DE2264980A1 - Vorrichtung und verfahren zum schneiden von blattmaterial - Google Patents

Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. F. Weicjtm/ »jn,

? Dipl.-Ing. H.Weickmann, D1PL.-PHYS. Dr. K.Fincke

Dipl.-Ing. F. A.Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber

8 MÜNCHEN 86, DEN POSTFACH 860 820

MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 4139 21/22

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MG CORPORATION, 1105 Coleman Avenue, San Jose, Oalifornia/USA

Vorrichtung und Verfahren zum Schneiden von Blattmaterial

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Schneiden von Blattmaterial, insbesondere eine Vorrichtung zum Herstellen von Rohteilen zur Bildung von Kästen oder Schachteln.

In den letzten Jahren hat der Marktanteil von starren Kästen zugunsten von Paltkartons ständig abgenommen. Die vergrößerte Nachfrage nach Kartons beruht vor allem auf den Herstellungsund Transportkosten von starren Kästen» Faltkartons, die im folgenden gelegentlich auch aufrichtbare Kästen oder Schachteln genannt werden, haben einen entscheidenden Vorteil in den Kosten der Herstellung und Verteilung. Ihre Herstellung umfaßt im v/esentlichen ein Drucken, Schneiden und Knicken sowie Palten und manchmal ein Kleben. Kartons können zum Verbraucher in zusammengelegtem Zustand befördert werden. Die Einrichtungen zur Heroteilung von Paltkartons sind auf verschiedene Art entsprechend der gewünschten Produktionsgeschwindigkeit aufgebaut. Einige

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Einrichtungen sind vollständig automatisiert und produzieren geknickte und geschnittene Rohteile mit sehr hoher Geschwindigkeit, während einige Arbeitsvorgänge halbautomatische oder von Hand betätigte Ausrüstungen erforderlich machen, wenn eine begrenzte Menge von Kästen bestimmter Größe und Form gewünscht wird.

Neben den vereinfachten Herstellungsverfahren, die für Faltkartons zur Verfügung stehen, liegt ihr Hauptvorteil in der Anzahl der Kartons, die pro Volumeneinheit verfrachtet werden können. Ein solcher Vorteil beruht natürlich auf der Tatsache, daß Faltkartons in zusammengelegtem Zustand befördert werden können, so daß eine maximale Dichte bei der Lagerung und Verfrachtung erreicht wird.

Starre, aufgerichtete Kästen halten sich zwar fast ausschließlich bei Qualitätsverpackungen für Artikel wie Parfüms, Toilettenartikel und Süßwaren, verlieren gegenüber Faltkartons jedoch ständig an Boden.

Der Grundaufbau eines starren Kastens bestimmt die Vervrendung einer Anzahl von bestimmten und im wesentlichen nicht zusammenhängenden Vorrichtungen. Das Pappmaterial wird kurz gesagt in Form von rechteckigen Blättern in der Anzahl von einigen hundert Stück zugeführt, die einen festgelegten Stapel bilden, der auf einem Schlitten liegt. Der Schlitten ist in einer geeigneten Stellung in der Nähe einer Rill- und Schlitzmaschine vorgesehen, wo ein Arbeiter eine Anzahl der Blätter von dem Stapel entnimmt und sie einzeln durch die Rill- und Schlitzmaschine führt. Durch das Rillen und Schlitzen werden die Ausgangsblätter je nach Größe des gewünschten Kastens zu zwei oder mehr Streifen reduziert, wobei jeder Streifen zwei gerillte oder geritzte Linien parallel zu jeder Kante des Streifens aufweist. Nachdem eine ausreichende Anzahl von Streifen gerillt und geschlitzt worden ist, wird jeder der Streifen in Querrichtung gerillt und geschlitzt, so daß eine Anzahl von kleineren, rechteckigen Rohteilen mit rechtwinkelig zueinander angeordneten Ritzlinien entsteht, deren Abstand von der Rohteilkante gleich der Tiefe des Kastenteiles ist.

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Sodann werden die geschnittenen und geritzten Rohteile in einem Stapel angeordnet und in eine Eckenschneidemaschine zum Entfernen eines Eckbereiches an jeder Ecke des Rohteiles gebracht. In einigen Fällen wird "bei jedem Takt eine Ecke ausgeschnitten, "bis alle vier Ecken entfernt worden sind, oder zwei oder vier Ecken zugleich. In jedem Falle werden die Rohteile von Hand zu mehreren gleichzeitig einer EckenBchneidemaschine zugeführt.

Es sind viele Faktoren, die zu einem starren Kasten hoher Qualität "beitragen, aber die Qualität des Endproduktes hängt vor allem notwendigerweise von der Genauigkeit des Rohteiles ab. Zu der Genauigkeit des Rohteiles tragen bei: (1) Die Qualität des Kartons, (2) rechtwinkelige Rohteile, die durch ein aufeinanderfolgendes, kreuzweises Schlitzen des Pappstreifens gebildet .werden und (3) ein genaues Schneiden der Ecken. Zur Zeit verfügbare Vorrichtungen erzeugen keine Rillen_gl^icimäßiger__Tiefe und keinen_genauen Schnitt der Ecken. Infolge dieser Ungenauigkeiten sind die Wände des Kastens beim Aufrichten des Kastenrohteiles " und dem Anbringen der Ecklaschen im allgemeinen nicht senkrecht zu dem Boden oder der Basis des Kastens. Diese Tatsache erzeugt Schwierigkeiten, wenn später eine Umhüllung auf den Kasten aufgebracht wird, da das Umhüllungsblatt in der Annahme zugeschnitten wird, daß die Wände des Kastens senkrecht zu der Hauptfläche sind.

Ein anderes Verfahren, das zur Herstellung von Rohteilen für starre Kästen durchgeführt wird, wird im allgemeinen als Form-Schneiden bezeichnet. Bei diesem Verfahren wird ein Pappblatt in Standardgröße (im allgemeinen etwa 65 χ 95 cm) auf die untere Platte einer Presse gelegt. Die obere Platte der Presse ist mit einer Formanordnung versehen, die eine Reihe von Schnitt- und Rillenlinien erzeugt, die so angeordnet sind, daß ein oder mehrere Kastenteile entstehen. Dieses Verfahren hat eine erhebliche Menge AbfalljzurFolge, da alle diese Kastenteile im Inneren der Ecken des Blattes liegen. Nachdem das Blatt entfernt worden ist, muß eine Bedienungsperson alle Kastenteile ausbrechen und sie für das nachfolgende Aufrichten und Aufbewahren aufeinanderstapeln. Das Form-Schnitt-Verfahren wird in einigen Fällen unter Verwendung

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von Rollenmaterial durchgeführt, wobei der Streifen des Bahnmateriales intermittierend in die Formpresse geführt wird. Dieses Verfahren macht die Anschaffung einer Trägerrolle von einer bestimmten Breite erforderlich, die der größeren oder kleineren Abmessung des Kastenrohteiles entspricht.

Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohteilen für starre Kästen geschaffen, bei der eine volle Ausgangsrolle mit Pappmaterial verwendet wird, die in einer Abgabe-Halterung befestigt ist. Die Abgabe-Halterung umfaßt eine Schlitzeinrichtung, die nach und nach einen Streifen von der Ausgangsrolle abschneidet, dessen Breite den größeren Abmessungen des Kastenrohteiles entspricht. Wenn der Materialstreifen von der Ausgangsrolle abgewickelt ist, wird er Glättungswalzen und Bahnantriebswalzen zugeführt, die Veränderungen in dem Spaltdruck hervorrufen, der durch ein Schleppsystem bestimmt wird, das auf die Spannung der Bahn reagiert. Daraufhin wird die Bahn, deren Ränder einem linearen Weg folgen, seitlich im Abstand angeordneten Rillrädern zugeführt, die so angeordnet sind, daß sie die Bahn entlang Linien innerhalb von deren Rändern einschneiden. Die Bahn mit den seitlich im Abstand angeordneten Rill- oder Kerblinien wird sodann intermittierend durch Zugwalzen einer Presse zugeführt, die eine untere, feststehende Platte und eine obere, hin- und hergehende Platte aufweist, die Linienformen tragen, die in geometrischer Anordnung zum Querkerben und Abtrennen der Bahn und damit zum Herstellen eines vollständigen Kastenrohteiles vorgesehen sind. Die Formen zum Abtrennen und Kerben oder Rillen der Bahn in Richtung quer zu den Längskerblinien umfassen abgesetzte Messerbereiche, die die beiden Eckabschnitte von aneinander angrenzenden Rohteilen zugleich entfernen. Die Querkerblinie ist unterbrochen, so daß ein Verbindungsateg entsteht, der aufeinanderfolgende Rohteile miteinander in Verbindung hält und die Bahn zusammenhängend bleibt. Abgabewalzen tragen dazu bei, die quergekerbte und an den Ecken ausgeschnittene Bahn zu einer Ausstoßvorrichtung su fördern, die bei einem augenblicklichen Stillstand der Bahn arbeitet und die Eckbereiche von aneinander angrenzenden Rohteilen entfernt und die Querjtege durchtrennt und so einzelne,

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- 5 gekerbte und an den Ecken ausgeschnittene Kastenrohteile erzeugt.

Im Gegensatz zu der gegenwärtigen Verfahrensv/eise, Rohteile für starre Kästen aus rechtwinkeligen Blättern aus einem Ausgangsvorrat herzustellen, sieht die vorliegende Erfindung gemäß ihrer bevorzugten Ausführungsform die Verwendung einer Herstellungsrolle voller Breite vor, von der ein Bahnstreifen von vorbestimmter Breite kontinuierlich beim Abwickeln der Herstellungsrolle entnommen wird. Die Breite des Streifens bestimmt eine der Abmessungen des Kastenrohteiles. Der hergestellte und kontinuierlich abgewickelte Streifen wird kontinuierlich durch die Vorrichtung bearbeitet, bis alle Streifen in fertige Kastenrohteile verwandelt worden sind. Aus diesem Verfahren ergeben sich verschiedene Vorteile, deren wichtigste die folgenden sind:

A. Die Kerbarbeit wird reduziert und die Zeit und Arbeit für das nacheinanderfolgende Rillen und Eckenschneiden wird eingespart;

B. es entsteht ein sehr genaues Rohteil, und die Bedienungsperson zum Schneiden der Ecken wird eingespart;

G. der Fördervorgang und die Arbeit zum manuellen Ausbrechen der teilweise oder ganz fertiggestellten Rohteile aus dem Ausgangsblatt entfällt;

D. es wird Grundfläche eingespart;

E. der Abfall wird erheblich verringert, da der einzige Abfall bei Verwendung einer Vorratsrolle in einem dünnen Streifen besteht, der von der Rollenbahn an beiden Seiten der Rolle abgeschnitten wird.

Ein weiterer Vorteil, der sich aus der Verwendung von Rollenmaterial und Einrichtungen zum fortlaufenden Abschneiden eines Streifens gewünschter Breite von der Rolle ergibt, besteht darin, daß ein Lagerbestand von verschiedenen Blattgrößen vermieden und der Abfall - im allgemeinen etwa 6 mm um den Umfang eines Blattes herum - vermieden wird. Ferner ist der Kauf von Blattmaterial kostspieliger, da sein Preis das Herstellen von Blättern, Stapeln

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und Befestigen auf einem Träger durch den Hersteller erforderlich macht. Ein Kauf des Materiales in Rollenform und ein Abschneiden eines Teiles der Rolle bei der Verwendung ergibt eine Abmessung des Kasten-Rohteiles.

Obwohl in der vorliegenden Beschreibung die Verwendung von Rollenmaterial zur Herstellung von Kastenrohteilen erläutert wird, ist die Erfindung auf eine Vielzahl von Fällen anwendbar, bei denen ein Band eines Bahnmateriales gebraucht wird. Beispielsweise kann das Abwickel- und Schneidsystem in Verbindung mit Kernwickelmaschinen oder Verfahren verwendet werden, bei denen ein Bahnstreifen gewünschter Breite beim Hersteller nicht zur Verfügung steht, da die Breite der Bahn zu schmal ist, sowie in Fällen, bei denen ein Streifen gewünschter Breite von einer Vorratsrolle ohne erneutes Aufwickeln und Schneiden der gesamten Rolle abgeschnitten werden soll.

Weiterhin ist es entsprechend der vorliegenden Erfindung nunmehr möglich, gleichzeitig Rohteile für den Deckel und den Boden eines starren Kastens herzustellen. DurchVerwendung von Vorratsrollen kann die Breite des von der Rolle abgeschnittenen Bandes gleich der Summe der Abmessungen des Kastendeckels und -bodens bemessen werden. Die Vorrichtung ist mit einem Schermechanismus zum Auftrennen des Ausgangsbandes in zwei Streifen ausgerüstet, deren jeder mit Längskerblinien versehen v/ird, wenn er intermittierend zu dem Preßbereich der Haschine gefördert wird. Die in der Presse angebrachte Form ist so eingerichtet, daß sie querliegende Kerb- und Schnittlinien in jedem Streifen gleichzeitig schneidet.

Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung ermöglicht es ebenfalls, beide Kastenteile herzustellen, wenn Blattmaterial in Form eines länglichen Streifens bestimmter Länge durch die Maschine gefördert wird.

Ein weiteres wesentliches llerkraal der Erfindung besteht in einer neuartigen Formhaiterung, die zuvorlässig sicherstellt, daß dio Platten der Form genau parallel liefen und somit bewirkt, daß die querliegenden Kerblinicn gleiche Tiefe aufweisen und die Er-

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zengung von -ungleichmäßigen oder gedrückten Rändern des Kastenrohteiles durch das Irennmesser vermieden wird. Zur Erzielung dieses Ergebnisses ist die untere Platte auf einem elastomeren Material angebracht, das es ermöglicht, daß die unteren Formteile eine parallele Stellung zu den oberen Formteilen annehmen, die durch die obere Platte getragen werden. Es ist bei der Herstellung von Kastenrohteilen durch Form3chnitt üblich, die untere Form in Bezug auf die obere Form durch Beilagen in parallele Lage zu bringen. Dies ist jedoch ein zeitraubender und in einigen Fällen ein nicht-zufriedenstellender Vorgang, da die Dicke des Unterlegeoder Ausgleichsmateriales so bemessen sein kann, daß die Schnittkanten gebrochen oder gepreßt werden. Dementsprechend ist es bei dem erfindungsgemäßen Vorgehen, das heißt dem Gebrauchmachen eines federnden Fundamentes, nur erforderlich, Ausgleichsmaterial von 5 bis 12,5 hundertstel mm zu verwenden. Der verwendete Ausdruck "Ausgleichsmaterial" bezieht sich auf Packungsmaterial aus 'Kraftpapier oder irgendeinem anderen Material, das im wesentlichen nicht kompresnibel ist und ein Stumpfwerden der Trennmesser verhindert.

Im folgenden werden beispielsweise, bevorzugte Ausführung3formen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung von Kastenrohteilen, die nach den Grundsätzen der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist;

Fig. 2 ist eine schematische perspektivische Darstellung des Verfahrens des Schützens, Kerbens, Schneidens und Eckenschneidens zur Herstellung eines Kastenrohteiles;

Fig. 3 ist eine perspektivische Darstellung des Antriebsgetriebes für die schrittweise Bahnbewegung und den Pressenantrieb der Vorrichtung gemäß Fig. 1;

Fig. 4 zeigt eine abgewandelte Außführungsform des in Fig. 2 dargestellten Verfahrens für die gleichzeitige Herstellung von zwei Kastenteilen, deren eines den Deckel und deren anderes das Bodenteil des Kastens bildet;

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Pig. 5 ist ein Schnitt entlang der Linie 5-5 der Fig. 6 und zeigt den Mechanismus zum Einstellen der Tiefe des Schnittes der Kerbräder;

Fig. 6 ist eine stark vergrößerte, teilweise Darstellung eines Kerbrades und seines zugehörigen gehärteten Rades, das zur Steuerung der Tiefe der Kerbe eingestellt wird;

Fig. 7A, 7B, 7G und 7D zeigen in Verbindung entsprechend einer senkrechten Trennlinie V.B. die Vorrichtung in vergrößerter Ansicht;

Fig. 8A, 8B und 80 zeigen bei Verbindung entsprechend der waagerechten Trennlinie H.B. eine vergrößerte Teildarstellung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung;

Fig. 9 ist ein vergrößerter Schnitt entlang der Linie 9-9 in Fig. 8A und zeigt das Bahnschlitzmesser und die Einrichtungen zum Regeln der Tiefe des Schnittes;

Fig. 10 ist ein Schnitt entlang der Linie 10-10 gemäß Fig. 9;

Fig. 11 ist eine Seitenansicht der Formpresse, die die Musterformen aufweist;

Fig. 12 ist eine vergrößerte auszugsweise und teilweise geschnittene Seitenansicht der Presse und des Ecken-Ausstoßmechanismus ;

Fig. 13, 14 und 15 ßind Querschnitte entlang den Linien 13-13, 14-14 und 15-15 in Mg. 12;

Fig. 16 ist eine Ansicht des Abgabeförderers und zeigt den Ecken-Ausstoßmechanismus;

Fig. 17 ist eine vergrößerte, teilweise geschnittene Ansicht der Zugwalzen und eines der Zylinder zum Vorschieben oder Zurückziehen der Zugwalzen;

Fig. 18 ist eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Formbereiches und zeigt einen kleinen Plattenbereich zur Herstellung von Kastenrohteilen sehr kleiner Größe;

Fig. 19 entspricht Fig. 18, zeigt jedoch querliegende, starre Träger in Verbindung mit den oberen und unteren Platten zur Vergrößerung der Plattenfläche bei der Herstellung von Kastenroh-

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teilen größerer Abmessungen;

Pig. 20 entspricht Pig. 19, zeigt jedoch die starren Träger im Zusammenhang mit den oberen und unteren Platten zur Bildung von Plattenbereichen mit noch größeren Abmessungen;

Pig. 21 zeigt eine weitere Anordnung ähnlich Pig. 20 mit starren Trägern zur Bildung von Plattenbereichen noch größerer Abmessungen;

Pig. 22 ist eine vergrößerte Draufsicht der Husterform;

Pig. 23 zeigt einen vergrößerten, teilweisen Schnitt entlang der Linie 23-23 in Pig. 22 und veranschaulicht die oberen und unteren Platten und die Musterform in Berührung mit dem Bahnstreifen;

Pig. 24 ist eine teilweise, vergrößerte Darstellung der Musterform und veranschaulicht die Beziehung der Musteranordnung zur Herstellung von Schnitt- und Kerblinien sowie die Streifen oder Laschen zum Zusammenhalten der nebeneinanderliegenden Kastenrohteile bis zum Entfernen der Ecken;

