DEE0005267MA - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Tag der Anmeldung: 26. März 1952 Bekanntgemacht am 8. März 1956

DEUTSCHES PATENTAMT

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Wellen von Asbestzementplatten mit mehreren parallel zueinander verschiebbaren steifen Formkörpern.

Bekannt sind zunächst die Systeme zur Herstellung von Wellplatten aus Asbestzement, die von ebenen, auf Rundmaschinen hergestellten Platten ausgehen. Derartige Systeme beruhen auf dem Prinzip, die frische Platte auf ein gewelltes Modell aus Blech zu legen und es zu formen, indem die Platte selbst unter Anwendung besonderer Vorsichtsmaßnahmen, um ein Reißen der Platte zu vermeiden, mit einer Gegenform gepreßt wird. Trotz dieser Maßnahmen ist es aber stets erforderlich, daß die Platte in frischem Zustand eine bestimmte Reißfestigkeit aufweist. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit, langfaserige Asbestgemische zu verwenden. Diese Asbeste beeinflussen jedoch die endgültige Festigkeit der Platte wenig, wenn diese durch den Vorgang der Zementabbindung verhärtet ist.

Es ist auch bereits bekannt, Asbestzementplatten auf steifen Formkörpern zu formen, die parallel zueinander verschiebbar sind. Die aufgelegte Platte legt sich dabei, wenn die Formkörper zueinander hin bewegt \verden, durch Einwirkung der Schwerkraft in die Wellentäler. Es können dabei jedoch lediglich feuchte Platten von geringer Dicke (2 bis 3 mm) verarbeitet werden. Stärkere Platten mit der üblichen Dicke von 4 bis 8 mm können mit

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dieser bekannten Vorrichtung nicht hergestellt werden, da derartige Platten auf den Scheiteln der Formkörper gleiten, ohne sich zu wellen. Da die Platten im übrigen lediglich auf den Scheiteln der Formkörper aufliegen und infolgedessen an diesen Stellen besonders stark beansprucht werden, besteht die Gefahr, daß die Platten, die noch mehr oder weniger teigartig sein müssen, beschädigt werden, Haarrisse bekommen usw.

ίο Diese Nachteile werden gemäß der Erfindung dadurch vermieden, daß die steifen Formkörper in einem an sich zum Transport der fertig geformten Platten bekannten Saugstempel untergebracht ,sind und in diesem eine die Berührungsfläche mit der Platte bildende, aus undurchlässigem und biegsamem Material hergestellte Schicht halten, die zwischen den steifen Körpern zusammen mit undurchlässigen Wandungen, insbesondere an der Stempelrückseite, in ihrem Volumen veränderbare Kammern bildet.

Es ist zwar, wie oben bereits erwähnt, bekannt, zum Abtransport der fertig gewellten Platten Saugstempel zu. verwenden. Zum Formen von Asbestzementplatten wurden derartige Stempel jedoch bisher nicht vorgeschlagen. Auch ist es nicht bekannt, steife Formkörper in solchen Stempeln unterzubringen. Nur durch die besondere Ausgestaltung der Vorrichtung nach der Erfindung ist es möglich, die vor dem Formen angesaugte Platte während des ganzen Formvorganges · gleichmäßig zu beanspruchen.

' Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet infolgedessen ein Wellen von Asbestzementplatten in frischem Zustand, auch wenn die Platten aus einer Mischung kurzfaserigen Asbestes hergestellt sind und in frischem Zustand nur eine sehr geringe Reißfestigkeit aufweisen. Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet infolgedessen/ einen weitreichenden Einsatz kurzfaseriger Asbeste, die bei

.40 weitem weniger kostspielig als langfaserige Asbeste sind, ohne daß jedoch dabei das Herstellungsverfahren"der frischen Platten mit der Rundmaschine verändert zu werden braucht, ein Verfahren, das als einziges eine vollkommene Schichtenbildung des Plattenmaterials gestattet. Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet darüber hinaus das Wellen von Asbestzementplatten beträchtlicher Dicke, z. B. 12 mm, auch bei starker Komprimierung, ohne daß auf den Scheitelpunkten der Wellen Risse auftreten, was, wie oben bereits erwähnt, bei den bekannten Systemen stets der Fall ist, wenn Platten gewellt werden, die mit der Rundmaschine unter starkem Druck und in Stärken von über 5 bis 6 mm hergestellt worden

.55 sind.

