DE2910432C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE2910432C2 DE2910432C2 DE19792910432 DE2910432A DE2910432C2 DE 2910432 C2 DE2910432 C2 DE 2910432C2 DE 19792910432 DE19792910432 DE 19792910432 DE 2910432 A DE2910432 A DE 2910432A DE 2910432 C2 DE2910432 C2 DE 2910432C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fabric
- plate
- mortar
- plates
- cement
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 50
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 29
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 claims description 29
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims description 28
- 239000012792 core layer Substances 0.000 claims description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 15
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 claims 3
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 11
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 9
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 5
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000011083 cement mortar Substances 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 239000011440 grout Substances 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 1
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000007634 remodeling Methods 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/14—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted
- B28B1/16—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted for producing layered articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B13/00—Layered products comprising a a layer of water-setting substance, e.g. concrete, plaster, asbestos cement, or like builders' material
- B32B13/04—Layered products comprising a a layer of water-setting substance, e.g. concrete, plaster, asbestos cement, or like builders' material comprising such water setting substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
- B28B11/14—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
- B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
- B28B5/026—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length
- B28B5/027—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of the indefinite length type, e.g. belts, and being continuously fed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B13/00—Layered products comprising a a layer of water-setting substance, e.g. concrete, plaster, asbestos cement, or like builders' material
- B32B13/14—Layered products comprising a a layer of water-setting substance, e.g. concrete, plaster, asbestos cement, or like builders' material next to a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G57/00—Stacking of articles
- B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
- B65G57/03—Stacking of articles by adding to the top of the stack from above
- B65G57/035—Stacking of articles by adding to the top of the stack from above with a stepwise downward movement of the stack
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G57/00—Stacking of articles
- B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
- B65G57/03—Stacking of articles by adding to the top of the stack from above
- B65G57/06—Gates for releasing articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
- B65H29/26—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by dropping the articles
- B65H29/34—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by dropping the articles from supports slid from under the articles
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
- E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
- E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
- E04C2/06—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres reinforced
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
- B32B2305/38—Meshes, lattices or nets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2323/00—Polyalkenes
- B32B2323/04—Polyethylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2607/00—Walls, panels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/43—Processes of curing clay and concrete materials
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/57—Processes of forming layered products
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
- Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
- Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
- Y10T156/1084—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing of continuous or running length bonded web
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
- Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
- Y10T428/249967—Inorganic matrix in void-containing component
- Y10T428/249968—Of hydraulic-setting material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Architecture (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
- Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
zum Herstellen von zementhaltigen Platten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
Zementhaltige Platten sind allgemein in der US-Patentschrift
32 84 980 beschrieben. Diese Platten enthalten
gewöhnlich eine aus Zement und Zuschlagstoff bestehende
Kernschicht, die auf ein Verstärkungsgitter gerichtet
ist, das mit Zement an der Kernschicht befestigt
ist.
Verstärkte zementhaltige Platten der erwähnten Art sind im Bauwesen
äußerst nützlich, es sind jedoch bisher keine ganz zweckmäßige
Verfahren und Vorrichtungen zur wirtschaftlichen Herstellung
brauchbarer Platten bekannt. Die in der erwähnten
Patentschrift beschriebene Herstellung der Platten durch
die Verwendung einzelner Formen wird bei
einer höheren Ausstoßkapazität unwirtschaftlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zum Herstellen von zementhaltigen Platten
mit einem nagelbaren Kern aus Zement und Zuschlagstoff,
der auf jeder Breite mit einem Gewebe aus
Verstärkungsmaterial versehen ist, anzugeben, mit dem
eine höhere Ausstoßkapazität auf wirtschaftliche
Art und Weise erzielbar ist.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem Anspruch 1 gelöst.
Die Herstellung einer zementhaltigen Platte erfolgt beim Verfahren
nach der Erfindung
im wesentlichen durch das Durchlaufen
eines fortlaufenden Gewebes aus einem Glasfaserverstärkungsgitter
durch ein Zementmörtelbad zum Füllen der Zwischenräume
an beiden Seiten des Gitters, das Abstreifen übertretenden
Mörtels von diesem vor dem Anliegen des nassen Gitters an
mehreren dünnen, sich bewegenden, aneinanderstoßenden Trägerblechen,
dem Auftragen eines Kerns mit geringem Gewicht und
niedrigem Feuchtigkeitsgehalts, das Führen eines zweiten fortlaufenden
Gewebes aus einem Glasfasergitter durch ein Zementmörtelbad,
das Abstreifen überstehenden Mörtels von diesem,
das Auftragen des zweiten nassen Gitters auf das Material
des verdichteten Kerns zum Herstellen eines Plattengewebes,
das Abschneiden des Plattengewebes quer zu und zwischen den
Trägerblechen zum Erhalten einzelner Platten und das anschließende
Aufeinanderstapeln der geschnittenen Platten
zum Aushärten bei geringstem Biegen der Platte und ohne
Zerstören ihrer Kanten.
Nach der Erfindung wird jedes Glasfasergewebe gezogen, wenn
es entsprechend auf die Trägerbleche und auf das Kernmaterial
gebracht worden ist, um den Mörtel durch das Gitter zu drücken,
wobei der Mörtel das Gitter mit dem verhältnismäßig trockenen
und bröcklichem oder nicht gestürztem Kern geringen Gewichts
bindet.
Beim Verfahren nach der Erfindung folgt dem Herstellen eines fortlaufenden,
verstärkten Stranges auf mehreren Trägerblechen ein
Querschneiden des fortlaufenden Stranges in bestimmte
Plattengrößen, die der Länge der Trägerbleche entsprechen.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel stoßen
die Trägerbleche an ihren Enden an einen Bundförderer. Jedes
Trägerblech wird so abgetastet, daß es einen Schneidantrieb
betätigt, der ein Messer quer zum Strang zieht, um aus
dem jeweiligen Strang zwischen den Trägerblechen einzelne
Platten zu schneiden. Insbesondere ist jedes Trägerblech mit
einem metallischen Niet nahe der Vorderkante versehen. Ein
Metallnäherungsabtastgerät unter dem Förderband tastet den
Niet ab und betätigt ein Messer am Gewebe zwischen aneinanderstoßenden
Trägerblechen. Das Messer befindet sich an einem
von einem Schwingarm angetriebenen Träger und bewegt sich mit
einer Bewegungskomponente in Richtung der Maschine, während
gleichzeitig das sich bewegende Plattengewebe quer geschnitten
wird. Die abgeschnittene Platte wird vom nachfolgenden
Strang von einem Band höherer Geschwindigkeit
zu einem Plattenstapler zum Aushärten und Lagerung beschleunigt.
Bei einer anderen Ausführung des Verfahrens befindet sich ein
Messer unmittelbar am Träger und schneidet dann die Platten,
wenn die Trägerbleche angehalten werden, wobei die vorderen
und hinteren Kanten über der Abtastvorrichtung in der Messerlage
liegen.
Nach dem Schneiden werden die Platten
an einen Stapeltisch mit Unterplatten
geführt, die zu den Seiten gleiten und das Trägerblech
um ein geringes Stück auf einen Stapel vorhergehender
Platten fallen lassen. Der Stapel wird von einem mit
Anzeigen versehenen Träger getragen, der bei jedem Stapeln
um einen Abstand gleich einer Plattendicke abfällt. Die
Zementplatten werden in diesen Stapeln ausgehärtet und
sind dann zur Lagerung oder Verwendung fertig.
Wenn die Fallplatten unter den Zementplatten abgezogen werden,
können die Trägerplatten sich in der Mitte biegen und
durchhängen. Dieser Durchhang kann ein Ablösen der Plattenschichten
bewirken. Um das Durchbiegen der Fallplatten so
klein wie möglich zu halten und die Kanten unbeschädigt zu
lassen, werden die Fallplatten vorzugsweise so abgeschrägt,
daß bei ihrem Abziehen das Trägerblech erst von den Plattenecken
und dann von der Plattenmitte entfernt wird. Dadurch
wird das Biegen der Platten und die Gefahr einer Schichtenablösung
gering gehalten. Der Aufbau der Fallplatte wirkt
mit der geringen Fallstrecke zusammen, die sich aus dem
Stapel ergibt und so eine Durchbiegung der Platte und das
Ablösen der Schichten wesentlich verringert.