Pig. 25 zeigt eine Teilansicht des Bahnstreifens und veranschaulicht die Porra der Schnitt- und Kerblinien;

Pig. 26 ist eine perspektivische Darstellung eines unteren Pormteiles, das an der unteren Platte der Presse durch eine Anzahl von federnden Streifen gehalten wird;

Pig. 27 ist eine Teildarstellung von nebeneinanderliegenden Kastenrohteilen, die aus einem Bahnstreifen gebildet worden sind, der durch Herstellen von Längs- und Quer-Kerblinien erzeugt worden ist, die die Trennung zwischen den Wänden und dem Boden des Kastenteiles bestimmen;

Pig. 28 veranschaulicht ein typisches Kerbwerkzeug im Zusammenhang mit einem Teil des Kasten-Pappmateriales;

Pig. 29 ist eine Teildarstellung eines Kastenrohteiles, da3 durch Kerben hergestellt worden ist und zeigt aneinander angrenzende Plächen, die entlang der Kerblinie gefaltet sind;

Pig. 30 ist eine vergrößerte Seitendarstellung eines Teiles der in Pig. 1 gezeigten Vorrichtung und veranschaulicht die Anord-

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nung der elektrischen Steuerung zur Betätigung der Kupplung und Bremse zum schrittweisen Vorschieben des Bahnstreifens;

Fig. 31 ist ein Schnitt entlang der Linie 31-31 in Fig. 30;

Fig. 32A und 32B veranschaulichen zusammen eine schematische elektrische Schaltung zum Koordinieren der Arbeitsgänge der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung;

Fig. 33 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform mit einer drehbaren Stahl-Musterform und einer drehbaren Plattenrolle unterhalb der Form zur Herstellung der querliegenden Schnitt- und Kerblinien in einem Bahnstreifen;

Fig. 34 ist ein Zeitdiagramm, das angibt, an welchem Punkt des Zyklus die Kupplung und Bremse betätigt v/erden, wenn die Vorrichtung bei niedriger und hoher Geschwindigkeit arbeitet;

Fig. 35 zeigt eine abgewandelte Form der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung für die Verwendung von Blattmaterial anstelle einer Bahnmaterialrolle;

Fig. 36 ist eine perspektivische, 3chematische Darstellung und veranschaulicht den Betrieb oder das Arbeitsverfahren der in Fig. 35 gezeigten Vorrichtung;

Fig. 37 ist eine weitere abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung zur Verwendung von rechtwinkeligen Blättern, aus denen Streifen geschnitten werden und den Kerb- und Schnittbereichen der Maschine zugeführt werden.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung, die die Grundmerkmale der vorliegenden Erfindung aufweist. Die Vorrichtung ist allgemein mit der Bezugsziffer 40 bezeichnet. Sie umfaßt ein Entnahmegestell 42 mit einer Grundplatte 44, die auf Führungsrollen 39 angebracht ist, die in Schienen 41 laufen, die parallel der Drehachse der Vorratsrollen liegen. An der beweglichen Grundplatte 44 sind in seitlichem Abstand nach oben ragende Seitenrahmen befestigt. Die Seitenrahmen 46 tragen drehbar eine Kernachse 4Q_f auf der die Vorratsrolle 50 mit Bahnmaterial zur Heroteilung der Rohteile für starre Kästen angebracht ist. Eine Sche.iben-

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bremse 51 ist auf der Kernachse zum Unterbrechen der. Drehung der Kernachse 48 vorgesehen. Angrenzend an das Entnahmegestell 42· und in Längsausrichtung mit diesem ist eine Grundplatte 52 vorgesehen, die eine Bahnschlitzvorrichtung mit der generellen Bezugsziffer 54 trägt, die ein durch Arme 58 getragenes, drehbares Schlitzmesser 56 aufweist.

Das untere Ende der Arme ist gleitend einstellbar an einem seitlichen¹ Führungsrahmen 60 befestigt, der schwenkbar an in Querrichtung im Abstand liegenden, nach oben ragenden Bahmen 62 befestigt ist, die durch die Grundplatte 52 getragen werden.

In Bahnrichtung hinter der Bahn-Schlitzvorrichtung 54 und ebenfalls getragen von der Grundplatte 52 sind zwei nach oben ragende Seitenrahmen 64 vorgesehen, zwischen denen die Glättungswalzen 66, die Bahnantriebswalzen 68 und ein Bahn-Schlepprahmen 70 befestigt sind. Ein Bahnstreifen WS, der durch das Schlitzmesser 56 abgeschnitten worden ist, wird über die leerlaufende Walze 72 mit großem Durchmesser und unter bzw. über den Glättungswalzen 74 und 76 (Pig. 7A) hindurchgeführt, die mit je einem Ende drehbar in Blöcken 78 und 80 gelagert sind (Pig, 8B). Die Blöcke 78 und 80 sind mit Wellenstümpfen versehen, die drehbar in den Seitenrahmen 64 gelagert sind, und auf einem der Wellenstümpfe ist ein Schneckenrad 82 aufgekeilt, das mit einer Schnecke 84 kämmt,die auf eine Welle aufgekeilt ist, die durch ein Handrad 86 gedreht wird (Pig. 7A). Mit Hilfe dieser Anordnung wird das Ausmaß eingestellt, in dem der Bahnstreifen umgelenkt oder entkräuselt wird. Dies hängt von der Stellung der Glättwalzen 74 und 76 ab, die wahlweise durch Drehen des Handrades 86 verändert werden kann.

Nachdem der Bahnstreifen über die Glättwalzen gelaufen ist, wird er zwischen die Bahnantriebswalzen 68 geführt, die eine Walze 88 kleineren und eine Walze 90 größeren Durchmessers aufweisen (Pig. 2). Die Walze 90 ist mit einer kurzen Welle 92 versehen, auf die ein Kettenrad 94 aufgekeilt ist, das durch eine Antriebskette 96 cotrieben wird, die um ein Antriebs-Kettenrad 98 herumläuft. Das Antricba-Kettenrad 98 ist an der Ausgangswelle eines

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Reduziergetriebes 100 angebracht, das mit einem Gleichstrommotor 102 verbunden ist, der durch einen silic!umgesteuerten Gleichrichter gesteuert wird. Wie nunmehr erklärt werden soll, ist die Geschwindigkeit, mit der die Bahnantriebswalzen 88 und 90 gedreht werden, von der Spannung der Bahn abhängig, die durch den Bahnspannungs-Schlepprahmen 70 abgetastet wird. Der Bahnspannungs-Schlepprahmen Tunfaßt seitlich im Abstand liegende Arme 104 und 106, die etwa in ihren Hittelpunkten auf einer Achse befestigt sind, deren eines Ende drehbar in einem Arm 110 gelagert ist und deren anderes Ende sich durch einen Arm 112 hindurch erstreckt und in diesem drehbar gelagert ist. Auf die Achse 108 ist innen im Anschluß an den Arm 112 ein Zahnradsegment 114 aufgekeilt (Fig. 7B), das mit einem kleinen Ritzel 116 kämmt, das auf die Welle eines Potentiometers 118 aufgekeilt ist (Pig. 8B), das elektrisch mit dem Gleichstrommotor verbunden ist und die Geschwindigkeit der Bahnantriebswalzen entsprechend der Spannung des Bahnstreifens WS steuert.

Von den Bahnantriebswalzen läuft der Bahnstreifen ViS um Spulen 120 und 122 mit geringer Trägheit herum (Pig. 7B), die durch Achsen 124 und 126 getragen werden, die parallel und nahe den Enden der Arme 104 und 106 angebracht sind. Da die Achse 108 in den Armen 110 und 112 drehbar gelagert ist und die Arme 104 und 106 in Bezug auf die Achse festgelegt sind, bewirken Veränderungen in der Spannung des Bahnstreifens WS entweder eine Drehung der Achse 108 im Uhrzeigersinne oder im Gegenuhrzeigersinne, wodurch das Zahnradsegment 114 in dem Ritzel 116 gedreht wird, das dadurch seinerseits den Widerstand des Potentiometers 118 verändert. Eine solche Veränderung steuert ihrerseits die Eingangsspannung und folglich die Geschwindigkeit des Gleichstrommotors 102. Im Betrieb ändert sich die Bahnspannung aufgrund der intermittierenden Bewegung der Bahn ständig, so daß die Arme 104 und 106 ständig hin- und herpendeln.

Nachdem die Bahn über den Schlepprahmen 70 hinweggelaufen ist, wird sie einem Bahnführunga- und Kerbrahmen 128 zugeleitet, der Schneideinrichtungen 130 und Kerbeinrichtungen 132 trügt. Der Rahmen 128 weist seitlich einstellbare, lünßsverlaufendc Ii¹Uh-

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rungen 134 auf, die den Bahnstreifen in eine vorbestimmte Bahn "bringen. Der Bahmen 128 ist auf einer'Grundplatte 136 ebenso wie eine Presse 138 angebracht. Die Presse umfaßt senkrecht gegenüberliegende, parallele Platten, die zusammenwirkende Formteile zum Querschneiden und Kerben des Bahnstreifens WS während des Zeitraumes, in dem der Vorschub der Bahn unterbrochen ist, aufweisen. Der Bahnstreifen wird der Presse durch die Zugwalzen zugeführt, die intermittierend und synchron mit der Betätigung der Presse 138 zum Vorschieben des Streifens in die Presse betrieben werden. Nachdem der Bahnstreifen WS mit Längs- und Quer-Kerblinien versehen und vollständig geschnitten worden ist, wird er dem Ecken-Ausstoßmechanismus 142 zugeführt, der - wie im folgenden erläutert v/erden soll - die Kastenrohteile infolge des Entfernens der Eckbereiche von dem Bahnstreifen voneinander trennt.

In Pig. 1 ist weiterhin gezeigt, daß die Schneid- und Kerbeinrichtungen 130 und 132 an in Längsrichtung verlaufenden, seitlich im Abstand angeordneten Stützen 144 und 146 befestigt sind. Die Schneideinrichtung 130 umfaßt seitlich ausgerichtete,nach oben ragende Platten 148, die an einem rechtv/inkelig querliegenden Träger 150 befestigt sind, der seitlich einstellbare Schneidrad-Halteglieder 152 trägt. Auf gleiche Weise umfaßt die Kerbeinrichtung 132 nach oben ragende Platten 154, die einen querliegenden Träger 156 tragen, an dem quer einstellbare Kerbräder-Halterungen 158 angebracht sind.

Die Schneideinrichtung 130 wird verwendet, wenn der erste und letzte Bahnstreifen V/S von der Rolle 50 geschnitten wird und entfernt die freiliegenden Endbereiche der Rolle, die nicht mehr brauchbar sind, da sie während des Transportes und der Lagerung unvermeidlich beschädigt worden sind. Wenn die Vorrichtung beispielsweise so eingerichtet ist, daß die Rolle 50 von rechts nach links geschnitten wird, wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird das rechte Schneidrad deo Halte{;licdes 152 zum Entfernen eines schmalen Streifens verwendet, dessen Breite in der Größenordnung von 6 mm liegt und der von dem ersten Bahnstreifen der Vorratsrolle entfernt wird. Das macht natürlich erforderlich, daß das

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Schlitzmes3er 56 auf einen breiteren Streifen eingestellt ist, als er für das Kastenrohteil erforderlich ist. Bei der Herstellung der nachfolgenden Streifen kann das Schlitzmesser zum Entnehmen eines Streifens eingestellt werden, der genauso breit wie die größten Abmessungen des Kastenrohteiles ist. Wenn der letzte Streifen von der Rolle 50 entfernt worden ist, wird das linke Schneidrad so eingestellt, daß es einen schmalen Streifen von dem anderen Ende der Rolle 50 entfernt.

Die Presse 138 umfaßt massive Seitenrahmen 160 und 162, zwischen denen sich ein Kreuzkopf oder eine Platte 166 erstreckt, die senkrecht hin- und herverschiebbar auf Führungsstangen 164 befestigt ist. Der Aufbau der Presse 138 soll im folgenden genauer beschrieben werden. Es versteht sich, daß die Platte 166 nach unten gegen die untere Platte zur Erzeugung der seitlichen Kerb- und Schnittlinien gedrückt wird, die das fertige Kastenrohteil bilden. Nachdem die Platte 166 nach oben bewegt worden ist, wird der Bahnstreifen vorgeschoben und daa angrenzende Kastenrohteil, das durch schmale, leicht zu unterbrechende Stege verbunden ist, wird unter den Ausstoßniechanismus 142 gebracht, der hin- und hergehende Kolben umfaßt, die synchron mit der Platte 166 betätigt werden und die Stege durchbrechen, so daß die Kastenrohteile voneinander getrennt v/erden. Das fertige Kastenrohteil kann je nach Bedarf gestapelt oder zusammengelegt oder zu einem Packen zusammengefaßt werden.

Bei der zuvor beschriebenen Anordnung der bevorzugten Auaführungsform der Vorrichtung mit den Grundmerkmalen der vorliegenden Erfindung ist erkennbar, daß bei der Arbeitsweise die Arbeit für das Kerben und Eckenschneiden, für das Entnehmen von einem Stapel und erneute Aufstapeln und für das Ausbrechen der Kastenrohteile vollständig entfällt, daß der Raumbedarf erheblich reduziert wird und daß der Abiall an Pappmaterial beträchtlich zurückgeht.

Zur Erläuterung der grundsätzlichen Arbeitsweise zur Herstellung von Kastenrohteilen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren soll nun auf Fig. 2 Bezug genommen werden, aus der hervorgeht, daß das Schlitzmesser 56, das einen Schnitt mit einer Tiefe von etwa

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eineinhalb Bahndicken anfertigt, kontinuierlich einen Bahnstreifen herstellt, der über die Waise 72 mit großem Durchmesser und durch die G-lättungswalzen 74 und 76 läuft. Sodann wird der Bahnstreifen zwischen den Bahnantriebs-Walzen 88 und 90 hindurch- und um die Spulen 120 und 122 herumgeführt, die ein Teil des Bahnspannungs-Schlepprahmens 70 bilden. Ein Paar Spaltwalzen 384 und 386 übt auf die Bahn eine Schleppkraft aus und vergrößert so die Spannung der Bahn in dem Bereich zwischen den Zugwalzen 140 und den Spaltwalaen 384 und 386. In Bahnrichtung hinter den Spalt-, walzen 384 und 386 sind die Schlitzräder 168 und 170 vorgesehen· Wie Pig. 2 zeigt, sind die Schlitzräder 170 so angeordnet, daß sie den Bahnstreifen erfassen und einen schmalen Abfallstreifen von dem ersten Bahnstreifen der Rolle 50 abtrennen. Die Schlitzräder 168 schlitzen die Bahn nicht, da diese Kante durch das Schlitzmesser 56 sauber geschnitten worden ist. Anschließend erfordern die Bahnstreifen des Mittelbereiches der Rolle 50 kein Eingreifen der Schlitzräder 168 oder 170. Wenn jedoch der letzte Bahnstreifen von der Rolle entfernt wird, wird das Schlitzrad 168 so eingestellt, daß es einen schmalen Abfallstreifen entfernt.

Die Längs-Kerblinien LS, die durch strichpunktierte Linien parallel zu den Rändern des Bahnstreifens angegeben sind, werden durch die Kerbräder 172 und 174 hergestellt. Einrichtungen, die später genauer beschrieben werden sollen, sind für die genaue Einstellung der Kerbtiefe der Kerbräder 172 und 174 vorgesehen. Der Bahnstreifen WS mit den Längs-Kerblinien LS wird zwischen die Zugwalzen 140 gebracht, die intermittierend betrieben werden und den Bahnstreifen um einen Abstand vorschieben, der den LängsabmesBungen des Kastens in der Bewegungsrichtung durch die Vorrichtung betrifft. Wenn die Bahn ruht, wird die Presse 138 betätigt und bewegt eine Stahlform 176. Die Form ist an der oberen Platte der Presse befestigt und trennt die Bahn quer entlang der durch den Buchstaben T bezeichneten Linie. Zugleich erzeugt die Stahlform 176 Quer-Kerblinien TS auf beiden Seiten der Linie T und schneidet ebenfalls dia Bahn im wesentlichen vollständig durch und erzeugt damit die Abfalleckstücke C, die durch die nuerliegcndc Schnittlinie T verbunden und durch die Längs-Kerblinion LS und dio Runder der Bahn begrenzt werden. Die Stahlform

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176, die in Fig. 22 genauer gezeigt ist, umfaßt eine Einrichtung, durch die Laschen oder Bänder entlang der Linie T zwischen nebeneinanderliegenden Rohteilen gebildet v/erden, die diese als kontinuierliche Bahn zusammenhalten, bis die Eckstücke entfernt werden.

Nach dem Zurückziehen der Form 176 wird die Bahn um eine weitere Rohteillänge vorgeschoben. Die Abgabewalzen 180 tragen dazu bei, die miteinander verbundenen Kastenrohteile dem Ecken-Ausstoßmechanismus 142 zuzuführen. Die Ausstoßkolben 182 werden synchron mit der Presse 138 hin- und herbewegt und bilden Teile des Ecken-Ausstoßmechanismus 142. Wenn die Bahn in Ruhe ist, werden die Kolben 182 nach unten bewegt, durchbrechen die Stege, die die aneinander angrenzenden Kastenrohteile miteinander verbinden und entfernen die Abfalleckstücke C. Für die Abfalleckstücke können geeignete Sammeleinrichtungen vorgesehen sein, die, wie Pig« 1 zeigt, einen Behälter 184 umfassen können.

Im folgenden soll der Bahnzug- und Pressenantrieb beschrieben werden.

Fig. 3 zeigt die Anordnung der Antriebsteile für den intermittierenden Vorschub der Bahn in Richtung der Presse 138 sowie die verwendeten Grundelemente der hin- und hergehenden Platte 166 der Presse und die Art, auf die der Ecken-Ausstoßmechanismus 142 synchron entsprechend der intermittierenden Vorschubbewegung der Bahn betätigt wird. Zur Erläuterung der Arbeitsweise sind die Hauptteile des Antriebes und die durch diese angetriebenen Teile schematisch dargestellt. Ein Motor 184 trägt eine Riemenscheibe 186 an seiner Ausgangswelle. Hit Hilfe eines Riemens 188, der durch die Riemenscheibe 186 angetrieben wird, wird eine Riemenscheibe 190 gedreht. Dadurch wird eine Welle 192 gedreht, auf die die Riemenscheibe 190 aufgekeilt ist. Auf ein Ende der Welle 192 ist eine Riemenscheibe 194 aufgekeilt, die über einen Riemen 198 mit einer Riemenscheibe 196 verbunden ist. Die Riemenscheibe 196 ist auf die Eingangswelle des Reduziergetriebes 200 aufgesetzt. Das Reduziergetriebe 200 ist mit einer üblichen Ausgangswelle 202 versehen, auf die eine Anzahl von Nocken 201, 204, 206

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und 208 aufgekeilt ist, die Endschalter LS1, LS5, 1S3 und LS4 betätigen. Der Zweck dieser Schalter wird später im Zusammenhang mit dem Schaltbild erläutert v/erden.

