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Verfahren und Vorrichtung zum Wellen von Faserzementplatten Zur Bildung
von Wellplatten aus von der Formatwalze kommenden frischen ebenen Faserzementplatten
sind mehrere Verfahren bekannt. Bei einem der bekannten Verfahren wird die frische
Faserzementplatte auf eine wellenförmige starre Formunterlage aufgelegt und mit
einer Gegenform in der Gestalt von Walzen, die an einem absenkbaren Rahmen höhenverschieblich
angeordnet sind, einer Druckeinwirkung unterzogen. Die Walzen sind in unterschiedlichen
Höhenlagen an absenkbaren Rahmen so aufgehängt, daß die zur Bildung der mittleren
Welle der Platte dienende Walze beim Niedersenken des Rahmens zuerst auf die F aserzementplatte
aufsetzt und dann nach Formung der mittleren Welle nacheinander die zu beiden Seiten
der mittleren Walze angeordneten Walzen paarweise gleichzeitig immer zwei Wellen
erzeugen unter stufenweisem Heranziehen der Seitenabschnitte der Faserstoffplatte
an die zuerst eingewellte mittlere Plattenzone.
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Ein anderes bekanntes Verfahren benutzt eine Einrichtung, bei welcher
der Formunterteil und der Formoberteil aus Einzelkörpern bestehen, die eine der
zu bildenden Welle angepaßte Arbeitsfläche und eine langgestreckte Gestalt aufweisen
und die beim Niedersenken des Formoberteiles quer zu ihrer Längsausdehnung gegen
den mittleren Einzelkörper hin zusammengeschoben werden. Hierbei wird die auf eine
lose, auf die Einzelkörper des Formunterteiles aufgelegte flexible Lage aus Gummi
oder anderem elastischem Werkstoff aufgebrachte frische Faserzementplatte beim Niedersenken
des Formoberteiles und dem dabei erfolgenden Zusammenschieben der Einzelkörper zwischen
der flexiblen Lage des Formunterteiles und einer an der Unterseite des Formoberteiles
angebrachten gleichartigen flexiblenLage eingewellt. Zur Sicherstellung des Festhaftens
der flexiblen Lagen an den Einzelkörpern ist vorgesehen, die Einzelkörper hohl zu
gestalten und an den die Arbeitsflächen bildenden Wandungen mit Löchern zu versehen,
an denen die flexiblen Unterlagen mittels eines in den Einzelkörpern erzeugten Vakuums
an den Wandungen der Eimzelkörper festgesaugt werden.
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Ebenfalls auf der Verwendung von gegeneinander verschiebbaren steifen
Formkörpern beruht die Arbeitsweise einer weiterhin bekannten Einwellvorrichtung,
bei der jedoch auf die Benutzung eines Formunterteiles mit gegeneinander verschiebbaren
Einzelkörpern verzichtet ist. Die gegeneinander verschiebbaren Formkörper des Formoberteiles
sind in einem aus einer flexiblen Umhüllung gebildeten Saugstempel mit mehreren
in ihrem Volumen veränderbaren Kammern untergebracht. Der Saugstempel kann, da der
unterseitige Abschnitt der Umhüllung luftdurchlässig ist, durch Saugwirkung eine
zu verformende ebene Faserstoffplatte aufnehmen und tragen. Das Einwellen der Platte
erfolgt durch mechanisch bewirktes Zusammenschieben der steifen Formkörper, während
die Umhüllung mit der zu verformenden Platte durch Saugwirkung an der Unterseite
der Formkörper festgehalten ist.
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Bekannt ist weiterhin ein Verfahren zum Wellen von vorgefertigten
frischen Faserzementplatten unter Verwendung eines Formtisches, der an der Oberfläche
die Gestalt der zu bildenden Wellplatte aufweist. Auf die Formtischoberfläche wird
die Faserzementplatte durch eine fahrbare Fördereinrichtung von oben her so abgelegt,
daß sie sich durch Eigengewichtswirkung in Wellenform auf die Formtischoberfläche
auflagert, und durch einen vertikalen Glättdruck wird sie zum satten Anschmiegen
gegen die Formoberfläche gebracht. Der Glättdruck wird entweder mit Hilfe leichter
Walzen und/oder durch einen von unten her gegen die Wellentäler der Formtischoberfläche
wirkenden Unterdruck erzeugt. Durch den Unterdruck wird zugleich derjenige Abschnitt
der bereits in Wellenform abgelegten Faserzementplatte mit den Wellentälern an der
Oberfläche des Formtisches fixiert, der sich unmittelbar vor der jeweiligen Ablegestelle
befindet.
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Die Schwierigkeit des Einwellens von frischen Faserzementplatten beruht
in erster Linie darin, daß bei Bildung der Wellenscheitel und der Wellentäler die
konvex gekrümmten Abschnitte auf Zug und die konkav gekrümmten Abschnitte auf Druck
beansprucht werden. Hierbei besteht die Gefahr, daß das Oberflächengefüge der weichen,
frischen Faserzementplatte eine Gefügeveränderung erfährt und an den Wellenscheiteln
leicht Risse entstehen, die zu erhöhter Wasseraufnahme und dadurch zu Frostschäden
führen können.
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Diese Gefahr auszuschließen, zugleich das Einwellverfahren zu vereinfachen
und zu verbilligen und
schließlich auch die Profilhaltigkeit gewellter
Faserzementplatten zu verbessern, hat sich die Erfindung zur Aufgabe gestellt.
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Das Verfahren nach der Erfindung benutzt einen mit Sauglöchern versehenen
starren Formunterbau und eine über diesen nachgiebig gespannte flexible Lage, auf
welche die vorgefertigte frische Faserzementplatte aufgelegt und auf welcher sie
unter Wellenverformung gegen die wellenförmige Oberseite des Formunterbaues zum
Anschmiegen gebracht wird. Die Erfindung besteht darin, daß die auf ein luftdurchlässiges,
während des ganzen Einwellvorganges unter Einfluß von in der Querrichtung wirkenden
starken Zugkräften stehendes Gewebe od. dgl. aufgelegte Faserzementplatte durch
vorzugsweise in der Plattenmitte einsetzende, fortschreitend die seitlichen Randabschnitte
erfassende Saugluftbeaufschlagung gegen die Sauglöcher aufweisende profilierte Decke
des starren Saugkastens angesaugt wird.
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Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich demgemäß von allen
bisher bekannten und in der Praxis gebräuchlichen Einwellverfahren prinzipiell dadurch,
daß die Wellenbildung nicht wie bisher unter alleiniger bzw. zusätzlicher Anwendung
von mechanisch arbeitenden, hin und her bzw. auf- und abwärts bewegten Mitteln,
sondern ausschließlich durch ein auf die eine Plattenseite wirkendes, nacheinander
die verschiedenen Plattenzonen erfassendes Vakuum auf einer stufenweise nachgezogenen
flexiblen, luftdurchlässigen Lage durchgeführt wird. Hierbei werden die Fasern in
den kritischen Zonen, d. h. in den Wellenscheiteln und in den Wellentälern, bei
weitem nicht so stark beansprucht wie bei unmittelbarer mechanischer oder pneumatischer
Druckeinwirkung auf die Faserzementplatte in vertikaler oder in horizontaler Richtung.
Der Scheitel einer bereits gebildeten Welle ist durch Saugkraft an der Formunterlage
unverschiebbar festgelegt und bleibt, wenn im weiteren Verlauf der Wellenbildung
die seitlichen Abschnitte der flexiblen Lage mit der Faserzementplatte in Richtung
auf die bereits gewellte mittlere Zone der Faserzementplatte nachgezogen werden,
von jeder Zug- und Druckbeanspruchung frei.
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Beim Einwellen der Faserzementplatte nach dem erfindungsgemäßen Saugverfahren
finden in den einzelnen Schichten der Wellenscheitel keine Verzerrungen statt, die
Faserzementplatte wird vielmehr sanft um die Wellenscheitel der Saugkastendecke
herumgezogen, ohne daß in der Faserzementplatte eine Gefügeänderung eintritt. Das
gleiche gilt für die Bildung der Wellentäler. Damit ist die Hauptursache für das
Entstehen von Oberflächenrissen beseitigt.
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Da die auf der gesamten Fläche mit einer Vielzahl von Löchern kleinen
Durchmessers versehene Formunterlage einen in sich starren Körper mit unveränderlicher
exakter Oberfläche bildet und die Wellenformung ausschließlich durch Vakuumeinwirkung
erfolgt, wobei die in der Ouerrichtung wirkenden Saugkraftkomponenten von der flexiblen
Lage aufgenommen werden, ist eine genaue, profilgetreue Formgebung der Platten mit
fest zusammenhängender Oberfläche sichergestellt. So ist es möglich, Asbestzement-Wellplatten
mit großer, mittlerer und kleiner Wellenhöhe sowohl mit symmetrischer als auch,
was bislang stets besondere Schwierigkeiten bereitet hat, mit asymmetrischer Wellenform
einwandfrei herzustellen.
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Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung von gewellten Faserstoffzementplatten,
bei welchem eine pastenförmige Mischung von Faserstoffen und Zement auf die gewellte
und mit Sauglöchern versehene Decke eines mit einer fliissigkeitsdurchlässigen Gewebelage
bedeckten Saugkastens aufgetragen wird. Bei dem bekannten Verfahren ist die Gewebelage
von vornherein gegen die gewellte Decke des Saugkastens, dessen Wellenform genau
folgend, dicht angeschmiegt, und sie bleibt bei der mit hin und her bewegten Verteilerwalzen
und Druckwalzen durchgeführten Plattenbildung und der dabei stattfindenden Materialverdichtung
unverändert auf der Saugkastendecke liegen. Durch die Saugwirkung des Saugkastens
wird überschüssiges Wasser aus der pastenförmigen Faserstoffzementmischung abgesaugt,
wobei die Gewebelage als Filter dient. Außerdem wird durch die Saugwirkung des Saugkastens
das die Mischungsmasse tragende Gewebe an der Saugkastendecke festgehalten, wenn
die Verteilerwalzen und die Druckwalzen über die Mischungsmasse hin und her geführt
werden, um die Masse zu einer Wellplatte zu formen.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die gegen die gewellte, perforierte
Formunterlage wirkende Saugkraft auf die gesamte Fläche der Faserzementplatte gleichmäßig
stark oder variabel so zur Einwirkung gebracht werden, daß das Faserzementmaterial
an allen Stellen zweckentsprechend verdichtet wird, unabhängig davon, ob die Faserzementplatte
im frischen, ebenen Ausgangszustand an einzelnen Stellen fertigungsbedingte Stärkendifferenzen
im Rahmen der zulässigen Toleranzen aufweist oder bei den nacheinander zur Behandlung
kommenden Faserzementplatten Stärkendifferenzen vorhanden sind. Die schonende Behandlung
der weichen Faserzementmasse wird durch die straff über die Formunterlage gespannte
flexible Lage begünstigt und kann weiterhin auch dadurch erreicht werden, daß Vakuumhöhe
und Einwirkungsdauer des Vakuums entsprechend der Eigenart des Faserzementmaterials
bei jedereinzelnen Einwellungszone zweckentsprechend angewendet werden. So kann
es für die Erhaltung des Oberflächengefüges der frischen Faserzementplatte von Nutzen
sein, die Bildung der ersten Welle jeder Platte etwas langsamer und der übrigen
Wellen in schnellerer Taktfolge durchzuführen. Der gesamte Einwellvorgang nimmt
wesentlich geringere Zeit in Anspruch als bei den bisher bekannten Einwellverfahren,
wodurch eine größere Leistungsfähigkeit und eine erhöhte Rentabilität der aus sehr
einfachen Vorrichtungen bestehenden Anlage gegeben ist.
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Für die Erhaltung des Oberflächengefüges der Faserzementplatte in
den Scheiteln der Wellenberge hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Scheitelabschnitte
von der Saugwirkung auszunehmen. Das läßt sich in einfacher Weise so verwirklichen,
daß die gewellten Scheitelbereiche der Formunterlage ohne Löcher belassen werden.
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Wesentlich ist, daß die Wellenscheitel der Faserzementplatte, sobald
eine Welle gebildet ist, unverschiebbar auf der gelochten Formunterlage festgelegt
werden. Hierfür ist vorgesehen, beiderseits der Scheitelzone längsdurchgehende feine
Schlitze dadurch zu schaffen, daß die Scheitelbereiche der Formunterlage aus feststehenden
oder drehbaren Walzen gebildet werden und die Seitenkanten der einzelnen Formblechabschnitte
in geringer Entfernung vom Walzenmantel enden.
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Der grundsätzliche Erfindungsgedanke kann weiterhin in der Weise ausgestaltet
werden, daß jede einzelne Welle unter schwachem Vakuum (von etwa 30%) gebildet und
sodann nach Formung der Welle auf die Wellentalzone mit verstärktem Vakuum (etwa
80%) eingewirkt wird.
Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung
dient eine baulich einfache Vorrichtung, die der bereits erwähnten Vorrichtung zur
Herstellung von Faserzement-Wellplatten aus einer pastenförmigen Faserzementmischung
insofern ähnlich ist, als sie ebenfalls einen Saugkasten aufweist, dessen an der
Oberfläche gewellte, starre Decke mit einer Vielzahl von Sauglöchern versehen und
von einer flexiblen, luftdurchlässigen Lage aus Gewebe od. dgl. überdeckt ist. Für
das Saugwellverfahren nach der Erfindung ist die Vorrichtung erfindungsgemäß in
besonderer Weise ausgebildet. Die Besonderheiten der Vorrichtung nach der Erfindung
bestehen darin, daß der Saugkasten in eine der Anzahl der Wellen der Saugkastendecke
entsprechende Mehrzahl von längsverlaufenden einzelnen Saugkammern, die an eine
gemeinsame Saugleitung angeschlossen und mit Absperrorganen für das zeitlich nacheinander
stattfindende stufenweise Einschalten der Saugkammern ausgerüstet sind, unterteilt
ist und über der Saugkastendecke die luftdurchlässige, dünne flexible Lage, beispielsweise
eine Gewebelage aus zerreißfesten Kunststoffäden, durch Belastungsgewichte nachgiebig
gespannt angeordnet ist.
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Dank ihrer baulichen Einfachheit kann die Vorrichtung nach der Erfindung
ohne große Umständlichkeiten in kürzester Zeit für die Fertigung von verschiedenen
Wellplattenprofilen umgestellt werden. Hierzu muß man lediglich den Saugkasten gegen
einen anderen Saugkasten, dessen Oberfläche das der zu erzeugenden Wellplatte entsprechende
Profil aufweist, sowie den Saugstempel, der die fertig eingewellte Platte vom Saugkasten
abhebt, gegen einen anderen Saugstempel auswechseln, eine Arbeit, die in weniger
als einer Stunde durchführbar ist. Die bislang gebräuchlichen Einwellvorrichtungen
lassen zum größten Teil eine Umstellung für die Fabrikation verschiedener Wehplatten
überhaupt nicht zu. Soweit einige der bekannten Vorrichtungen umbaufähig sind, erfordern
die Umbauarbeiten einen Arbeitszeitaufwand von etwa einer Woche, womit nicht nur
hohe Lohnkosten verbunden sind, sondern was vor allem auch den großen Nachteil mit
sich bringt, daß die Vorrichtung während dieser Zeit für die Fabriktion ausfällt.
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Die Absperrorgane können vorteilhaft mittels einer elektrischen Steuereinrichtung
automatisch betätigt werden. Durch Auswechseln der Belastungsgewichte ist es möglich,
die die Gewebelage spannende Kraft auf das Gewicht der jeweils einzuwellenden Faserzementplatten
abzustimmen.
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Die Belastungsgewichte müssen nach Beendigung des Einwellvorganges
in der erreichten Höchststellung gesperrt werden, damit sie, wenn die gewellte Faserstoffplatte
mittels eines Saugstempels bekannter Art von der Decke des Saugformkastens abgehoben
wird, nicht nach unten fallen und durch unkontrollierbares Spannen der Gewebelage
die frisch eingewellte Platte deformieren oder beschädigen können.
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Weitere Einzelheiten der zweckmäßigen Ausgestaltung der zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Einwellverfahrens geeigneten Vorrichtung werden nachstehend
an Hand der Zeichnung, welche Ausführungsbeispiele veranschaulicht, näher erläutert.
In der Zeichnung zeigt Fig. 1 die schaubildliche Ansicht des Saugformkastens und
der Saugleitung mit auf der Kastendecke liegender, bereits eingewellter Faserzementplatte,
Fig. 2 und 3 in größerem MaßstabeTeilquerschnitt; durch den Sangkasten in zwei verschiedenen
Ausführungsformen. In Fig. 1 bezeichnet 1 einen prismatischen Blechkasten von länglich-rechteckiger
Grundrißform in Längen- und Breitenabmessungen, die etwas größer sind als die Länge
und Breite der einzuwellenden Faserzetnentplatte 6 im flach ausgebreiteten Zustand.
Der Kasten 1 ist nach oben durch eine wellenförmig gestaltete Decke 2 abgeschlossen,
die mit einer Vielzahl von über die gesamte Deckenfläche verteilten Löchern 3 versehen
ist. Der Kasteninnenraum ist durch parallel zu den Kastenlängswänden verlaufende
vertikale Zwischenwände in mehrere Einzelkammern 5 unterteilt, deren Zahl um eine
größer ist als die Anzahl der Wellen in der zu bildenden Wellplatte.
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Im gezeichneten Ausführungsbeispiel ist eine Vorrichtung zur Herstellung
von Wellplatten dargestellt, die, wie üblich, an der einen Randkante in einem ansteigenden
Wellenschenkel 6a und an der anderen Randkante in einem absteigenden Wellenschenkel
6 b endet und beispielsweise fünf Wellen aufweist.
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Die Zwischenwände 4 sind unterhalb der Scheitellinien der einzelnen
Wellenberge der gewellten Kastendecke 2 angeordnet unter luftdichtem Abschluß der
einzelnen Kammern 5 gegeneinander. jede einzelne Kammer 5 ist durch einen Stutzen
7 mit einer T-förmigenSaugleitung 8 verbunden, deren Abzweigrohr 8' an einen in
der Zeichnung nicht dargestellten Vakuumerzeuger, z. B. ein Sauggebläse bekannter
Bauart, angeschlossen ist. In jedem der Anschlußstutzen 7 ist ein Absperrorgan 9
eingebaut, das mittels eines Betätigungshebels 9' von Hand oder - besser noch -durch
eine geeignete Steuereinrichtung automatisch geöffnet und geschlossen werden kann.
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Über die gewellte Decke 2 des Saugformkastens 1 ist eine luftdurchlässige
flexible Lage 10, beispielsweise eine Gewebelage aus zerreißfesten Kunststofffäden,
gelegt. Die über Konsolen 13 an den beiden Kastenlängswänden herunterhängenden Randkantenabschnitte
der flexiblen Lage 10 sind mit Hohlsäumen 11 versehen, in welche als Belastungsgewichte
wirkende Metallstangen 12 eingesteckt sind. Das Gewicht der Metallstangen 12 ist
auf das Gewicht der einzuwellenden Faserzementplatte 6 so abgestimmt, daß die flexible
Lage im straffgespannten Zustand die auf sie aufgelegte ebene Faserzementplatte
6 zu tragen imstande ist.
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Die Arbeitsweise der vorstehend in den wichtigsten Teilen beschriebenen
Einwellvorrichtung ist folgende: Nachdem die in weichem, verformbaren Zustand als
flache Tafel von der Formatwalze kommende Faserzementplatte 6, die vorher auf das
richtige Format zurechtgeschnitten wird, auf die luftdurchlässige Unterlage 10 aufgebracht
ist, wird durch Betätigung des Hebels 9' an dem zur mittleren Kammer 5 des Saugformkastens
1 führenden Verbindungsstutzen 7 in dieser Kammer ein Vakuum von etwa 30% erzeugt.
Hierbei wird der mittlere Längszonenstreifen der Faserzementplatte 6 mit der luftdurchlässigen
Unterlage 10 in den oberhalb der vakuumbeaufschlagten Saugkammer befindlichen Abschnitt
der Welldecke 2 hineingezogen und so in der Faserzementplatte 6 die erste Welle
gebildet. Anschließend werden durch gleichzeitiges Öffnen der Absperrorgane 9 der
der mittleren Saugkammer benachbarten Kammern 5 letztere mit der Saugleitung verbunden,
und es entstehen beiderseits neben der zuerst gebildeten Welle in der Faserzementplatte
6 zwei weitere Wellen. Auf gleiche Weise werden nachfolgend die beiden äußeren Wellen
erzeugt, und zuletzt wird die in Fig. 1 hinter der vornliegenden Kastenlängswand
befindliche Saugkammer 5 eingeschaltet, um den den abfallenden Schenkel 6 b der
Wellplatte
6 bildenden Randabschnitt der frischen Faserzementplatte 6 zur innigen Anlage gegen
die Oberfläche der gewellten Decke 2 des Saugkastens 1 zu bringen.
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Mit dem periodisch aufeinanderfolgenden Einschalten der einzelnen
Saugkammern 5 wird die auf der luftdurchlässigen Gewebelage 10 liegendeFaserzementplatte
6 von beiden Seiten her stufenweise zur Plattenmitte herangezogen. Der hierbei auftretendeReibungswiderstand
ist zufolge der Zwischenschaltung der glatten flexiblen Gewebelage 10 gering und
kann durch den weiter unten beschriebenen Einbau von Walzen in den Saugformkasten
noch weiter verringert werden.
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Sobald alle Saugkammern 5 in der beschriebenen Weise nacheinander
eingeschaltet worden sind und die Einwellung der Faserzementplatte 6 beendet ist,
werden alle Absperrorgane 9 gleichzeitig geschlossen. Damit in diesem Augenblick
die gewichtsbelastete flexible Unterlage 10 nicht zu einer Rückverformung der gewellten
Faserzementplatte führen kann, müssen die stangenförmigen Belastungsgewichte 12
in der Höhenlage, die sie in der Endstufe des Arbeitsvorganges erreicht haben, arretiert
werden. Die dazu erforderliche mechanisch oder elektrisch betätigteSperreinrichtung
kann vorteilhaft so ausgebildet sein, daß sie die stangenförmigen Belastungsgewichte
12 eine Zeitlang festhält und, während die fertig eingewellte Faserzementplatte
6 mittels eines Saugstempels vom Saugformkasten 1, 2 abgehoben und äuf einen Stapelwagen
abgelegt wird, langsam in dieAusgangsstellung zurückgehen läßt. Ein Herniederfallen
der Belastungsgelvichte muß auf jeden Fall vermieden werden, weil dies zu einer
Beschädigung bzW. zu einem vorzeitigen Unbrauchbarwerden der flexiblen Unterlage
10 führen würde.
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Im vorstehenden ist das erfindungsgemäße Einwellverfahren in der einfachsten
Durchführungsform beschrieben, worden, mit der durchaus befriedigende Ergebnisse
zu erzielen sind. Dabei ist angenommen, daß die die einzelnen Saugkammern 5 voneinander
trennenden Zwischenwände 4 unmittelbar bis gegen die Unterseite der Wellenberge
der gewellten Decke 2 des Saugformkastens 1 heranreichen, wie es in Fig. 2 der Zeichnung
dargestellt ist. Die längs den Scheitellinien der Wellenberge sich erstreckenden
Zonen der Kastendecke sind ohne Sauglöcher belassen. Hiermit wird bezweckt, den
kritischen Scheitelbereich in den Wellenbergen der gewellten Faserzementplatte 6
von der Vakuumeinwirkung auszunehmen, um jede Gefügeänderung an der Oberfläche der
Wellenscheitel zu vermeiden, da dies zu Haarrissen führen kann.
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Andererseits ist der Scheitelbereich im Wellenberg zwischen einer
bereits geformten und der nachfolgend zu bildenden Welle der Faserzementplatte 6
dadurch gegen seitliches Verschieben und gegen Zugbelastung gesichert auf der gewellten
Formkastendecke 2 festgelegt, daß der Scheitelbereich an den Sauglöchern 3 der vorher
eingeschalteten Saugkammer5 festgehalten wird und beim Einschalten der benachbarten
Saugkammer 5 die Faserzementplatte 6 mit der luftdurchlässigen dünnenUnterlage10
zuerst in derZone gegen die jetzt in Tätigkeit tretenden Sauglöcher 3 zur Anlage
kommt, welche zu dem Wellenberg gehört, der in der vorangehenden Arbeitsstufe bereits
zur Hälfte fertiggeformt ist. Auf diese Weise ist ein Verzerren des Faserzementmaterials
im Bereich der Wellenscheitel mit Sicherheit ausgeschlossen.
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Das Festlegen der beiderseits neben den Scheiteln der Wellenberge
liegenden Zonenstreifen der Faserzementplatte 6 ist besonders gut mit der in Fig.
3 dargestellten Ausbildung der Decke des Saugkastens 1, 2 zu bewerkstelligen. Hier
sind in den Saugkästen Walzen 16 eingebaut, welche die Wellenscheitel der gewellten
Kastendecke bilden. Die V-förmig gebogenen, mitSauglöchern3 versehenenBlechstreifen2',
welche die Kastendecke vervollständigen, reichen unter Belassung von schmalen Schlitzen
17 bis dicht an dieWalzenmäntel heran. Diemillimeterfeinen, über die ganze Länge
des Saugformkastens 1 durchlaufenden Schlitze 17 bewirken, wenn in den unter ihnen
liegenden Kammern 5 ein Vakuum erzeugt wird, ein sehr wirksames Festhaften der Faserzementplatte
6 beiderseits der Scheitelzone.
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Die Walzen 16 können hohl gestaltet sein. Beim Ausführungsbeispiel
der Fig. 3 sind die massiv ausgeführten Walzen 16 an den Querwänden des Saugkastens
1 drehbar gelagert. Beim Nachinnenziehen der Seitenabschnitte der Faserzementplatte
6 auf der flexiblen Unterlage 10 vollführen sie eine Drehbewegung, so daß das stufenweise
Nachziehen fast ganz ohne Reibungswiderstand vonstatten geht.
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Die im Abstand unter den drehbaren Walzen 16 endenden Zwischenwände
4 sind gegen die Walzen 16 durch Gummistreifen 18 abgedichtet, die von beiden Seiten
her gegen die Walzenmäntel anliegen und von denen jeweils die eine oder andere unter
Saugwirkung der benachbarten Kammer 5 zur dicht schließenden Anlage gegen die Walzenmäntel
gebracht wird.
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Fig. 3 zeigt eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit des Saugformkastens,
die darin besteht, daß unterhalb des Wellentalbereiches jeder Welle der Kastendecke
2 durch Anbringung eines oben offenen Hohlprofils 19 ein rohrförmiger Kanal 20 geschaffen
ist. Sobald durch Einwirkung eines Vakuums von etwa 30% die Wellenbildung in der
Faserzementplatte 6 vollzogen ist, wird der Kanal 20 mit einem starken Vakuum von
etwa 80% in Verbindung gebracht. Hiermit wird erreicht, daß das Faserzementmaterial
zusätzlich verdichtet wird und somit dem Entstehen von Haarrissen an der Unterseite
der Faserzementplatten im Bereich der Wellentäler entgegengewirkt wird.
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Das erfindungsgemäße Einwellverfahren erlaubt es, zwei oder mehrere
unter Einschaltung von dünnen flexiblen Zwischenlagen übereinandergelegte Faserzementplatten
in einem Arbeitsgang gleichzeitig einzuwellen, wobei es unter Umständen notwendig
und vorteilhaft ist, mit starkem Vakuum zu arbeiten. Die Leistungsfähigkeit der
Anlage kann auf diese Weise noch beträchtlich gesteigert werden.
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Das der Erfindung zugrunde liegende Prinzip, Material im plastischen
Zustand durch Saugwirkung zu Körpern bestimmter Gestalt zu verformen, kann außer
für die Herstellung von Faserzement-Wellplatten auch für die Fertigung anderer Erzeugnisse,
z. B. von Dachrinnen, Schalen, Blumenkästen od. dgl., mit Nutzen Anwendung finden.
Der verformbare Werkstoff braucht dabei nicht unbedingt eine Faserzementmasse, sondern
kann beispielsweise auch thermoplastischer Kunststoff sein.