Zusammenfassend ist festzustellen, daß die
Erfindung ein wirtschaftliches Herstellungsverfahren
für zementhaltige Platten mit hoher Ausstoßkapazität und ohne ein Zerstören der
Plattenkanten oder der Schichtenbindung betrifft.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung
eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand
der Zeichnungen. In diesen zeigen
Fig. 1 die Ansicht einer Platte und eines Trägerblechs,
Fig. 2 und 3 Ansichten einer Plattenherstellvorrichtung,
wobei die nach Fig. 3
der Übersichtlichkeit halber im Maßstab von der nach
Fig. 2 abweicht,
Fig. 4 bis 7 Draufsichten auf eine bevorzugte Plattengewebeschneidvorrichtung,
Fig. 8 einen Schnitt der Schneidvorrichtung entlang der Linie
8-8 der Fig. 6,
Fig. 9 eine Draufsicht auf eine andere Schneidvorrichtung,
Fig. 9A eine Endansicht der Vorrichtung nach der Linie 9A-9A
der Fig. 9,
Fig. 10 die Ansicht einer Stapelvorrichtung nach der Erfindung
nach der Linie 10-10 der Fig. 3,
Fig. 11 eine Endansicht der Stapelvorrichtung nach der
Linie 11-11 der Fig. 3.
Fig. 1 zeigt eine mit dem Verfahren
nach der Erfindung hergestellte bevorzugte Platte.
Die Einzelheiten der Platte sind in der US-Patentschrift
32 84 980 beschrieben, auf die hier Bezug genommen wird.
Die Platte 10 ist eine verstärkte, nagelbare Zementbauplatte
mit einer Kernschicht 11, einer Oberseite mit einem
Verstärkungsgewebe 12 an einer Breitseite der Kernschicht
11 und einer Oberseite mit einem Verstärkungsgewebe 13
an der anderen Breitseite des Kerns 11.
Der Kern 11 ist aus einem Leichtbeton aus leichtem Zuschlagstoff
und Zement hergestellt. Das Verhältnis
Zuschlagstoff zu Zement ist so gewählt, daß die Kernschicht
verhältnismäßig trocken und bröcklig ist
im Vergleich mit den verstärkten Vorderlagen,
was noch beschrieben werden wird. Beispielsweise enthält
die Kernschicht ein Gemisch aus etwa drei oder vier
Volumen-Teilen Zuschlagstoff zu je einem Teil
Zement, was eine nagelbare Lage ergibt. Weitere Einzelheiten
können aus der erwähnten Patentschrift 32 84 980 entnommen
werden.
Die verstärkte Vorderlage enthält vorzugsweise glasfaserige
gitterähnliche Gewebe 12 und 13, denen
Zement zugegeben wird. Der Zement wird so
an die Gewebe 12 und 13 gegeben, daß
der Zement die Zwischenräume in der Faserschicht
füllt und deren Außenflächen bedeckt. Die weiteren
Einzelheiten der Verstärkungsgewebe sind ebenfalls aus
der erwähnten Patentschrift zu entnehmen. Jedes Verstärkungsgewebe
ist verhältnismäßig dünn, d. h. beispielsweise
3 mm dick, und die ganze Zementplatte 10 mit dem Kern 11 und
den Oberseiten ergibt praktisch eine Bauplatte von beispielsweise
6,5 mm bis 50 mm Dicke, je nach der gewünschten
Endverwendung. Wenn nötig, können auch dünnere Verstärkungsgewebe
verwendet werden.
Nach Fig. 1 sind Plattenträgerbleche
20 jeweils für eine zu formende Platte 10 vorgesehen. Die Trägerbleche
20 sind etwa 3 mm dick und vorzugsweise
aus einem Kunststoff wie Polyethylen. Jedes Trägerblech
20 enthält an seiner Vorderkante 21 ein metallisches Element,
z. B. einen Niet 22. Jedes Trägerblech
ist normalerweise flach und hat keine erhöhten
Enden oder Seiten und ist leicht biegsam. Das
Binden der Verstärkungselemente 12 und 13 an die Kernschicht
11 der Platte ist sehr wichtig für die Unversehrtheit der Platte
und deren Festigkeitscharakteristiken.
Die Fig. 2 und 3 zeigen ein
fortlaufendes gitterartiges Verstärkungsgewebe 12,
das durch ein Mörtelbad 30
hindurchgeführt wird, in dem der Mörtel 31 aus einer Mischung von
Zement und Zuschlagstoffen nach der erwähnten
US-Patentschrift besteht. Nach Fig. 2 wird das längliche
Verstärkungsgewebe 12 mittels einer Rolle 32 durch das Mörtelbad
30 gezogen, so daß der Zement 31 an beide
Seiten des Verstärkungsgewebes 12 gelangt. Danach wird
das Verstärkungsgewebe um die Rolle 33 herum aus dem Bad gezogen,
und übertretender Mörtel wird vom Gewebe 12 durch ein
einstellbares Abstreifblatt oder ein Meßgerät 34 abgestreift,
das auf das Regeln des an das Gewebe angelegten
Mörtels eingestellt werden kann.
Vom Gerät 34 geht dann das Gewebe 12 auf einen Punkt herunter,
an dem es auf mehrere Trägerbleche 20 aufgetragen wird.
Jedes Blech wird von einem Förderband 25 getragen und geführt,
wobei die Bleche aneinanderstoßen, so daß ein vorderes
Ende jedes Trägerbleches vorzugsweise das hintere Ende des
vorhergehenden Bleches berührt. Während das mit Mörtel versehende
Gewebe 12 auf den Trägerblechen aufliegen kann, die voneinander
entsprechend getrennt sind, stoßen diese vorzugsweise
mit ihren Enden aneinander, um die Plattenvorderseite einheitlich
zu gestalten. Die Bleche können durch geeignete Mittel
vor dem Mörtelbad 30 auf das Förderband gebracht werden, die jedoch
keinen Teil der Erfindung darstellen.
Das mit Mörtel versehene Gewebe 12 wird von einer Zugstange
35, die sich über dem Gewebe befindet und gegen dessen
obere Fläche wirkt und so zum Drücken des
Zements in die Zwischenräume im Gewebe und durch dieses hindurch
dient, auf die Trägerbleche gebracht. Die Zugstange
entfernt nicht den ganzen Zement oder schabt ihn vom Gewebe,
sondern läßt eine bestimmte Menge Zement auf der oberen
Fläche des Gewebes zurück.
Ausgehend von der Zugstange 35 bewegen sich die geförderten
Trägerbleche unter dem Kernmischungszuführer 40, der
einen Behälter 41 aufweist, der über einem Bandförderer
42 aufläuft, der die Zement-Zuschlagstoffmischung durch ein
einstellbares Meßtor 43 überträgt, das die auf das mörtelgetränkte
Gitter aufgetragene Mischung regelt.
Die Kernmischung 44 wird vom Behälter 41 auf den Bandförderer 12
und dann durch das Tor 43 auf das mörtelgetränkte Gewebe
12 gegeben.
Mindestens die obere Lage der Kernmischung zwischen dem
Kernmischungszuführer 40 und einem Rohverteiler 45 ist nicht
einheitlich. Der Verteiler 45 dreht sich in Richtung des
Pfeils 45A, um die obere Fläche der Kernschicht 11 auszuglätten.
Danach dient ein Feinverteiler 46, der sich in Richtung
des Pfeils 46A dreht, zum Verringern der Dicke der Kernschicht
11 und zum weiteren Glätten von deren Oberfläche. Dann bewegt
das Band die aneinanderstoßenden Trägerbleche 20, das
mörtelgetränkte Gewebe 12 und die Kernschicht 11 an eine Verdichtungsstelle
mit der Verdichtungsrolle 47, die zum Verdichten
der Kernschicht gegen das mörtelgetränkte Gewebe dient. Dadurch
wird die Bindung des mörtelgetränkten Gewebes mit der verhältnismäßig
bröckeligen Kernschicht erhöht.
Danach wird ein längliches
fortlaufendes Gewebe 13 durch ein
zweites Mörtelbad 50 mit Mörtel 51 geführt, das ebenfalls
aus der erwähnten Zementmischung besteht. Das Gewebe 13
wird mittels der Rolle 52 durch das Bad 50 gezogen, und dann
wird hinter der Rolle 53 von einem zweiten Abstreifblatt
oder Meßgerät 54 die an das Gewebe anzulegende Mörtelmenge
eingestellt. Die beiden Meßgeräte 34 und 54 und die beiden
Mörbelbäder haben eine geeignete Form und legen mit den
jeweiligen Rollen und der einstellbaren Öffnung an das Gewebe
Mörtel, der mit einer entsprechenden Menge
durch das Gewebe hindurchgeht. Die Mörtelmenge kann auf geeignete
Weise gemessen werden.
Aus dem Meßgerät 54 wird das Gewebe 12 durch eine zweite
Zugstange 35 geführt auf die obere Fläche der verdichteten
Kernschicht 11, wo das Gewebe auf die Oberseite der Kernschicht
11 aufgebracht wird. Die Zugstange 55 drückt den Zement
auf das Gewebe 12, in die Zwischenräume und durch das Gewebe
selbst hindurch, so daß eine ausreichende Menge
Zement sich auf der unteren Fläche des Gewebes 13 befindet
und dadurch die Fläche der Kernschicht 11 zum Binden
des Gewebes 13 berührt. Ein nachfolgendes Stapeln zum Aushärten
dient zum Verbessern der Bindung.