Die Erfindung besteht ferner aus weiteren vorteilhaften Ausführungsformen der Vorrichtung zur Herstellung gewellter Platten, wie sie anschließend beschrieben sind.

, Die. Zeichnungen veranschaulichen eine Ausführungsform der Erfindung, und zwar stellt

Fig. ι schematisch die Gesamtmaschine dar, in dem Augenblick, in welchem man im Begriff ist, nach Auflegen des gewellten Stahlblechs eine neue Platte zu wellen;

Fig. 2 stellt dieselbe Maschine in dem Augenblick dar, in dem die neu gewellte Platte gerade auf den aus gewellten Platten und Zwischenlagen wechselweise geschichteten Haufen gelegt wird;

Fig. 3 stellt schematisch den Schnitt A-A (Fig. 1) dar;

Fig. 4 stellt eine Teilansicht des Schnittes B-B (Fig. 3) dar;

■Fig- 5; 5'. ^und 6, 6' stellen Einzelansichten der Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dar; Fig. 7 stellt ein Antriebsschema dar.

Mit Bezug auf die Figuren, insbesondere auf Fig. ι und 2, werden mit 1 die von den Pfosten 2 gestützten Laufschienen bezeichnet. Die Pfosten stützen sich auf den Fußboden des Raumes. Auf diesen Schienen gleitet ein Wagen 30, der zu diesem Zweck mit Rädern 31 versehen ist. Unter dem Gleis ist auf der Ebene des Bodens nebeneinanderstehend ein Förderband 7, ein Tisch 34 für die Aufnahme der Stapel 33 der Zwischenlagen und der gewellten Platten und ein Tisch 39 für die Aufnahme des Zwischenlagenstapels 38 vorgesehen.

Der Wagen 30 besteht aus einem rechteckigen Rahmen, auf dem senkrecht zur Wagenachse vier pneumatische Zylinder 29 nach bestimmter Anordnung angebracht sind. Mit den Kolbenstangen 40 der pneumatischen Zylinder 29 ist ein Gestell 26 verbunden, das einen rohrförmigen Behälter in Form eines Doppel-T trägt. Die Flansche des so gebildeten Doppel-T liegen parallel zur Laufrichtung des Wagens 30.

An besagtem Gestell 26 sind parallel zur Laufrichtung des Wagens 30 zwei Hebelanordnungen gelenkig gelagert. Jede einzelne wird aus dem Hebelpaar 22 gebildet, das, an dem einen Ende mit dem Gestell 26, in einem Zwischenpunkt mit Zughebeln 21 und an dem anderen Ende mit Laschen 23 gelenkig verbunden ist. Die freien Enden der Zugbänder 21 sind je an der Kolbenstange eines pneumatischen Zylinders 20 gelenkig gelagert, der am Gestell 26 in der Ebene der Laufbahn des Wagens angebracht ist. Am Gestell 26 parallel zu den schon beschriebenen Hebelanordnungen sind zwei zylindrische Wellen 25 befestigt, die jede zu einer der Hebelanordnungen gehören.

Mit besonderer Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 6 wird mit 17 einer der acht am beiderseitigen Ende geschlossenen Rohrkörper bezeichnet. Jeder einzelne trägt jeweils an seinen beiderseitigen Enden einen Flansch 41, der mit einem Hängelager 42 versehen 115.I ist, dessen Achse rechtwinklig (senkrecht) zur Achse des rohrförmigen Körpers ausgerichtet und gleitend auf dem Führungsgestänge 25 angeordnet ist. Der untere (äußere) Teil des rohrförmigen Körpers hat zylindrische oder parabolische Form i2o| und ist mit Bohrungen 43 versehen, während der obere Teil vorwiegend flach geformt ist. An diesen sind die Flansche 41 der Hängelager 42- mit Hilfe von Schrauben 44 befestigt. Die acht Rohrkörper 17 liegen nebeneinander, wobei die' entsprechenden Hängelager auf die Führungswelle 25 aufgezogen

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sind. Die acht Körper werden völlig von einem Überzug 19 umhüllt, der auf der Strecke E-E (Fig. 4) luftdurchlässig, auf der restlichen Strecke hingegen luftundurchlässig ist. Der Überzug liegt zwischen dem vorwiegend flachen oberen Teil der Rohrkörper und den Flanschen der Hängelager.