Am Ende der Aucgangswelle 202 ist eine Scheibe 216 starr befestigt, die einen Mechanismus 218 antreibt, der den radialen Abstand eines Kurbelzapfens 220 von dem Mittelpunkt der Ausgangswelle 202 verändert. Dex' Hechanismus 218 umfaßt eine Schraube 222, die in einen Block geschraubt ist, der den Kurbelzapfen 220 trägt. Durch Drehung der Schraube 222 wird die radiale Stellung des Kurbelzapfens 220 eingestellt. An dem Kurbelzapfen 220 ist ein Ende einer Verbindungsstange 224 drehbar angebracht, deren anderes Ende drehbar bei 225 mit einem Zahnradsegment 226 verbunden ist, das freilaufend auf einem Achsstift 227 befestigt ist. In das Zahnradsegment 226 greift ein Zahnrad 228 ein, das auf einer Welle 230 angebracht ist. Auf dem anderen Ende der Welle 230 ist ein Zahnrad 232 mit größerem Durchmesser befestigt. Eine Bremskupplung 234, die nacheinander entweder die Kupplung oder die Bremse betätigt, weist ein Zahnrad 236 auf der Eingangswelie auf, das in das Zahnrad 232 eingreift. Die Ausgangswelle der Bremskupplung 234 trägt eine Riemenscheibe 238» die eine Riemenscheibe 240 durch einen Riemen 242 antreibt. Eine Spannscheibe 244 ist einstellbar angebracht und hält den Riemen 242 in der geeigneten Spannung.

Die Riemenscheibe 240 ist auf eine Querwelle 246 aufgekeilt, die etwa genauso lang wie die Breite des Rahmens 128 ist. Die von der Querwelle 246 ausgehende Leistung treibt eine gummiüberzogene Walze 248 an, die eine der Zugwalzen 140 ist. Die Walze 248 trägt auf einem verlängerten Bereich eine Riemenscheibe 250, die mit der Welle 246 über einen Rienen 252 verbunden ist, der um eine auf der Querwelle 246 befestigte Riemenscheibe 254 umläuft. Die Mitlaufscheiben 256 sind einstellbar angebracht und halten den Riemen 252 in der geeigneten Spannung.

Die untere Waise 258 der Abgabewalzen 180 wird ebenfalls durch die Querwelle 246 angetrieben. Dies wird dadurch bewirkt, daß eine

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Riemenscheibe 260, die auf die Querwelle 246 aufgekeilt ist, über einen Riemen 264 mit einer Riemenscheibe 262 verbunden wird, die auf die Welle der unteren Walze 258 aufgekeilt ist. Die Mitlaufscheiben 266 sind zur Vergrößerung des Berührungsbogens des Riemens 264 und der Riemenscheibe 260 und zur Aufrechterhaltung einer geeigneten Spannung des Riemens 264 vorgesehen.

Am Ende der Querwelle 246 ist eine Riemenscheibe 268 befestigt, die einen Riemen 270 antreibt, der um eine Riemenscheibe 272 läuft, die auf eine Welle 274 fest aufgebracht ist. Die Welle trägt seitlich einstellbare Schlitzräder 168a und 170a, die mit den Schlitzrädern 168 und 170 zum Abschneiden der Bahnkante von dem ersten und letzten Bahnstreifen der Vorratsrolle 50 zusammenwirken.

Ebenfalls in Fig. 3 ist gezeigt, daß eine weitere querverlaufende Welle 276 vorgesehen ist, die nicht angetrieben wird und in Bewegungsrichtung hinter der Welle 274 vorgesehen ist. Auf dieser Welle laufen seitlich einstellbare, gehärtete Stahlräuer oder -ringe 278 und 280, die die Form von Rollen- oder Kugellagern aufweisen können und mit den Kerbrädern 172 und 174 zur Herstellung der Längskerblinien LS zusammenwirken.

Wie zuvor erwähnt wurde, treibt der Hotor 184 die Welle 192 über die durch den Riemen 180 verbundenen Riemenscheiben 186 und 190 an. Die Welle 192 ist ebenfalls mit einer Bremskupplung 282 verbunden, die eine Ausgangswelie 284 aufweist, die das Reduziergetriebe 286 antreibt. Das Reduziergetriebe 286 treibt eine Querwelle 288 an, die Hocken 290 und 292 trägt. Auf der Umfangsflache der Nocken 290 und 292 laufen Rollen 294 und 296, die drehbar in Hebeln 298 und 300 gehalten werden. Ein Ende jedes Hebels 298 und 3OO ist schwenkbar bei 301 und 302 mit dem Gehäuse de3 Reduziergetriebes 268 verbunden, und das andere Ende steht starr mit einer Querstange 304 in Verbindung, an der ein Ende der flexiblen Wellen 206 befestigt ist. i)as and eve Ende der flexiblen Wellen 306 steht mit einem Querträger 308 in Verbindung, an dem die Stößel oder Kolben 182 zum Ausstoßen der Ecken befestigt sind.

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Ebenfalls an der Querv/elle 288 sind Nocken 310 und 312 "befestigt, die nach oben ragende Stangen 314 und 316 senkrecht hin- und herbewegen. Die Gabelglieder 318 und 320 sind an den oberen Enden der Stangen 314 und 316 befestigt. Mit den Gabelgliedern 318 und 320 steht die Platte 166 starr in Verbindung, wie es in strichpunktierten Linien dargestellt ist. Zur Bestimmung der Zeitfolge des Betriebes der Bremskupplung 234 trägt die Ausgangswelle 202 eine aufgekeilte Scheibe 754. Auf dem Umfang der Scheibe 754 ist ein Kufjfersegment 256 befestigt, das-nacheinander die Schalter SW-1 und SW-2 einschaltet und die Betätigung der Bremskupplung 234 steuert.

Der in Fig. 3 gezeigte Antrieb arbeitet wie folgt. Bei Drehung der Welle 192 aufgrund der Drehung des Motors 184 dreht sich die Ausgangswelle 202 über das Reduziergetriebe 200. Das führt zu einer Hin- und Herbewegung der Verbindungsstange 224, die auf dem Kurbelzapfen 220 befestigt ist, der exzentrisch in Bezug auf die Ausgangswelle 202 angeordnet ist. Diese Hin- und Herbewegung wird auf das Zahnradsegment 226 übertragen, das seinerseits die Welle 230, die die Zahnräder 228 und 232 trägt, im Uhrzeigersinne und Gegenuhrzeigersinne dreht. Die Schalter SW-1 und SW-2, die elektrisch mit der Bremskupplung 234 verbunden sind, schalten abwechselnd die Kupplung und die Bremse für einen intermittierenden Vorschub der Bahn ein. Die Drehung der Querwelle 246 über die Riemenscheiben 238 und 240 und den Riemen 242 wird dadurch hervorgerufen. Polglich wird die untere Zugwalze 248 gedreht und schiebt die Bahn in einem gewünschten Ausmaß vor. Die Bahnbewegung wird durch Einschalten der Bremse und Ausschalten der Kupplung der Bremskupplung 234 unterbrochen. Bevor die Bahn ihre Bewegung beendet, wird die Bremskupplung 282 über die Endschalter LS3 "und LS4 so geschaltet, daß die Querv/elle 288 in Drehung versetzt wird, die die Platte 166 nach unten führt und den Ausstoßmechanismua 142 zum Ausstoßen der Ecken betätigt, liachdem die Presse die Bahn geprägt hat, wird sie abgehoben und die Bahn wird wiederum um einen vorbestimmten Betrag vorgeschoben. Zu dem Zeitpunkt, zu dem die Querwello 246 gedreht wird, v/erden die Abgabewalzen 180 über dio Riemenscheiben 260 und 262 und den Riemen 264 ebenfalls " gedreht. · BAD ORIGINAL

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Eine Vorrichtung zinn Herstellen von Kaetenrohteilen mit den erfindungsgemäßen Grundmertaialen entßprioht lange erhobenen Ansprüchen der Kartonagenindustrie. Mit der erfindungegemäßen Vorrichtung ist eB nicht nur möglich, Kaatenrohteile genau und im wesentlichen ohne Uandarbeit herzustellen» Vielmehr können zugleich zwei Rohteile hergestellt werden, dio den Deckel und das Unterteil einer vollständigen Schachtel bilden, Fig. 4 veranschaulicht in leicht verständlicher, schsmatischer Darstellung die geringfügigen Abwandlungen, die zur gleichzeitigen Herstellung von zwei Kastenteilen erforderlich sind. Dienes Verfahren umfaßt im wesentlichen ein kontinuierliches Schiitron des Eahnstreifene entsprechend der Summe der seitlichen Abmessungen der Kastenteile. Nachdem der Bahnetroifen das Abfcickelsystem verlassen hat, das die Glättwalzen 74 und 76, die Bahnantriebswaisen 88 und 90 und die Spulen 120 und umfaßt, gelangt; die Bahn zu einem zusätzlichen Satz von Schlitzrttdern Ί67 und 167a, die zwei Bahnstreifen durch Schneiden des Bahnstreifena WS entlang der Länpelinie SL herstellen. Jeder Bahnstreifen wird aoaarm mit läugskerblinion IS versehen· Dies erfolgt durch zusätzliche Kerbräder 172a und 174a. Die Stahlform 176 ist abgewandelt und stellt QuerBchnittlinien T und Schnittlinien, die die Ecketücke C bilden, her, v/i* es bei dem Einzelbahnstreifen geaäß Fig. 3 der Fall war. Querkerblinien TS werden ebenfalls vorgesehen. Die Ausstoß-Kolben 182, dia an dem Querträger 308 befestigt β .Led, werden durch zwei zusätzliche Kolben zum Entfernen der Eckbereiche eur Fertigstellung des Kastenrohteiles ergänzt·

Es ist erkennbar, daß der erfindingsgemäße Grundgedanke einen hohen Grad an Flexibilität ermöglicht, da es nunmehr möglich ist, gleichzeitig beide Rohteile für einen vollständigen Kasten oder zwei Bodenteile oder zwei Deokelteile gewünschtenfalls eur gleichen Zeit herzustellen.

Die Herstellung von starren Kästen hoher Qualität hängt offenkundig von der Genauigkeit des Rohteiles ab, da bei der Gestaltung dar Vorriohtungen zum Zusammensetzen und überziehen aes Kaetenrohteiles oder des zusammengesetzten Kastens von bestimmten Nominalataieesungen ausgegangen wird. Außerdem ist die Tiefe der Kerblinien wichtig, damit sichergestellt ist, daß die Kerblinien eenk-

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recht zueinander stehen. Die zur Herstellung von Kästen verwendete Pappe hat eine ihr innewohnende Faserstruktur. Die Kerblinien in Richtung der Faserstruktur müssen nicht so tief ausgebildet sein wie die Kerblinien quer zu dieser Richtung. Folglich ist es allgemeine Praxis, die Tiefe der Kerblinien in Bezug auf die Paserstruktur der Pappe zu regulieren. Der Grund, weshalb die Kerblinien quer zu der Faserrichtung tiefer als diejenigen in Faserrichtung ausgebildet werden, liegt in der Erfüllung einer Bedingung, derzufolge etwa dieselbe Breohkraft zum Umknioken der Seitenwände des Kastens senkrecht zu der Grundplatte während des Zusammensetzens erforderlich sein soll. Wenn die querlaufenden Kerblinien dieselbe Tiefe wie die längslaufenden Kerblinien, das heißt diejenigen, die mit der Paser laufen, aufweisen, würde eine größere Kraft erforderlich sein, die Kastenwände entsprechend den querliegenden Pasern umzubiegen. Erfindungsgemäß sind daher Einrichtungen vorgesehen, die dafür sorgen, daß die Tiefe der Kerblinien, die mit der Faser der Bahn laufen, sehr genau aufrechterhalten werden kann, und daß die Kerblinien, die gegen die Paser laufen, tiefer und stets im rechten Winkel zu den mit der Faser laufenden Kerblinien gemacht werden können.

Die Fig. 6 und 5 zeigen die erfindungsgemäß vorgesehenen Einrichtungen zur Herstellung der Kerblinien LS, die mit der Paser laufen. Diese Figuren zeigen den Aufbau der beiden Kerbrad-Halterungen 158 und die Art, auf die die beiden Enden der Wellen 276 angebracht sind. Diese Beschreibung soll sich auf die Kerbeinrichtungen im ganzen beziehen.

Fig. 5 zeigt, wie ein Ende der Welle 276 in der Stütze 146 befestigt ist. Das andere Ende der Welle 276 ist in der Stütze 144 auf dieselbe Art angebracht, jedoch enthält der in Fig. 5 gezeigte Bereich weitere Elemente, die jetzt beschrieben werden sollen. Jedes Ende der Welle 276 ist mit einem Abschnitt verringerten Durchmessers 646 versehen, auf dem gleitend eine exzentrische Buchse 648 angebracht ist, die an dem Abschnitt 646 mit Hilfe eines konischen Stiftes 650 befestigt isb«. Die exzentrische Buchse 648 ist drehbar in einj .^ohrrnf; 65? eingepaßt, die eine Drehung der Buchse 648 in Beäug auf die Stütze 146 gestattet. Wie er-

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wähnt, ist das andere Ende der Welle 276 in der Stütze 144 auf dieselbe Art gelagert. In den Abschnitt 646 ist eine gebogene Stange 654 mit einem Handgriffbereich 654a (Pig. 8C) mit einem Ende in eine Gewindebohrung 656 in dem Abschnitt 646 geschraubt. Die Stange 654 ist gegenüber Verdrehung in der Gewindebohrung 656 durch eine Kontermutter 658 festgelegt.

Angesichts der exzentrischen Buchse 648 werden bei Drehung der Welle 276 durch Ergreifen des Handgriffes oder der gebogenen Stange 654 die gehärteten Ringe 278 und 280 in Richtung der Kerbräder.172 und 174 oder von diesen weg bewegt. Pig. 6 veranschaulicht diesen Vorgang und zeigt die Stange 654 voll ausgezogen, wobei der gehärtete Ring 280 das Kerbrad 174 berührt, und in strichpunktierten Linien die Stellung, bei der sich der gehärtete Ring 280 aufler Berührung mit dem Kerbrad befindet. Auf diese Welse kann die Kerbtiefe der Längskerblinien LS genau bestimmt und aufrechterhalten werden.

Um dem Bedienungsmann eine sichtbare Anzeige der Kerbtiefe zu vermitteln, iat eine Meßuhr 660 (Jig. 5) vorgesehen, die in Tausendstel oder Zehntausendstel Zoll je nach Wunsch unterteilt ist und an der Stütze 146 durch einen Arm 662 angebracht ist, und deren Taster 664 die Oberfläche der Welle 276 berührt.

Beim Einstellen der Tiefe der Kerbräder 174 kann zwei Verfahren gefolgt werden. Ein Verfahren besteht darin, daß die Welle 276 solange gedreht wird, bis die gehärteten Binge 278 und 280 30-eben die Kerbräder 172 und 174 berühren. Die Meßuhr 660 wird in diesem Punkt auf Null gestellt. Die Welle kann sodann gedreht werden, wobei die gohärteton Ringe 278 und 280 von den Kerbrädern 172 und 174 nus zurückgesogen oder abgesenkt werden. Wenn die Dicke der Bahn und die Tiefe der gewünschten Kerbe bekannt sind, wird die Welle 276 so eingestellt, daß die Meßuhr 660 ein Meßergebnia gegenüber dem Nullpunkt angibt, das die Tiefe der Kerbe bestimmt. Eine andere Art, auf die die Kerbtiefe eingestellt werden kann, besteht darin, daß ein Probestreifen der Bahn zwischen die gehärteten Hinge Z78 und 280 ujid die Kerbräder 172 ' unö 174 gebracht wird. Da die Kerbräder nicht angetrieben werden

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und daher von Hand gedreht werden können, kann die Welle 276 eingestellt werden, bis die Kerbräder die Bahn "berühren. In diesem Zeitpunkt wird das Meßergebnis abgelesen oder die Meßuhr' wird auf Null gestellt, wenn sich die Kerbräder in gleicher Berührung mit der Bahn befinden. Die Welle 276 wird weiter verschoben, so daß die gehärteten Ringe 27Q und 280 nach oben bewegt werden, bis die gewünschte Kerbtiefe auf der Meßuhr 660 angezeigt wird.

Wie ztfvor erwähnt wurde, sind die Kerbrad-Halterungen 158 an dem Querträger 156 befestigt, so daß sie seitlich ölngeetellt werden können und eine Längskerblinie LS in vorbestimmten! Abstand von den Rändern des Bahnstreifens WS erzeugen* Die Halterungen 158 (Fig. 6) umfassen eine obere Platte 666, die starr mit zwei nach unten verlaufenden Streben 668 und 670 verbunden sind, die zusammen zur Erleichterung der Beschreibung als Jochanordnung bezeichnet werden· Die Streben 668 und 670 sind starr auf beliebige Art mit einem Lagerblock 672 verbunden, der nicht gezeigte Lager zur drehbaren Lagerung des Kerbrades 174· trägt. Der Lagerblock 672 ist mit einem Schlitz 674 versehen, der gleitend einen Gleitzapfen 676 aufnimmt, der am unteren Randbereich des Trägers 156 ausgebildet ist. Zum Verbinden der Halterungen 158 mit dem Träger 156 sind Klemmschrauben 678 durch die Platte 666 geschraubt. Wie in Fig. 6 erkennbar 1st, liegen öle Klemmschrauben gegen die obere Oberfläche des !Trägers 156 an und sind mit Hilfe des Lagerblockes 672 Über die Streben 66Θ und 670 mit diesem verbunden, wobei der Lagerblock 672 in festem Eingriff mit dem Gleitzapfen 676 gehalten wird.