Von der Zugstange 55 wird der fortlaufende Strang mit
dem mit Mörtel versehenen unteren Gewebe 12, der
Kernschicht 11 und dem mit Mörtel versehenen oberen Gewebe
13 an eine Schneidestelle geführt, wie es aus Fig. 3
zu erkennen ist, in der der Übersichtlichkeit halber weniger
Einzelheiten als in Fig. 2 gezeigt werden.
Die Schneidstelle enthält ein Messer 60, das sich quer zum Strang
und zwischen benachbarten und aneinanderstoßenden
Trägerblechen 20 bewegt. Die Einzelheiten des Messers
werden noch beschrieben.
Vom Messer 60 wird die jetzt einzelne Platte 10 mit ihrem
jeweiligen Trägerblech 20 auf ein Förderband 90
mit einer höheren Geschwindigkeit
als die des Förderbandes 25 geführt, um eine
geschnittene Platte und das Trägerblech von dem fortlaufenden
Strang vor dem Messer abzutrennen. Wenn die
jetzt abgeschnittene Platte mit dem zugehörigen Trägerblech
auf das Förderband 90 mit der höheren Geschwindigkeit
gebracht worden ist, wird sie abgetastet und von dem Förderband
90 über eine Schiebeeinrichtung 96 auf den Stapler
110 gedrückt. Der Stapler 110 dient zum Herstellen eines
Stapels 111 von Einheiten, von denen jede ein
Trägerblech mit einer verstärkten Platte 10 auf diesem enthält.
Wenn ein voller Stapel 111 aufgebaut worden ist,
wird er vom Stapler 110 zum weiteren Aushärten und Lagern
weggeführt. Gehärtet sind die Platten zur Verwendung für
viele Bau- und Umbauzwecke bereit. Es können einzelne die
Plattenfläche mit Textilstoffen überziehende Mittel zum
Ummanteln des Zements auf der Plattenvorderseite
zum Erhalt eines gewünschten Musters verwendet werden.
Die Fig. 4 bis 7 zeigen eine bevorzugte Schneidevorrichtung,
die zum Schneiden des fortlaufenden Stranges
quer und zwischen den Trägerblechen bei Bewegung des Stranges
in Maschinenrichtung betätigt werden kann, die vom
Pfeil MD in den einzelnen Figuren angezeigt ist. Die Kombination
der Querschneidevorrichtung und ihre Arbeitsweise ergeben
eine Einrichtung, durch die ungehärtete
Platten ohne Zerstören und Zackigwerden der Kanten einheitlich
geschnitten werden können. Ferner können getrennte
Platten von einem forlaufenden Strang abgeschnitten
werden, während sich der Strang weiter bewegt und so die
Ausstoßkapazität des Herstellungsverfahrens wesentlich
erhöht wird.
Fig. 8 zeigt den Niet 22 an der Vorderkante 21 des jeweiligen
Trägerblechs. Das Messer schneidet, wie bereits
erwähnt, bei entsprechender Abtastung des Niets 22 quer
zum Plattengewebe. Dieses Abtasten kann beispielsweise
durch einen Metallannäherungsschalter 23 eingeleitet werden.
Beim Abtasten der Annäherung des Niets 22 in der in Fig. 8
gezeigten Stellung betätigt der Annäherungsschalter 23 einen
Messerantriebsmotor 61, der das Messer bewegt und so den Strang
zwischen aneinanderstoßenden Trägerblechen 20 schneidet.
Zur besseren Erläuterung wird das Arbeiten des Messers in
den Fig. 4 bis 7 bei drei verschiedenen Platten oder Strängen
1, 2 und 3 betrachtet. Fig. 4 zeigt beispielsweise
einen Strangteil 1, der nicht
geschnitten ist.
In Fig. 5 ist das Schneiden teilweise durchgeführt, um die
herzustellende einzelne Platte 1 und ihr zugehörendes Trägerblech
von der Vorderkante des folgenden fortlaufenden Strangteiles
2 abzutrennen. Fig. 6 zeigt das praktisch beendete
Schneiden, bei dem die Platte 1 jetzt eine getrennte
geschnittene Platte ist, die der Platte 10 nach Fig. 1
entspricht, während das nachfolgende fortlaufende Strangteil
mit 2 bezeichnet ist. Das Strangteil 2 hat
eine von der Vorderkante 21 des Trägerblechs gebildete Vorderkante
und die abgetrennte Platte 1 hat eine hintere Kante,
die mit der Hinterkante 24 des Trägerblechs zusammenfällt,
auf der die Platte 1 geführt wird.
In Fig. 7 hat sich nun der fortlaufende Strangteil 2
in der Maschine vorwärts bewegt, so daß ein nachfolgendes
Trägerblech unter dem Strangteil einschließlich der herzustellenden
Platte 3 jetzt in die Schneidstellung geführt
wird. Danach wird die Schneidvorrichtung entgegengesetzt
der ersten Schneidrichtung quer zur geschnittenen
Platte 2 vom nachfolgenden Strang 3 zwischen den jeweiligen
Trägerblechen betätigt (Fig. 7).
Der Messerantriebsmotor 61 der Schneidvorrichtung treibt
einen Träger 62 quer zum Strang
auf einer Bahn 63 an. Die Bahn 63 kann in geeigneter
Weise am Gestell verlaufen (nicht dargestellt).
Der Motor 61 ist an der Bahn 63 oder deren Traggestell angebracht
und über ein Kabel 64 mit dem beweglichen Träger
62 verbunden, wobei die Enden an gegenüberliegenden Seiten
des Trägers liegen. Der Motor 61 ist umkehrbar, so daß er
das Kabel 64 in der einen Richtung und dann bei Betätigung
eines Motorreglers, die von der Abtastung des Niets 22 durch
den Annäherungsschalter 23 abhängt, in der anderen Richtung
angetrieben wird.
Das bevorzugte Messer enthält ferner einen Schwenkarm 65,
an dem das Messerblatt 66 angebracht ist. Der Schwenkarm 65
wird bei 67 zum Träger 62 geschwenkt und von einer Feder
68 in die Stellungen nach den Fig. 4 und 7 gedrückt.
Das Messerblatt 66, das etwa 50 mm breit und mit zwei Kanten
versehen ist, wird bei 69 zum Schwenkarm 65 geschwenkt.
Wenn sich der Träger in seinen äußersten Stellungen befindet
(Fig. 4 und 7), kann die Feder 68 den Schwenkarm 65 um das
Gelenk 67 nach rechts drehen und so das geschwenkte Messerblatt
66 gegen die jeweiligen Anschläge 70 und 71 drücken, wodurch
das Messerblatt 66 um 90° zur Maschinenrichtung und der Längsachse
des Stranges geschwenkt wird. Das Messerblatt 66 liegt
parallel zur vorderen und hinteren Kante 21 bzw. 24 des
Trägerblechs 20 senkrecht zu den Längskanten der Platte.
Beim Abtasten des Niets 22 an der Schneidstelle wird der
Motor 61 eingeschaltet, der den Träger 62 antreibt,
wodurch das Messerblatt 66 in den Strang
zwischen die Vorder- und Hinterkante nebeneinanderliegender
und aneinanderstoßender Trägerbleche gelangt, und
beispielsweise die Platte 1 vom Strangteil
2 abschneidet (Fig. 4, 5 und 6). Da die Platten konstant
in der Maschinenrichtung beim Schneiden bewegt werden,
durchquert die Schwenkachse des Messerblatts 66 eine
diagonale Strecke 75, wie es die Fig. 4 bis 6 zeigen,
während der Schnitt zwischen den Trägerblechen auf einer
senkrecht zu den Kanten des Plattengewebes verlaufenden
Linie erfolgt, wobei die Schnittlinie 76 gestrichelt gezeichnet
ist.
Wenn die Platte 1 vom Strangteil 2 abgeschnitten worden
ist, gelangt der Träger 62 in die äußerste Stellung nach
Fig. 7, wo er bleibt, bis ein nachfolgender Niet 22 im
nächsten Trägerblech abgetastet worden ist, das in die
Schneidstelle gelangt. Zu diesem Zeitpunkt ist das Hinterende
der herzustellenden Platte 2 in das Schneidgebiet gelangt
und die Vorderkante 21 des Blechs unter dem fortlaufenden
Strangteil 3 folgt unmittelbar.