An den beiden Enden eines jeden Rohrkörpers 17 außerhalb der Hängelager 42 ist ein Anschlußstutzen 45 für das biegsame Rohr 46 vorgesehen..

Dieser Stutzen ist mittels Schrauben 47 auf dem flachen oberen Teil jedes Rohrkörpers 17 so befestigt, daß der Überzug wiederum dazwischenliegt. Die biegsamen Rohre 46 verbinden die in den einzelnen Körpern 17 gebildeten wasserdichten Kammern und daher den gesamten in dem Überzug enthaltenen Raum mit dem Sammelbehälter 27 und von dort mit einer Vakuumpumpe.

Jeweils an den Enden der rohrförmigen Körper 17 ist ein Zapfen 28 (Fig. 6) angebracht, der mit

ao einem Flansch versehen ist, der den Überzug gegen das Ende des Rohrkörpers selbst preßt, wodurch die Dichtung erzielt wird. Dieser Zapfen sitzt auf der Verlängerung der Achse des rohrförmigen Körpers. Die beiden Endlager sind jedes mit einer Schelle ausgestattet, die gelenkig gelagert auf der entsprechenden Lasche 23 sitzt. Auf jedes der besagten Zapfen 28 (ausgenommen die der beiden Mittelkörper) ist mit einem Langloch 48 ein Ende der Flachstange 49 aufgepaßt, die am anderen Ende mit ihrer runden Bohrung, je nachdem, ob es sich um die vier rechten oder linken Körper handelt, auf den Zapfen des links bzw. rechts anliegenden Körpers aufgezogen ist.

In Fig. 6 befinden sich die Körper 17 in größter Entfernung voneinander, und der Überzug ist in der Richtung E-E gestreckt und flach. Wenn, durch die pneumatischen Zylinder betätigt, die Hebelarme 22 aufeinander zu laufen, gleiten die Hängelager auf der Führungswelle 25 der Mitte zu. Die Ver-Schiebungen beginnen von den beiden äußeren Körpern rechts und links zur Mitte, so daß sie sich unter dem Schub der entsprechenden Laschen 23 gegen die Mitte in dem Maße verschieben, welche die Zapfen 28 in den Längslöchern 48 der Flachstangen 49 durchlaufen. Wenn jeder der Zapfen das Langloch durchlaufen hat, schiebt er die Flachstange gegen die Mitte und somit gegen den danebenliegenden Körper, der in die Rundbohrung des besagten Hebels mit seinem Zapfen eingelassen ist, bis dessen Zapfen die Längsbohrung der folgenden Flanchstange durchlaufen hat.

In diesem Augenblick schiebt dieser Hebel den dritten Körper 17 und sp weiter gegen die Mitte. Zum Schluß werden die beiden Mittelkörper dazu gebracht, sich gegeneinander zu bewegen mit einem Schub, der halb so groß ist, wie er den anderen Körpern erteilt worden ist. Werden die Hebel 22 durch den Zylinder 20 auseinandergedrückt, entwickelt sich der Effekt zwangläufig entgegengesetzt.

; Wenn nun, während die Hebel 22 allmählich und progressiv immer weiter zusammengehen, im Innern des Überzugs ein Unterdruck erzeugt wird, befindet sich der Überzug am Ende des Vorganges gewellt zwischen den Körpern, wie in Fig. 6' dargestellt.