Die Fig. 7A, 7B und 70 zeigen einen Teil der Vorrichtung der Fig.1 in vergrößerter Seitenansicht. Gemäß Fig. 7A ist öle Bahn-Schlitzvorrichtung 54» die daß Schlitzmesser 56 trägt, querbeweglich zwischen seitlich im Abstand liegenden und ausgerichteten Rahmen 62 vorgesehen, die auf der Grundplatte 52 abgestützt werden. In Fig. 8A, die die Bahn-Schlitzvorrichtung 54 in Draufsicht zeigt, ist erkennbar_t daß der Arn? 58 drei etwa L-förmige Platten 58a _t 58b und 58c aufweist, an deren oberen Enden eine rohrfSrmige Spindel 322 befestigt 1st, innerhalb deren drehbar eine Welle 324 gelagert ist (Fig. 9), die das

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Schlitzmeseer 56 trägt. Eine Tiefenbes11 nrniungsrolle 326 (Fig.8A) dreht eich unter Berührung mit der Oberfläche der von der Rolle 50, die den Pappvorrat trägt, zu entnehmenden Bahn und ist einstellbar zur Steuerung der Tiefe des Schnittes des Schlitzmes-Biärs 56. Die Bolle 326 (Fig. 10) lot drehbar mit Hilfe eines Rollenlagers 328 gelagert, das an einen Buchsenteil 330 befestigt ist. Das Buchsenteil 330 ist mit Hilfe eines eine Welle betätigenden Knopfes 332 einstellbar und bestimmt dadurch die Schnittiefe des Schlitzmessors 56. Die Einstellung wird durch die Klemmachse 334 aufrechterhalten« Zur Einstellung der Oberfläche der Rolle 326 in Bezug auf die Schneidkante des Schiit zniessers 56 ist ein Ring 331 mit diametral gegenüberliegenden Flachteilen 333 mit der Spindel 322 verklemmt. Das Buchsenteil 330 ist ebenfalls mit dianetral gegenüberliegenden flachen Oberflächen 335 verseher;,die so bemessen sind, daß sie gleitend mit den Flachteilen 333 zusammenpassen. Die Streifen 337, die an dem Buchsenteil 330 befestigt sind, halten das Buchsenteil 330 und den Ring 331 zusainnen.

Die Spindel 322 bzw. die Anordnung des Knopfes 332 ist so ausgeführt, daß dao Schlitznossar 56, die Tiefenbestimmungerolle 326 und dae Buchsenteil 330 as gegenüberliegenden Ende der Spindel 322 befestigt werden können. Dies wird erreicht, indem beide Enden der Spindel 322 gleich ausgebildet werden. Wie in Fig. 10 gezeigt ist, iat die Spindel 322 zvr Aufnahme eines Lagers 337 ausgedreht, dac in der Spindel durch einen Hing 339 gehalten wird, der durch Schrauben 341 befestigt let. Die Welle 324 weist einen Bereich 343 verringerten Durchmessers auf, der ausgebohrt und zur Aufnahme eines Bolzens 347 mit Gewinde versehen ist. Der Bolten be&teht aua einr^a Stück mit einer Scheibe 349» die in einer Aussparung 351 in dem Scblitzineeser 56 aufgenommen ist. lie Scheibe 349 ist an dem Messer mit Hilfe von Schrauben 353 befestigt» Wenn, die Scheibe an den Schlitzmogser 56 befestigt ist, wird der Bolzen in die Gewindebohrung des Wellenbereiches 343 eingeschraubt» Eine Endkappe 355 ist mittig aufgebohrt, so daß der Wellonbereich 343 durch «Sie Bohrung hindurchragen kann. Die Endkappe 355 schützt das Lager 357 vor Staub der Bahn, der während des Eohueidvorganges erzeugt wird.

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Das andere Ende der Spindel 322 ist auf gleiche Art ausgebildet und trägt das Messer am gegenüberliegenden Ende. Diese Zweiwege-Anordnung iat für den Pail vorgesehen, bei dem der zu schlitzende Bahnstreifen zu nahe liegt, um einen ausreichenden Berührungsraum für die Tiefenbestimmungsrolle zu gewährleisten. Daher ermöglicht es die Anbringung der !Tiefeneinstellung und des Schlitzrades an dem anderen Ende der Spindel 322, die Tiefenbestimmungsrolle 326 über einen weiten Bereich der Rolle zu führen.

Die Arme 58 sind mit röhrenförmigen Hülsen 336a und 336b verbunden und an diesen befestigt (Pig. 8A), die gleitend auf den Querachsen 338 und 340 angebracht sind, deren Enden in den Gliedern 342 und 344 befestigt sind. Jedes der Glieder 342 und 344 ist mit Hilfe von kurzen Wellenstümpfen 346 und 348 in dem Rahmen 62 drehbar gelagert. Wie Pig. 8A zeigt, 3ind Lager 350 für die drehbare Aufnahme der Wellenstümpfe 346 und 348 vorgesehen. Eine Leitspindel 352, die gegen Axialverschiebung durch einen Ring 354 und ein Handrad 356 festgelegt ist, erstreckt sich durch die seitlichen Rahmen 62 und durch die Glieder 342 und 344. Die Leitspindel 352 ist in Buchsen 358 eingeschraubt, die starr mit dem Arm 58c verbunden sind.

Während die eigentliche Einstellung sum Entnehmen eines Bahnstreifens WS gewünschter Breite durch seitliche Verschiebung des Entnahmegestelles 42 quer zu der Längsachse der Vorrichtung erfolgt, können Feineinstellungen durchgeführt werden, indem das Handrad 356 gedreht wird, das die Leitspindel 352 dreht und eine Querbewegung der Schlitzvorrichtung 54 zur Polge hat. Eine Klemmeinrichtung, die eine an dem Handgriff 360 befestigte Schraube 359 umfaßt, dient zum Blockieren der Schlitzvorrichtung 54 gegenüber Querverschiebungen, indem das Ende der Schraube 359 mit der Querachee 338 in Verbindung tritt»

Die Schlitzvorrichtung 54 kann einstellbar um die Achse der Leitspindel 352 drehbar sein. Zur Herstellung eines kontinuierlichen Bahnntreifono gewünschter Breite muli das Schlitzmesser 56 in einer Ebene senkrecht zu der Achse der Rolle 50 bewegt werden. Abgesehen von der Ausrichtung des Entnahmegestelles 42 müssen die

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Arme 58 einen Grad von Steifigkeit aufweisen, der das Schlitzmesser 56 in den Stand setzt, sich entlang einer vorbestimmten Bahn zu bewegen. Einer der Paktoren, der bemerkenswert zu diesem Ziel beiträgt, besteht darin, daß die Schneidkraft, die das Schlitzmesaer 56 der Bahn erteilt, im wesentlichen konstant ist, wenn das Schlitzmesser geschwenkt oder in einem Bogen von der äußersten Wicklung der Rolle zu dem Kern hin bewegt wird· Zu diesem Zweck ist entsprechend einer Ausführungsform der Erfindung ein Druckluftzylinder 362 (Pig. 7A) vorgesehen. Das Glied 342 ist mit einem Ansatz 342a versehen, mit dem ein Schäkelglied 363 verbunden ist, das auf geeignete Art an dem Ende der Kolbenstange 364 festgelegt ist. Die Leitungen 366 und 368 sind mit dem stangenseitlgen Ende bzw. dem hinteren Ende des Kolbens 362 verbunden und stehen mit geeigneten Steuereinrichtungen in Verbindung, die zugleich ein Druckfluid den Leitungen 366 und 368 zuführen, so daß die Nutzkraft oder das Drehmoment, das dem Glied 342 und folglich dem Schlitzmesser 356 erteilt wird, in vorbestimmtem Auemaß geregelt wird. Das untere Ende des Kolbens 362 ist schwenkbar bei 370 mit einem Arm 372 verbunden, der an der Grundplatte 52 angebracht ist.

Ferner sind an der Schlitzvorrichtung Einrichtungen vorgesehen, die die Schwenkbewegung der Arme 58 um die durch die Leitspindel 352 gebildete Achse in Gang setzen und beenden. Diese Einrichtungen umfassen vorzugsweise Endschalter LS6 und LS7, die an den Rahmen 62 angebracht sind (wie in Bezug auf die Rahmen an der Unterseite von Pig. 8A erkennbar ist), und die durch mit dem Glied 344 verbundene Nasen 374 und 376 geschaltet werden. Wie Pig. 7A zeigt, steht die Nase 374 in Berührung mit dem Arm des Schalters LS6 und bewirkt, daß die Steuerschaltung die Druckfluidzufuhr zu dem Zylinder 362 unterbricht. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich das Schlitzmesser außer Berührung mit der Holle 50. Der Endschalter LS7 wird durch die Nase 376 berührt, die die Grenze der Bewegung der Schlitzvorrichtung im Gegenuhrzeigersinne bestimmt. Diese Grenze wird so eingestellt, daß ein Einschneidon des Kerns, der die Bahnrolle tragt, verhindert wird.

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Wenn der Endschalter LS7 betätigt wird, läßt die Steuerschaltung das Druckfluid aus dem hinteren Ende des Zylinders 362 heraus und leitet Druckfluid durch die Leitung 366 ein. Die Drehung üer Schlitzvorrichtung in Gegenuhrzeigerrichtung ist in strichpunktierten Linien dargestellt, wobei der Endschalter LS7 dl-aee Bewegung beendet sowie über die Schaltung bewirkt, daß die Kolbenstange 364 des Kolbens 362 zurückgezogen wird,

J?ig. ?B zeigt eine andere, teilweise, vergrößerte Ansicht eines iteiles der Entnahmevorrichtung und veranschaulicht in größerer Genauigkeit den Bahnspannungs-Schlepprahmen 70 und einen Teil des Rahmens 128, der die Schneideinrichtung 1?O trägt. Wie zuvor erwähnt wurde, pendelt der Schlepprahmen 70 ständig um die Achse 108 und hält so eine konstante Spannung in der Bahn aufrecht. Σ-ine Pendelbewegung der Arme 104 und 106, die auf die Achse 108'aufgekeilt sind, im Uhrzeiger- und Gegenuhrzeigersinn verursacht eine Pendelbewegung dee Ritzels 1i6j das mit dem Zahnradssg^ont 114 in Eingriff steht, das auf die Achse 100 aufgebracht ist· Die Pendelbewegung des Ritzels 116 bewirkt, daß das Potentiometer (Fig. 8B) die Geschwindigkeit deB Gleichstrommotors erhöht oder senkt (Pig. 1 und 7A). Wenn die Arme 104 und 106 in ihrer äußersten Stellung in Uhrseigerrichtung sind (Pig. 7B), "befindet eich die Bahn in dem größten Spannungszustand, wählend sie in der entgsgengesetzten Stellung die geringste Spannung aufweist*

Zur Sicherung, daß die Spannung der Bahn in Grenzen bleibt, die ohne Bruch hingenommen werden können, ist ein Endschalter LS8, fler an einem Arm 377 befestigt ist, in der Ebene das Armes IO4 Vorgesehen, der durch dieeen betätigt wird, wenn, die Bandspaiarauig feine iiöhe erreicht, die zu einem Bruch führen kann. Durch Betätigung des Endschalters LS8 wird der Vorschub der Bahn und dsjnit mit Sicherheit ein Reißen der Bahn verhindert. Da die zulässige Spannung des Bahnstreifens WS eine Punktion der Bakabreite iot_f kann der Arm 377 so angebracht sein, öaß oer Bahnvorschub unterbrochen wird, bevor die Spannungegrenze errsioht ist. Beispielsweise kann es eine Bahnbreite in der Größenordnung von 3 oder 4 Zoll (7,5 oder 10 ca) erforderlich machen, den Endschalter LS8 dichter an die senkrechte Ebene durch die Achse 108 heranzusetzen.

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Damit die Bahn durch den Schlepprahraen 70 die vorgeschriebene Spannung erhält, sind Zugfedern. 378, deren eines Ende mit einem Klotz 380 verbunden ist, mit dem anderen Ende in eines einer Anzahl von Löchern 382 in den Armen 104 und 106 eingehängt. Der Ilomentenhebel der> durch die Federn erzeugten Kraft kann dadurch verändert werden, daß die Feder zwischen dem Loch auf der Seite der Achse 108 oder dem am weitesten von diesem entfernten Loch umgehängt wird.

Fig. 7B zeigt diesen Bereich deo Rahmens 128 einschließlich der Sehneideinrichtung 130, Der Bahnetreifen, der die obere Spule verläßt, wird zwischen einer nicht angetriebenen unteren Spaltwalze 304 und einor oberen Spaltwalze 386, auf die ein Gummiüberzug 388 aufgebracht ist, hindurchgeführt. Die untere Spaltwalze 384 ist drehbar in den seitlichem Stützen 144 und 146 gelagert, während die obere Spaltwalzo 386 drehbar in Hebeln 390 (Fig. 8B) gehalten ißt, die bei 392 achwenkbar mit den seitlichen Rahmen 144 und I4G verbunden sind. Auf ein Ende der Spaltwalze 386 ist eine elektromagnetische Bremse 394 aufgesetzt (Fig. SB), die mit einer Gleichstromquelle über ein Potentiometer verbunden ist, das die Spannung und folglich die der Walze 386 erteilte Bremskraft verändern kann. Eine für diesen Zweck geeignete 3reraoe ist die mit "Style 8MB" bezeichnete Bremse der Firma Sterns Electric, Milwaukee, VfiüconsJn. Wie aus Fig. 8B hervorgeht, ist die Bremse 394 an einen der Hebel 390 angeflanscht. Der Seitenrahmen 144 ist entsprechend ausgespart und ermöglicht der Bremse 394 zu Zwecken eine Bewegungsfreiheit, die jetzt erklärt werden Bollen· In Längsrichtung eingrenzend an die Spaltwalsen 384 und 386 ist eine drehbare Stange 39Θ vorgesehen, die frei drehbar in den seitlichen Rahmen 14-4 und 146 gelagert ist* An jedem linde der Stange sind Knopfe 400 angebracht, die die manuelle Drehung erleichtern.

Jeder der Hebel 390 ist mit einem abgesetzten Bereich versehen, der einen Finger 3SOa aufweist, on dessen Ende eine Zugfeder 402 angebracht ist. Das andere Ende der Zugfeder 402 ist an den Rahmen • 144 oder 446 angebracht.. Die Federn ziehen die Hebel 390 in Uhrzeigorrichtung, wie aus Fig. 7B hervorgeht. In Gleitverbindung mit der unteren Oberfläche dor Finger 59Oa befinde« sich Nocken 404,

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die auf die Stange 398 aufgekeilt sind. Im Betrieb halten die Federn 402 die Spaltwaisen 384 und 386 in Druckverbindung und erteilen dem Bahnatreifen WS in dem Spalt einen Druck.

Die Bremse 394 erteilt der Spaltwalze 386 ein Bremsmoment, das der Richtung der Bahnbewegung entgegengesetzt i3t. Da der Bahnotreifen WS intermittierend durch die Maschine gefördert wird, reicht die Trägheit der Bahn und einiger die Bahn führenden und fördernden Seile der Vorrichtung, wie etwa des Bahnspannungs-Pendelrahmens 70 und der Längokerbräder 172 und 174 aus, um ein Wellen oder Verformen der Bahn in Bewegungsrichtung vor den Zugwalzen 140 hervorzurufen. Die Bremse löst dieses Problem, indem sie dem Bahnstreifen zwischen den Spaltwalzen 384 und 386 und den Zugwalzen 140 eine zusätzliche Spannung erteilt. Zur Lösung dieser Schwierigkeiten gibt es auch weitere Lösungsmöglichkeiten. Die Anbringung einer in Längsrichtung verlaufenden Scheibe oberhalb und dicht angrenzend an die obere Oberfläche der Bahn verhindert ebenfalls eine Wellenbildung des Bahnstreifens. Diese Einrichtungen können anstelle oder zusätzlich zu der Bremse vorgesehen sein.

Fig. 7C zeigt in vergrößerter Darstellung den Bereich des Rahmens 184 hinter dem Einlaßbereich der Pig. 7B. Bei der Erläuterung des Aufbaus wird auf Fig. 80 Bezug genommen, die denselben Teil der Vorrichtung in Draufsicht zeigt. In Fig. 80 ist erkennbar, daß die seitlichen Stützen 144 und 146 durch eine Anzahl von Querstangen 406 parallel und im Abstand gehalten werden. Die Querstangen 406 erstrecken sich durch die Bahnlängsführungen 134 und durch die rüttelplatte 408, die zum Stützen des Hittelbereiches des Bahnstreifens dient. Jede der Führungen 134 ist starr mit einem Streifen 410 verbunden, dessen obere Oberfläche in derselben horizontalen Ebene wie die obere Kante der Mittelplatte 408 liegt. Die Streifen 410 und die Hittelplatte 408 bilden eine Führung, die ein Ausbauchen oder seitliches Verschieben des Bahnstreifens verhindert.

Die Führungen 134 sind mit Einrichtungen versehen, durch die sie

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gleichzeitig in Richtung der Mittelplatte 408 oder von dieser zurück bewegt werden können. Diese Einrichtungen umfassen Schrauben 412 und 414, die drehbar in den seitlichen Stützen 144 und angebracht 3ind. Jede der Schrauben ist in ihrem Mittelbereich ausgeschnitten und gibt einen Raum für die Mittelplatte 408 frei. Dadurch wird eine Markierung oder Unterteilung der Schrauben in gleiche Längen erreicht. Der Schraubenabschnitt 412a ist mit Linksgewinde und der Schraubenabschnitt 412b ist mit Rechtsgewinde versehen. Die Schraube 414 weist dieselbe Anordnung auf. Die Abschnitte sind mit 414a und 414b bezeichnet. Die Schraube 412 weist einen Ansatz 416 auf, der sich durch ein Lager 418 hindurch erstreckt, das in der Stütze 146 gehalten ist. Auf dem Ansatz 416 ist ein Kettenrad 420 und ein Handrad 422 befestigt. Auf gleiche Weise weist die Schraube 414 einen Ansatz 424 auf, der sich durch ein Lager 426 hindurch erstreckt, das ebenfalls in der Stütze 146 getragen wird. Auf dem Ansatz 424 ist ein Kettenrad 428 befestigt. Eine Kette 430 verläuft um die Kettenräder 420 und 428.

An den Führungen 134 sind Gewindebuchsen 432 starr befestigt, in die die Schraubenabschnitte 412a, 412b, 414a, 414b eingeschraubt sind. Eine Drehung des Handrades 422 bewirkt zugleich eine Drehung der Schrauben 412 und 414. Aufgrund der Link3- und Rechtsgewindeabschnitte dieser Schrauben werden die Führungen 134 zugleich in Richtung aufeinander zu oder voneinander weg bewegt und oo an die Breite des von der Rolle 50 abgenommenen Bahnstreifens angepaßt. Dementsprechend können die Führungen 134 zur Anpassung an die Breite des Bahnstreifens WS eingestellt werden. Wie Fig. 70 zeigt, wird die Spannung der Kette 430 durch ein Kettenrad 434 aufrechterhalten, das schwenkbar mit der seitlichen Stütze 146 verbunden ist.