Beim Abtasten des Niets 22 wird der Motorregler über den
Schalter 23 betätigt, wodurch der Motor eingeschaltet wird,
der den Träger 62 in entgegengesetzter
Richtung der Querbewegung nach den Fig. 4 bis 6 antreibt
und ihn mit dem Messer 60 an der beabsichtigten Schnittlinie
77 abschneidet und die herzustellende abgetrennte Platte 2
vom fortlaufenden Strangteil 3 loslöst. Der Schnitt erfolgt
somit zwischen der Hinterkante 24 des Trägerblechs unter
der Platte 2 und der Vorderkante des Blechs unter dem Strangteil
3. Da Platte und Strang bei Betätigung des
Messers 60 sich in Maschinenrichtung bewegen, überquert,
wie Fig. 7 zeigt, der Schwenkpunkt 69 die diagonale Linie
78. Jetzt erfolgt am Strang ein gerader Schnitt
durch das Messerblatt 66, das zwischen der Hinterachse 24
des Trägerblechs für die Platte 2 und der Vorderkante 21
des Blechs unter dem Strangteil 3 geführt wird.
Der Zwischenraum zwischen dem Annäherungsschalter 23 und
der Schnittstelle ist in seiner angehaltenen Stelle wichtig.
Der Schalter 23 und der Motorregler werden in bekannter,
entsprechender Weise zum Regeln des Motors 61 und
somit zum Führen des Messerblattes 66 in das Plattengewebe
zu dem Zeitpunkt eingeschaltet, in dem der Niet 22 abgetastet
wird, an dem das Messerblatt 66 mit der Vorder- und
der Hinterkante aneinanderstoßender Trägerbleche ausgerichtet
ist. Somit dringt das Messerblatt in den Strang ein
und wird danach durch das Anstoßen an die Kanten der Bleche
geführt. Der jeweilige Motorregler bildet keinen Teil der
Erfindung und es kann jeder Motorregler, der in Kombination
mit dem Näherungsschalter zum Bewegen des Messerblattes in
das Gewebe an der jeweiligen Stelle geeignet ist, benutzt
werden.
Wenn die Schneidevorrichtung am Strang betätigt wird,
versucht die weitere Bewegung des Stranges den Schwenkarm
65 um das Lager 67 zu schwenken und vom Träger 62 wegzuziehen, aber sobald
das Messerblatt 66 das Gewebe freigibt, kann die Feder 68
den Schwenkarm 65 in seine Ausgangsstellung zurückziehen, um
den nächsten Schnitt quer zum Strang durchzuführen und das Messerblatt
66 gegen den Anschlag 71 in die Stellung für den nächsten
Schnitt zu ziehen.
Die Fig. 9 und 9A zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel
der Schneidevorrichtung 60A, wobei Teile, die der bevorzugten
Schneidvorrichtung ähnlich sind, außer mit dem jeweiligen
Bezugszeichen noch mit einem zusätzlichen "A" versehen sind.
Fig. 9 zeigt einen Träger 62A an einer Seite des Stranges in
durchgezogenen Linien und an der anderen Seite des Stranges in
strichpunktierten Linien, daß dem mit einem Schnitt an der
beabsichtigten Schnittlinie 81 folgt, zwischen der Vorder-
und Hinterkante aneinanderstoßender Trägerbleche, die sich
unter dem fortlaufenden Strang befinden. Dieses Ausführungsbeispiel
unterscheidet sich von dem bevorzugten Ausführungsbeispiel
darin, daß das Messerblatt 66A fest am Träger
62A angebracht ist und sich nicht von ihm wegschwenkt. Demnach
ist es im Betrieb dieser Vorrichtung notwendig, das Förderband
25 und den hergestellten Strang an einem Punkt entsprechend
dem Abtastergebnis durch den Schalter 23A
anzuhalten, so daß das Messerblatt 66A durch den Strang an
der Berührungsstelle zweier aneinanderstoßender, angehaltener
Trägerbleche 20 angetrieben werden kann. Demnach wird vom
Schalter 23A an die Förderregelung ein entsprechendes
Signal gegeben, um das Förderband dann anzuhalten, wenn der
Niet 22 abgetastet wird und die Stelle zwischen aneinanderstoßenden
Trägern mit dem Messerblatt 66A ausgerichtet ist.
Wenn nötig kann der Antrieb (nicht dargestellt) des Förderbandes
25 abgebremst werden, um es so genau anzuhalten, daß das
abgetastete Trägerblech mit seiner Vorderkante mit dem Messerblatt
66A ausgerichtet ist. Im Gegensatz zum bevorzugten Ausführungsbeispiel
muß der Strang bei diesem Ausführungsbeispiel
zusammen mit den die Strangteile zuführenden Vorrichtungen sofort angehalten
werden, aber nur für eine sehr kurze Dauer.
Beide Ausführungsbeispiele dienen zum Durchschneiden des Stranges
zwischen einanderstoßenden Trägerblechen, um so die
einzelnen Platten vom Strang abzuschneiden.
Die Platten sind gleich lang wie die darunterliegenden
Trägerbleche. Die Messer ergeben somit eine gleichförmige,
nichtgezackte Plattenkante.
Von der Schneidestelle wird die geschnittene Platte auf das
Förderband mit der höheren Geschwindigkeit gegeben, wobei der
Spalt zwischen der abgeschnittenen Platte und dem nachfolgenden
Strang beispielsweise von einer photoelektrischen
Abtasteinrichtung 91 abgetastet wird. Beim Abtasten der Hinterkante
der geschnittenen Platte 1 (Fig. 3) wird die Schiebeeinrichtung
96 betätigt, die das hintere Ende der Platte
1 ergreift und es auf den Stapler 110 drückt.
Die Schiebeeinrichtung 96 enthält einen Drücknocken 97, der an
einem (nicht gezeigten) Gestänge angebracht ist, das den
Drücknocken 97 in Maschinenrichtung überqueren kann und so
eine Platte 10 auf den Stapler schiebt. Bei Beendigung des
Drückens des Nockens 97 hebt das Gestänge
den Drücknocken an und führt ihn entgegengesetzt der Maschinenrichtung
in die strichpunktiert eingezeichnete Stellung zurück,
in der der Nocken dann zum Senken vorwärts bewegt wird und an der
hinteren Kante einer nachfolgenden Platte angreift.
Das Förderband 90 mit der höheren Geschwindigkeit arbeitet
schneller als das Förderband 25 und dient zum Trennen der
Platte 10 von dem nachfolgenden Strang. Beim Abtasten
des Durchganges der Platte 10 am Förderband mit der hohen
Geschwindigkeit wird der Drücknocken 97 gesenkt und bewegt
sich in Maschinenrichtung, um die Platte 10 aufzufangen
und sie auf den Stapler zu drücken.
Der Drücknocken 97 kann in Maschinenrichtung in eine Stellung
99 geführt werden, die zur Vorderkante 112 eines Falltisches 113
im Stapler 110 eben verläuft. Da die Platten verschieden
lang sein können, wird ein Anschlag 114 in Verbindung mit
dem Stapler vorgesehen, um die Bewegung der Platte auf ihn
in eine zum Stapeln geeignete Lage zu begrenzen. Da die
äußerste Bewegung des Drücknockens diejenige in die Stellung 99 an
der Vorderkante 112 des Falltisches 113 ist, ist die Vorderkante
101 der Platte noch nicht zum Anschlag 114 geführt worden.
Jedoch ist der Reibungskoeffizient
zwischen dem Trägerblech 20 aus Kunststoff und der oberen Fläche
des Falltisches 113 derart, daß die Anordnung mit der Platte
10 und dem Trägerblech 20 auf dem Falltisch in die Lage des
einstellbaren Anschlags 114 gleitet und so die Platte in die
richtige Lage bringt.
Der Falltisch 113 kann die Platten
zusammen mit dem diese tragenden Trägerblech auf einen
Stapel fallen lassen. Nach dem Aushärten werden die
Trägerbleche von den Platten zur Wiederverwendung bei der
Herstellung getrennt.
Der Stapel 111 wird auf einer Scheibe 120 getragen, die wiederum
auf einer vertikal beweglichen Scheibenförderanlage
125 aufliegt, die einen Stapel 111 vom Stapler 110 wegführen
kann. Der Falltisch 113 enthält mehrere Fallplatten 130 und
131 (Fig. 10), die sich auf entsprechenden Gestellen 132,
133, 134 und 135 befinden. Diese Gestelle werden von entsprechenden
Ritzeln 136 angetrieben, die von einem (nicht dargestellten)
Antrieb gedreht werden. Beim Drehen der Ritzel werden die Gestelle
quer zur Maschinenrichtung bewegt und ziehen die Fallplatten
130 und 131 unter der Platte 1a und dem Trägerblech 20
zurück, wodurch die Teile auf den Stapel 111 fallen. Die Fallplatten
(Fig. 10) haben eine besondere Kantenausbildung,
die die Unversehrtheit des fertigen Plattenerzeugnisses
gewährleistet.