Das Förderband 7 ist aus einem endlosen Band gebildet, das über zwei Kopf rollen 18 läuft, die um ihre Horizontalachsen in der Laufrichtung des Wagens 30 drehbar gelagert sind, wobei die Achsen mittels nicht bezeichneter Träger auf dem Fußboden aufgestellt sind. Das Förderband wird durch eine Rolle 8, welche unten drehbar auf einer horizontalen und mit zwei weiteren Rollen parallelen, ^{; :} gleichfalls auf dem Fußboden stehenden Achse an- 75, gebracht ist, angetrieben. Am Eingang und Ausgang der oberen horizontalen Nutzstrecke des Bandes 7 ist eine vertikale Platte 13 vorgesehen, die parallel zur Achse der entsprechenden Kopfrolle verläuft und oben mit einer Schneidkante versehen ist, die über die Fläche der Nutzstrecke des Bandes streift. Mit dieser Schneide arbeitet ein Rundmesser zusammen, welches sich um eine Achse dreht, die ebenfalls zu der Achse der Kopf rollen ' des Bandes verläuft und welches sich vorwiegend in Höhe der Nutzstrecke des Bandes befindet. Das Rundmesser wird aus einem zylindrischen Segment 14 gebildet, welches mit einer Schneidekante versehen ist und zwei seitliche Kopfscheiben 6 verbindet. An den Seitenscheiben der Rotationsachse sind zwei Bleche 11 und 12 angebracht, welche beide Scheiben untereinander verbinden und zueinander im Winkel stehen. .

Am Wagen befindet sich ferner ein pneumatischer Zylinder 37 mit der Längsachse senkrecht zur Laufbahn. Der Kolben des besagten Zylinders ist mit einem Saugstempel 36 verbunden, der bei vertikaler Verschiebung durch die Stangen 50 geführt wird, die in einer Führung am Wagen 30 gleiten.

Der Betrieb geht folgendermaßen vor sich:

Die frisch aus der Rundmaschine kommende und vom Förderband α transportierte Platte wird von diesem unter den mit Rundmessern ausgestatteten Randsäumer r vorgerückt. Der Abstand zwischen den besagten Messern ist vorher festgesetzt und beträgt genau die Breite der auf einer Fläche abgewickelten Wellplatte. Unter dem Randschneider wird die Platte auf eine solche Breite geschnitten.

Immer vom Band α vorgetrieben gelangt die frische Platte von dort auf die Lamellen 12 und 11 durch die Eingangsdrehschere zum Band 7. Dieses Band wird von der Rolle 8 bewegt, deren Drehzahl derart ist, daß sie das Band 7 im Verhältnis zum Band α leicht in Voreilung hält, um die Platte in leichtem Zug und daher gut gestreckt zu halten.

Beim Lauf auf dem Band 7 erreicht die Platte das Ende, und indem die hintere Drehschere 9 eingreift, wird die Platte dazu gebracht, gegen den Endlauf 10 zu stoßen, der sofort den Rollenmotor 8 ,120 elektrisch abschaltet und daher das Band 7 stillsetzt.

In diesem Augenblick befindet sich die frische Platte auf dem Gurt 7 in der entsprechenden Abmessung allseitig beschnitten und bereit für das Wellen. Die Wellvorrichtung 16, die sich in ge-

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streckter Lage befindet (die Körper 17 in größter Entfernung voneinander), wird durch die.pneumatischen Zylinder 29 so weit herabgelassen, daß der durchlässige Teil des Überzugs die frische Platte berührt. Die gestreckte Stellung wird, wie gesagt, aufrechterhalten durch die Kolben der Zylinder 20 über die Hebelsysteme 21, 22, 23 und Distanzelemente 48. Der innerhalb des Überzugs gebildete Hohlraum wird unter Vakuum gesetzt, bis die vollkommene Haftung zwischen der frischen Platte und der Saugzone erreicht ist.

Durch Betätigung der pneumatischen Zylinder 29 in entgegengesetzter Richtung wird die Wellvorrichtung in ihre ursprüngliche Lage ge- :i5 hoben, wobei die frische Platte mitgenommen wird. Durch Betätigung der Kolben der Zylinder 20 heben sich deren Stangen, und die Hebelsysteme 21, 22, 23 wirken auf den ersten und letzten der rohrförmigen Körper 17 in Richtung aufeinander zu, die Wellenbildung des Überzugs wird durchgeführt und damit auch die der Zementasbestplatte, die daran haftet.

Jetzt wird der Wagen 30, welcher die besagte Vorrichtung trägt, unter Aufrechterhaltung des Vakuums im Wellenbildner seitlich so weit verschoben, bis sich die Wellenbildnervorrichtung oberhalb des Stoßes 33, der auf dem Tisch 34 liegt, befindet. Dieser Stoß wird aus frisch gewellten Platten und aus ebenfalls gewellten Stahlblechen

■30 35, welche wechselweise aufeinandergeschichtet . sind, gebildet.

