DE2447541C3 - Anlage zur Herstellung von Filzrohlingen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur Herstellung von Filzrohlingen aus Wollfasern oder deren Gemischen mit anderen Fasern, bestehend aus einem Faserzuführungssystem mit Druckluftleitungen, mehreren Ausformelementen mit glatten Wänden und perforiertem Boden, welcher mit einer Luftabsaugung in Verbindung steht, Mitteln zur Übergabe der ausgeformten Fasermasse an eine Einrichtung zum Verdichten der Fasermasse mit oberer und unterer heizbarer Platte sowie Mitteln zum Entfernen der Rohlinge,

Eine bestehende Anlage zum Herstellen von Filzrohlingen enthält eine Druckluftleitung, in die von einer Krempel Wollfasern sowohl in reiner Form als auch im Gemisch mit anderen Fasern gelangen. Die Druckluftleitung besitzt eine Drossel zur Umschaltung der Faserzuführung aus Zyklonen zum teilweisen Entlüften des ankommenden Wollgemisches. Nach den Zyklonen sind perforierte, aufgeschlitzte Ausformzylinder mit sich öffnenden Türen angeordnet, deren Böden Scheiben sind. Die Ausformzylinder sind auf Scheiben drehbar angeordnet Durch Drehung der Ausformzylinder füllen die ununterbrochen aus den Zyklonen ungeordnet fallenden Fasern gleichmäßig das Volumen des jeweiligen Ausformzylinders bis zur erforderlichen Höhe je nach der Dicke des Endproduktes in Form eines Ringes. Nach dem Füllen des Ausformzylinders mit Fasern wird er von Hand stillgesetzt und der Antrieb zur Drehung des zweiten Ausformzylinders unter gleichzeitiger Umschaltung der Drossel zwecks Faserzuführung über einen anderen Zyklon in den zugehörigen Ausformzylinder wird eingeschaltet

Aus dem stillgesetzten Ausformzylinder wird der geformte, aber nicht verdichtete Ringrohling zwischen zwei leichten Scheiben eingespannt und dann durch dessen Tür von Hand abgenommen, worauf dieser Rohling ablagert und auf eine Verdichtungsrnaschine gelangt

In dieser Anlage erfolgt zwar wegen der zwei Zyklone und der zwei Ausformzylinder die Formung der Rohlinge bei ununterbrochener Arbeit der Krempel kontinuierlich, jedoch besitzt diese Anlage wesentliche Nachteile. Die Herausnahme des Rohlings aus dem Ausformzylinder und die Umschaltung der Faserzuführung aus den Zyklonen in die entsprechenden Ausformzylinder werden von Hand vorgenommen. Bei der Herausnahme des Rohlings aus dem Ausformzylinder, seinem Übertragen und Transport zur Verdichtungsmaschine verliert er außerdem seine Form, da er eine unverdichtete lockere Masse darstellt. Dies führt zu unnötigen Materialverlusten während der nachfolgenden Bearbeiturigsoperationen des Rohlings. Auch findet in dieser Anlage beim Füllen der Ausformzylinder mit Fasern deren Zerstäubung infolge unzureichender Entlüftung über die Perforation der Zylinder statt, was auch zu relativ unhygienischen Arbeitsbedingungen führt

Eine bekannte Anlage zum Herstellen von Filzrohlingen (CH-PS 2 44 331) enthält eine Rohrleitung zum Zuführen der Fasern in einem Luftstrahl, einen Speicherbereich, zwei Ausformelemente, von denen das eine andrückbar an den Speicherbereich zum Füllen und abdrückbar zum Übertragungsbereich angeordnet ist, und Mittel zum Fördern des zweiten Ausformelements zusammen mit dem ersten und zu dessen Füllen mit Wasser. Die Verfilzeinrichtung ist in Form von zwei Platten ausgebildet von denen nur die untere an die obere durch Federn andrückbar und die obere exzentrisch schwenkbar angeordnet sind. Das dabei notwendige Übertragen der Rohlinge aus einem Ausformelement in das andere begünstigt die Beschädigung der Struktur der Rohlinge, und die schwenkbare Anordnung lediglich der oberen Platte gestattet nicht das Verdichten einer Ringscheibe größeren Durchmessers. Diese bekannte Anlage ist daher nur für das

Herstellen von Hausschuhrohlingen und ähnlichen Erzeugnissen mit etwa 6—8 mm Dicke vorgesehen.