Wenn die Fallplatten 130 und 131 zurückgezogen werden, versucht
die Platte in der Mitte durchzuhängen. Der Durchhang
oder das Biegen der Platte, besonders bei dickeren Platten,
kann bewirken, daß die Schichten der Platte sich quer zueinander
verschieben und sich somit voneinander ablösen. Dadurch wird die Unversehrtheit
und die Bindung zwischen den Schichten verloren und
kann die Festigkeitscharakteristiken der fertigen Platte verringern.
Die Vorrichtung
verringert das Biegen der Platte beim Stapeln wesentlich.
Insbesondere haben die Fallplatten 130 und 131 abgeschrägte
Kanten 140 bis 143.
Bei den Fallplatten von etwa 2,20 Meter Länge in Maschinenrichtung
beginnt die Abschrägung an einem Punkt um 60 cm in
Maschinenrichtung an der Vorderkante 112 und verläuft zur Kante
112 zurück und etwa 100 mm nach außen. Auch beginnt die Abschrägung
am selben Punkt und geht praktisch in Maschinenrichtung
am anderen Ende der Platten etwa 100 mm weit nach außen.
Dieses Abschrägen der Kanten liefert im Gegensatz zu den
zur Maschinenrichtung parallelen geraden Plattenkanten ein
einmaliges Ergebnis. Das heißt, wenn die Fallplatten 130 und
131 unter der Platte 1A zurückgezogen werden, werden die mittleren
Teile der Platte 1A weiter getragen, während die Fallplattenträger
zunächst unter den Ecken der Platte abgezogen
werden. Beispielsweise werden die Kanten der Platte 1A, wenn
die Fallplatten 130 und 131 in ihre jeweiligen Stellungen
130A und 131A zurückgezogen werden (strichpunktierte Linien),
frei fallen, und nun wird der mittlere Teil der Platte im Gebiet
der Linie 1B von einem Teil der Fallplatten weiter getragen.
Das erste Fallen der Ecken der Platte 1A verringert
entgegen dem Fallen der ganzen Platte durch Wegnahme der Fallplatten
mit geraden Kanten den Durchhang der Platte 1A in der
Mitte bis zum letzten Moment. Da die Ecken etwas gebogen
sein können, wird das Biegen nicht so stark sein, wie der
Durchhang der Platte in der Mitte sein könnte, wenn die Kanten
der Fallplatten parallel liegen und somit gleichzeitig unter
der Platte zurückgezogen werden.
Demnach wird das Biegen der Platte an den leichteren Ecken
und nicht in der Mitte verteilt, wenn die Fallplatten zurückgezogen
werden, und dadurch wird zusammen mit der verhältnismäßig
raschen Bewegung der Fallplatten unter der Platte und
dem Trägerblech das Biegen der Platte so klein wie möglich
gehalten. Dieses Biegen wird auf verschiedene größere Gebiete
und nicht allein auf die Mitte verteilt und somit wird die
Unversehrheit des fertigen Erzeugnisses gewährleistet. Schließlich
werden die Fallplatten in die Stellungen 130B und 131B gebracht,
wodurch die fertige Platte auf den Stapel 111 fallen kann. Die
Bewegung der Platten ist fortlaufend und rasch.
In Fig. 10 wird eine Platte größter Länge gezeigt, die an die
Anschläge 114 angreift, so daß die Linie 1B sich nicht unmittelbar
in der Mitte der Platte 1A befindet. Bei der Verwendung
kürzerer Platten sind jedoch die Fallplatten 130 und 131 mehr
in der Mitte unter den kürzeren Platten abgeschrägt. Dies geschieht
durch Führen der Anschläge 114 in entgegengesetzter
Richtung zur Maschinenrichtung, um die kürzeren Platten aufzunehmen.
In einem Fall dient das Abschrägen der Fallplatten 130
und 131, wie erwähnt, zum erheblichen Verringern des Biegens
der Platten für alle Längen beispielsweise von 90, 120 oder
auch 200 bis 230 cm und in jedem Fall zum Tragen des Mittelteils
der Platte bis zum letzten Moment, wodurch das Durchbiegen
verringert wird. Da sich die Platten nur ein wenig biegen, wird
somit durch das Abschrägen der Fallplatten 130 und 131
ein Loslösen der Schicht ganz oder fast
ganz verhindert.
Der Stapler enthält ferner einen Stapelträger zum Heben
und Senken des Stapels. Insbesondere ist das Kleinhalten
der Fallstrecke der Platte wichtig, um einheitliche Kanten
und ein geringeres Biegen der Platten zu gewährleisten.
Demnach soll jede Platte nur eine möglichst kurze
Strecke fallen. Die Förderanlage 125 befindet sich auf einem
Scherengestänge 150, das mit einem hydraulischen Zylinder 151
verbunden ist. Unter Druck dient der Zylinder 151 zum Strecken
des Gestänges und somit zum Anheben der Förderanlage 125 gegen den
Falltisch 113. Andererseits kann sich bei entlastetem Zylinder
das Scherengestänge 150 zusammenziehen und so die Förderanlage
125 und den Stapel 111 vom Falltisch lösen.
Beim bevorzugten Verfahren soll die Platte auf dem Falltisch
die kürzeste Strecke fallen. Somit wird der Zylinder 151 so
geregelt, daß er den Stapel 111 unmittelbar unter dem Falltisch
113 - bei jeder Platte, die fallen soll - hebt.
Hier ist der Stapler mit einer photoelektrischen Abtasteinrichtung
155 versehen, die sich am Stapel 111 befindet, wie
es die Fig. 3 zeigt. Die Abtasteinrichtung liegt
an einem entsprechenden elektrischen Regler für den hydraulischen
Zylinder.
Wenn der Drücknocken 97 in seine Endstellung 99 (Fig. 3)
gelangt, kommt ein Begrenzungsschalter in Eingriff und
gibt ein Signal an einen Fallplattenregler, der einen (nicht
dargestellten) Getriebeantriebsmechanismus betätigt. Dies geschieht
nach einer gegebenen Zeit, um sicherzustellen, daß die
Platte sich in der richtigen Stellung auf dem Falltisch an den
Anschlägen befindet. Wenn der Fallplattenregler die Fallplatte
betätigt, kann er auch ein Signal an den Zylinderregler geben, wodurch
der Zylinder entlastet wird. Das Scherengestänge 150
kann sich entspannen und dadurch den Stapel ebenfalls nach einer
gegebenen Verzögerung senken, damit die Platte 1A auf
die Oberseite des Stapels fallen kann, bevor der Stapel
gesenkt wird. Wenn der Zylinder 151 entlastet ist, senkt
sich der Stapel 111 weiter und fällt unter die photoelektrische
Einrichtung 155. An der Oberseite des Stapels entsteht
ein Strahl, wobei die photoelektrische Einrichtung ein Signal
an den Zylinderregler gibt, der den Zylinder unter
Druck setzt. Dadurch wird das Scherengestänge 150 gestreckt
und der Stapel 111 angehoben, bis der Strahl der photoelektrischen
Einrichtung 155 am Stapel unterbrochen wird. Dann gibt
die Einrichtung 155 wieder ein Signal an den Zylinderregler,
der den Zylinder im statischen Zustand anhält und den Stapel
111 in der angehobenen Lage hält. Die Einstellung der photoelektrischen
Einrichtung 155 ist somit zum Erhalt einer
kurzen Fallstrecke wichtig. Sie ist so hoch wie möglich eingestellt,
so daß die oberste Platte auf dem Stapel so nahe
wie möglich an der Unterfläche der Fallplatten 130 und 131
liegt. Auf diese Weise wird der Stapel 111 auf die höchstmögliche
Stellung gehoben, so daß die oberste Platte auf dem
Stapel sich in derselben Lage zu den Fallplatten befindet,
wie die unmittelbar darunter liegende Platte, wenn die oberste
heruntergefallen ist.
So befindet sich der Stapler dann im Zustand zur Aufnahme
einer weiteren Platte, die nur eine kurze Strecke zu fallen hat, die
vorzugsweise nur etwas größer als die Dicke der Fallplatten ist.
Die Kombination der Ausbildung der Fallplatten wirkt somit
zusammen mit den Funktionsmerkmalen des Staplers, wodurch die
Fallstrecke klein gehalten wird zum Verringern der Biegung
der ungehärteten Platte während des Fallens.
Wenn der Stapel 111 durch aufeinander fallende Platten anwächst,
wird der Scherenmechanismus gegebenenfalls auf einen
Punkt gesenkt, an dem die Förderanlage auf
den mittleren Anschlägen 160 und 161 aufliegt.