Weiterhin zeigt Fig. 8C, daß die Führungen 134 an den Zugwalzcn 140 enden und dadurch eine waagerechte und seitliche Führung der Bahn bewirken, bis diese in die Presse 138 eintritt· Die Zugwalzen 140 sind darauf eingerichtet, auf den Bahnstreifen einen beträchtlichen Spaltdruck auszuüben, so daß jeder Schlupf vermieden wird, da die Längsabmeasungen des Kastenrohteiles zum Teil

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durch die Anzahl der Umdrehungen der Walzen 248 "bestimmt werden (Pig. 3)· Die Zugwalzen 140 umfassen eine obere Zugwalze 436, die mit im folgenden beschriebenen Einrichtungen versehen' ist, die die obere Zugwalze 436 gegen die untere Zugwalze 258 drücken, wenn die Vorrichtung in Betrieb ist.

In den J¹Ig. 80, 7D und 11 ist die bevorzugte Art der Lagerung der Zugwalzen gezeigt, die Einrichtungen zum Verschieben der oberen Zugwal2?e 436 gegen die untere Walze 248 und zurück umfassen. In Fig. 11 ist gezeigt, daß die beiden Seitenrahmen 160 und 162 der Presse 138 jeweils an den unteren Rahmen 438 und 440 angebracht sind, die sich von der Grundplatte 136 aus aufwärts erstrecken. Auf waagerechten Oberflächen und jeweils innerhalb angrenzend an die Seitenrahmen 160 und 162 sind lülihrungDßchienen 442 und 444 befestigt. Jede Führungsschiene weist in Verbindung mit der oberen waager echten Oberfläche der Rahmen 433 und 440 einen länglichen Schlitz auf, in dem Rollen 446 und 448 drehbar angrenzend an die unteren Bänder der Platten 450 und 452 angeordnet sind. Eine Schraube 454 (FIg, 17) befestigt die Platten 450 und 452 starr an einer ausgewählten Stelle entlang den Führungsschienen 442 und 444· Der Grund für dieee EinatelLun.j wird im Zusammenhang mit den Fig. 18 Ma 21 erläutert wordeu*

An den Platten 450 und 452 sind die Jßnden der unteren Walze 44Ü drehbar befestigt. Die Platten sind ebenfalls üuroh eins der Querstangen 406 und eine Querstange 456 verbunden deren Enden, sich durch die nach oben ragenden Ansätze ^58 und 460 erstrecken, die - wie Fig. 17 zeigt - einen Winkel zu einer senkrechten Ebene bilden. Ansätze 462 und 464 sind starr mit dom hinteren Ende Jler Zylinder 466 und 468 befestigt und gleitend auf der Querstange 456 aufgenommen. Der Zylinder 466 umfaßt eine austretende Kolbenstange 470, an dessen Ende eine Gabel 472 starr befestigt ist· Ein Stift verbindet die Gabel 472 gelenkig mit einem Glied 476, das schwenkbar mit der Platte 450 über einen Stilt 478 verbunden ist· Der Zylinder 466 weist Leitungen 490 und 482 auf» die jeweils das hintere oder dan der Stenge angewandte Ende das Zylinders mit Druckfluid versorgen. Die Platte 452 stimmt in Aufbau ' und Anordnung mit der Platte 450 der Fig, 17 überoln, so daß die

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obige Beschreibung zugleich auf die Platte 452 bezogen v/erden kann.

Die Enden der Zugwalze 436 Bind auf geeignete Art drehbar in den Gliedern 476 gelagert, und mit Hilfe der Stifte 474 können die Zugwalzen 436 in die in Fig. 17 in strichpunktierten Linien gezeigte Stellung angehoben werden, wenn das Druckfluid in die Leitung 482 eingeleitet und auQ der Leitung 480 ausgelassen wird. Es ist vorteilhaft, die Zugwalse 436 immer dann anzuheben, wenn die Vorrichtung abgeschaltet oder für einen Zeitraum außer Betrieb ist. oder wenn ein neuer Balinstreifen durch die Maschine geführt werden soll. Wenn die Zugwalzen 436 und 248 in Druckberührung miteinander blaiben, während die Maschine ausgeschaltet ist, können sich flache Stellen auf den Walzen bilden, die zu. einer lauten Arbeitsweise und zu einem ungenauen Vorschub der Bahn führen können.

Die Abgabewalzen 180, die zitm Fördern der nine Zeitlang miteinander verbundenen Ka3tenroht?.ile zu dein Ecken-Ausstoßmechanismus 142 dienen, umfassen neben der unteren Waise 258 eine obere, freilau fenci a Walze 490. Diese Walzen sind mit Riemen 484, 486 und 488 versehen, die dazu beitragen, die eine Zeitlang miteinander verbundenen Kaste/irohteile dem Ecken-Ausstoßinechaniemus 142 zuzuführen* Wie die Zugwalzen 14Oj, so sind die Abgabewalzen 180 in Längsrichtung einstellbar auf den Führungsschienen 442 und angebracht. Eine solche Einstellung ist notwendig, da die Abgabewalzen in enger Nachbarschaft in Längerichtung zu den Druokplatten stehen« Die Druckplatten Bind se ausgeführt, daß sie zur Bestimmung einer Anzahl von Plattenbereichen eingestellt werden können, die zur Abmessung in Richtung deo BahnvorSchubes führen, die eine Längseinstellung der Zugwalzen 14-0 und der Abgabewalzen 180 erfox'derlich machen.

Fig. 12 zeigt} wie die Abgabewalzen 180 in LHngeriohtimg einstellbar gelagert sind. Wäbrenä die dargestellte Anordnung auf ein Ende der Abgabewalzen bezogen i.at, versteht es sich von selbst, aa£ an dem anderen Ende die gleiche Anordnung vorgesehen iat. Die untere Walze 258 ist drehbar in einein nicht gezeigten

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lager gelagert, das starr an einer Platte 492 mit Hilfe eines Flansches 494 befestigt ist. Die Platte 492 trägt im Bereich ihrer unteren Kante Rollen 496, die drehbar an dieser befestigt sind und in einem Schlitz laufen, der durch die Führungsschiene 442 und die obere Oberfläche des unteren Rahmens 438 gebildet wird. Die Platte 492 ist mit einer Klemmeinriohtung 498 versehen, die vorzugsweise als Schraube ausgebildet ist und die Platte 492 in einer in Längsrichtung eingestellten Stellung festhält. Die Platte 492 trägt die Enden einer Querstange 500, an der Arme 502 und 504 (Pig. 13) befestigt sind, die drehbar freilaufende Riemenscheiben 506 und 508 tragen.

Die obere Abgabewalze ist an jedem Ende drehbar in Gliedern 510 und 512 gelagert (I¹Ig. 80), die ihrerseits frei schwenkbar bei 514 und 516 an den Platten 492 befestigt sind. Der Spaltdruck zwischen den Walzen 490 und 258 ergibt sich aus dem Gewicht der Walze 490 und der Glieder 510 und 512.

Zeitweilig ist es vorteilhaft, die obere Walze 490 von der unteren Walze 258 abzuheben. Dieser Pail kann eintreten, wenn das Ende eines neuen Bahnstreifeno durch die Maschine geführt wird. Zu diesem Zwecke ist es lediglich erforderlich, die obere Walze 490 um die durch die Punkte 514 und 516 gebildete Achae zu schwenken.

Perner sind Einrichtungen vorgesehen, die das Ausmaß der Drehung der Glieder 510 und 512 begrenzen. Diese Einrichtungen umfassen Stangen 518 und 520, die starr mit den Platten 492 verbunden sind und einen spitzen Winkel zu einer senkrechten Ebene bilden. An jeder dieser Stangen ist eine Schraube 522 fe3t angebracht (Pig. 13)» deren Schaft in der Ebene der Drehung der Glieder 510 und 512 liegt und somit als Anschlag wirkt. Die von den Gliedern 510 und 512 bei einer Schwenkung der oberen Walze 490 nach oben eingenommene Richtung ist in strichpunktierten Linien in Pig. 12 dargestellt.

Im folgenden soll die Presse 138 beschrieben werden, die in Pig. 7B und 11 in Seiten- und Vorderansicht dargestellt ist. Die unteren Rahmen 438 und 440 we3?den durch eine untere, festliegende

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Platte 524 verspannt, die ausreichend fest ist, um dem Druck der oberen Platte 526 zu widerstehen, die mit der Kreuzkopfplatte 166 verbunden int. Die Kreuzkopf platte 166 v/ird aufgrund ihrer Verbindung mit den Gliedern 314 und 316 senkrecht hin- und herbewegt. Jedes der Gabelglieder 318 und 320 ist mit einem Zapfen 528 versehen, der sich durch nicht gezeigte Abstandsbohrungen in den Enden der Platte 166 und durch die Bänder 530 und 532 hindurch erstreckt, und auf dessen Endbereich Zahnräder 534 und 536 aufgeschraubt sind. Wie in Fig. 7D gezeigt ist, ist das Band 532 ein Teil eines Gußstückes 538, das mit parallelen Bohrungen versehen ist, die die Rollenbuchsen 540 enthalten, die gleitend in Bezug auf die Führungsstangen I64 angeordnet sind. Die Rollenbuchsen sind jeder der Führungsatangen 164 zugeordnet.

Weiterhin sind Einrichtungen zum Einstellen des Abstandes zwischen der unteren Platte 524 und der oberen Platte 526 zur Anpassung an Formsätze verschiedener Dicke vorgesehen. Zur Erzielung dieses Ergebnisses sind in Querrichtung ausgerichtete Lagerblöcke 542 und 544 (Fig. 11) starr mit den Bändern 530 und 532 verbunden. Eine hexagonale Stange 546, deren Enden so bemessen sind, daß nie sich durch die Lagerblöcke 542 und 544 erstrecken, trägt an jedem Ende Schnecken 548 und 550, die in die Zahnräder 534 und 536 eingreifen. Auf jeden der Zapfen 523 ist eine Haltemutter 252 aufgeschraubt, die in festgezogenem Zustand die Platte 166 in Bezug auf die Zapfen 528 festhält. Wenn der Abstand zwischen der unteren Platte 524 und der oberen Platte 256 eingestellt werden soll, werden die Ilaltemuttern 552 gelöst und nach unten in Richtung der Gabolglieder 310 und 320 bewegt, und die he::agonale Stange 546 wird mit Hilfe eines Schlüssels gedreht, 30 daß sich die Schnecken 548 und 550 drehen. Gleichzeitig mit diesen Schnecken werden die Zahnräder 534 und 536 gedreht, und da sie auf die Zapfen 520 aufgeschraubt sind, kann die Platte 166 angehoben oder ubgesenlct v/erden. Nach Beendigung der Einstellung v/erden die Halte schrauben 552 angezogen und halten die Platte, in der eingestellten Stellung.

Erfindungsgemäß werden die Kastrnrohteile, die in Langs- und Querrichtung gekerbt und mit in Querrichtung versetzten Schnitt-

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linien zur Bildung der Ecken des Kastenrohteiles vergehen sind, durch nicht geschnittene Laschentereiche miteinander verbunden, die ausreichend fest sind, um den Streifen zusammenzuhalten, "bis er su den Ecken-AusstoßmechaniGmus 142 gelangt. Der Ausstoßinechanismus 142 ist mit dem Betrieb der Presse 13Q koordiniert, co daß dann, wenn der Bahnstreifen in Ruhe liegt, die Eckstücke ausgestoßen werden und der Bahnstreifen in einzelne Kaster.rohteile unterteilt wird· Aus Fig. 12 geht hervor, daß der Auostoßmechanismus 142 durch einen in Längsrichtung verlaufenden Rahmen 554 getragen wird, der in Querabstand angeordnete, in Längsrichtung verlaufende Schienen 558 und 560 aufweist (vgl· Fig. 14 und 15)» die mit den Führungsschienen 442 und 444 über Stützen 562 und verbunden sind. Die Beine 566 und 568 sind Btarr mit den Schienen 558 und 560 verbunden und stützen das Ende des Rahmens 554 ab.

Der Ausstoßmechanismus 142 iBt in Längsrichtung einstellbar auf dem Rahmen 554 befestigt. Diese Einstellung ist notwendig, damit der Ausstoßmechanismus an die Vorschublänge des Bahnstreifens angepaßt v/erden kann. Beispielsweise ißt es bei einer Kastenrohteil-Gesamtlänge von 6 Zoll (15 cm) erforderlich, den Au33toßnechanlsmus 142 an einem bestimmten Punkt &"uf den Schienen 553 und 560 vorzusehen, während bei Kaötcnx-oateilen größerer Länge die Einstellung auf einen anderen Punkt erforderlich ist. Der Ecken-AusstoßiflechaniBmus besteht im wesentlichen aus eitiom Wagen 561, der in Längsrichtung zu jedem beliebigen Punkt entlang den Schienen 558 und 560 verschiebbar ist. Die Konstruktionseinzelheiten sollen nun unter Bezugnahme auf die Fig. 12, 13, H und 15 beschrieben werden. Der Wagon 561 umfaßt einen rechtwinkeligen Rahmen mit Quergliedern 572, die durch Längs glieder 574 miteinander verbunden sind. Die Querglieder 572 stützen Stangen 578 und 580 ab,auf deren oberer Oberfläche die Kaßtenrohteil-FÖrderriemen und 488 laufen. An den Längsgliedem 574 ßind nach oben ragende Arme 582a, 582b, 584a, 584b, 586a, 586b befestigt. Das Paar der Arme 582a und 582b trägt jeweils drehbar eine Rolle 588, die auf der oberen Oberfläche der Schiene 558 und 560 läuft, und eine Rolle 590, die auf der unteren Oberfläche der Zahnstangen 592 und 594 läuft, die jeweils an der inneren Oberfläche der Schienen-550 und 560 befestigt sind. Flg· 12 zeigt die Beziehung der Zahn-

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stance 594 eu der Schiene 560.

Die Aröe 584a und 584b sind mit Ansätzen 596 und 598 versehen, an denen die flexible Welle 306 befestigt ist. Unterhalb der Querstangen 406 sind Seile 600 und 602 gleitend angebracht, die an den Querträger 308 durch Schäkel 604 befestigt sind. Das andere Eiide der Seile ist über Verbindungen 606 (Fig. 12) nit der Querstange 304 verbunden. Die Arne 584a und 584b sind nit einen länglichen Schlitz 608 versehen, der zusammen nit Leisten 610 die senkrechte Hin- und Herbewegung des Querträgers 308 begrenzt.

Ih Querabstand sind an den Querträger 308 Stößel bzw. Kolben 612 und 614 einstellbar befestigt. Am Ansatz jedes Kolbens und seitlich aufeinandersu gerichtet sind Fingerpaare 616 und 618 angebracht« Die Finger sind so befestigt, daß sie in Bezug aufeinander eine divergierende Stellung einnehmen können. Zu diesen Zweck sind die Finger 616 und 618 an Boden der Kolben 612 und 614 durch Schrauben 620 befestigt. Wie Fig. 14 zeigt, Bind die Kolben 616 und 618 nn den Querträger 308 ro angebracht, daß die Finger dicht in der Nahe der Stangen 578 und 580 liegen, die die Riemen 484 und 468 tragen. Der Grund für diese Anordnung ist der, daß die Län^3korblinien der Kastenrohteile angrenzend an das innere Ende der Finger 618 und 620 liegen. Dadurch wird ein Entfernen der Abfall-Eikstücke C ohne -unzuträgliches Verbiegen der l^ahn ermöglicht.

Die aufrechtragenden Arne 586a und 586b, die ebenfalls an den Län£3gliedem 574 befestigt sind, tragen drehbare Rollen 622 und 624» die auf der unteren Oberfläche der Zahnstangen 592 und 594 laufen. Eine Querstange 626 i3t drehbar in den Armen 586a und 586b gehalten. An _t"iüd«m Ende der Quorstange ist ein Stirnrad 628 und eine R.0II9 630 aufgekeilt. Die Stirnräder 628 kämmen nit den Zahnetangen 592 und 59Af während die Rollen C30 auf der oberen Oberfläche der Schienen 558 und 560 laufen· Dio Arme 632, die etwa L-fünaig ausgebildot sind, sind starr mit den Armen 586a und 586b verbunden und bilden eine Stütze für die Enden der Qucrstange 626. Die Querstenge 626 ist mit einem Ansatz versehen, ai: dem ein Handrad 634- befestigt ist, so daß bei Drehung der Querstange 626 der .

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Ecken-Ausstoßmechanismus 124 in Längsrichtung relativ zu den Schienen 558 und 560 eingestellt v/erden kann. Eine handbetätigte Klemmmutter 636 ist auf einen Gewindebereich der Querstange 626 geschraubt und verhindert eine Drehung der Querstange 626 und hält folglich den Ecken-Ausstoßmechanismus 142 in seiner gewünschten, eingestellten Stellung.

Die Riemen 484, 486 und 488 zum Führen der gekerbten und geschnittenen Bahn zu dem Ausstoßmechanismus 142 v/erden um Riemenscheiben 638 und 640 gezogen, die drehbar und in enger Nähe an den Enden der Schienen 558 und 560 befestigt sind, wie Eig. 12 zeigt. Die Riemen 488 und 484 sind um die Abgabewalze 258, die flanschförmigen Riemenscheiben 506 und 508, die flan3chförmigen Riemenscheiben 642 und 644, die von den Quergliedern 572 herabhängen und starr mit diesen verbunden sind, und die Riemenscheibe 640 gezogen. Es sei darauf hingewiesen, daß der obere Trum der Riemen 684 und 688 entlang den Stangen 578 und 580 läuft, so daß ■ eine Stütze für das Kastenrohteil für den Seitpunkt gebildet wird, wenn die Kolben 612 und 614 von den Eckteilen zurückgezogen sind. Der obere Riemen 486 ist um die obere Abgabewalze 490 und die Riemenscheibe 638 herumgelegt. Wie Pig. 16 zeigt, liegt der Riemen 386 etwa in der Mitte zv/ischen den Riemen 484 und 488, Der untere Trum des Riemens 486 berührt die obere Oberfläche- des Bahnstreifens und unterstützt dadurch den Vorschub der verbundenen Kastenrohteile zu dem Ausstoßmechanismus 142.