Wenn bei Senkung des Wellenbildners 16 durch Betätigung der pneumatischen Zylinder 29 die frische Platte mit der letzten Stahlblechzwischenlage 35 des Stoßes 33 in Berührung kommt, wird das Vakuum beseitigt. Dieser Vorgang bewirkt, daß die frisch gewellte Platte sich von der Wellenbildnervorrichtung löst und sich auf die Zwischenlage 35 legt.

Während der Wellenbildner 16 die gewellte Platte auf die Zwischenlage 35 legt (vgl. Fig. 2), senkt sich der Saugstempel 36 der Fördervorrichtung mittels des pneumatischen Zylinders 37 auf den Stoß der Zwischenlagen 38, der vorher auf dem Tisch 39 bereitgelegt wurde. Wenn der Saugstempel mit der ersten Zwischenlage des Stoßes in Berührung kommt, wird der Saugstempel 36 evakuiert und die Zwischenlage von ihm ergriffen. Indem in umgekehrter Richtung erneut auf den Kolben des Zylinders 37 eingewirkt wird, wird der Saugstempel und die an diesem haftende Zwischenlage gehoben.

Nach Beendigung der oben beschriebenen Vorgänge und nachdem die gewellte Platte durch den Wellenbildner 16 auf die Zwischenlage 35 abgelegt und die neue Zwischenlage durch den Saugstempel 36 ergriffen worden ist, wird der Wagen 30 in die Anfangsstellung zurückgefahren, damit die gesamte Vorrichtung von neuem die Stellung in Fig. 1 einnimmt.

Während die Wellenbildnervorrichtung die aufgezeigten Vorgänge wiederholt und eine neue Platte wellt, legt der Saugstempel 36 der Zwischenlagenzufuhr, der sich über der frisch gewellten Platte aus dem vorangegangenen Arbeitsgang, welche auf die Zwischenlage 35 gelegt wurde, befindet, mit Hilfe des Kolbens des Zylinders 37 , die neue Zwischenlage auf die frisch gewellte Platte.

Von diesem Zeitpunkt an kann man den Kreislauf der Wellung der frischen Platte und die Zwischenlagenzufuhr als beendet ansehen. Es beginnt ein zweiter Kreislauf, der dem ersten identisch ist und so fort.

Sämtliche oben beschriebenen Arbeitsgänge werden automatisch von geeignet angebrachten elektrischen Relais gesteuert.

Der einzige Vorgang, der manuell ausgeführt werden muß, ist die Zufuhr der Stöße von Zwischenlagen 38 zum Tisch 39 und die Abfuhr von fertigen, gewellten Stapeln 33 vom Tisch 34. Diese Tische können mit den üblichen Hubwagen oder ähnlichen Fördermitteln verschoben werden.

Die vorstehend beschriebene Maschine ist in ihrer einfachsten Form dargelegt, und zwar so, daß sie Platten einer einzigen Länge herstellen kann. In der Praxis dagegen können die Kopfschere 6 und die hintere Schere 9 verschiedene Abstände voneinander innerhalb der durch die maximale Länge des Wellenbildners 16 gegebenen Grenze annehmen, wodurch die Herstellung von Wellplatten beliebiger Längen (natürlich innerhalb der Höchstgrenze) ermöglicht wird. Es versteht sich von selbst, daß bei Verkürzung der Wellplattenlänge ein Bedecken des durchlässigen Teils des Überzugs der Wellenbildnervorrichtung 16, der durch die Platte unbedeckt bleiben würde, mit einer Folie aus undurchlässigem Material erforderlich ist.

Außerdem ist es möglich, mit oben beschriebener Maschine gleichzeitig zwei oder mehr Wellplatten zu bilden, deren Gesamtlänge natürlich immer innerhalb der von der Maximallänge der Wellenbildnervorrichtung 16 auferlegten Grenzen bleiben muß. Es genügt zu diesem Zweck, zwischen die beiden Rundscheren 6 und 9 eine oder mehrere Zwischenscheren des bekannten Typs zwischenzuschalten, die seit langem in ähnlichen Maschinen Verwendung finden und sich dadurch auszeichnen, daß sie den Schnitt der frischen, auf dem Band 7 liegenden Platte gestatten, ohne das Band selbst zu durchschneiden.

Ein weiteres Kennzeichen der Maschine besteht darin, daß, wenn man aus betrieblichen Gründen Flachbänder aus Zementasbest herstellen will, an der Maschine selbst nichts verändert wird. Es genügt dann, die Zylinder 20 nicht zu betreiben, wodurch der Wellenbildner immer gestreckt gehalten und so als normales Transportorgan benutzt wird.

An Stelle der gewellten Zwischenlagen werden dann natürlich normale ebene Blechzwischenlagen verwendet. An den Saugstempel 36 der Zwischenlagenzufuhr wird eine ebene Platte anstatt einer solchen mit gewelltem Profil angelegt.

Die Arbeitsgänge, außer der Betätigung der Zylinder 20, folgen in der für die Wellenbildung beschriebenen Weise aufeinander.

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Aus dem vorstehend Dargelegten ergibt sich, daß die Anwendung vorliegender Maschine folgende

- Vorgänge mit sich bringt: Die Möglichkeit, frisch in der Ründmaschine hergestellte Platten zu wellen, auch unter Verwendung schlechter Mischungen. Man hat in der Tat festgestellt, daß die Verformungsarbeit während der Wellung gänzlich von dem Tuchüberzug, der den Wellenbildner umkleidet, übernommen wird, ohne jegliche weitere

ίο Einwirkung, da die untergelegte frische Platte, die am Überzug haftet, einfach seiner Verformung folgt.

Die von der vorliegenden Maschine hergestellten Erzeugnisse weisen sämtlich die gleichen Maße auf und sind vollkommen rechteckig. Selbstverständlich sind während der Wellung keine Längenveränderungen der Platte möglich, eine Erschei-

; nung, die indessen bei den zur Zeit verwendeten Maschinen dadurch auftritt, daß die frischen Platten während der Wellenbildung Kräften aus^ gesetzt werden, die wegen der geringen Festigkeit der Platten eine Längung derselben verursachen.

Die vollkommene Innehaltung der Maße und der

rechteckigen Gestalt gestattet das Maßschneiden der Platten im frischen Zustand, wodurch das erneute Trockensäumen der abgelagerten Platten überflüssig wird. Das bedeutet Rückgewinnung frischer Abfälle, die sofort in den Kreislauf wieder eingesetzt werden können, bevor der Zement das Abbinden beginnt, sowie eine Ersparnis an Maschinenausrüstung durch den Fortfall der Trockensäumung.

Der automatische Betrieb der Maschine und das Ausschalten der Trockensäumung ergeben eine beträchtliche Einsparung an, Arbeitskräften. Die Betriebszeiten sind derart berechnet, daß eine einzelne Maschine des hier beschriebenen Typs allein in der Lage ist, mit einer bestimmten Sicherheitsspanne die Gesamtproduktion einer Rundmaschine aufzunehmen. Daraus ergibt sich, daß eine einzige Arbeitskraft, die für den Schnitt, die Wellung und die Fertigstellung des · Erzeugnisses einer Rundmaschine erforderlich ist, nur durch den Maschinenführer gebildet wird. Dieser sorgt für die Zufuhr der Zwischenlagenstöße und das Abführen der gewellten Platten.

Sämtliche Antriebe der verschiedenen Teile der Maschine werden in einer Zentralsteuerung zusammengefaßt, die in der Hauptsache aus einer Welle besteht, auf der so viele Nocken montiert sind, wie Antriebe vorhanden und ■ Arbeitsgänge auszuführen sind.

Die Zentralsteuerung benötigt eine geringere Zeit für eine Umdrehung als die Rundmaschine für die Bildung einer Platte.

Nachstellend der Betrieb der Maschine hinsichtlich der Antriebe: Während sich die Platte für die Fertigstellung in der Rundmaschine, befindet, ist die Steuerung in Ruhestellung und somit auch die Fördervorrichtung α und 7.

Vor Beginn des Schneidprozesses der Platte auf dem Former' setzt der Maschinenführer durch ■Schließung des Unterbrechers 51 und Anfahren der Motoren 52 und 53 die Fördervorrichtungen α und 7 in Bewegung. ,

Nach dem Schneiden der Platte fällt diese auf das Förderband α und wird von ihm auf die Fördereinrichtung 7 gebracht, betätigt dort den Vorkontakt 56, der den Kontakt 10 betriebsbereit macht, und läuft weiter zum Kontakt 10. .

Der Kontakt 10 setzt den Motor 55 in Betrieb, der die Steuerung und den ersten Arbeitsgang, welcher durch die Steuerung ausgeführt wird, antreibt; außerdem unterbricht der Kontakt 10 den Stromkreis des Kontaktes 51 und bringt so die Motoren 52 und 53 zum Stillstand.

Entsprechend der vorbestimmten Zeiten setzt die Steuerung die Antriebe der Drehschneider 9 und 6 (Antriebe 54) in Bewegung ^und außerdem die Antriebe für die Bewegung der Saugvorrichtung und des Transportwagen, wie schon beschrieben.

Nach Beendigung der Wellenbildung der Platten und der Beförderung der Zwischenlage sowie nach Wiedereinnehmen der Ausgangstellung der Saugvorrichtung stellt die Steuerung, die ihre Drehung fast vollendet hat, den Kontakt mit den Motoren 52 und 53 über den Kontakt 51 wieder her und unterbricht den Stromkreis des Hauptmotors 55 durch Übertragung eines Kommandos an den Kontakt 10.

In diesem Augenblick steht die Steuerung still, und der Kreislauf der Arbeitsgänge beginnt von neuem.

Die zwei Rundmesserschneidvorrichtungen für die Längssäuhiung der Platten sind von dem allgemeinen Antrieb ausgeschlossen. Durch ihre Lage und ihre Funktion können sie beständig in Drehbewegung sein, und ihre Motoren sind daher an einen unabhängigen Stromkreis angeschlossen.

Claims (7)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Vorrichtung zum Wellen von Asbestzementplatten mit mehreren parallel zueinander verschiebbaren, steifen Formkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß die steifen Formkörper (17) in einem an sich zum Transport der fertig geformten Platten bekannten Saugstempel (16) untergebracht sind und in diesem eine die Berührungsfläche mit der Platte bildende, aus durchlässigem und biegsamem Material hergestellte Schicht halten, die zwischen den steifen Körpern (17) zusammen mit undurchlässigen Wandungen, insbesondere an der Stempelrückseite, in ihrem Volumen veränderbare Kammern bildet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die undurchlässige Schicht und die Wandungen an der Stempelrückseite von einem alle steifen Körper umschließenden Überzug (19) gebildet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die steifen Körper (17) an ihren der Platte zugewandten Seiten mit Löchern versehen und mit biegsamen Rohr-

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leitungen (46) an einen evakuierbaren Behälter (27) angeschlossen sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die steifen Körper (17) durch Einwirkung eines pneumatisch gesteuerten Gestänges (21, 22, 23) auf einen der äußeren steifen Körper (17) oder insbesondere auf beide derart parallel zueinander verschiebbar angeordnet sind, daß jeweils zunächst der mit dem Gestänge (21, 22, 23) verbundene steife Körper (17) und anschließend die ihm benachbarten Körper (17) nacheinander bewegbar sind, die vorzugsweise durch ein eine parallele Führung bewirkendes, insbesondere mit einem in einem Schlitz (48) geführten Zapfen (28) versehenes Gestänge (49) miteinander verbunden sind.

5. Vorrichtung na'ch Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Saugstempels (16) in dessen Formstellung ein zur Richtung des Abtransportes der fertigen Platten senkrecht bewegbares Förderband (7) vorgesehen ist, von dem die ebene Platte durch den Saugstempel (16) abhebbar und über dem sie anschließend formbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des insbesondere mit einer Abstellvorrichtung: (10) und Schneidvorrichtungen (6, 9) versehenen Förderbandes (7) größer ist als die Transportgeschwindigkeit der Platte in einer Zubringervorrichtung (a).

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugstempel (16) in an sich bekannter Weise an einem Wagen (30) angeordnet ist, der gleichzeitig eine Transportvorrichtung (36, 37) für Zwischenlagen (35, 38) für die zu stapelnden Wellplatten (33) trägt.

Angezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschrift Nr. 589 803;
schweizerische Patentschrift Nr. 243 811;
USA.-Patentschrift Nr. 2 251 622.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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