In der Anordnung nach Fig. 11 werden zwei Scherengestänge
150A und 150B zusammen mit entsprechenden Zylindern verwendet.
Die Gestänge arbeiten gleichzeitig, bis die Anschläge
160 und 161 erreicht werden. Während des Entlastens der
Zylinder 151A und 151B werden die Gestänge entspannt. Durch
den Umstand, daß die Anschläge 160 und 161 außermittig liegen
(Fig. 11), kann das linke Ende der Förderanlage 125 nach
Fig. 11 unter das rechte Ende geraten und ergibt so eine Neigung.
Der Stapel 111 auf seiner Scheibe 120 versucht dann von
der Förderanlage 125 herunter auf einen Aufnahmeförderer 126
zu rollen, der an eine Stelle zum weiteren Aushärten und Lagern
führt. Es können bekannte Mechanismen
und Regler zum Ausführen dieser neuen Funktionen verwendet
werden.
Claims (7)
1. Verfahren zum Herstellen von zementhaltigen Platten
mit einem nagelbaren Kern aus Zement und Zuschlagstoff,
der auf jeder Breitseite mit einem Gewebe aus
Verstärkungsmaterial versehen ist,
gekennzeichnet durch
folgende Verfahrensschritte:
- a) Hindurchführen eines ersten länglichen Gewebes (12) aus Verstärkungsmaterial durch ein zementhaltiges Mörtelbad (30) zum Ablagern von Mörtel auf dem ersten Gewebe,
- b) Dosieren der Menge des auf dem ersten Gewebe (12) abgelagerten Mörtels,
- c) Drücken des mit Mörtel versehenen ersten Gewebes (12) mittels einer Zugstange (35) gegen sich bewegende, aneinanderstoßende Trägerbleche (20), wobei der Mörtel in die Zwischenräume des Gewebes gedrückt wird, eine bestimmte Menge des Mörtels aber auf der Oberseite des Gewebes (12) verbleibt,
- d) Aufgeben des Kernmaterials (44) auf das erste Gewebe (12) unter Bildung einer Kernschicht (11),
- e) Hindurchführen eines zweiten länglichen Gewebes (13) aus Verstärkungsmaterial durch ein zweites zementhaltiges Mörtelbad (50) zum Ablagern von Mörtel auf dem zweiten Gewebe,
- f) Dosieren der Menge des auf dem zweiten Gewebe (13) abgelagerten Mörtels,
- g) Drücken des mit Mörtel versehenen zweiten Gewebes (13) mittels einer Zugstange (55) gegen die Oberfläche der Kernschicht (11), wobei der Mörtel in die Zwischenräume des Gewebes gedrückt und teilweise durch diese hindurchgedrückt wird,
- h) Schneiden des so gebildeten ungehärteten Stranges in einzelne Platten.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die ungehärteten Zementplatten gestapelt und dann gehärtet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der ungehärtete Strang (12, 13) durch Schneiden zwischen den
aneinanderstoßenden Trägerblechen (20) in einzelne
Platten geteilt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kernmaterial gegen das erste Gewebe vor dem Auflegen des
zweiten Gewebes verdichtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Mörtelmenge (31, 51) auf dem ersten Gewebe (12) gemessen
wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der ungehärtete Strang (12) bei Bewegung in einzelne
Platten geschnitten wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Platten zum Härten übereinander gestapelt
werden, wozu die abgeschnittenen ungehärteten Platten auf einen
Falltisch gefördert werden und getrennt aufeinander
fallen, wobei der Falltisch
bewegliche Fallplatten aufweist, die erst unter den
Ecken der Platten und dann unter den mittleren
Teilen der Platten abgezogen werden.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/887,324 US4203788A (en) | 1978-03-16 | 1978-03-16 | Methods for manufacturing cementitious reinforced panels |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2910432A1 DE2910432A1 (de) | 1979-09-27 |
DE2910432C2 true DE2910432C2 (de) | 1992-09-24 |
Family
ID=25390909
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19792910432 Granted DE2910432A1 (de) | 1978-03-16 | 1979-03-14 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von zementplatten |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4203788A (de) |
JP (1) | JPS5912447B2 (de) |
AU (1) | AU531222B2 (de) |
BE (1) | BE874862A (de) |
BR (1) | BR7901559A (de) |
CA (1) | CA1143542A (de) |
DE (1) | DE2910432A1 (de) |
ES (1) | ES478658A1 (de) |
FR (1) | FR2427889A1 (de) |
GB (2) | GB2097763B (de) |
IT (1) | IT1111935B (de) |
NL (1) | NL190362C (de) |
SE (2) | SE436212B (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19804325C2 (de) * | 1998-02-04 | 2000-02-10 | Perlite Gmbh | Monolithische Bauplatte auf Zementbasis und Verfahren zu ihrer Herstellung |
EP1685932A1 (de) | 2005-01-28 | 2006-08-02 | Xella Trockenbau-Systeme GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Leichtbauplatte |
Families Citing this family (82)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AU531527B2 (en) * | 1979-05-30 | 1983-08-25 | Bpb Industries Ltd. | Cementitious building board |
CA1141640A (en) * | 1979-06-08 | 1983-02-22 | Thomas A. Pilgrim | Building components |
US4298413A (en) * | 1980-03-03 | 1981-11-03 | Teare John W | Method and apparatus for producing concrete panels |
US4465719A (en) * | 1980-04-04 | 1984-08-14 | Grice Harold E | Lightweight concrete and structural element incorporating same |
US4339289A (en) * | 1980-08-25 | 1982-07-13 | Battelle Development Corporation | Concrete overlay construction |
EP0091901A1 (de) * | 1981-10-26 | 1983-10-26 | TEARE, John W | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von betonpaneelen |
US4504335A (en) * | 1983-07-20 | 1985-03-12 | United States Gypsum Company | Method for making reinforced cement board |
US4488917A (en) * | 1983-07-25 | 1984-12-18 | United States Gypsum Company | Method for making cement board |
GB8322645D0 (en) * | 1983-08-23 | 1983-09-28 | Lambeg Ind Research Assn | Textile reinforced cement structure |
US5220762A (en) * | 1984-02-27 | 1993-06-22 | Georgia-Pacific Corporation | Fibrous mat-faced gypsum board in exterior and interior finishing systems for buildings |
US4810569A (en) * | 1984-02-27 | 1989-03-07 | Georgia-Pacific Corporation | Fibrous mat-faced gypsum board |
US5644880A (en) * | 1984-02-27 | 1997-07-08 | Georgia-Pacific Corporation | Gypsum board and systems containing same |
IT1183353B (it) * | 1985-02-15 | 1987-10-22 | Moplefan Spa | Dispositivo per la fabbricazione in continuo di manufatti rinforzati da impasti di leganti idraulici e relativo procedimento |
US5221386A (en) * | 1986-02-20 | 1993-06-22 | United States Gypsum Company | Cement board having reinforced edges |
JPS63257607A (ja) * | 1987-04-16 | 1988-10-25 | 住友大阪セメント株式会社 | セメント系製品の製造方法及びその装置 |
US4816091A (en) * | 1987-09-24 | 1989-03-28 | Miller Robert G | Method and apparatus for producing reinforced cementious panel webs |
US4793892A (en) * | 1987-09-24 | 1988-12-27 | Glascrete, Inc. | Apparatus for producing reinforced cementitious panel webs |
US4879173A (en) * | 1988-01-06 | 1989-11-07 | Georgia-Pacific Corporation | Glass mat with reinforcing binder |
US5030502A (en) * | 1990-02-02 | 1991-07-09 | Teare John W | Cementitious construction panel |
DE4017057C2 (de) * | 1990-05-26 | 1999-11-04 | Peter Breidenbach | Lehmbauplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung |
US5324020A (en) * | 1992-09-29 | 1994-06-28 | Hewlett-Packard Company | Paper stacking system for printers |
JPH06320519A (ja) * | 1993-05-17 | 1994-11-22 | Kubota Corp | 板状の建築要素の製造設備 |
JPH06320520A (ja) * | 1993-05-17 | 1994-11-22 | Kubota Corp | 板状の建築要素の製造設備 |
JP2813854B2 (ja) * | 1993-08-10 | 1998-10-22 | 株式会社小糸製作所 | ヘッドランプレベリング機構 |
US6054205A (en) | 1997-05-29 | 2000-04-25 | Clark-Schwebel Tech-Fab Company | Glass fiber facing sheet and method of making same |
CA2211984C (en) | 1997-09-12 | 2002-11-05 | Marc-Andre Mathieu | Cementitious panel with reinforced edges |