Schließlich wird bei einer bekannten Anlage der eingangs genannten An(GB-PS 10 42 182), die lediglich zur Herstellung von konischen Rohlingen für Filzhüte dient, aus einem Behälter, in dem die Fasern mit Wasser zu einem Brei vermischt sind, mittels eines heb- und senkbaren Gefäßes die für den Rohling notwendige Breimenge entnommen, ihm durch Vakuum das Wasser entzogen und der Rohling anschließend getrocknet Es wird so zwar eine dichte Schichtung des Materials, aber keine eigentliche Verfilzung erreicht, da die Fasern lediglich innig verflochten werden. Damit sind aber nur Rohlinge zu bekommen, deren Größe und Dicke sehr begrenzt sind. Auch ist ein Transport in vertikaler Richtung in Trockenkammern nur begrenzt bis zu einem gewissen Durchmesser möglich, da die so gefertigten Rohlinge dabei zerfallen können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs erwähnten Gattung so auszubilden, daß das Herstellen von Fdzrohlingen, insbesondere von Ringscheiben, mit praktisch beliebigen vorgegebenen Werten der Dicke und des Volumens aufgrund der an die Filzrohlinge zu stellenden spezifischen Anforderungen, die Verbesserung von deren Qualität sowie die Herabsetzung von Materialverlusten einschließlich hygienischerer Arbeitsbedingungen ermöglicht werden.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die von einem Zyklon kommende Faserzuführung über einen um die Mittelachse des als Ausformzylinder ausgebildeten Ausformelements drehbaren Stutzen in den Ausformzylinder mündet, daß der Ausformzylinder und sein perforierter Boden um eine zu seiner Achse parallele Achse schwenkbar sind, daß die Platten gegensinnig verschwenkbare Schwingplatten sind, die in ihrer ausgeschwenkten Stellung zuni Zwecke der Verdichtung und Verfilzung in den Ausformzylinder eingeschwenkt werden können, während der perforierte Boden in die Ausgangsstellung rückschwenkba- ist, daß die Schwingplatten perforiert sind zwecks Dampfdurchtritt und daß die Ausformzylinder vertikal verschiebbar sind und ein Mittel zur Verhinderung eines Schieflaufs bei ihrem Verschieben aufweisen.

Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen festgelegt

Durch die Anlage gemäß der Erfindung, insbesondere ihre vorteilhaften Ausgestaltungen, ist eine Reihe von Vorteilen erreichbar:

So ist durch die Anordnung einer Verdichtungskammer zwischen den Ausformzylindern und deren periodische Kopplung Handarbeit zum Herausnehmen des Rohlings vermeidbar. Der Stutzen über jedem Ausformzylinder und die Ausführung von dessen Boden als perforierte Fläche gewährleisten ein Einbringen und Vorverdichten des Rohlings unmittelbar in den Ausformzylindern, d. h., die Lockerheit der in diesen Ausformzylindern befindlichen Fasermasse wird vermindert Die Arbeitsleistung erhöht sich damit durch das Wegfallen von Handarbeit und die Vorverdichtung um etwa 40—50%. Die Vorverdichtung wird weiter durch die Schwingplatten in der Verdichtungskammer erreicht und damit die für die endgültige Verfilzung notwendige Zeit um etwa die Hälfte verringert. Außerdem wird damit ein Materialverlust beim Weitertransport vermieden. Durch die Vorverdichtung ist eine verdichtete Oberfläche des Rohlings erreichbar, die ein Stapeln zu Stoßen von je 20 Stück ermöglicht, so daß auch die für die Produktion benötigte Stellfläche verkleinert werden kann. Durch die Ausbildung des abgebogenen Stutzenendes ist eine gleichmäßige Faserstreuung in einem weiten Bereich in Abhängigkeit vom Neigungswinkel der Rinne und dem Durchmesser des Rohlings stufenlos verstellbar. Durch die hermetische Abdichtung der Stoßstelle zwischen Kammer und dem Ausformzylinder ist eine weitere Verringerung des Materialverlusts erzielbar. Die Art der Wasserzufuhr im Ausformzylinder ermöglicht eine Verminderung der Rohlingshöhe. Der perforierte Boden ermöglicht in Verbindung mit einem Leitkonfusor eine gerichtete Faserbewegung beim Ausformen des Rohlings, was ebenfalls zur Materialverlustminderung beiträgt Durch die Art der Verschiebung des Ausformzylinders und des Bodens ist eine Kontinuität des gesamten Prozesses erreichbar. Außerdem ist es möglich, ein Spiel zwischen dem Ausformzylinder und der Verdichtungskammer und eine Schiefstellung des Ausformzylinders zu vermeiden. Zur gleichmäßigen Verfilzung trägt wesentlich die Bewegungsführung der Schwingplatten uei.

Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet für die Anlage gemäß der Erfindung ist das Herstellen von Ringen aus halbgrober Wolle und deren Gemischen mit etwa 400 mm Durchmesser, etwa 40—45 mm Dicke und etwa 0.45—OpO g/cm³ Dichte sowie auch von Ringen aus feinfaseriger Wolle und deren Gemischen von etwa 420 mm Durchmesser, etwa 50 mm Dicke und etwa 0,45—0.50 g/cm³ Dichte. Es sind aber auch Ringscheiben mit einem wesentlich größeren Durchmesser jederzeit herstellbar. Derartige Ringe finden eine weite Verbreitung im Gerätebau, Maschinenbau, Transportwesen und in der Kraftfahrzeugindustrie. Die Anlage eignet sich in vorteilhafter Weise in Fertigungsstraßen von Vorbereitungskämmereien der Walk- und Filzindustrie.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 das Prinzipschema der erfindungsgemäben Anlage zur Herstellung von Filzringen in Vorderansicht, F i g 2 dieselbe in Draufsicht

Fig.3 das kinematische Schema des Antriebs zur Bewegung von Schwingplatten,

F i g. 4 den Schnitt IV-IV in F i g. 3,

F i g. 5 den Schnitt V-V in F i g. 3,

Fig.6 eine andere Ausführungsform der unteren Platte mit einem Schwingantrieb für sie,

F i g. 7 eine Vorrichtung zur gemeinsamen Verschiebung des Ausformzylinders mit Boden zur Verdichtungskammer und zur getrennten Verschiebung des Bodens zum Stutzen und des Ausformzylinders auf seinen Boden im Längsschnitt,

F i g. 8 den Schnitt VIII-VIII in F i g. 7.

F i g. 9 den Schnitt IX-IX in F i g. 7,

F i g. 10 den Schnitt X-X in F i g. 9,

F i g. 11 die Vorrichtung von F i g. 7 in Draufsicht.

Die erfindungsgemäße Anlage enthält Druckluftleitungen I und 2 (Fig. 1), die an einer Seite mit einem Ventilator 3 zur Ans~.ugung von Luft mit Fasern aus einer Krempel 4 über einen kegelförmigen Stutzen 5 und zur Zuführung des Gemisches in Zyklone 6 verbunden sind. Die Druckluftleitungen 1 und 2 besitzen eine Absperrklappe 7 für die Zuführung des Gemisches in die Zyklone oder, falls der technologische Prozeß gestört wird, über eine.i Stutzen 8 in einen Reservebehälter 9 sowie auch eine Umstellklappe 10 zur wechselweisen Zuführung des Gemisches in die Zyklone, jeder Zyklon ist von einem Innenrohr 11 und

einem zylindrischen Gehäuse 12 gebildet, das in seinem oberen Teil eine rechtwinklige öffnung 13 zum Austritt der überflüssigen Luft aufweist, Die Austritlsöffnung des zylindrischen Gehäuses 12 sieht mit einem Stutzen 14 in Verbindung, der gleichachsig mit einem Ausformzylinder 15 angeordnet ist. der sich unter dem Zyklon befindet. Der Stutzen 14 dient zur gleichmäßigen Streuung der Fasermasse innerhalb des Ausformzylinders 15 auf dessen Boden 16, der zur Luftabsaugung perforiert ist.

Der Stutzen 14 besitzt ein in bezug auf die Mittelachse a-a des Ausformzylinders 15 abgebogenes Ende 17 und ist drehbar um diese Achse montiert. Das abgebogene Ende 17 ist durch vier Lamellen gebildet, von denen zwei gegenüberliegende Lamellen 18 parallel zur Stutzenachse sind und zwei andere Lamellen 19 parallel zueinander und nach einer Seite von dieser Achse weg zur Bildung einer Rinne gerichtet sind.

Hierbei sind der Neigungswinkel und die Breite der Rinne in Abhängigkeit von dem Durchmesser ues tu formenden Ringes sowie auch zwecks gleichmäßiger Zuführung der Fasermasse in den Ausformzylinder 15 regelbar.

Der Stutzen 14 wird nach einem beliebigen bekannten Verfahren in Drehung versetzt, beispielsweise mit Hilfe eines Elektromotors und eines Keilriementriebes 20. Damit kein Staub auf den Antrieb gelangt, ist eine Verkleidung 21 vorhanden.

Dicht an den Ausformzylinder· 15 schließt sich eine Kammer 22 mit perforierten Wänden an, in die das abgebogene Ende 17 des Stutzens 14 hineinragt Die Kammer 22 ist /ur teilweisen Entfernung der mit den Fasern geförderten Luft bestimmt Im Inneren der Kammer 22 befindet sich ein Mittel 23 zur Wasserzufuhr auf die Fasern, das in Gestalt eines Ringrohres mit Einspritzdüsen ausgeführt ist. Das zugeführte Wasser gewährleistet den Niederschlag der Fasermasse und verringert dadurch die Höhe der zu formenden Fasermasse im Ausformzylinder 15. was wiederum die Möglichkeit gibt, den Ausformzylinder 15 mit geringen Abmessungen in der Höhe auszubilden.

An der Kammer 22 ist ein elastischer Ringschuß 24 zur hermetischen Abdichtung der Stoßstelle der Kammer 22 mit dem Ausformzylinder 15 befestigt. Unter dem perforierten Boden 16 ist ein (konvergenter) Leitkonfusor 25 zur Absaugung der Luft durch den Boden und deren Zuführung in eine Kammer 26, die mittels eines Stutzens mit einer Abzweigung 27 in Verbindung steht. Hierbei ist in der Kammer 26 eine Klappe 28 zum wechsel weisen Anschluß dieser Kammer an die Abzweigung 27 angeordnet. Die Öffnung 13 ist mittds eines Stutzens 29 (Fig. 2) mit einer Abzweigung 30 verbunden, wobei am Ende der Stutzen 29 eine Klappe 306 zum wechserweisen Anschließen der Öffnung 13 an die Abzweigung 30 angebracht ist Das an der Oberfläche der Fasern der geformten Masse befindliche und während der Formung des Filzrohlings abgepreßte Wasser wird über einen Kanal in die Kanalisation abgeleitet, was in der Zeichnung durch einen Pfeil A angedeutet ist

Der Ausformzylinder 15 und sein Boden 16 sind gemeinsam verschiebbar um eine zur Mittelachse a-a parallele Achse zur Obergabe der Fasermasse in ein Mittel zu deren Verdichtung ausgeführt Dieses Mittel stellt eine Verdichtungskammer 31 dar, die periodisch mit jedem Ausformzylinder 15 gekoppelt wird. Innerhalb der Verdichtungskammer 31 sind heizbare Schwingplatten 32 und 33 (Fig.3) untergebracht die übereinander in entgegengesetzte Richtungen schwingfähig zur Verdichtung der zwischen ihnen zusammengepreßten Fasermasse bis zur Bildung eines fertigen Rohlings angeordnet sind. Die Schwingplatten 32 und 33 weisen perforierte Oberflächen zum Austritt von Dampf aus ihrem hohlen Teil in die Fasermasse auf, wobei diese Oberflächen geriffelt zum Kontakt mit der Fasermasse ausgeführt sind. Die Dampfzuführung ist in der Zeichnung durch einen Pfeil B angedeutet. Die obere Schwingplatte 32 ist mit einem elastischen Ringschuß 34 zur hermetischen Abdichtung der Zone des Kontaktes dieser Schwingplatte mit dem Ausformzylinder 15 oder der Verdichtungskammer 31 bei der Verschiebung der Schwingplatte im Inneren des Ausformzylinders und der Verdichtungskammer beim Zusammenführen und Auseinanderbringen der Schwingplatten versehen. Dieses Auseinanderbringen der Schwingplatten ist zum Einführen des Ausformzylinders zwischen ihnen und das Zusammenführen zur

Diluting ciiicS i«ri iigcn i\üiuifigä näün ucfi'i rrcggänj; ucs Ausformzylinders unter den Rohrstutzen 14 (Fig. 1) erforderlich. Das Zusammenführen und Auseinanderbringen der Schwingplatten kommt mit Hilfe zweier Hydraulikzylinder 35 und 36 (Fig. 3) zustande, von denen der Hydra -'ikzylinder 35 die obere Schwingplatte 32 in Bewegung versetzt. Diese Schwingplatte ist auf einer Welle 37 angeordnet, die in Lagern 38 läuft, welche in einem Rüssel 39 montiert sind. Dieser Rüssel trägt Lagt.· 40, die einer Welle 41 zugeordnet sind, und ist in Führungen 42 montiert, welche an einem Gestell 43 befestigt sind. Am Rüssel 39 ist die Stange 44 des Hydraulikzylinders 35 gelenkig befestigt. Der Hydraulikzylinder 36 versetzt die untere Schwingplatte 33 in Bewegung, die von einem hohlen Körper 45 und einer Scheibe 46 gebildet ist, die in den Körper 45 in drei Führungen 47 angeordnet sind und durch die Stange 48 des Hydraulikzylinders 36 gehoben wird. Der Körper 45 besitzt einen Zapfen, der in Lagern 49 angeordnet und hohl zum Durchtritt der Stange 48 durch ihn ausgeführt ist Die Schwingplatten 32 und 33 erhalten die schwingenden Bewegungen in entgegengesetzten Richtungen von einem Elektromotor 50 über einen Keilriementrieb 51 und einen Schubkurbeltrieb 5Z dessen Kurbelwelle 53 zwei diametral angeordnete Kröpfungen 54 und 55 besitzt Mit der Kröpfung 54 ist eine Schubstange 56 verbunden, die über einen Hebel 57 mit der Welle 41 in Verbindung steht Auf der Welle 41 ist eine Schwinge 58 (F i g. 4) verschiebbar angeordnet die in den Lagern 40 eingebaut und mittels zweier Zugstangen 59 mit einer anderen Schwinge 60 verbunden ist die auf der Welle 37 der oberen Schwingplatte 32 angeordnet ist

Mit der Kröpfung 55 (F i g. 3) ist eine Schubstange 61 verbunden, die über einen Hebel 62 mit einer WeQe 63 in Verbindung steht An dieser Welle ist eine Schwinge 64 (F i g. 5) befestigt, die mittels zweier Zugstangen 65 mit einer anderen Schwinge 66 in Verbindung steht die am Hohlzapfen der unteren Schwingplatte 33 befestigt ist

Zur Verdichtung des mittigen TeOs des Ringrohlings besteht die untere Schwingplatte 33 (Fig.6) aus zwei lösbaren Teilen, von denen der obere eine perforierte Scheibe 67 darstellt und der untere aus einem hohlen Körper 68 besteht in dessen Innerem in drei Führungen 69 die Scheibe 67 verschoben wird, die von der Stange 48 des Hydraulikzylinders 36 gehoben wird Bei einer solchen Ausführung erhält die untere Schwingplatte ihre schwingende Bewegung mittels zweier Exzenterweüen 70, die mit dem hohlen Körper 68 über an diesem

Defestigte Lager 71 verbunden sind. Dabei stützt sich die untere Schwingplatte 33 auf ein Auflager 71a. Die Exzenterwellen 70 werden von der Kurbelwelle 53 über einen Keilriementrieb 72 in Bewegung versetzt.

Der Ausformzylinder 15 dreht sich zusammen mil einer Welle 73. und sein Boden 16 bewegt sich um die Welle 73, wobei der Ausformzylinder und der Boden sich getrennt verschieben können: der Boden zum Stutzen hin und der Ausformzylinder auf seinen Boden. Dazu ist eine Vorrichtung vorhanden, die aus zwei Hydraulikzylindern 74 und 75 besteht, wobei Jie Stange 76 eines von ihnen mit einer Zahnstange 77 verbunden ist, die mit einem Zahnrad 78 zusammenwirkt. Das Zahnrad 78 ist auf der Welle 73 starr befestigt, an der ein Kragstück 79 befestigt ist. In dem Kragstück 79 sind Buchsen 80 angeordnet, in denen sich eine am Gehäuse des Ausformzylinders 15 befestigte Achse 81 befindet, wobei die Buchsen 80 als Führung für den Ausforrnzylin-

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ist mit einer Zahnstange 83 verbunden, die mit einem auf der Welle 73 angeordneten Zahnrad 84 zusammenwirkt. Die Nabe des Zahnrades 84 ist in Gestalt einer Buchse ausgebildet, an der der perforierte Boden 16 befestigt ist.

Die Zahnstangen 77 und 83 (F i g. 8) sind in den Nuten eines Kragstiicks 85 verschiebbar unter der Einwirkung der Hydraulikzylinder 75 und 74 befestigt Die Zahnräder 78 und 84 besitzen gleiche Zähnezahl und gleichen Modul.

Das Gehäuse des Alisformzylinders 15 (F i g. 7) trägt eine Re .ie 86, die mit einer an der Buchse 84 befestigten Kopierschablone 87 zusammenwirkt, wobei an der Buchse 84 ebenfalls der Boden 16 befestigt ist. Die Kopierschablone 87 (F i g. 9) ist in Gestalt einer Scheibe 88 mit einem segmentförmigen Vorsprung 89 ausgeführt, bei dem eine der Stirnflächen eine geneigte Oberfläche, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist, zum freien und zügigen Auflauf der Rolle 86 auf die Kopierschablone 87 aufweist.

Um eine mögliche Schiefstellung bei der Verschiebung des Ausfnrmzylinders zu verhindern, sind an dessen Gehäuse mittels eines Kragstücks 90 (Fig. 11) Stützrollen 91 angebracht, deren Anzahl konstruktiv bedingt ist. Unter einer der Stützrollen 91 ist ein Fühler 92 (Fig. 3) angeordnet, der am Gestell 43 angebracht und in den Steuerkreis des Elektromotors 50 eingeschaltet ist. Hierbei ist auf dem Gestell 43 eine Schiene 93 vorhanden, mit der eine der Stützrollen 91 zusammenwirkt.

Die Anlage arbeitet folgendermaßen:

Die gelockerte Fasermasse wird durch den Ventilator 3 von der Krempel 4 über den kegelförmigen Stutzen 5 und die Druckluftleitungen 1 und 2 abgesaugt und gelangt von dort in einen der Zyklone 6, dessen Füllungsfolge von der Umstellklappe 10 geregelt wird.

Die in einen der Zyklone 6 gelangenden Fasern verlieren an Geschwindigkeit infolge der Differenz der Querschnitte des Zuführungsrohrs 11 und des zylindrischen Gehäuses 12 des Zyklons 6, da der größere Teil der Fasern durch die öffnung 13 und den Stutzen 29 (den linken oder den rechten in Abhängigkeit von der Arbeitsfolge der Zyklone 6) abgesaugt wird, wobei der Luftstrom durch die Klappe 30b geregelt wird. Die abgesaugte Luft wird in das Ventilationssystem der Werkhalle geleitet.

Die Fasern durchlaufen den sich ständig drehenden Stutzen 14, der von dem Keilriementrieb 20 in Drehbewegung versetzt wird. Zugleich befindet sich einer von den Ausformzylindern 15 mit dem perforierten Boden 16 unter dem Stutzen 14 und ist zur Aufnahme der aus der Rinne 17 des Stutzens 14 austretenden Fasermasse bestimmt.

Der andere Ausformzylinder 15 ohne Boden 16 befindet sich über der Verdichtungskammer 31, um dieser die vorher geformte angefeuchtete Fasermasse zuzuführen, wobei der Boden des zweiten Ausformzylinders 15 unter dem entsprechenden Stutzen 14

ίο befindlich ist. Dann wird dem unter dem Stutzen 14 angeordneten Ausformzylinder 15 am Ende der Schüttung der Fasern in denselben Wasser über das Mittel 23 zum Anfeuchten und Niederschlagen der Fasern zugeführt. Des weiteren werden die Hydraulik-

i"> zylinder 35 und 36 (Fig. 3) eingeschaltet. Unter der Wirkung des Hydraulikzylinders 35 wird die obere .Schwingplatte 32 in den Ausformzylinder 35 abgesenkt und stößt bei ihrer Bewegung die Fasermasse in den hohlen Kör™er

der unteren P!?.U? 33 durch Ob die

2<) Bewegungsgeschv'indigkeit der Stange 44 des Hydraulikzylinders 35 die Bewegungsgeschwindigkeit der Stange 45 des Hydraulikzylinders 36 übersteigt, so fängt die untere Schwingplatte 33 sich später zu verschieben an. Nachdem diese Schwingplatten 32 und 33 eine bestimmte Stellung erreicht haben, die durch (nicht dargestellte) Endschalter bestimmt wird, erteilen diese Endschalter einen Befehl zum Einschalten des Elektromotors 50, wodurch die Schwingplatten eine schwingende Bewegung in einander entgegengesetzten Richtungen von dem Elektromotor 50 über die kinematische Gliederkette 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60 und die kinematische Gliederkette 53, 55, 61, 62, 63, 64, 65, 66 erhalten. Infolge der schwingenden Bewegung findet die Verfilzung des Filzrohlings in der Verdichtungskammer 31 statt. Nach Abschluß des Verfilzungsvorgangs, der bis zur Herstellung eines Rohlings erforderlicher Dichte andauert, wird der Elektromotor 50 abgeschaltet. Dabei schaltet sich zu gleicher Zeit der Hydraulikzylinder 35 ein, und die obere Schwingplatte 32 verläßt den

■»o Ausformzylinder 15. Hiernach schaltet sich der Hydraulikzylinder 75 (Fig. 8) ein und führt über die kinematische Gliederkette 76, 77, 78, 79, 80, 81 den Ausformzylinder 15 von der Verdichtungskammer 31 auf dessen perforierten Boden 16 ab, der sich bereits unter seinem Stutzen 14 befindet.

Das Aufsetzen des Ausformzylinders 15 auf seinen Boden 16 kommt durch Auflauf der Rolle 86 auf den segmentförmigen Vorsprung 89 der Kopierschablone 87 und der Stützrolle 91 auf die Schiene 93 zustande.

5<> Daraufhin wird der Hydraulikzylinder 36 eingeschaltet, dessen Stange 48 die Scheibe 46 hebt, wodurch der fertige Rohling aus der Verdichtungskammer 31 herausgestoßen wird.

Sodann wird der fertige Rohling von Hand abgenommen und zur nächstfolgenden Bearbeitungsoperation des Ringes weitergegeben. Gleichzeitig mit der Beendigung des Ausstoßens des Rohlings muß der erste Ausformzylinder 15, der sich in der Einschüttstellung befindet, zusammen mit seinem Boden 16 über der

ω Verdichtungskammer 31 angeordnet werden. Dazu werden die entsprechenden Hydraulikzylinder 74 und 75 in Tätigkeit gesetzt, wodurch über die kinematische Gliederkette 76, 77, 78, 73, 79, 80, 81 und die kinematische Gliederkette 82,93,84 der Ausformzylin der 15 mit seinem Boden 16 über der Verdichtungskam mer 31 angeordnet wird.

Weiterhin wird der Hydraulikzylinder 75 abgeschaltet, während die Stange 82 des Hydraulikzylinders 74,

indem sie sich in der umgekehrten Richtung verschiebt, den perforierten Boden 16 unter dem Zylinder 15 abführt und ihn unter den entsprechenden Stutzen 14 bringt. Die gleichzeitige Verschiebung des Ausformzylinders 15 und dessen Bodens 16 erfolgt mit gleicher Geschwindigkeit, während die getrennte Verschiebung des Bodens 16 von der Verdichtungskammer 31 weg und des Ausformzylinders 15 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten vor sich geht, was durch Einstellen der Kraftzylinder 74 und 75 erreicht wird.

Beim Anbringen des Ausformzylinders 15 über der Verdichtungskammer 31 läuft die Rolle 86 von der Kopierschablone 87 ab, und der Ausformzylinder 15 senkt sich längs den Führungen 81 und setzt dicht ohne Spiel auf die Verdichtungskammer 31 auf.

Die Stützrolle 91 läuft von der Schiene 93 ab und wirkt auf den Fühler 92 ein, der den Schwingantrieb der Schwingplatten 32 und 33 selbsttätig einschaltet. Hiernach geschieh* der Prozeß des Verfilzens und Herausstoßens des fertigen Rohlings ähnlich wie oben beschrieben.

Zur selben 2'cit geht in dem zweiten Ausformzylinder 15 analog wie vorstehend beschrieben das Einschütten der Fasermasse vonstatten.

Um die Oberfläche des Filzrohlings, auch dessen mittigen Teil, gleichmäßig zu verdichten, wird der

ίο Schwingantrieb der unteren Schwingplatte 33 eingesetzt, wie sie in F i g. 6 wiedergegeben ist. In diesem Fall erhält die untere Schwingplatte ihre Bewegung von der Kurbelwelle 53 über den Keilriementrieb 72 und die beiden Exzenterwellen 70, die mit dem hohlen Körper 68 der Schwirigplatte verbunden sind. Der Prozeß des Verfilzens des Rohlings und dessen Ausstoßens läuft ähnlich wie vorstehend beschrieben ab.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Anlage zur Herstellung von Filzrohlingen aus Wollfasern oder deren Gemischen rtiit anderen Fasern, bestehend aus einem Faserzuführungssystem mit Druclcluftleitungen, mehreren Ausformelementen mit glatten Wänden und perforiertem Boden, welcher mit einer Luftabsaugung in Verbindung steht. Mitteln zur Obergabe der ausgeformten Fasermasse an eine Einrichtung zum Verdichten der Fasermasse mit oberer und unterer heizbarer Platte sowie Mitteln zum Entfernen der Rohlinge, dadurch gekennzeichnet, daß die von einem Zyklon (11, 12) kommende Faserzuführung über einen um die Mittelachse (a-a) des als Ausformzylinder (15) ausgebildeten Ausformelements drehbaren Stutzen in den Ausformzylinder (15) mündet, daß der Ausformzylinder (15) und sein perforierter Boden (16) um eine ze einer Achse (a-a) parallele Achse schwenkbar sind, daß die Platten gegensinnig verschwenkbare Schwingplatten (32,33) sind, die in ihrer ausgeschwenkten Stellung zum Zwecke der Verdichtung und Verfilzung in den Ausformzylinder (15) eingeschwenkt werden können, während der perforierte Boden (16) in die Ausgangsstellung rückschwenkbar ist, daß die Schwingplatten (32,33) perforiert sind zwecks Dampfdurchtritt und daß die Ausformzylinder (15) vertikal verschiebbar sind und ein Mittel zur Verhinderung eines Schieflaufs bei ihrem Verschieber aufweisen.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das abgebogene Ende (17) des Stutzens (14) in eine Kammer (22) mit perforierten Wänden hineinragt, die sich an den Ausfoi inzylinder (15) dicht anschließt und zum teilweisen Entfernen der Förderluft bestimmt ist, und daß an der Kammer (22) ein elastischer Ringschuß (24) zur hermetischen Abdichtung der Stoßstelle zwischen ihr und dem Ausformzylinder(15) befestigt ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (22) ein Mittel zur Zufuhr von Wasser auf die Fasern im Ausformzylinder (15) besitzt, das als Ringrohr mit Einspritzdüsen ausgebildet ist.

4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 —3, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schwingplatte (33) fortschreitend kreisbeweglich und aus zwei lösbar verbundenen Teilen ausgeführt ist, deren einer eine Scheibe (67) ist und zum Entladen des fertigen Filzrohlings dient.

5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zur Verhinderung des Schieflaufens der Ausformzylinder (15) bei deren Verschieben in vertikaler Richtung eine vom Ausformzylinder (15) getragene Rolle, die mit einer an der Buchse (84) befestigten Kopierschablone (87) zusammenwirkt, und eine Stützrolle (91) ist.