Der Ecken-Ausatoßmechanismus 142 ist mit dem Betrieb der Presse 138 über die Nocken 290 und 292 koordiniert, die an der Ausgangswelle des Reduziergetriebes 282 befestigt sind. Zur Erläuterung des Ausstoßmechaninmus 142 wird auf Pig. 12 Bezug genommen. Es sei angenommen, daß die Bahn vorgeschoben worden ist und sich in Ruhe befindet. Die Platte 166 wird durch die Stangen 314 und 316 nach unten bewegt, die mit den Nocken 310 und 312 verbunden sind. Die Nocken 290 und 292, die ebenfalls mit der Ausgangswelle 288 verbunden sind, bewegen die Hebel 298 und 500 hin und her und verschieben dadurch die Seile 600 und 602 und verursachen so eine nach unten gerichtete Hin- und Herbewegung des Querträgers 308 und der Kolben 612 und f>14, die an diesem befestigt sind. Die

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Pinger 616 und 618 berühren die Eckteile und entfernen sie von nebeneinanderliegenden Rohteilen, indem sie die Laschen durchbrechen und dadurch das jeweils erste Rohteil von der Bahn trennen. Wenn die Platte 166 angehoben wird, werden die Hebel 298 und 300 nach unten geschwenkt und ziehen damit die Seile 600 und 602 mit sich und heben damit den Querträger 308 an. Die Bahn wird sodann für einen weiteren Arbeitszyklus vorgeschoben.

Die Fig. 18, 19, 20 und 21 zeigen die verschiedenen Abwandlungsformen der Druck-Platten 524 und 526 zum Vergrößern des Plattenbereiches bei der Herstellung von Kastenrohteilen verschiedener Abmessungen. Die erflndungsgemäße Vorrichtung ist ausgerichtet auf die Herstellung von Kastenrohteilen mit einer Minimallänge von ca. 3,8 bis zu einer Maxioallänge von ca. 84 cm. Die Vorrichtungs-Taktzahl für Ka3tenrohteile zwischen 3,8 und 28 cm Länge beträgt etwa 175 Takte pro Minute, während Kastenrohteile mit einer Länge von 84 cm eine geringere Taktzahl von etwa 70 Takten pro Minute erforderlich machen. Zur Anpassung an derartige Größenveränderungen sind erfindung3gemäß Einrichtungen vorgesehen, durch die der Bereich der oberen und unteren Platte zur Anpassung an dieae Erfordernisse verändert werden kann. Fig. zeigt die Presse mit dem kleinstmöglichen Plattenbereich, wie er für die Herstellung von Kästen mit kleineren Abmessungen verwendet werden würde. Die obere Platte 526 ist als ein Teil mit dem Querkopf oder der Platte 166 ausgebildet und besitzt, wie Fig. zeigt, eine T-förmige Ausbildung» Eine Stahlform 680 ist an der oberen Platte 526 durch Klenimarme 682 befestigt, die an der oberen Platte mit Hilfe einer Reihe von Schrauben 684 angebracht sind, die in Pig. 11 gezeigt sind. Der Aufbau der Stahlform soll weiter unten im einzelnen erläutert werden. Die Form besteht im wesentlichen aus einer Holzplatte, die mit Aussparungen zur Aufnahme der Stahlformen zum Kerben und Schneiden der Bahn in Querrichtung versehen ist* wie in Fig. 2 gezeigt ist. Auf der oberen Oberfläche der unteren Form 524 ist eine Platte 686 mit einer Anzahl von federnden Streifen 688, vorzugsweise aus Urethan, befestigt. Führungsstifte 690 (von denen in Ji¹JiT. 18 nur einer gezeigt ist) erstrecken aJoh durcn Durchgangsbohrungen in der Platte 686. Die Führungsstii'te dl», nen dnsii, eine Bewegung in seit-

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licher oder Längsrichtung in Bezug auf die Platte 524 zu verhinderii, jedoch eine senkrechte Bewegung der Platte 686 aufgrund einer Zusammendrückung der Streifen 688 zu gestatten.

Wenn die Vorrichtung auf die kleinste Plattenfläche eingestellt ist, wie es in Fig. 18 gezeigt ist, sind die Zugwaisen 140 und die Abgabewalzen 180 möglichst nahe an den Einlaß "bzw. Auslaß der formen herangerückt. Da die Platten 450 und 452, die die Zugwalizen 140 drehbar tragen, und die Platten 492, in denen die Abgabewalzen 180 drehbar gelagert sind, in Längsrichtung nit Hilfe der Rollen 446, 448 und 496 "beweglich angeordnet sind, können die Zugwalzen und die Abgabewalzen unmittelbar angrenzend an die Pressenplatten 524 und 526 angeordnet v/erden. Eine Anordnung der Zugwalzen 140 und der Abgabewalzen 180 in unmittelbarer Nähe der Platten sorgt dafür, daß die Bahn sauber in die und aus der Presse 138 geführt wird.

Fig. 19 zeigt im wesentlichen denselben Aufbau, vreist jedoch Einrichtungen im Zusammenhang mit den oberen und unteren Platten 526 uiid 524 auf, die zur Vergrößerung der Plattenfläche bei der Herstellung größerer Rohteile dienen. Die Einrichtungen zum Vergrößern der Plattenfläche umfassen verstärkte !rager 692, die etwa f3o lang wie die oberen und unteren Platten 526 und 524 cir.d. Jeder Träger ist aus einem Stück mit Verstrebungorippen 694 ausgebildet (vgl. auch Pig. 11),die die Stege 696, 698 und 700 verbinden¹. Jeder Steg weist im Querschnitt eine unterschiedliche Länge auf.

Wenn die verstärkten Träger 692 gemäß Pig. 19 montiert werden, bilden die Stege 700 eine Ansatzfläche und erweitern folglich den Plattenbereich. Die Größe der Stahlformen 680 und der Platten 686 ist bei der vergrößerten Plattenfläche ebenfalls größer. Die Platten 450 und 452 und die Platten 492 werden entlang den· non 444 und 442. eingestellt und somit an die "größere Plattenfläche angepaßt, und auf diese Weise werden die Zugwalzen 140 und die Abgabewalzen 180 in unmittelbare JNfähe der Platten gebracht .

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Pig. 20 zeigt die mit Hilfe der verstärkten Träger 692 noch mehr erweiterte Plattenfläche, wobei der Steg 696 eine Ansatzfläche der Platten 524 und 526 bildet. Wiederum werden die Stahlform 680 und die schwimmende Platte 686 entsprechend vergrößert und die Zugwalzen 140 und die Abgabewalzen 180 werden in unmittelbare Nähe der neuen Formfläche gebracht.

Fig. 21 zeigt wiederum eine vergrößerte Formfläche, wobei die Stege 698 zur Bildung einer Ansatzfläche der Platten 524 und verwende^ werden» Die Zugwalzen 140 und die Abgabewalzen 180 werden wiederum in unmittelbare Nähe an die Querränder der Plattenfläche gebracht.

Erfindungsgemäß werden zur Herstellung genauer Kastenrohteile eine neuartige Stahlform 680 und eine neue Anbringung der schwimmenden Platte 686 verwendet, die zusammen zur Herstellung von genauen Rohteilen beitragen. Wie zuvor ausgeführt wurde, führen bekannte Verfahren zur Herstellung von Kastenrohteilen zu ungenauen Kerbtiefen und zu einem ungenauen Eckenschnitt. Zur Erreichung des Zieles einer im wesentlichen gleichen Brechkraft entlang den Längs- und Querkerblinien des Kastenrohteiles ist es vorteilhaft, die Kerblinien quer zu der Faser der Bahn tiefer als die Kerblinien in Richtung der Faser auszubilden. Eine zu hohe Brechkraft entlang der Querkerblinie kann zu leichten Unebenheiten in der quer zur Faser liegenden Fläche des Kastens führen.

Die Stahlform 680 der vorliegenden Erfindung trägt das Stahlmuster in einer geometrischen Form und drückt in die Bahn mit einer Anzahl von Schnitt- und Kerblinien, so daß gleichzeitig die Eclcenschnitte, die Querkerblinien und eine Quertrennlinie entstehen, die die einzelnen Rohteile bilden. Die Form erzeugt die Eckenschnitte und die Querkerblinien aui zwei nebeneinanderliegenden Rohteilen gleichzeitig, wie in Fig. 2 und 4 gezeigt ist. Der Eckenschnitt wird in einigen Bereichen'der Stahlformen unterbrochen, so daß Stege entstehen, die die nebeneinanderliegenden Rohteile miteinander verbinden und die durch den Eckcn-Ausstoßmechanicmus 142 durchbrochen werden. Wenn die Längskerb-

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linien und anschließend die Querkerblinien und die Ecken-Ausschnitte nacheinander hergestellt v/erden, wird die erforderliche Kraft der Presse 138 erheblich vermindert, so daß die Presse als Stanzpresse betrieben werden kann, bei der der Platte 166 und der Platte 526 entgegen der Platte 686, die durch die untere Platte 524 getragen wird, Impulse erteilt werden. Rohteile aus gegenwärtig verfügbaren Formpressen·, die das gesarate Rohteil schneiden und kerben, erfordern erheblich größere Formdrücke, wobei die Zeit eines Arbeitstaktes beträchtlich erhöht wird. Ferner liegt bei der Herstellung von Rohteilen durch die Formpreßverfahren der Abfall an Bahnmaterialien erheblich höher.

Fig. 22 zeigt eine Draufsicht auf eine Stahlform 680. Sie umfaßt eine rechteckige Grundplatte aus Hartholz 702, die bearbeitet und auf geeignete Art geschlitzt ist, um die Stahlmusterformen 704 und 706 aufnehmen zu können, die zugleich die Querkerblinien des ersten Kastenrohteiles und eine Querkerblinie für das folgende Kastenrohteil herstellen. Die Stahlformen 704a und 704b bilden einen Ansatz der Stahlform 704. Auf die gleiche Art ist die Stahlform 706 mit Ansätzen 706a und 706b versehen· Jede der Stahlformen 704a, 704b, 706a und 706b ist in ihren Schneidkanten bei 708 unterbrochen oder eingekerbt und bildet so leicht brechbare Stege in den Bändern, die durch die Längskerblinien und die Ränder des Bahnstreifens WS gebildet werden. Etwa in der Mitte zwischen den Formen 704 und 706 ist eine Form 710 vorgesehen, die die gleiche Länge wie die Formen 704 und 706 aufweist und in die Hartholz-Grundplatte 702 parallel zu den Formen 704 und 706 eingesetzt ist. Die Form 710 ragt mit ihrer Schneidkante über die Schneidkanten der Formen 704 und 706 hinaus, damit die Bahn entlang der Querlinie, die zwischen den Längskerblinien LS verläuft, vollständig getrennt wird. Senkrecht zu den Formen 704, 706 und 710 sind Formen 712 und 714 angeordnet, die den Bahnstreifen entlang einer Linie schneiden, die mit den Längskerblinien LS über einen Abstand zusammenfällt, der mit dem Abstand zwischen den Formen 704 und 706 übereinstimmt.

Flg· 25 veranschaulicht einen typischen Abschnitt des Bahnstreifens, der durch die in Fig· 22 gezeigte Form geschnitten und ge-

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kerbt worden ist, jedoch zur Verdeutlichung in größerem Maßstab. Der nicht-geschnittene Bereich oder die Stege, die durch die Formabschnitte 704a, 704b, 706a und 706b gebildet werden, sind mit 708 bezeichnet, während die durch diese Stahlform erzeugten Schnittlinien dieselben Bezugsziffern aufweisen. Die durch die Stahlformen 712 und 714 erzeugten Schnittlinien sind mit den Buchstaben LGL (Längsschnittlinien) bezeichnet, während die Eindrücke der Form 710 mit den Buchstaben TGL (Querschnittlinien) bezeichnet sind. Die Richtung der Bahnbewegung des in Fig. 5 gezeigten Bahnabschnittes ist durch den Pfeil M wiedergegeben, und die beiden Rohteilabschnitte sind mit B-1 und B-2 bezeichnet (vorangehendes Rohteil und folgendes Rohteil). Der Schnittpunkt der Schnittlinien LGL mit den Stahlformbereichen 704a, 704b, 706a und 706b bilden ungeschnittene Bereiche 712a. Diese Stege oder ungeschnittenen Bereiche halten zusammen mit den Stegbereichen 708 die Flächen 0 der Bahn fest, bis die Bahn über den Ecken-Ausstoßmechanismus 142 gelangt, der die Stege durchbricht und die aufeinanderfolgenden Rohteile trennt.

Fig. 23, die einen vergrößerten Schnitt entsprechend der Darstellung der Fig. 22 entlang der Linie 23-23 zeigt, veranschaulicht die relative Lage oder die Projektion der Formen 704, 710 und 706. Die Formen 704 und 706, die die Querkerblinien TS erzeugen, schneiden den Bahnstreifen WS teilweise durch, während die Form 710 den Bahnstreifen vollständig trennt. Fig. 23 zeigt nur di?ei Formen, jedoch erstrecken sich alle in Fig. 22 dargestellten Formen vollständig durch die Hartholz-Grundplatte 702»und erhalten so Kontakt mit der oberen Platte, die aus den verstärkten Trägern 692 und der mittleren Platte 526 zusammengesetzt ist. Dies dient dazu, die Formen in ihrer gewünschten Stellung zu halten· Wie oben erwähnt wurde, ist die Platte 686 mit einer Anzahl Ton federnden Streifen 688 versehen (siehe Fig. 26), die die Platte 686 auf der unteren Platte, die aus den verstärkten Trägern 692 und der unteren mittleren Platte 524 besteht, federnd abstützen. Der Zweck dieser federnden Streifen 688 liegt darin, zu ermöglichen, daß die Platte 686 eine parallele Stellung zu den durch die Hartholz-Grundplatte 702 getragenen Formen einnimmt. Die Formen, die so bemessen sind, daß sie den Bahnstreifen durchschneiden,

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beispielsweise die Formen 710, 712 und 714» sollten zusammen mit den Formen 704a, 704b, 706a und 706b die Platte 686 nicht berühren, da die durchschneidenden Formen auf diese Weise stumpf werden.

Zur Vermeidung einer Berührung mit der Platte 686 ist ein Blatt aus einem Material wie Kraftpapier zwischen den Bahnstreifen WS und die schwimmende Platte 686 gelegt. Diese Schicht, die an ihrer Stelle auf beliebige Art gehalten werden kann, wird als Zur icht schicht bezeichnet und durch die Buchstaben MS gekennzeichnet. Die Dicke der Zurichtschicht wird aufgrund der federnden Streifen 688, die die Platte 686 abfedern, auf einem Minimum gehalten. Bei den gegenwärtig bekannten Verfahren sind ausführliche Versuche notwendig und Fehler unvermeidlich, um die Zurichtschicht unterzulegen und eine genaue Kerbtiefe für die Kerbformen und eine genaue Schnittiefe für die Schnittformen sicherzustellen. In einigen Fällen ist es erforderlich, zusätzlich zu dieser Zurichtschicht hinter der Stahlform Packungen oder Unterlagen einzubringen. In einigen Fällen wird die Packung zu dick, so daß die Stahlformen die Schnittkanten drücken oder biegen und die Qualität des Rohteiles· vermindert wird. Diese Nachteile werden erfindungsgemäß durch die schwimmende Anordnung der Platte 686 überwunden, die eine dünne und gleichmäßige Stärke der Zurichtschicht MS ermöglicht.

Fig. 26 zeigt eine perspektivische Darstellung der Platte 686 mit den federnden Streifen 688. Die Führungsstifte 690, die als Bolzen ausgebildet sind, die in die untere Platte 524 geschraubt werden, sind mit verlängerten, geschliffenen Köpfen 716 versehen, die gleitend in Bohrungen 718 in der Platte 686 eingreifen. Dadurch wird die Platte 686 in einer vorbestimmten Stellung gehalten, kann sich jedoch federnd bewegen, wenn die obere Form in Berührung mit der Platte kommt.

Der Grundgedanke, eine Anzahl von aufeinanderfolgenden Kastenrohteilen auf die erfindungsgemäße Art herzustellen, ermöglicht eine Anzahl von Abwandlungen. Eine Abwandlung von gegenwärtigem wirtschaftlichem Wert ist in Fig. 27, ZU und 29 dargestellt. Die Ver-

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änderung besteht im wesentlichen darin, daß die Kerbräder 172 und 174 durch Falträder ersetzt werden und die Stahlformen 704 und 706 •Faltkerben bilden. Ein anschauliches Beispiel der anstelle der Kerbräder 172 und 174 und der Formen 704 und 706 verwendeten Falträder ist in Fig. 28 dargestellt. Ein Teil des Bahnstreifens WS ist in Druckberührung mit dem Faltrad 172· gezeigt, dessen Umfang mit schrägen Seitenflächen 722 versehen ist, die einen eingeschlossenen Winkel von etwa 90 bilden und in einem kleinen Radius 724 ineinander übergehen. Bei Druckausübung durch das Faltrad 172 * auf den Bahnstreifen werden die Fasern gebrochen oder zusammengepreßt. Dadurch wird die Bahndicke im Bereich des Radius 724 auf 15$ oder 2O^c/o der Originaldicke reduziert.

In Fig. 27 ist die Arbeitsweise der Falträder nach Art des Faltrades 172^f bei der Herstellung von Längsfaltlinien LC dargestellt. Die Formen, die den Formen 704 und 706 gemäß Fig. 22 entsprechen, erzeugen Querfaltlinien TC, die den Querkerblinien TS gemäß Fig. entsprechen. Die übrigen Formen der Stahlform üben dieselbe Funktion beim Ausschneiden der Eckstücke und bei der Quertrennung der Bahn entlang der Linie TCL aus.

Fig. 29 zeigt den Bahnstreifenabschnitt WS der Fig. 28 in entlang der Faltlinie LC umgebogenem Zustand. Die Fasern des Bahnstreifens entlang der Bruchlinie BL liegen relativ dicht zu der neutralen Achse der Längsfaltlinie, so daß nur relativ geringe Druck- und Spannungskräfte auf die Fasern ausgeübt werden und deren Bruch verhindert werden kann. Bekanntlich ist das Rillen oder Faltkerben dieser Art bei der Herstellung von Faltkartons sehr verbreitet und entwickelt, so daß diese Art von Rillkerbung oder Faltung des Bahnmateriales für starre Kästen sehr vorteilhaft ist.

Der Rahmen 128 der Balinführungs- und Vorschubeinrichtimg umfaßt senkrechte Stützen 128a (Fig. 1) und 128b, die an der Grundplatte 136 befestigt sind und sich von dieser aufwärts erstrecken. Die senkrechte Stütze 128a i3t in den Fig. 30 und 31 gezeigt. Fig. 31 stellt das Reduziergetriebe 200 dar,da-3 auf einnra Ansatz 726 befestigt ist, der durch die Stütze 1,?Un gotragnn wird. Din Aungangs-' wolle 202 dos Reduziergetriebes ;?00 ist in einem Lager 7 ~>0 gehal-

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ten, das an der Stütze 128a angebracht ist. Die Ausgangswelle 202 erstreckt sich durch eine ringförmige Scheibe 732 hindurch, die mit Hilfe einer Anzahl von Schrauben 734 an der senkrechten Stütze 128a befestigt ist. Einstellbar und drehbar sind ein Paar von ringförmigen Platten 736 und 738 an der Scheibe 732 befestigt. Die Schalter SV/1 und SW2 sind jeweils an den ringförmigen Platten 736 und 738 angeordnet. In der Platte 738 ist ein bogenförmiger Schlitz 740 vorgesehen, durch den eine Schraube 742 in die Platte 736 geschraubt ist. An der senkrechten Stütze 128a sind Klemmen 744 mit Hilfe von Schrauben 746 angebracht, die die Platten 736 und 738 in Bezug auf die senkrechte Stütze 128a festhalten. Die Platte 738 ist mit einem Umfangsabschnitt mit verringertem Radius versehen, wie durch die Linie 748 angegeben ist, und dieser Bereich mit verringertem Radius nacht etwa einen Bogen von 180° aus.

Ein Distanzstück 750 hält den Schalter SW1 in etwa derselben Ebene wie den Schalter SW2. Auf die Ausgangswelle 202 ist eine Nabe 752 aufgekeilt, an der eine nicht-leitende Scheibe 754 befestigt ist, deren Oberfläche gleitend in Eingriff mit einem Paar Bürsten steht, die jedem der Schalter SV/1 und SW2 zugeordnet sind. In einen Umfang3bereich der nicht-leitenden Scheibe 754 sind Kupferstreifen 756 eingefügt, die zur zeitweiligen elektrischen Verbindung der Bürsten in den Schaltern SW1 und SV/2 und folglich zum Ein- und Ausschalten der Bremskupplung 234 dienen, wodurch der Bahnstreifen intermittierend vorgeschoben wird. Ein Lösen der Schraube 742 und der Klemmen 744 ermöglicht es, die Schalter SW1 und SW2 relativ zueinander einzustellen und dadurch festzulegen, zu welchem Zeitpunkt die Bremskupplung 234 betätigt werden soll.

Die Ausgangswelle 202 steuert den Arbeitsrhythmus der Vorrichtung, da sie die Hocken und die Endschalter trägt, die den Arbeitsgang der verschiedenen Teile der Vorrichtung bestimmen. Dies soll unter Bezugnahme auf die Steuerschaltung näher erläutert werden. In jedem Falle ist die Ausgangswelle 202 diejenige zeitgebende Bezugswelle, die den Arbeitsgang bestimmt.

Die Schaltung zum Synchronisieren der bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in den Fig. 32A und 32B ge-

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zeigt, die - entlang der Linie R-R zusammengesetzt - die vollständige Schaltung ergeben. Ein Transformator TR1 transformiert die Spannung von 220 V auf 115 V, wobei die Niederspannungswicklung in der Leitung 1 mit den Leitungen L1 und L2 verbunden ist. Bevor die Vorrichtung automatisch läuft, wird die Schaltung durch Betätigen von Druckknopfen und Kippschaltern in Betrieb gesetzt, die bestimmte Elemente über die Leitungen L1 und L2 verbinden. Der Hauptmotor in der Leitung 13 wird durch Niederdrücken des Schalters PB-2 eingeschaltet, der den Motor 184 mit der Leitung L1 über die Überlastkontakte OL-1 und OL-2 zu der Linie L2 verbindet. Gleichzeitig damit werden die Kontakte 1M in der Leitung 6 und 14 geschlossen. Die Kontakte in der Leitung 14 bilden eine Halteschaltung, die den Motor 184 über die Leitungen 21 und 22 in Verbindung halten. Die Kippschalter TS1A und TS1B in der Leitung 6 und der Kippschalter TS 5A in derselben Leitung werden von Hand geschlossen und die Relaisspule 1CR in der Leitung 4 wird über den normal geschlossenen Endschalter LS1 eingeschaltet. Bei Einschaltung der Relaisspule 1GR werden die normal offenen Kontakte 1CR in den Leitungen 3, 6, 12 geschlossen und die normal geschlossenen Kontakte 1CR in der Leitung 38 geöffnet. Die Endschalter LS3 und LS4 in den Leitungen 10 und 12 werden durch die Nocken 206 und 208 betätigt, die auf der Ausgangswelle 202 angebracht sind. Der Endschalter LS1 in der Leitung 4 wird ebenfalls durch den Nocken 201 betätigt, der auf der Ausgangswelle 202 angebracht ist.

Der Kippschalter TS3 in der Leitung 11 kann wahlweise so eingestellt werden, daß er die Endschalter LS3 oder LS4 in der Schaltung elektrisch verbindet. Der Nocken 206, der den Endschalter LS3 betätigt, schaltet die Maschine auf Hochgeschwind igke it sbe trieb in der Größenordnung von 175 Takten pro Minute, während der Endschalter LS4, der durch den Nocken 208 geschaltet wird, den Betrieb mit niedriger Geschwindigkeit in der Größenordnung von 60 bis 100 Takten pro Minute schaltet. Polglich wird abhängig davon, mit welcher Geschwindigkeit die Maschine laufen soll, der Kippschalter TS3 elektrisch mit den Endschaltern LS3 oder LS4 in dor Steuerschaltung in Verbindung

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gebracht. Ein Kippschalter IS2 zwischen den Leitungen 9 und weist drei Schaltstellungen auf und ist in der neutralen Stellung dargestellt. Wenn er entgegen der Feuerwirkung einer Feder betätigt wird, verbindet er die Leitung 9 mit der Leitung 11. Die Spule 2OR in der Leitung 8 wird eingeschaltet und schließt die Kontakte 2CR auch in der Leitung 8 über den normal geschlos- ' senen Endschalter LS2, der durch einen Nocken 441 betätigt wird, der auf der Welle 288 der Presse 138 befestigt ist (Mg. 11). Durch Erregung der Spule 2CR werden ebenfalls die normal geschlossenen Kontakte 2CR geöffnet, die die Leitung 25 von der Leitung 26 trennen, während durch Schließen der normal offenen Kontakte 2CR die Leitungen 25 und 24 verbunden werden. Die Bremskupplung 282 wird so schrittweise betätigt und gibt die Bremse in der Leitung 28 frei und betätigt die Kupplung in der Leitung 23» so daß die Presse einen Zyklus durchläuft. Diese Arbeitsweise erfolgt während des Einrichtens der Maschine zum Ie3ten des Eindruckes der Stahlform 680.

Der Kippschalter TS5B in der Leitung 15 und die Spule S0L1 dienen der Betätigung des Zylinders 466. Wenn der Kippschalter TS5B offen ist, wird durch die Spule Druckfluid in die Leitung 480 eingeleitet, das die Kolbenstange 470 vorschiebt und die obere Zugwalze 436 in Druckberührung mit der unteren Zugwalze 248 bringt. Zum Zurückziehen der Kolbenstange 470 wird der Schalter TS5B geschlossen. Dadurch wird die Spule erregt und leitet Druckfluid in das der Kolbenstange zugewandte Ende des Zylinders 466 über die Leitung 482. Folglich bleibt der Kippschalter Ϊ35Β während des Hormalbetriebes offen.

Die Steuerung der Presse 138 umfaßt einen Transformator TR2 mit einer Primärwicklung in der Leitung 17, wobei die Sekundärwicklung mit einem Zwei-Weg-Gleichriohter verbunden ist, der den identischen Festkörper3chaltern SS-SW in den Leitungen 22 und 27 Energie zuleitet. Die Kontakte 2CR, die zum Verbinden der Leitungen 24 oüev 26 mit der Leitung 25 vorgesehen sind, borstimmen die Kupplung3- und !Bremswirkung, und diese Kontakte werden nacheinander durch die Endschalter LS3 und LS4 - ,Ie nachdem, ob Ho^hgenchwindi^kcita- oder ]JindergoDchviindißkoit3-

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betrieb gewünscht wird - und den Endschalter LS2 geöffnet und geschlossen. Die Endschalter LS3 und LS4 wirken überlappend oder v/erden zu einer Zeit betätigt, zu der der Endschalter LS2 betätigt wird, um die Spule 2CR zeitweilig abzuschalten.

Zwischen den Kippschaltern TS1A und TS1B in den Leitungen 6a und 6b sind in Reihe mit dem Kippschalter TS9 die Kippschalter TS8B und das Relais 3CR (Fig. 32B) eingeschaltet. Um die Relaisspule 1CR in der Leitung 4 einschalten zu können, ist es notwendig, daß die Kippschalter TS9 und TS8B und die Relaiskontakte 3CR geschlossen sind.

Die Schaltelemente in den Leitungen 29 bis 33 integrieren den Betrieb der Schlitzvorrichtung 54» die das Schlitzmesser 56 umfaßt, und des Abgabegestelles 42 mit dem Bahnvorschub. Diese Schaltung umfaßt Elemente, die den Betrieb der gesamten Vorrichtung anhalten, wenn die letzte Wicklung des Bahnstreifens entfernt ist. Wie in Fig. 7A gezeigt ist, werden die Endschalter LS6 und LS7 entsprechend der Stellung der Arme 58 betätigt. Der Endschalter LS7 wird geschaltet, wenn das Schlitzmesser den Kern der Rolle 50 erreicht, und zu diesem Zeitpunkt wird das Druckfluid an dem hinteren Ende des Zylinders 362 mit Hilfe einer Spule durch die Leitung 368 abgelassen, und in die der Kolbenstange zugewandten Seite wird Druckfluid über die Leitung 366 eingeleitet.

Dabei drehen sich die Arme in Uhrzeigerrichtung, wie in Fig.7A gezeigt ist, und diese Bewegung wird durch Schaltung des Endschalters LS6 beendet. Zur Überwachung gegenüber einem Betrieb der Vorrichtung bei ausgelaufenem Bahnstreifen wird der Endschalter LS8 gemäß Fig. 7B durch den Arm 104 des Bahnspannungs-Schlepprahmens 70 geschaltet. Wenn kein Bahnstreifen die Spulen 120 und 122 berührt, dreht die Feder 378 den Rahmen 70 und betätigt den Endschalter LS8, der die Spule S0L4 in der Leitung 33 einschaltet, worauf die Bremse 51 die Drehung der Bahnrolle 50 abbremst.

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Die Schaltelemente in den Leitungen 29 bis 34 v/erden eingeschaltet, wenn die Kippschalter TS1A, TS1B und TS5A und die Kontakte 1M und 1CR geschlossen werden und die Relaisspule 1CR in der Leitung 4 einschalten. Durch Niederdrücken des Druckschalters PB3 in der Leitung 29 wird die Relaisspule 3CR über den normal geschlossenen Endschalter LS7 eingeschaltet. Die Kontakte 3CR in der Leitung 30 sind dann geschlossen und halten die Relaisspule 3CR unter Strom. Bei Einschaltung der Spule 3CR werden die normal offenen Kontakte 3CR in der Leitung 30 geschlossen, während die normal geschlossenen Kontakte 3CR in der Leitung 31 geöffnet werden. Die Spule S0L2 in der Leitung 30 wird eingeschaltet und läßt Druckfluid in den Zylinder 362 ein und dreht die Schlitzvorrichtung 54 in Richtung der Bahnrolle 50. Beim Öffnen der Kontakte 3CR in der Leitung 31 wird die Spule S0L3 abgeschaltet, so daß das Fluid auf der Seite der Kolbenstange des Zylinders 362 über die Leitung 366 abgelassen wird.

Wenn die Bahn-Schlitzvorrichtung in Richtung der Rolle 50 bewegt wird, wird der Endschalter LS6 in der Leitung 32 geöffnet, schaltet die Spule 4CR in der Leitung 32 ab und öffnet die Kontakte 4CR in der Leitung 31. Bei Erregung der Relaisspule 3CR in der Leitung 29 werden ebenfalls die normal offenen Kontakte 3CR in der Leitung 6b geschlossen, die geschlossen sein müssen, da sie sich in Reihe mit der Schaltung zur Erregung der Relaisspule 1CR befinden. Der Kippschalter mit den Polen TS8A und TS8B in den Leitungen 34 und 6b muß zur Vervollständigung dieser Schaltung geschlossen sein.

Die Verzögerungsbremse 394, die schematisch in der Leitung 16 dargestellt ist, wird sodann durch den Endschalter LS5 eingeschaltet, der durch den Nocken 204 auf der Ausgangswelle 202 geschaltet wird. Wie weiter im Zusammenhang mit Fig. 34 erläutert werden soll, wird die Verzb'gerungsbremse eingeschaltet und vergrößert die Spannung in einem Bereich der Bahn während des durch den Nocken 204 bestimmten Punktes des Arbeitstaktes· In der Leitung 38 sind normal geschlossene Kontakte 1CR vorgesehen, die durch die Relaisspule 1CR in der Leitung 4 betätigt werden und die Überkompoundierung der Warner-Bremskupplungs-Steuerung in der Leitung 39

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steuern.

Als Vorbedingung für die Aufnahme des automatischen Betriebes durch die Vorrichtung müssen folgende Schaltelemente von Hand betätigt v/erden.

1. Der Druckschalter PB2 in der Leitung 13 muß niedergedrückt werden, so daß der Hauptmotor eingeschaltet und die Kontakte 1M in den Leitungen 6 und 14 geschlossen v/erden.

2. Die Kippschalter TS1A, TS1B und TS 5A in der Leitung 6 müssen geschlossen werden.

3. Der Kippschalter TS2, der die Leitung 12 mit der Leitung 11 verbindet, und die Kippschalter TS8A und TS8B in den Leitungen 33 und 6b müssen geschlossen werden.

4. Der Kippschalter TS9 in der Leitung 6b muß geschlossen und der Druckschalter PB3 in der Leitung 29 niedergedrückt werden.

Der Hauptmotor ist nunmehr in Betrieb und dreht die Ausgangswelle 202. Die Nocken 201, 204, 206 und 208 betätigen die Endschalter LS1, LS5, LS3 und LS4. Zugleich wird die isolierende Scheibe gedreht, die auf die Ausgangswelle 202 aufgekeilt ist, und führt das Kupfersegment 506 über die Schalter SW1 und SV/2, die, wie später erläutert werden soll, die Bremskupplung 234 für den Bahnvorschub steuern. Der Kippschalter TS3 in der Leitung 11 schaltet den Endschalter LS4 und damit die Schaltung für den Niedergeschwindigkeitsbetrieb. Der Endschalter LS2, der bei etwa 355° der Drehung der Querwelle 288 geschlossen bleibt, hält das Relais 2CR etwa während dieses Zeitraumes jedes Arbeitstaktes in Erregung. Wenn der Nocken auf der Querwelle 288 den Endschalter LS2 betätigt und ihn mit der Leitung 7 verbindet, wird ein Impuls in einem Zähler in der Leitung 7 aufgezeichnet. Unmittelbar danach kehrt der Endschalter LS2 in seine normal geschlossene Stellung zurück und vervollständigt die Schaltung Leitung 8.

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Wenn das Kupfersegment 756 die Bürsten in dem Schalter SW1 elektrisch verbindet, schaltet die Bremskupplungssteuerung in der Leitung 39 die Kupplung in der Leitung 40 ein und die Bremse in der Leitung 41 ab, so daß die Bahn um einen Abstand vorgeschoben wird, der durch die radiale Einstellung des Kurbelzapfens 220 bestimmt wird. Sodann werden die Bürsten SW2 elektrisch durch das Kupfersegment 756 miteinander verbunden und die Kupplung wird abgeschaltet, während die Bremse eingeschaltet wird und die Bahn anhält*.

Unmittelbar danach wird der Endschalter LS4 durch den Nocken 208 geschlossen und erregt das Relais 2CR in der Leitung 8, da die Kontakte 1CR in der Leitung 12 und die Kippschalter TS2 und £S3 geschlossen werden. Durch Erregung der Relaisspule 2CR werden die Kontakte 2CR in der Leitung 8 und die Relaiskontakte, die die Leitung 24 mit der Leitung 25 verbinden, geschlossen, während die Kontakte zwischen der Leitung 25 und der Leitung 26 getrennt werden. Durch Schließung der Kontakte 2CR, die die Leitungen 24 und 25 verbinden, wird die Pressenkupplung eingeschaltet, während durch Öffnung der Kontakte zwischen den Leitungen 27 und 26 wieder gelöst wird, so daß die Presse einen Arbeitstakt durchführt und die Form die querliegenden Kerben und Schnittlinien in die Bahn einarbeitet. Der Arbeitstakt der Presse wird durch Öffnung der Endschalter LS4 durch den Nocken 208 und des Endschalters LS2 durch den Nocken 441 auf der Querwelle 288 beendet. Der Endschalter LS2 stellt eine Verbindung mit der Leitung 7 her, erteilt dem Zähler einen Impuls und schaltet die Relaisspule 2CR ab. Folglich wird entsprechend der Drehung der Ausgangswelle der Bahnvorschub eingeleitet und beendet, und bei Beendigung der Bahnbewegung schaltet der Endschalter LS4 das Relais 2CR ein und öffnet und schließt dessen Kontakte für den Betrieb der Presse 138.

Die Vorrichtung arbeitet auf die oben beschriebene Art weiter, bi3 die Bahn-Schlitzvorrichtung den Endschalter LS7 in der Leitung 29 betätigt und die Relaiospule 3CR abschaltet, die die Haltekontakte in der Leitung 29 öffnet. Die normal offenen Kontakte 3CR in der Leitung 30 werden geöffnet und die normal ge-

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schlosBenen Kontakte 3GR in der Leitung 31 werden geschlossen. Die normal offenen Kontakte in der Leitung 6b öffnen sich. Da die Kontakte 3CR in der Leitung 6b in Reihe mit der RelaisBpule geschaltet sind, wird die Spule in der Leitung 4 1CR abgeschaltet, so daß die Kontakte 1CR in der Leitung 12 geöffnet werden und der Endschalter LS4 elektrischvon der Schaltung getrennt wird. Wenn daher der Bahnstreifen durchgelaufen ist, wird die Vorrichtung abgeschaltet.

Wenn ein Bahnstreifen durchgelaufen ist, wird der Endschalter LS8 in der Leitung 33 geschlossen und erregt die Spule SOL4, die die Scheibenbremse 51 betätigt, die die Kernachse 48 entgegen einer Drehung festhält (Fig. 1)· Bevor die Kernachse gedreht werden kann, muß die Scheibenbremse gelöst werden. Dies geschieht durch Betätigung der Kippschalter TS8A und TS8B. !lach Abschaltung der Spule 13CR in der Leitung 29 wird die Spule SOL in der Leitung 31 über die normal geschlossenen Kontakte 4CR und 3CR erregt, so daß die Bahn-Schlitzvorrichtung 54 in die in Fig. 7A gezeigte Stellung gedreht wird. Das Ende dieser Bewegung in dieser Richtung wird durch den Endschalter LS6 in der Leitung 32 bestimmt, der betätigt wird und die Spule 4CR abschaltet, wodurch die normal geschlossenen Kontakte 4CR in der Leitung 31 geöffnet werden. Das Abgabegestell wird seitlich um einen ausreichenden Abstand entsprechend der Breite des Bahnstreifens verschoben· Wenn diese Einstellung vorgenommen worden ist, kann das Schneiden der Bahnrolle beginnen. Anfangs wird ein ausreichender Teil des Streifens abgeschnitten und die Bahn wird bis zu den Zugwalzen 140 eingefädelt. Zu diesem Zeitpunkt wird der Bahnspannungs-Schlepprahmen 70 von dem Endschalter LS8 entfernt und öffnet diesen, so daß sichergestellt ist, daß die Scheibenbremse während des liorraalbetriebes der Vorrichtung nicht betätigt wird.

Nachdem die Bahn eingefädelt worden ist, werden die Kippschalter TS8A und TS8B geschlossen. Der Druckschalter PB3 wird niedergedrückt und schaltet die Relaisspule 3CR in der Leitung 29 über den jetzt geschlossenen Endschalter LS7 ein. Die Spule 3CR schließt damit die Kontakte 3CR in der Leitung ?9, schließt ferner die Kontakte 3CR in der Leitung 30, öffnet die Kontakte

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3OR in der Leitung 31 und schließt die Kontakte 3CR in der Leitung 6b. Bei Schließung der Kontakte 3CR in der Leitung 31 wird die Spule S0L2 erregt und bewirkt eine Druckausübung des Schlitzmessers 56 auf die Bahnrolle. Die Vorrichtung arbeitet wiederum auf die oben beschriebene Art.

In Pig. 24 ist etwa ein Arbeitstakt der Vorrichtung zur Herstellung -von Kastenrohteilen dargestellt. Die mit dem Buchstaben V bezeichnete Kurve gibt die Perioden des Stillstandes und der Bewegung der Bahn wieder. Wenn die Bahn vorgeschoben wird, weist sie im allgemeinen einen ansteigenden Geschwindigkeitsverlauf V. auf, der bei Vp zu einem Maximum führt und entlang der Kurve V~, die im wesentlichen ein Spiegelbild der Kurve V₁ ist, zu Null abnimmt. Die Nullgradlinie entspricht dem Punkt der Ausgangswelle 202, bei dem der Kurbelzapfen 220 von dem radialen Abstand des Kurbelzapfens 220 von dem Hittelpunkt der Ausgangswelle 202 abhängt. Wenn der Punkt des maximalen Vorschubs erreicht ist, wird die Bremse der Bremskupplungs 234 (Pig. 32B, Leitung 41) eingeschaltet. Eine Drehung der Ausgangswelle 202 um 125° bewirkt, daß der Nocken 201 den Endschalter LS1 schließt. Bei Schließung des Endschalters LS1 wird die Relaisspule CR1 in der Leitung 4 erregt und ihre normal geschlossenen Kontakte schließen sich und die normal geschlossenen Kontakte 1CR in der Leitung 38 der Pig. 32B öffnen sich. Bei einer Drehung der Ausgangswelle um 180° wird die Vorschubkupplung (Leitung 40) betätigt und zugleich wird die Vorschubbremse abgeschaltet, so daß die Bahn entsprechend den Kurvenbereichen V^, V„, V, vorgeschoben wird. Bei einer Drehung der Ausgangswelle 202 von 270° schließt sich der Endschalter LS4 und erregt die Relaisspule 2CR in der Leitung Der Arbeitstakt der Presse wird an diesem Punkt eingeschaltet und durch Erregen der Kupplung in der Leitung 23 und durch Abschalten der Bremse in der Leitung 25 in Gang gesetzt. Die Presse wird betätigt, während sich die Bahn in ihrer höchsten Geschwindigkeit Vp befindet. Die Bahn wird sodann verzögert, wie aus dem Kurvenabschnitt V₅ hervorgeht, und in dem Augenblick, in dem die Bahn zum Stillstand kommt, berührt die Form 680 die Bahn.

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Der Betrieb mit niedriger Geschwindigkeit gemäß Pig. 34 v/ird erreicht, indem der Endschalter LS4 mit der Schaltung elektrisch verbunden wird, indem der Kippschalter TS3 eingeschaltet wird, der die Leitungen 11 und 12 verbindet. Der Betrieb mit niedriger Geschwindigkeit erfolgt in der Größenordnung 72 bis 107 Takten pro Minute.

Beim Betrieb mit hoher Geschwindigkeit, der sich einstellt, wenn der Kippschalter TS3 in der Leitung 11 betätigt wird und eine Verbindung mit der Leitung 10 und dem Endschalter LS3 herstellt, wird im allgemeinen genauso vorgegangen, abgesehen davon, daß der Nocken 206 den Endschalter LS3 schaltet und schließt, wenn die Ausgangswelle 202 in einer Drehstellung von 145° ist, bei der sich die Bahn in Ruhe befindet. Bevor daher die Bremse in der Leitung 41 (Fig. 32B) abgeschaltet und die Kupplung in der Leitung 40 eingeschaltet wird, wird die Presse betätigt und bewegt die obere Platte nach unten .Die Presse erreicht ihren untersten Bahnpunkt, indem sie mit der Bahn bei 360°, das heißt bei einer vollständigen Umdrehung der Ausgangswelle 202 in Berührung kommt. Wie in Pig. 34 gezeigt ist, beträgt die Taktgeschwindigkeit im Betrieb mit hoher Geschwindigkeit etwa 175 Takte pro Minute.

In Pig. 33 ist eine Abwandlung gezeigt, die bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen werden kann und bei der eine Plattenwalze 758 vorgesehen ist, die unterhalb einer Formwalze 760 liegt. Diese Walzen werden kontinuierlich angetrieben und der Bahnstreifen WS wird kontinuierlich durch die Vorrichtung geführt. Die Form mit der allgemeinen Bezugsziffer 762 führt dieselben Schnitte und Kerben aus wie bei der obigen Ausführungsform, und die Schnitte und Kerben in der Bahn tragen die Bezugsziffer 764. Die Längskerblinien werden auf dieselbe Art durch die Kerbräder 172b und 174b hergestellt, die gegen eine untere Plattenwalze 766 laufen.

Mit Hilfe der drehbaren Form kann die Grundvorrichtung wesentlich vereinfacht werden, da die mechanischen und elektrischen Schwierigkeiten des intermittierenden Vorschubes vermieden

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werden.

Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung kann mit geringfügigen Abwandlungen an die Verwendung von Blattmaterialien angepaßt werden. Pig. 35 zeigt eine Ausführungsform mit einer Hebeplatte 768, die einen Stapel von rechtwinkeligen Blättern 770 trägt. Das oberste Blatt kann von Hand oder mit Hilfe von bekannten Fördervorrichtungen in Richtung des Pfeiles T zu

einer Anzahl von Schlitzrädern 772 vorgeschoben werden, die das Blatt in vier Streifen schneiden. Eine Anzahl von kontinuierlich angetriebenen Riemen 774 transportiert die Streifen zwischen Haltestangen 776 und den unteren iCrum einer weiteren Anzahl von Riemen 778. Die Riemen 778 fördern jeden Streifen auf eine Platte 780, die Längs-Haltestangen 782 aufweist, die mit Ansätzen 784 versehen sind, die die Streifen in einem Stapel halten. Die oberen Ränder der Längs-Haltestangen 782 liegen etwa in derselben Ebene wie die Längsführungen 134b.

Eine Vorschubeinrichtung 786 mit Saugnäpfen 788 ist längs hin- und herbeweglich angeordnet und dient dazu, das unterste Blatt von dem Stapel zu entnehmen und an ein Paar Spaltwalzen 790 (Pig. 36) zu leiten," die den Bahnstreifen den Längskerbrädern 172c und 174c zuführen. Die Führungen 134b leiten das Blatt oder den Streifen zu den Zugwalzen 140b, die intermittierend angetrieben werden, wie es bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform der Pail war und schieben das Blatt zwischen die Platten der Presse 138. Der mit den Längskerblinien und den Querschnitt- und Kerblinien versehene Streifen wird dann dem Ecken-Ausstoßmechanismus 142 zugeführt, der die miteinander verbundenen Kastenrohteile auf die angegebene Art voneinander trennt. Steuervorrichtungen können zum Abtasten des vorderen oder hinteren Bereiches des Streifens vorgesehen sein und sicherstellen, daß die größtmögliche Anzahl von Rohteilen aus ,jedem Streifen hergestellt wird.

Fig. 36 ist eine schematischc Darstellung der Arbeitsschrittfolße der in Fig. 35 gezeigten Vorrichtung. Ein rechteckiges Blatt 770 wird in 'dem Augenblick des Schützens durch die

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Schlitzräder 772 zur Bildung einer Anzahl von Streifen S gezeigt. Die Streifen werden sodann durch die Bänder 774 einem Stapel S-1 zugeführt, der in Längsrichtung zu den Führungen 1341» ausgerichtet ist. ITach und nach werden die unteren Streifen des Stapels S-1 den Spaltwalzen 790 zugeführt, die die Bahnstreifen an den Längskerbrädern 172c und 174c vorbeiführen. Die Spaltwalzen 790 werden zugleich mit den Zugwalzen 140b intermittierend angetrieben. Dadurch werden die Streifen in einzelner Anordnung ohne Überlappung oder zu großem Abstand zwischen den vorderen und hinteren Rändern von aneinander angrenzenden Streifen gehalten. Wenn der Bahnstreifen in Ruhe ist, wird die Stahlform 176b betätigt und bildet die Querkerb- und -Schnittlinien. Zu einem geeigneten Zeitpunkt werden die Kolben 182b betätigt und entfernen die Eckstücke C und erzeugen damit einzelne Kastenrohteile.

Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Fig. 37 gezeigt. Die Vorrichtung umfaßt ein Magazin 792, das einen Stapel rechteckiger Blätter 794 trägt, die nacheinander und intermittierend zwischen die Scherblätter 798, die senkrecht hin- und hergehend angeordnet sind, und eine feststehende, nicht gezeigte Schnittstange befördert werden. Wenn die Scherblätter 798 nach unten bewegt werden, wird ein Teil des Blattes abgeschnitten und bildet einen Streifen aus Material, das durch Walzen 800 zwischen einer Anzahl von Haltestangen 802 gefördert wird. Die obere Oberfläche des Blattes wird durch Saugnäpfe festgehalten,die in Längsrichtung hin- und hergehend beweglich angeordnet sind und dazu dienen, die vordere Kante des Streifens zwischen die Klemmwalzen 806 zu leiten, die den Streifen den Längskerbrädern 172d und 174d zuführen. Die Längsführungen 134c leiten das Blatt zu den Zugwalzen 140c, die den Bahnstreifen intermittierend der durch die Presse 138 getragenen Form zuführen. Wie im Falle der Ausführungsform der Fig. 35 entfernt der Ecken-Ausstoßmechanismus 142 die Eolcctüclcc und trennt die einzelnen Streifen in Kastenrohteile.

Aus der obigen, genauen Beschreibung der bevorzugten Corm geht hervor, daß din Verwendung von Rollcnmnterial zusammen

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mit einer Schutzeinrichtung, die kontinuierlich einen Bahnstreifen gewünschter Breite herstellt, den Anteil des brauchbaren Bahnmateriales wesentlich erhöht, da der einzige Abfall an den beiden Enden der Rolle entsteht, die im allgemeinen durch die Handhabung und Lagerung beschädigt sind. Im Gegensatz zu der üblichen Schutzeinrichtung, die ein Schlitzen und Wiederaufwiekein der gesamten Rollo erforderlich macht, ermöglicht es die vorliegende Erfindung, jeden 'JDeil der Bahnrolle in gewünschter V/eise zu entnehmen, ohne den übrigen Teil der Bahnrolle abztiwickeln. Üblicherweise stellen auch geschnittene und wiederaufgewickelte Bereiche der Bahnrolle unterhalb einer Minimalgröße nicht zur Verfügung. Außerdem sind die Kosten von Blattmaterial höher, da der Kaufpreis ein Schneiden des vom Hersteller gelieferten Rollenmateriales in Blätter umfaßt, die im übrigen zusammengebunden und für den Transport auf einer Platte festgemacht werden müssen.

Rollenmaterial ermöglicht es im übrigen, nach und nach Bahnmaterial zum Umhüllen des starren Kastens abzuschneiden· Die e?.:findungs gemäße Vorrichtung kann mit einer Form versehen werden, bei der die einzelnen Formteile so angeordnet sind, daß sie einzelne Flächen von dem Streifen des Bahnmateriales abschneiden.

Die er findungs gemäße Bahnschlitz-Form- und Scline id einrichtung ermöglicht es den Herstellern von Dichtungen, Wellpappkartons, Kunststoffprodukten und anderen Artikeln, bei denen ein Kerben, Schneiden und Prägen einzeln oder in Kombination erforderlich ist, Rollenmaterial zu verwenden.

Der erfindungsgemäße Grundgedanke führt ferner zur Herstellung von Rohteilen für starre Kästen, bei denen die Kerblinien quer zu der Balinfaserung tiefer ausgebildet sind, so daß das Aufrichten des Kastens in der entsprechenden Vorrichtung erleichtert wird, da im wesentlichen dieselben Kräfte zum Umbiegen oder Umbrechen der Seitenwände des Kastens erforderlich sind. Dieses Ergebnis v/ird teilweise dadurch erzielt, daß die Bahnstreifen am Anfang mit den Läng3kerblinien versehen werden und anschliessend in Querrichtung gekerbt und geschnitten werden. Durch

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Srennung der Kerbfunktionon wird es ermöglicht, eine leichter gebaute Presse zu verwenden, da die auftretenden Kräfte erheblich geringer sind. Da die Presse außerdem durch ein Getriebe angetrieben wird, das eine schwere, als Schwungrad wirkende Riemenacheibe 190 umfaßt, die ihre gespeicherte Energie auf ein Reduziergetriebe 282 überträgt, das die obere Platte bewegt, kann die Presse wie eine Stanzpresse betrieben werden. Diese dynamischen Bedingungen sind vorteilhafter als die langsam wirkenden Hochdruckpressen zur Herstellung von Kastenrohte.ilen durch das Formschnittverfahren, da nach dem erfindungsgemäßen Verfahren der Kerb- und Sohnittvorgang schneller und mit einem weniger massiven Aufbau erreicht werden kann.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß die schwimmende untere Formplatte die Parallelität zv/ischen den Platten sicherstellt, so daß Querkerblinien gleicher Tiefe entstehen. Die schwimmende Lagerung der unteren Platte ermöglicht es außerdem, die Dicke des Zurichtmateriales auf ein Minimum zu bringen.

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Claims (6)

P 22 64 95ο.9 Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Anzahl von Rohteilen für starre Kästen aus einem Streifen aus Bahnmeterial, gekennzeichnet durch ein Kerben in Längsrichtung durch teilweises Einschneiden des Streifens entlang Linien, die parallel zu dessen Kanten verlaufen und Bänder begrenzen, die die beiden gegenüberliegenden Seitenwände eines aufgerichteten Kastens bilden, ein Kerben in Querrichtung durch teilweises Einschneiden der Bahn entlang in Längsrichtung im Abstand liegenden Linien, die sich zwischen den in Längsrichtung verlaufenden Linien erstrecken, und durch ein gleichzeitig mit dem Anfertigen der Quer-Kerblinien durchgeführtes Abtrennen des Streifens entlang einer Linie, die gleiche Abstände von den Quer-Kerblinien aufweist, und durch Abtrennen eines wesentlichen Teils der seitlichen Bänder zwischen Linien, die eine Verlängerung der Quer-Kerblinien darstellen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abgetrennten Bereiche der seitlichen Bänder von den Kastenrohteilen getrennt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichzeitig fortschreitend ein Paar von Kerblinien in Richtung einer Dimension des Rohteils herstellt, das man intermittierend das andere Paar der Kerblinien in Richtung der anderen Dimension des Rohteils herstellt, und daß man zugleich mit dem letzteren Schritt die Eckbereiche des Rohteils, die durch die Ecken des Rohteils und die sich schneidenden Kerblinien gebildet werden, abtrennt.

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GO

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeich ne t durch Einrichtungen (72,88,9o,7o...) zum Zuführen des Streifens, durch Einrichtungen (132) zum teilweisen Durchschneiden des Streifens entlang im gleichen Abstand von den Rändern des Streifens nach innen versetzten Linien zur Bildung von Längs- Kerblinien, durch Einrichtungen (176) zum Erzeugen von längs im Abstand liegenden Quer-Kerblinien, die sich zwischen den beiden Längs-Kerblinien erstrecken, durch gleichzeitig mit diesen wirkende Einrichtungen, die den Streifen entlang einer Querlinie mit gleichem Abstand von den Quer-Kerblinien vollständig durchschneiden und Streifenteile abschneiden, deren Größe durch die Ränder des Streifens, die Längs-Kerblinien und eine Länge bestimmt werden, die mit den Abständen der Quer-Kerblinien übereinstimmt und mit diesen ausgerichtet ist, wobei diese Einrichtungen zum Schneiden abtrennbare Zungen in den Streifenbereich zum Verhindern einer Trennung des Bahnstreifens entlang den Schnittlinien vorsehen, und durch Einrichtungen (142) im Anschluß an die Einrichtungen zum Querkerben und Schneiden, die diese Zungen abtrennen und dadurch die fertigen Rohteile trennen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich net, daß die Einrichtungen zum Zuführen des Streifens angetriebene Zugwalzen (14o), Einrichtungen (22o, 226...) zum intermittierenden Drehen der Zugwalzen und zum intermittierenden Vorschieben der Bahn, Spaltwalzen (384, 386) in Längsabstand von den Zugwalzen und Einrichtungen umfassen, die in zeitlicher Beziehung zu den Zugwalzen betätig werden und die Drehung der Spaltwalzen verzögern und dadurch die Spannung in dem Streifenbereichen zwischen den Spaltwalzen und den Zugwalzen vergrößern.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichn e t durch eine Form (68o), die mit vorbestimmten, in Längsrichtung in gleichem Abstand liegenden Bereichen

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des Streifens in Berührung gebracht wird und den Streifen in Querrichtung schneidet und kerbt, wobei die Form zugleich Einrichtungen zum Schneiden der Ecken des vorangehenden und folgenden Rohteils umfaßt und die verbleibenden Eckstücke des vorangehenden Rohteils und zwei Eckstücke des nachfolgenden Rohteils abtrennt.

Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzei chn e t, daß einige der Schneidformen (7o4/7o6) der Form unterbrochen sind und leicht zu trennende, nicht geschnittene Bereiche bilden, durch die die Kastenrohteile in Verbindung bleiben, und daß Einrichtungen (142) zum Durchbrechen dieser nicht geschnittenen Bereiche und zum Trennen der einzelnen Rohteile vorgesehen sind.

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