US6119422A (en) * | 1997-11-07 | 2000-09-19 | Fin-Pan, Inc. | Impact resistant building panels |
US5966885A (en) * | 1997-12-01 | 1999-10-19 | Chatelain; Paul J. | Foam panels for wall construction |
US6368024B2 (en) | 1998-09-29 | 2002-04-09 | Certainteed Corporation | Geotextile fabric |
US6421973B1 (en) * | 1999-10-07 | 2002-07-23 | Consolidated Minerals, Inc. | Wallboard sheet including aerated concrete core |
CN1416390A (zh) * | 2000-01-05 | 2003-05-07 | 美国圣戈班技术织物有限公司 | 光滑增强水泥板及其制备方法 |
US6539643B1 (en) * | 2000-02-28 | 2003-04-01 | James Hardie Research Pty Limited | Surface groove system for building sheets |
US6711866B2 (en) | 2000-10-06 | 2004-03-30 | Brian M. Blount | Thin prestressed concrete panel and apparatus for making the same |
CA2424889C (en) | 2000-10-10 | 2010-12-07 | Harvey Dale Deford | Composite building material |
KR100807998B1 (ko) | 2001-04-03 | 2008-02-28 | 제임스 하디 인터내셔널 파이낸스 비.브이. | 화이버 시멘트 사이딩 플랭크, 그리고 그 제조 및 설치 방법 |
US20070125017A1 (en) * | 2001-09-05 | 2007-06-07 | Blount Brian M | Thin prestressed concrete panel and apparatus for making the same |
US8281535B2 (en) | 2002-07-16 | 2012-10-09 | James Hardie Technology Limited | Packaging prefinished fiber cement articles |
US8297018B2 (en) | 2002-07-16 | 2012-10-30 | James Hardie Technology Limited | Packaging prefinished fiber cement products |
US20040043682A1 (en) * | 2002-09-04 | 2004-03-04 | Taylor Steven L. | Composite board |
MXPA05003691A (es) | 2002-10-07 | 2005-11-17 | James Hardie Int Finance Bv | Material mixto de fibrocemento de densidad media durable. |
US7155866B2 (en) | 2002-11-05 | 2007-01-02 | Certainteed Corporation | Cementitious exterior sheathing product having improved interlaminar bond strength |
US7028436B2 (en) * | 2002-11-05 | 2006-04-18 | Certainteed Corporation | Cementitious exterior sheathing product with rigid support member |
US7049251B2 (en) * | 2003-01-21 | 2006-05-23 | Saint-Gobain Technical Fabrics Canada Ltd | Facing material with controlled porosity for construction boards |
US20040224584A1 (en) * | 2003-05-08 | 2004-11-11 | Techfab, Llc - Anderson, Sc | Facing sheet of open mesh scrim and polymer film for cement boards |
US7513768B2 (en) * | 2003-09-18 | 2009-04-07 | United States Gypsum Company | Embedment roll device |
US7445738B2 (en) | 2003-09-18 | 2008-11-04 | United States Gypsum Company | Multi-layer process and apparatus for producing high strength fiber-reinforced structural cementitious panels |
US7670520B2 (en) * | 2003-09-18 | 2010-03-02 | United States Gypsum Company | Multi-layer process for producing high strength fiber-reinforced structural cementitious panels with enhanced fiber content |
US20060156684A1 (en) * | 2003-10-29 | 2006-07-20 | Foucher Brian R | Building assembly system and method |
US20050108965A1 (en) * | 2003-11-26 | 2005-05-26 | Morse Rick J. | Clapboard siding panel with built in fastener support |
US20050210764A1 (en) * | 2004-03-12 | 2005-09-29 | Foucher Brian R | Prefabricated building with self-aligning sections and method of manufacture and assembly of same |
US7226033B2 (en) * | 2004-06-07 | 2007-06-05 | Good Ideas, Llc | Transportable forms for concrete buildings and components and methods of manufacture and use of same |
US7998571B2 (en) | 2004-07-09 | 2011-08-16 | James Hardie Technology Limited | Composite cement article incorporating a powder coating and methods of making same |
US20060068188A1 (en) * | 2004-09-30 | 2006-03-30 | Morse Rick J | Foam backed fiber cement |
US20060292358A1 (en) * | 2005-06-01 | 2006-12-28 | National Gypsum Properties, Llc | Water resistant low density cementitious panel |
JP4536609B2 (ja) * | 2005-06-28 | 2010-09-01 | 興亜不燃板工業株式会社 | 木質系セメント板の製造方法及び装置 |
US7770346B2 (en) * | 2005-08-30 | 2010-08-10 | Specialty Hardware L.P. | Fire-retardant cementitious shear board having metal backing with tab for use as underlayment panel for floor or roof |
US7364676B2 (en) * | 2005-09-01 | 2008-04-29 | United States Gypsum Company | Slurry spreader for cementitious board production |
MX2008013202A (es) | 2006-04-12 | 2009-01-09 | James Hardie Int Finance Bv | Elemento de construcción de refozado y sellado en superficies. |
US20080168734A1 (en) | 2006-09-20 | 2008-07-17 | Ronald Jean Degen | Load bearing wall formwork system and method |
US20080155924A1 (en) * | 2006-10-23 | 2008-07-03 | Ronald Jean Degen | Flooring System |
US20080099133A1 (en) * | 2006-11-01 | 2008-05-01 | United States Gypsum Company | Panel smoothing process and apparatus for forming a smooth continuous surface on fiber-reinforced structural cement panels |
US7524386B2 (en) * | 2006-11-01 | 2009-04-28 | United States Gypsum Company | Method for wet mixing cementitious slurry for fiber-reinforced structural cement panels |
US7513963B2 (en) * | 2006-11-01 | 2009-04-07 | United States Gypsum Company | Method for wet mixing cementitious slurry for fiber-reinforced structural cement panels |
US7754052B2 (en) * | 2006-11-01 | 2010-07-13 | United States Gypsum Company | Process and apparatus for feeding cementitious slurry for fiber-reinforced structural cement panels |
US7475599B2 (en) * | 2006-11-01 | 2009-01-13 | United States Gypsum Company | Wet slurry thickness gauge and method for use of same |
US20080179775A1 (en) * | 2007-01-31 | 2008-07-31 | Usg Interiors, Inc. | Transfer Plate Useful in the Manufacture of Panel and Board Products |
US8070895B2 (en) | 2007-02-12 | 2011-12-06 | United States Gypsum Company | Water resistant cementitious article and method for preparing same |
US8329308B2 (en) | 2009-03-31 | 2012-12-11 | United States Gypsum Company | Cementitious article and method for preparing the same |
WO2010121248A1 (en) * | 2009-04-17 | 2010-10-21 | Tapco International Corporation | Molded siding having integrally-formed i-beam construction |
CN101837610B (zh) * | 2010-05-12 | 2011-11-23 | 合肥乐千年涂料有限公司 | 外墙保温板上浆网机 |
US20120073228A1 (en) * | 2010-09-28 | 2012-03-29 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Synthetic building panel |
US20120148806A1 (en) | 2010-12-10 | 2012-06-14 | United States Gypsum Company | Fiberglass mesh scrim reinforced cementitious board system |
US10329439B2 (en) | 2012-09-24 | 2019-06-25 | Chomarat North America | Plastisol compositions including organosilicon compound(s) |
US9963885B2 (en) | 2012-09-27 | 2018-05-08 | Max Life, LLC | Wall panel |
US9353523B2 (en) * | 2012-09-27 | 2016-05-31 | Max Life, LLC | Insulated wall panel |
US10053860B2 (en) | 2015-07-31 | 2018-08-21 | United States Gypsum Company | Gypsum wallboard with reinforcing mesh |
WO2017058316A1 (en) | 2015-10-01 | 2017-04-06 | United States Gypsum Company | Foam modifiers for cementitious slurries, methods, and products |
CN109328183A (zh) | 2016-06-17 | 2019-02-12 | 美国石膏公司 | 用于添加到胶结浆料中的用于在线共混发泡剂与泡沫改性剂的方法和系统 |
US11225793B2 (en) | 2018-04-27 | 2022-01-18 | United States Gypsum Company | Fly ash-free coating formulation for fibrous mat tile backerboard |
CN108996244A (zh) * | 2018-09-30 | 2018-12-14 | 宁波特领机械制造有限公司 | 一种不锈钢薄片的防刮伤安全落料收集机构 |
US20230002278A1 (en) | 2021-06-23 | 2023-01-05 | Knauf Gips Kg | Gypsum wallboard having multiple blended surfactants |
WO2023137259A1 (en) | 2022-01-14 | 2023-07-20 | United States Gypsum Company | Fabric reinforcement for improving cement board flexural strength and methods for making same |
Family Cites Families (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US654024A (en) * | 1900-01-29 | 1900-07-17 | Patrick Ryan | Machine for making fireproof coverings for walls or ceilings. |
