei die Achsen mittels nicht bezeichneter Träger
auf dem Fußboden aufgestellt sind. Das Förderband wird durch eine Rolle 8, welche
unten drehbar auf einer horizontalen und mit zwei weiteren Rollen parallelen, gleichfalls
auf dem Fußboden stehenden Achse angebracht ist, angetrieben. Am Eingang und Ausgang
der oberen horizontalen Nutzstrecke des Bandes 7 ist eine vertikale Platte 13 vorgesehen,
die parallel zur Achse der entsprechenden,Kopfrolle verläuft und oben mit einer
Schneidkante versehen ist, die über die Fläche der Nutzstrecke des Bandes streift.
Mit dieser Schneide arbeitet ein Rundmesser zusammen, welches sich um eine Achse
dreht, die ebenfalls zu der Achse der Kopfrollen des Bandes verläuft und welches
sich vorwiegend in Höhe der Nutzstrecke des Bandes befindet. Das Rundmesser wird
aus einem zylindrischen Segment 14. gebildet, welches mit einer Schneidekante versehen
ist und zwei seitliche Kopfscheiben 6 verbindet. An den Seitenscheiben der Rotationsachse
sind zwei Bleche i i und 12 angebracht, welche beide Scheiben untereinander verbinden
und zueinander im Winkel stehen.
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Am Wagen ' befindet sich ferner ein pneumatischer Zylinder 37 mit
der Längsachse senkrecht zur Laufbahn. -Der Kolben des besagten Zylinders ist mit
einem Saugstempel 36 verbunden, der bei vertikaler Verschiebung durch die Stangen
5o geführt-- wird, die in einer Führung am Wagen 30 gleiten.
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Der Betrieb geht folgendermaßen vor sich: Die frisch aus der Rundmaschine
kommende und vom Förderband a transportierte Platte wird von diesem unter den mit
Rundmessern'ausgestatteten Randsäumer -r vorgerückt. Der Abstand zwischen den besagten
Messern ist vorher festgesetzt und beträgt genau die Breite der auf einer Fläche
abgewickelten Wellplatte. Unter dem Randschneider wird die Platte auf eine solche
Breite geschnitten.
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Immer -vom Band a vorgetrieben gelangt die frische Platte von dort
auf die Lamellen 12 und ii durch die Eingangsdrehschere zum Band 7. Dieses-Band
wird von der Rolle 8 bewegt, deren Drehzahl derart ist, daß sie das Band 7 im Verhältnis
zum Band a leiet in Voreilung hält, um die Platte in leichtem Zug und daher gut
gestreckt zu halten.
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Beim Lauf auf dem Band 7 erreicht die Platte das Ende, und indem die
hintere Drehschere 9 eingreift, wird die Platte dazu gebracht, gegen den Endlauf
io zu stoßen, der sofort den Rollenmotor 8 elektrisch abschaltet und daher das Band
7 stillsetzt.
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In diesem Augenblick befindet sich die frische Platte auf dem Gurt
7 in der entsprechenden Abmessung allseitig beschnitten und bereit für das Wellen.
Die Wehvorrichtung 16, die sich in gestreckter
Lage befindet (die
Körper 17 in größter Entfernung voneinander), wird durch die pneumatischen Zylinder
29 so weit herabgelassen, daß der durchlässige Teil des Überzugs die frische Platte
berührt. Die gestreckte Stellung wird, wie gesagt, aufrechterhalten durch die Kolben
der Zylinder 2o über die Hebelsysteme 21, 22, 23 und Distanzelemente 48. Der innerhalb
des Überzugs gebildete Hohlraum wird unter Vakuum gesetzt, bis die vollkommene Haftung
zwischen der frischen Platte und der Saugzone erreicht ist.
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Durch Betätigung der pneumatischen Zylinder 29 in entgegengesetzter
Richtung wird die Wellvorrichtung in ihre ursprüngliche Lage. gehoben, wobei die-
-frische Platte mitgenommen wird. Durch Betätigung der Kolben der Zylinder 2o heben
sich deren Stangen, und die' Hebelsysteme 2a, 22, 23 wirken auf den ersten und letzten
der rohrförmigen Körper 17 in Richtung aufeinander zu; die Wellenbildung des Überzugs
wird durchgeführt und damit auch die der Zementasbestplatte, die daran haftet.
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Jetzt wird der Wagen 30, welcher die besagte. Vorrichtung trägt, unter
Aufrechterhaltung des Vakuums im Wellenbildner seitlich so weit verschoben, bis
sich die Wellenbildnervorrichtung oberhalb des Stoßes 33-, der auf dem Tisch 34
liegt, befindet. Dieser Stoß wird aus frisch gewellten Platten -und aus ebenfalls
gewellten Stahlblechen 35, welche wechselweise aufeinandergeschichtet sind, gebildet.
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Wenn bei Senkung des Wellenbildners 16 durch Betätigung der pneumatischen
Zylinder 29 die frische Platte mit der letzten Stahlblechzwischenlage 35 des Stoßes
33 in Berührung kommt, wird das Vakuum beseitigt. Dieser Vorgang bewirkt, daß die
frisch gewellte Platte sich von der Wellenbildnervorrichtung löst ünd sich auf die
Zwischenlage 35 legt.
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Während der Wellenbildner 16 die gewellte Platte auf die Zwischenlage
35 legt (vgl. Fig. 2), senkt sich der Saugstempel 36 der Fördervorrichtung mittels
des pneumatischen Zylinders 37- auf den Stoß der Zwischenlagen 38, der vorher auf
dem Tisch 39 bereitgelegt" wurde. Wenn der Saugstempel mit der ersten Zwischenlage
des Stoßes in Berührung .kommt, wird der Saugstempel 36 evakuiert und die
Zwischenlage von -ihm ergriffen. Indem in umgekehrter . Richtung erneut auf den
Kolben des Zylinders 37 eingewirkt wird, wird der Saugstempel und die an diesem
haftende Zwischen-Lage gehoben.
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Nach Beendigung der oben beschriebenen Vorgänge und nachdem die gewellte
Platte durch den Wellenbildner 16 auf die Zwischenlage 35 abgelegt und die neue
Zwischenlage durch den Saugstempel 36 ergriffen worden ist, wird der Wagen
30 in die . Anfangsstellung zurückgefahren, damit die gesamte Vorrichtung
von neuem die Stellung in Fig. z einnimmt. -Während - die Wellenbildnervorrichtung
die aufgezeigten Vorgänge wiederholt und eine neue Platte wellt, legt der Saugstempel
36 der'Zwischenlagenzufuhr, der.. sich über der frisch gewellten Platte aus dem
vorangegangenen Arbeitsgang, welche auf die Zwischenlage 35 gelegt wurde, befindet,
mit Hilfe des Kolbens des Zylinders 37 die neue Zwischenlage - auf die frisch gewellte
Platte.
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Von diesem Zeitpunkt an kann man den Kreislauf der Wellung der frischen
Platte und die Zwischenlagenzufuhr als beendet ansehen. Es beginnt ein zweiter Kreislauf,
der dem ersten identisch ist und so fort.
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Sämtliche oben beschriebenen Arbeitsgänge werden automatisch von geeignet
angebrachten elektrischen Relais gesteuert.
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Der einzige Vorgang, der manuell ausgeführt werden muß, ist die Zufuhr
der Stöße von Zwischenlagen 38 zum Tisch 39 und die'Abführ von fertigen, gewellten
Stapeln 33 vom Tisch 34. Diese Tische können mit den üblichen Hubwagen oder -ähnlichen
Fördermitteln verschoben werden.
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Die vorstehend beschriebene Maschine ist in ihrer einfachsten Form
dargelegt, und zwar so, daß sie-Platten einer einzigen Länge herstellen kann. In
der Praxis dagegen können die Kopfschere 6 und die hintere Schere 9 verschiedene
Abstände voneinander innerhalb der durch die maximale -Länge des Wellenbildners
16 gegebenen Grenze annehmen, wodurch die Herstellung von Wellplatten beliebiger
Längen (natürlich innerhalb der Höchstgrenze) ermöglicht wird. Es versteht. sich
von selbst, daß bei Verkürzung der Wellplattenlänge ein Bedecken des durchlässigen
Teils des Überzugs der Wellenbildnervorrichtung 16, der durch die Platte unbedeckt
bleiben würde, mit einer Folie aus undurchlässigem Material erforderlich ist.
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Außerdem ist es möglich, mit oben beschriebener Maschine gleichzeitig
zwei oder mehr Wellplatten zu bilden, deren Gesamtlänge natürlich immer innerhalb
der von der Maximallänge der Wellen= bildnervorrichtung 16 auferlegten Grenzen bleiben
muß. Es genügt zu diesem Zweck, zwischen die beiden Rundscheren 6 und 9 eine oder
mehrere Zwischenscheren des bekannten Typs, zwischenzuschalten, die seit langem
in ähnlichen Maschinen Verwendung finden und sich dadurch auszeichnen, daß sie den
Schnitt der frischen, auf dem Band 7 liegenden Platte gestatten, ohne das Band selbst
zu durchschneiden.
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Ein weiteres Kennzeichen der Maschine besteht darin, daß, wenn man
haus betrieblichen Gründen Flachbänder aus Zementasbest herstellen will, an der
Maschine selbst nichts verändert wird. Es genügt dann, die Zylinder 2o nicht zu
betreiben, wodurch der Wellenbildner immer gestreckt gehalten und so als normales
Transportorgan benutzt wird.
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'An Stelle der gewellten Zwischenlagen-werden dann natürlich normale
ebene Blechzwischenlagen verwendet. An den Saugstempel 36 der Zwischenlagenzufuhr
wird eine ebene Platte anstatt einer solchen mit gewelltem Profil angelegt.
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Die Arbeitsgänge, außer der Betätigung der Zylinder 2o, folgen in
der für die Wellenbildung beschriebenen Weise aufeinander.
Aus dem
vorstehend Dargelegten ergibt sich, daß die Anwendung vorliegender Maschine folgende
Vorgänge mit sich bringt: Die Möglichkeit, frisch in der Rundmaschine hergestellte
Platten zu wellen, auch unter Verwendung schlechter Mischungen. Man hat in der Tat
festgestellt, daß die Verformungsarbeit während der Wellung gänzlich von dem Tuchüberzug,
der den Wellenbildner umkleidet, übernommen wird, ohne jeglighe weitere Einwirkung,
da die untergelegte frische Platte, die am Überzug haftet, einfach seiner Verformung
folgt.
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Die von der vorliegenden Maschine hergestellten Erzeugnisse weisen
sämtlich die gleichen Maße auf und sind vollkommen rechteckig. Selbstverständlich
sind während der Wellung keine Längenveränderungen der Platte möglich, eine Erscheinung,
die indessen bei den zur Zeit verwendeten Maschinen dadurch auftritt, daß die frischen
Platten während der Wellenbildung Kräften ausgesetzt werden, die wegen der geringen
Festigkeit der Platten eine Längung derselben verursachen.
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Die vollkommene Innehaltung der Maße und der rechteckigen Gestalt
-gestattet das Maßschneiden der Platten im frischen Zustand, wodurch das erneute
Trockensäumen der abgelagerten Platten überflüssig wird. Das bedeutet Rückgewinnung
frischer Abfälle, die sofort in den Kreislauf wieder eingesetzt werden können, bevor
der Zement das Abbinden beginnt, sowie eine Ersparnis an Maschinenausrüstung durch
den Fortfall der Trockensäumung.
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Der automatische Betrieb der Maschine und das Ausschalten der Trockensäumung
ergeben eine beträchtliche Einsparung an Arbeitskräften. Die Betriebszeiten sind
derart berechnet, daß eine einzelne Maschine des hier beschriebenen Typs allein
in der Lage ist,: mit einer bestimmten Sicherheitsspanne die Gesamtproduktion einer
Rundmaschine aufzunehmen. Daraus ergibt sich, daß eine einzige Arbeitskraft, die
für den Schnitt, die Wellung und die Fertigstellung des Erzeugnisses einer Rundmaschine
erforderlich ist, nur durch den :Maschinenführer gebildet wird. Dieser sorgt für
die Zufuhr der Zwischenlagenstöße und das Abführen der gewellten Platten.
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Sämtliche Antriebe der verschiedenen Teile der Maschine werden in
einer Zentralsteuerung zusammengefaßt, die in der Hauptsache aus einer Welle besteht,
auf der so viele Nocken montiert sind, wie Antriebe vorhanden und Arbeitsgänge auszuführen
sind.
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Die Zentralsteuerung benötigt eine geringere Zeit für eine Umdrehung
als die Rundmaschine für die Bildung einer Platte.
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Nachstehend der Betrieb der Maschine hinsichtlich der Antriebe: Während
sich die Platte für die Fertigstellung in der Rundmaschine befindet, ist die Steuerung
in Ruhestellung und somit auch die Fördervorrichtung cc und 7.
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Vor Beginn des Schneidprozesses der Platte auf dem Former setzt der
Maschinenführer durch Schließung des Unterbrechers 51 und Anfahren der Motoren
52 und 53 die Fördervorrichtungen a und 7 ' in Bewegung.
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Nach dem Schneiden der Platte fällt diese auf das Förderband a und
wird von ihm auf die Fördereinrichtung 7 gebracht, betätigt dort den Vorkontakt
56, der den Kontakt io betriebsbereit macht, und läuft weiter zum Kontakt io.
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Der Kontakt io setzt den Motor 55 in Betrieb, der die Steuerung und
den ersten Arbeitsgang, welcher durch die Steuerung ausgeführt wird, antreibt; außerdem
unterbricht der Kontakt io den Stromkreis des Kontaktes 51 und bringt so
die Motoren 5a und 53 zum Stillstand.
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Entsprechend der vorbestimmten Zeiten setzt die Steuerung die Antriebe
der Drehschneider 9 und 6 (Antriebe 54) in Bewegung und außerdem die Antriebe für
die Bewegung der Saugvorrichtung und des Transportwagens, wie schon beschrieben.
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Nach Beendigung der Wellenbildung der Platten und der Beförderung
der Zwischenlage sowie nach Wiedereinnehmen der Ausgangstellung der Saugvorrichtung
stellt die Steuerung, die ihre Drehung fast vollendet hat, den Kontakt mit den Motoren
5a und 53 über den Kontakt 5 i wieder her und unterbricht den Stromkreis des Hauptmotors
55 durch Übertragung eines Kommandos an den Kontakt io.
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In diesem Augenblick steht die Steuerung still, und der Kreislauf
der Arbeitsgänge beginnt von neuem.
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Die zwei Rundmesserschneidvorrichtungen für die Längssäumung der Platten
sind von dem allgemeinen Antrieb ausgeschlossen. Durch ihre Lage und ihre Funktion
können sie beständig in Drehbewegung sein, und ihre Motoren sind daher an einen
unabhängigen Stromkreis angeschlossen.