US1353510A (en) * | 1916-07-29 | 1920-09-21 | Baumgartl Leroy | Art of manufacturing slabs or the like of cement or like material |
US1353512A (en) * | 1918-12-30 | 1920-09-21 | Baumgartl Leroy | Art of manufacturing slabs or the like of cement or like material |
US1439954A (en) * | 1921-07-21 | 1922-12-26 | Joseph W Emerson | Gypsum wall board |
US1859878A (en) * | 1926-12-29 | 1932-05-24 | Ernest H Lockwood | Method of and apparatus for manufacturing concrete products |
US1862318A (en) * | 1930-01-06 | 1932-06-07 | George H A Ruby | Plaster board machine |
US1908658A (en) * | 1931-08-18 | 1933-05-09 | Dean John | Machine for producing wall board |
US2200155A (en) * | 1936-11-21 | 1940-05-07 | United States Gypsum Co | Manufacture of wallboard having a cementitious core |
US2307332A (en) * | 1938-05-09 | 1943-01-05 | United States Gypsum Co | Reinforced ceramic material |
US2565941A (en) * | 1946-06-17 | 1951-08-28 | Reconstruction Finance Corp | Method and apparatus for producing laminated materials |
US2631381A (en) * | 1947-07-10 | 1953-03-17 | Stanley D Libbey | Apparatus for making wallboard |
US2850890A (en) * | 1951-06-04 | 1958-09-09 | Rubenstein David | Precast element and reinforced facing layer bonded thereto |
US2786254A (en) * | 1952-06-02 | 1957-03-26 | Olson Clarence Leroy | Method and apparatus for forming cementitious slabs |
US2741955A (en) * | 1953-06-23 | 1956-04-17 | Smidth & Co As F L | Apparatus for feeding reinforcing elements for incorporation into cementitious sheets |
AT195821B (de) * | 1954-06-23 | 1958-02-25 | Saint Gobain | Platte aus Gips sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung |
US3027294A (en) * | 1959-12-17 | 1962-03-27 | Ruberoid Co | Production of water-repellent asbestos-cement products |
US3303245A (en) * | 1963-09-09 | 1967-02-07 | Terraz Epoxy Inc | Process for production of tile products |
DE1484331A1 (de) * | 1964-05-11 | 1969-04-30 | Emil Metzger | Bauelement |
US3284980A (en) * | 1964-07-15 | 1966-11-15 | Paul E Dinkel | Hydraulic cement panel with low density core and fiber reinforced high density surface layers |
SE309556B (de) * | 1965-02-05 | 1969-03-24 | P Jonell | |
DE1584509C3 (de) * | 1965-11-20 | 1975-02-06 | Insec Institution Europeenne De Credit Trust, Vaduz | Verfahren zum Herstellen von Bauplatten aus Leichtbeton |
US3565650A (en) * | 1966-05-18 | 1971-02-23 | William A Cordon | Lightweight concrete products and a process of producing same |
US3832250A (en) * | 1972-07-24 | 1974-08-27 | Johns Manville | Method of forming gypsum boards with hardening edges |
US3901634A (en) * | 1972-11-09 | 1975-08-26 | John B Webb | Compactor for producing cement wall panels |
JPS5328932B2 (de) * | 1973-05-21 | 1978-08-17 | ||
US3908062A (en) * | 1974-01-21 | 1975-09-23 | United States Gypsum Co | Fire-resistant, composite panel and method of making same |
-
1978
- 1978-03-16 US US05/887,324 patent/US4203788A/en not_active Ceased
- 1978-08-01 CA CA000308550A patent/CA1143542A/en not_active Expired
-
1979
- 1979-03-06 NL NL7901766A patent/NL190362C/xx not_active IP Right Cessation
- 1979-03-07 AU AU44886/79A patent/AU531222B2/en not_active Expired
- 1979-03-13 BR BR7901559A patent/BR7901559A/pt unknown
- 1979-03-13 GB GB8127264A patent/GB2097763B/en not_active Expired
- 1979-03-13 GB GB7908865A patent/GB2016367B/en not_active Expired
- 1979-03-14 DE DE19792910432 patent/DE2910432A1/de active Granted
- 1979-03-15 BE BE0/194035A patent/BE874862A/xx not_active IP Right Cessation
- 1979-03-15 ES ES478658A patent/ES478658A1/es not_active Expired
- 1979-03-15 IT IT2101279A patent/IT1111935B/it active
- 1979-03-15 SE SE7902345A patent/SE436212B/sv not_active IP Right Cessation
- 1979-03-15 FR FR7906557A patent/FR2427889A1/fr active Granted
- 1979-03-15 JP JP54030524A patent/JPS5912447B2/ja not_active Expired
-
1982
- 1982-05-24 SE SE8203210A patent/SE450268B/xx not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19804325C2 (de) * | 1998-02-04 | 2000-02-10 | Perlite Gmbh | Monolithische Bauplatte auf Zementbasis und Verfahren zu ihrer Herstellung |
EP1685932A1 (de) | 2005-01-28 | 2006-08-02 | Xella Trockenbau-Systeme GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Leichtbauplatte |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NL7901766A (nl) | 1979-09-18 |
SE7902345L (sv) | 1979-09-17 |
GB2097763A (en) | 1982-11-10 |
JPS5912447B2 (ja) | 1984-03-23 |
SE450268B (sv) | 1987-06-15 |
BR7901559A (pt) | 1979-10-16 |
FR2427889B1 (de) | 1984-04-13 |
JPS54129025A (en) | 1979-10-06 |
GB2016367B (en) | 1982-09-08 |
SE8203210L (sv) | 1982-05-24 |
ES478658A1 (es) | 1979-07-01 |
SE436212B (sv) | 1984-11-19 |
IT1111935B (it) | 1986-01-13 |
CA1143542A (en) | 1983-03-29 |
DE2910432A1 (de) | 1979-09-27 |
FR2427889A1 (fr) | 1980-01-04 |
NL190362B (nl) | 1993-09-01 |
IT7921012A0 (it) | 1979-03-15 |
AU4488679A (en) | 1979-09-20 |
NL190362C (nl) | 1994-02-01 |
GB2097763B (en) | 1983-04-07 |
GB2016367A (en) | 1979-09-26 |
AU531222B2 (en) | 1983-08-18 |
US4203788A (en) | 1980-05-20 |
BE874862A (fr) | 1979-09-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2910432C2 (de) | ||
DD209772A5 (de) | Anlage zur herstellung von bauplatten aus biologischem faserabfall | |
DE2548933C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Elementen aus Porenbeton und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE3006229C2 (de) | Anlage zum Sortieren und Ablegen von Blätterstapeln | |
EP0173873B2 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Platten aus Faserbeton | |
DE69401274T2 (de) | Verbesserungen für eine vorrichtung zum herstellen von dachziegeln | |
DE2538736A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von gipsbauplatten | |
DE69116304T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur automatischen Herstellung von Bewehrungsstahl für Betonelemente | |
EP0344192B1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung von holzspanplatten und ähnlichen plattenwerkstoffen | |
DE2512917A1 (de) | Vorrichtung und verfahren zum herstellen von gipsplatten | |
DE3446092A1 (de) | Verfahren und einrichtung zum herstellen von wandelementen aus kalksandsteinen | |
CH641723A5 (de) | Vorrichtung zum herstellen von platten aus pflanzenfasern. | |
DE10063278C5 (de) | Vorrichtung zum Trennen von aneinander anhaftenden Lagen eines Porenbetonblocks | |
DE2343471C2 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von langen Spannbetonelementen | |
DE2343574A1 (de) | Zusammengesetztes flaechenelement, insbesondere platte, tafel oder kachel mit einer natuerlichen steinoberflaeche und verfahren zur herstellung derselben | |
DE19622001A1 (de) | Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung von Betonsteinen | |
DE948131C (de) | Vorrichtung zum Wellen von Asbestzementplatten | |
AT263597B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung großer Bauteile | |
DE19813583B4 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Mauerwerk | |
DE3417097C2 (de) | ||
DE3140500A1 (de) | "einrichtung zum herstellen von roemern aus stroh und verfahren zum betreiben dieser einrichtung" | |
DE10228935C1 (de) | Anlage zur Herstellung von Holzspanplatten und dergleichen | |
DE19941074A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von ein- oder mehrschichtigen faserverstärkten Flächenprodukten | |
DE1960392A1 (de) | Bewehrung,Vorrichtung zur Herstellung einer Bewehrung und Verfahren zur momentgerechten Verteilung von Bewehrungsstaeben | |
DE1459328C (de) | Verfahren zur Herstellung von Holz wolle Leichtbauplatten mit Auflageschich ten und Vorrichtung zu seiner Durchfuhrung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition |