DE2548933C2 - Verfahren zum Herstellen von Elementen aus Porenbeton und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Elementen aus Porenbeton, bei dem zunächst ein zumindest näherungsweise quaderförmiger Porenbetonkörper gegossen wird, woraufhin der Körper, während er auf einer ersten Unterlage aufsitzt und während seine Betonmasse noch plastisch ist, durch horizontale Schnitte in eine Vielzahl plattenartiger Scheiben unterteilt wird, von denen jede eine Dicke hat, die wesentlich kleiner ist als die ursprüngliche Höhe des Körpers, und bei dem eine Vielzahl der so erhaltenen

Scheiben abschließend gruppenweise in einem Autoklav mit Dampf ausgehärtet werden, während die Scheiben aufeinandergelegt sind und einen Stapel bilden.

Ein derartiges bekanntes Herstellungsverfahren hat viele Vorteile, es ist aber nicht vollkommen problemfrei, und das schwerstwiegende Problem besteht darin, daß die plattenartigen Scheiben häufig stark dazu neigen, während des Dampfaushärtungsvorgangs miteinander zu verkleben oder zusammenzubacken, so daß sie hernach mit Kraft voneinander getrennt werden müssen, in welchem Fall die Elemente leicht beschädigt werden können. Dieses Zusammenbacken beruht auf der Tatsache, daß aas Betonmaterial an den einander zugekehrten Breitseiten der aufeinandergestapelten Scheiben, d. h. die kurz zuvor geschnittenen horizontalen Flächen derselben wegen des plastischen Charakters der Betonmasse und anderer Umstände eine Neigung haben, nach dem Hindurchtreten des Schneidwerkzeugs, mit dem diese Schnitte ausgeführt werden, stellenweise wieder miteinander zu verschmelzen. Während des Dampfaushärtungsvorgangs wird diese Verbindung zwischen den aufeinandergf:-.tapeiten Scheiben beträchtlich verstärkt und bildet eine unzulässig feste Verklebung.

Es ist bekannt, daß diesem Zusammenbacken durch Verändern der Zusammensetzung der Betonmasse zumindest in einem gewissen Umfang entgegengewirkt werden kann, eine Änderung der Mischungsformel des Betons ist jedoch häufig aus verschiedenen Gründen nicht möglich. Es ist auch bekannt, daß die Gefahr eines solchen Zusammenbackens verringert werden kann, indem das Zerschneiden des Körpers bis zu einem Zeitpunkt hinausgeschoben wird, bei dem die Verfestigung der Betonmasse soweit fortgeschritten ist. daß nur noch sehr wenig von ihrer Verformbarkeit verbleibt. Aus einem herstellungstechnischen Gesichtspunkt ist dies jedoch sehr unerwünscht, weil dann der gesamte Herstellungsvorgang sehr zeitraubend und zusätzlich der eigentliche Schneidvorgang wesentlich schwieriger wird. Statt c':ssen ist es wünschenswert, daß das Zerschneiden des Körpers so rasch als möglich ausgeführt werden kann, nachdem die den Körper bildende Betonmasse selbsttragend geworden ist, aber noch ziemlich weich ist, weil dies die gesamte Herstellungsdauer nicht nur infolge der Verringerung der Vorberdtungszeit vor dem Zerschneiden auf ein Minimum verkürzt, sondern weil dadurch auch der eigentliche Schneidvorgang mit einer maximalen Geschwindigkeit durchgeführt werden kann. Tatsächlich ist es für die erforderliche Zeitdauer des Dampfaushärtungsvorgangs wie auch für die Qualität der Enden.eugnisse ziemlich unerheblich, welche Konsistenz die das Produkt formende Betonmasse zu Beginn des Dampfaushärtungsvorgangs tatsächlich aufweist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Elementen aus Porenbeton der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem sich die gestapelten Scheiben nach dem Dampfhärtungsvorgang verhältnismäßig leicht voneinander trennen lassen, ohne daß zu diesem Zweck mögliche Änderungen der Zusammensetzung der Betonmasse oder eine verlängerte Zeitdauer für das Aushärten der Masse vor dem Zerschneiden in Kauf genommen werden muß. Weiterhin soll eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.

Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß jeweils eine pla'tenartige Scheibe von dem auf der ersten Unterlage aufsitzenden Rest des Porenbetoakörpers abgehoben und auf eine zweite Unterlage überführt wird, auf der die Scheiben in umgekehrter Reihenfolge aufeinandergestapelt werden, und daß zumindest eine der beiden Breitseiten von jeweils zwei benachbarten plattenartigen Scheiben, die in dem Stapel auf der zweiten Unterlage einander zugekehrt sind, einer derartigen Behandlung unterzogen wird, daß ein festes Zusammenbacken der gestapelten Scheiben während des Dampfaushärtungsvorgangs verhindert wird.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Herstellungsverfahrens, die gekennzeichnet ist durch einen im wesentlichen reckteckigen, horizontalen Rahmenaufbau, der in Längsrichtung verlaufende Laufschienen umfaßt, mindestens eine Laufkatze, die längs der Laufschienen hin- und herbeweglich ist und Einrichtungen zum Bearbeiten eines Teiles des Porenbetonkörpers trägt, eine erste Unterlage für den Porenbetonkö-per, gegenüber welcher der Rahmenaufbau vertikal oewegbar ist. eine zweite Unterlage zur Aufnahme der geschnittenen plattenförmigen Scheiben und einen Saugkopf, der gegenüber der ersten und der zweiten Unterlage vertikal und horizontal bewegbar ist, um die plattenartigen Scheiben einzeln nacheinander von der ersten Unterlage auf die zweite Unterlage zu überführen.

Die Anwendung des verbesserten Verfahrens gemäß der Erfindung löst nicht nur das vorstehend genannte Problem des Zusammenbackens, sondern sie eröffnet auch günstige Möglichkeiten für eine zusätzliche Oberflächenbehandlung der eine Platte bildenden Scheibe bereits vor Durchführung des Dampfaushärtungsvorgangs. Demzufolge eröffnet die Erfindung neue Wege für eine rationelle Anwendung von verschiedenen Oberflächenbehandlungs- und Oberflächenbearbeitungsvorgängen, die den Erzeugnissen jedes gewünschte Aussehen und jede gewünschte Oberflächenqivilität verleihen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Atsführungsform einer Vorrichtung, in der die Teile der Vorrichtung ihre Ausgangsstellung einnehmen;

Fig.2 eine ähnliche Seitenansicht wie Fig. 1, wobei jedoch die Teile der Vorrichtung in ihren Stellungen unmittelbar nach der Ausführung eines ersten Arbeitsschrittes gezeigt sind;

F i g. 3 einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach der Linie HIlII in F i g. 2;

F i g. 4 in größerem Maßstab einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach der Linie IV-IV in F i g. 1;

F i g. 5 eine Seitenansicht einer abgewandelten Ausführungsform eip°r Vorrichtung in ihrer Ausgangsstellung;

F i g. 6 eine ähnliche Seitenansicht wie F i g. 5, wobei jedoch die Teile der abgewandelten Vorrichtung in ihren Stellungen n..oh der Ausführung eines ersten Arbeitsschrittes gezeigt sind;

F i g. 7 eine ähnliche Seitenansicht der abgewandelten Vorrichtung, wobei jedoch deren Τείίί in ihren Stellungen nach Ausführung von zwei weiteren Arbeitsschritten gezeigt sind;

f>5 F i g. 8 eine Endansicht der abgewandelten Vorrichtung, gemäß der Darstellung nach F i g. 7 von links;

F i g. 9 in größerem Maßstab einen Querschnitt durch die abgewandelte Vorrichtung nach der Linie IX-IX in

Fig. 5;

Fig. 10 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung eines ersten Verfahrens zum Aufbringen einer Oberflächenabdeckschicht auf eine plattenartige Scheibe;

Fig. 11 eine ähnliche vereinfachte Darstellung zur Erläuterung eines anderen Verfahrens zum Abdecken einer plattenartigen Scheibe.

In den Fi g. 1 bis 4 ist mit dem Bezugszeichen 1 ein horizontaler, im allgemeinen rechteckiger, offener Rahmenaufbau bezeichnet, der längs ortsfester Säulen 2. jeweils eine an jeder Ecke, mit Hilfe von vertikalen Cjewindespindeln 3 vertikal bewegbar ist, die durch einen Antriebsmechanismus synchron verdrehbar sind, der zwar nicht gezeigt ist, der aber beispielsweise einen ι > Motor und ein Kettengetriebe umfassen kann. Die seitlichen Längsholme des Rahmens 1 haben an ihrer Innenseite Laufschienen 4 für eine Laufkatze 5. deren Aufbau am besten aus Γ i g. 4 ersichtlich ist. Diese Laufkatze 5 trägt an ihrer Vorderseite eine horizontale -'o Walze 6, die durch einen Motor 7 angetrieben wird und deren Aufgabe darin besteht, bei einer schnellen Umdrehung eine Glättung und Verdichtung der Oberseite eines noch plastischen Porenbetonkörpers B zu bewirken, mit der sie in Berührung gebracht wird. Weiterhin trägt die Laufkatze 5 zwei Kantenschneidwerkzeuge 8 und 9. die sich um vertikale Achsen drehen und jeweils von einem Motor 10 bzw. 11 angetrieben werden, wobei diese Werkzeuge die Aufgabe haben, die Längskanten eines oberen plattenartigen Teils des in Körpers B zu profilieren, an denen die Laufkatze 5 entlangbewegt wird. Schließlich tragt die Laufkatze 5 an ihrer Rückseite zwischen geeigneten Halteeinrichtungen einen Schneiddraht 12. der straff aber elastisch nachgiebig in einer horizontalen Ebene gespannt ist. die H zu der Walze 6 parallel ist und die auf dem gleichen Nivcsu "'!S die untersten wirksamen Bereiche der rotierenden Schneidwerkzeuge 8 und 9 angeordnet ist. Die Laufkatze 5 wird längs der Laufschienen 4 mit Hilfe von zwei Gewindespindeln 13 verfahren, die in dem ^w Rahmen 1 drehbar gelagert sind und durch einen gemeinsamen Motor 14 synchron angetrieben werden.

Zu der in den F i g. 1 bis 4 gezeigten Vorrichtung gehört ferner eine Greif- und Anhebeeinrichtung in Form eines Saugkopfes 15. der mit Hilfe von Seilen 16 ⁴"> an einer Winde 17 (Fig. 3) vertikal beweglich aufgehängt ist. die in der Querrichtung der Vorrichtung längs ortsfester Schienen 18 bewegbar ist. die beispielsweise an der Decke des Raumes befestigt sind, in dem die Vorrichtung aufgestellt ist. Die Vorrichtung umfaßt ferner zwei Schienen 19. die eine Bewegung von länglichen Bühnenwagen 20 und 21 durch die Vorrichtung in einer Richtung ermöglichen, welche mit der Bewegungsrichtung der Winde 17 zusammenfällt. Die Bühnenwagen 20 und 21 sind vorzugsweise identisch und haben eine Bühnengröße, die der Bodenfläche des zu behandelnden und zu bearbeitenden quaderförmigen Körpers B angepaßt ist. Anfänglich ist jedoch ein Wagen 21 leer und in geringem Abstand seitlich außerhalb der Vorrichtung angeordnet, während der Porenbetonkörper B auf dem anderen Wagen 20 aufsitzend in die Vorrichtung eingebracht wird. Der Wagen 21 kann ein Wagen sein, der zuvor zum Befördern eines Körpers benutzt wurde, der aber bei dem unrr.kteibar vorhergehenden Arbeitszyklus von seiner gesamten Ladung befreit worden ist.

Wenn der plastische Körper B in die Vorrichtung eingebracht wird, so muß der Rahmen in einer solchen angehobenen Lage gehalten werden, daß er das Einbringen des Körpers in die in den Fig. I und 3 gezeigte Stellung nicht behindert, in welcher der den Körper tragende Wagen 20 auf irgendeine geeignete Weise blockiert wird. Der Rahmen 1 wird sodann auf ein geeignetes Niveau für einen ersten Arbeitsvorgang abgesenkt. Während dieser Zeit befindet sich der Saugkopf 15 stets in einer angehobenen, unwirksamen Stellung, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Wenn dies überhaupt notwendig sein sollte, so kann ein erster vorbereitender Schritt darin bestehen, daß die Laufkatze 5 von ihrer Ausgangsstellung nach Fig. 1 in ihre in Fig. 2 gezeigte entgegengesetzte Endstellung verfahren wird, wobei sich der Schneiddraht 12 auf einem Niveau bewegt, das nur geringfügig unter der ursprünglichen Oberseite des Körpers B liegt, so daß eine verhältnismäßig dünne Deckschicht von dieser abgeschnitten wird. Diese Deckschicht kann dann mit Hufe des Snngkonfes 15 abgehoben und zu einer geeigneten Sammelstelle für Äbfallmaterial befördert werden. Ein solcher einleitender Schneidschritt hat jedoch nur den Zweck, der Oberseite des Körpers eine zufriedenstellende Glätte zu geben, und er ist nicht immer erforderlich.

Wenn die Laufkatze 5 nach einem solchen möglichen einleitenden Vorgang in ihre in F i g. 1 gezeigte Ausgangsstellung zurückgebracht worden ist. wird der Rahme-·' 1 auf ein solches Niveau abgesenkt, da9 sich die Unterseite der Walze 6 in einem kleinen Abstand, d. h. einige Millimeter unter der glatt abgeschnittenen Oberseite des Körpers ßbefindet. Nachdem die Walze 6 und die Schneidwerkzeuge 8 und 9 in eine rasche Umdrehung versetzt worden sind, wird die Laufkatze 5 erneut von der in Fig. 1 gezeigten Stellung in die in F i g. 2 gezeigte Stellung bewegt, und während dieser Bewegung glättet die Walze 6 die Oberseite des Körpers, während gleichzeitig die Schneidwerkzeuge 8 und 9 einen oberen plattenartigen Teil des Körpers bearbeiten, profilieren und kalibrieren, welcher Teil mit Hilfe des Schneiddrahtes 12 unverzüglich als Scheibe von dem Rest des Körpers abgetrennt wird. Nach dem Durchgang der Laufkatze 5 wird der Saugkopf 15 abgesenkt und mit der Oberseite dieser abgetrennten plattenartigen Scheibe des Körpers B in Berührung gebracht, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, woraufhin der Innenraum des Saugkopfes auf an sich bekannte Weise evakuiert wird, damit der Saugkopf in der soeben abgetrennten Scheibe anhaftet. Daraufhin wird der Saugkopf 15 zusammen mit der daran anhaftenden Scheibe angehoben, um diese auf den Wagen 21 zu überführen, wie dies in F i g. 3 gezeigt ist. Au' diese Weise werden die Scheiben nacheinander bearbeitet, getrennt, von dem Körper B abgehoben und auf den Wagen 21 überführt, wo sie in umgekehrter Reihenfolge erneut aufeinandergestapelt werden.

Durch das Walzen und Glätten einer jeden neuen Oberseite des Körpers ßund damit einer jeden von dem Körper B abzunehmenden Scheibe wird nicht nur eine Verdichtung der Deckschicht erzielt, die ein besseres und sichereres Angreifen des Saugkopfes während des Abhebens der plattenartigen Scheiben erbringt, sondern es wird auch eine Veränderung des Oberflächencharakters an der Breitseite der plattenartigen Scheibe erzielt, die, wie sich überraschenderweise herausgestellt hat, das Zusammenbacken der Scheiben beträchtlich verringert, wenn diese nachfolgend auf dem zweiten Wagen 21 gestapelt werden. Diese Oberflächenbehandlung, welche das Zusammenbacken der Scheiben verhindert,

kann häufig ausreichend sein, damit die plattenartigen Scheiben des Stapels auf dem Wagen 21 nach dem Dampfaushärtungsvorgang leicht voneinander getrennt werden können, beispielsweise dann, wenn die Zusammensetzung der Betonmasse derart ist, daß die Tendenz zum Zusammenbacken von Anfang an gering ist. Andererseits gibt es aber Möglichkeiten, um das Zusammenbacken noch wirkungsvoller zu verhindern, wie dies aus der nachfolgenden Beschreibung hervorgeht.

Wenngleich es vorteilhaft ist die in den Fig. 1 bis 4 gezeigte Vorrichtung clcrari zu verwenden, daß die Laufkatze 5 nach jc^m abgeschlossenen Arbeitsschritt, el. h. nach jedem Bcwegungshub von links nach rechts, in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht wird, nachdem die zuletzt abgetrennte Scheibe mit Hilfe des Saugkopfes abgehoben worden ist, wobei der Glättungs· und der Kantenbearbeitungsvorgang in einem solchen Fall stattfindet, bevor jede Scheibe von dem Rest des Körpers B restlos abgetrennt wird, so wird die Laufkatze grundsätzlich durch nichts daran gehindert, in beiden Bewegungsrichtungen wirksam zu sein. d. h.. wenn sie sich gemäß der Darstellung nach den Fig. I und 2 von links nach rechts bzw. von rechts nach links bewegt, und dieser Umstand hat selbstverständlich eine erhöhte Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung zur Folge.

In der Praxis ist es auch möglich, ein abgewandeltes Verfahren auszuführen, bei dem alle horizontalen Schnitte in dem Porenbetonkörper B bereits ausgeführt worder sind, bevor der Körper in die in den F i g. 1 bis 4 gezeigte Vorrichtung eingebracht wird, in welchem Fall der Schneiddraht von der Laufkatze 5 entfernt wird und lediglich die Walzenglättungs- und Kantenbearbeitungsvorgänge mit der Laufkatze 5 ausgeführt werden. Die vorbereitenden horizontalen Schnitte in dem Körper B können in diesem Fall mit Hilfe einer Schneideinrichtung einer an sich bekannten Bauart ausgeführt werden, die mehrere Schneiddrähte aufweist, die in unterschiedlichen Höhenlagen horizontal gespanntsind.

Es ist erkennbar, daß bei der Benutzung der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 4 die Höhenlage des Rahmens 1 nach jedem Arbeitsschritt geändert und mit einer sehr großen Genauigkeit eingestellt werden muß. Andererseits arbeitet der Saugkopf 15 vollkommen unabhängig, wenn er die plattenartigen Scheiben abhebt und abtransportiert, und eine jede dieser Scheiben wird auf ihrer nach oben weisenden Seite geglättet, bevor sie nachfolgend auf der von dem Wagen 21 gebildeten zweiten Unterlage gestapelt wird. In einigen Fällen kann dies als vorteilhaft empfunden werden. Wenn es jedoch erwünscht ist, die wiederholte Höheneinstellung zu vermeiden, so kann statt dessen die in den F i g. 5 bis 9 dargestellte Vorrichtung benutzt werden.

Die abgewandelte Vorrichtung nach den F i g. 5 bis 9 umfaßt ebenfalls einen im wesentlichen rechteckigen, horizontalen Rahmenaufbau 23, dessen seitliche Längsholme 24 zwei parallele Laufschienen 24 bilden, die mit einem als Greifeinrichtung dienenden zwischengefügten Saugkopf 25 starr verbunden sind, wobei dieser Saugkopf nahezu die gleichen horizontalen Abmessungen aufweist wie die Oberseite des zu bearbeitenden Porenbetonkörpers B'. Die Laufschienen 24 erstrecken sich in der Längsrichtung um ein beträchtliches Maß über die beiden Enden des Saugkopfes 25 hinaus, um auf jeder Seite genügend Raum für zwei getrennte Laufkatzen 26 und 27 zu schaffen, von denen die Laufkatze 26 in dergleichen Weise wie die Laufkatze 5 nach dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel rotierende Kantenschneidwerkzeuge 8 und 9 mit zugeordneten Antriebsmotoren 10 und 11 sowie einen horizontal gespannten Schneiddraht 112 trägt, aber keine Walze aufweist. Eine solche Glättungs- und Verdichtungswalze

6 wird statt dessen zusammen mit ihrem Antriebsmotor

7 von der getrennten Laufkatze 27 getragen, wobei die Glättungswalze 6 in diesem Fall derart angeordnet ist, daß sich der oberste Bereich ihrer Umfangsfläche in geringem Abstand, d. h. einige Millimeter, über dem an der Laufkatze 26 angeordneten Schneiddraht 12 befindet. Die beiden Laufkatzen 26 und 27 siivd unabhängig voneinander längs der Laufschienen 24 mit Hilfe von jeweils zwei Gewindespindeln 28 bzw. 29 bewegbar, die jeweils paarweise von einem Motor 30 bzw. 31 angetrieben werden, wobei diese Motoren an entgegengesetzten Enden des Rahmenaufbaus 23 angeordnet sind. Der gesamte Rahmenaufbau 23 ist zusammen mit dem Saugkopf 25 mit Hilfe von Seilen an einer (nicht gezeigten) Winde vertikal einstellbar aufgehängt.

Die abgewandelte Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:

Der Rahmenaufbau 23 wird auf den auf einem Wagen 32 aufsitzenden plastischen Porenbetonkörper B' abgesenkt, damit der Saugkopf 25 auf der Oberseite des Körpers aufsitzt, wie dies in F i g. 5 gezeigt ist. Die Laufkatze 26, die derart ausgebildet ist, daß sie den Saugkopf 25 übergreifen kann und demzufolge über diesen frei hinwegbewegt werden kann, wird jetzt von links nach rechts bewegt, und sie hat nach Beendigung ihres in F i g. 6 gezeigten vollen Bewegungshubes einen plattenartigen Teil oder eine Scheibe von dem Körper B' abgeschnitten und ferner die Längsränder dieser Scheibe profiliert. Wenn dieser erste Arbeitsschritt abgeschlossen ist, wird der Innenraum des Saugkopfes 25 evakuiert, falls dies nicht bereits erfolgt ist, und der Rahmenaufbau 23 wird angehoben, wobei ihm die daran anhaftende Scheibe folgt und demzufolge von dem Rest des Körpers ß'abgehoben wird. Wenn der Rahmenaufbau 23 auf ein ausreichendes Niveau angehoben oder nach einer begrenzten Hubbewegung seitwärts bewegt worden ist, wie dies in F i g. 8 gezeigt ist, wird die zweite Laufkatze 27, nachdem deren Glättungswalze in Drehung versetzt worden ist, ebenfalls von links nach rechts (F i g. 6 und 7) bewegt, ohne durch den Saugkopf 25 behindert zu werden, den die Laufkatze 27 ebenfalls mit einem freien Spielraum übergreift. Während dieser Bewegung wird die Unterseite der soeben von dem Körper B' abgetrennten und von dem Saugkopf 25 getragenen und angehobenen Scheibe verdichtet und geglättet, und unmittelbar nachfolgend wird die solchermaßen behandelte Scheibe auf einen zweiten Wagen 33 abgesetzt, auf dem möglicherweise bereits eine vorher überführte Scheibe aufsitzt, wobei deren eine Breitseite, die lediglich mit dem Draht durchgetrennt worden ist, nach oben weist Bevor jedoch die neue Scheibe auf die Oberseite der vorhergehenden Scheibe aufgesetzt wird, kann die mit dem Draht geschnittene Räche dieser Scheibe einer weiteren Behandlung zu verschiedenen Zwecken unterworfen werden, von denen einet darin besteht, die Tendenz eines Zusammenbackens zweier benachbarter plattenartiger Scheiben in dem Stapel noch weiter zu verringern. Die beschriebenen Arbeitsschritte werden wiederholt, bis der gesamte Porenbetonkörper B' in Scheiben unterteilt ist und möglicherweise nur noch

eine dünne Restschicht aus Betonmasse auf der Ladefläche des Wagens 32 verbleibt.

Wie dies bereits erwähnt wurde, führen die Oberflächenglättungs- und Oberflächenverdichtungsvorgänge, die mit der Walze 6 entweder an der Oberseite oder an der Unterseite der Scheibe bewirkt werden, zu einer beträchtlichen Verringerung der Tendenz der r^attenartigen Scheiben, fest aneinander zu haften oder miteinander zu verkleben, wenn sie auf der zweiten Unterlage mit Dampf gehärtet werden. Die Oberflächenglättungs- und Oberflächenverdichtungsvorgänge können jedoch durch andere Verfahren ersetzt oder ergänzt werden, die eine weitere Verringerung der Neigung zum Zusammenbacken zum Ziel haben. Diese anderen Verfahren können die Abdeckung von mindestens einer der beiden einander zugekehrten Breitseiten und zwei benachbarten aufgestapelten Scheiben mit einer Trennlage umfassen, die während des Dampfaushärtungsvorgangs unverändert bleibt und die keine Neigung aufweist, an den porösen Betonflächen anzuhaften. Eine solche trennende Oberflächenabdeckung kann beispielsweise vorgesehen werden, indem ein Trennmittel mindestens auf einer der beiden Breitseiten von zwei benachbarten Scheiben aufgebracht wird, die nach dem Stapeln einander zugekehrt sind. Als ein derartiges Trennmittel kann ein fein zermahlenes Feststoffmaterial verwendet werden, das unter den Dampfaushärtungsbedingungen unverändert bleibt, wie z. B. Talkum, Silika, Kalkstein oder ein bereits ausgehärtetes zellenartiges Betonmaterial. Das Trennmittel kann eine Teilchengröße bis zu 5 mm haben, und es kann auf die fragliche Fläche gestreut, geworfen oder geblasen werden. Es ist aber auch möglich, ein noch feineres Trennmittel z. B. in einer Wassersuspension zu verwenden, die dann auf die fragliche Scheibenfläche geschüttet wird. Ein Beispiel dafür ist in F i g. 10 schematisch dargestellt, aus der auch deutlich hervorgeht, wie das Trennmittel eine Trennschicht zwischen den auf der zweiten Unterlage aufgestapelten Scheiben bildet.

Wahlweise kann eine entsprechende Trennung auch dadurch erhalten werden, indem eine durchgehende, vorgefertigte Schicht aus Blech, Folie, Gewebe, Netz, Filz od. dgl. zwischen den Scheiben in dem mit Dampf auszuhärtenden Stapel ausgebreitet wird, wie dies in F i g. 11 dargestellt ist.

Es ist offensichtlich, daß es sehr vorteilhaft ist, daß die

ic eine Breitseite einer jeden plattenartigen Scheibe nach deren Überführung und Aufstapelung auf der zweiten Unterlage für eine verhältnismäßig lange Zeitdauer vollkommen zugänglich ist, während der verschiedene Oberflächenbehandlungsvorgänge durchgeführt werden können, einschließlich solcher, die andere Aufgaben haben als lediglich das Zusammenbacken während des Dampfaushärtungsvorgangs zu verhindern. Jede eine Platte bildende Scheibe kann daher während diesos Stadiums des Herstellungsvorgangs zunächst mit einer anhaftenden Oberflächenbeschichtung versehen werden, bevor Schritte unternommen werden, um das Zusammenbacken zu verhindern. Die anhaftende Oberflächenbeschichtung kann in an sich bekannter Weise aus einem körnigen Material zusammengesetzt sein, das auf der Betonoberfläche verteilt und möglicherweise in diese hineingedrückt wird, um während des Dampfaushärtungsvorgangs in der Betonfläche verankert zu werden. Es können auch pastenartige Zusammensetzungen, möglicherweise auf einer

ίο Kunststoffbasis, auf der Oberfläche verteilt werden, um an dieser anzuhaften. Wahlweise können platten- oder blattartige Oberflächenabdeckungen, insbesondere bestimmte Arten von Asbestzementblättern, paarweise zwischen den auf der zweiten Unterlage aufgestapelten Scheiben angeordnet werden, damit sie während des Dampfaushärtungsvorgangs mit jeder von zwei benachbarten Scheiben verkleben, ohne daß jedoch die Scheiben miteinander verkleben.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (16)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Hersteilen von Elementen aus Porenbeton, bei dem zunächst ein zumindest näherungsweise quaderförmtger Porenbetonkörper gegossen wird, woraufhin der Körper, während er auf einer ersten Unterlage aufsitzt und seine Betonmasse noch plastisch ist durch horizontale Schnitte in eine Vielzahl plattenartiger Scheiben unterteilt wird, von denen jede eine Dicke hat, die wesentlich kleiner ist als die ursprüngliche Höhe des Körpers, und bei dem eine Vielzahl der so erhaltenen Scheiben anschließend gruppenweise in einem Autoklav mit Dampf ausgehärtet werden, während die Scheiben aufeinandergelegt sind und einen Stapel bilden, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine plattenartige Scheibe von dem auf der ersten Unterlage (20) aufsitzenden Rest des Porenbetonkörpers (B) abgehoben und auf eine zweite Unterlage (21) überführt wird, auf der die Scheiben in umgekehner Reihenfolge aufeinandergestapelt werden, und daß zumindest eine der beiden Breitseiten von jeweils zwei benachbarten plattenartigen Scheiben, die in dem Stapel einander zugekehrt sind, einer derartigen Behandlung unterzogen wird, daß ein festes Zusammenbacken der gestapelten Scheiben während des Dampfaushärtungsvorgangs verhindert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Scheiben ein Verdichten 'Jsr Oberflächenschicht an mindestens einer Breitseite derselben umfaßt, wobei diese Verdichtung vorzugsweise mit einer rotierenden Walze ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht an der nach oben weisenden Breitseite einer jeden Scheibe der Verdichtungsbehandlung unterzogen wird, bevor sie auf die zweite Unterlage (21) überführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Scheiben die Anbringung einer Oberflächenabdeckschicht an mindestens einer Breitseite derselben umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenabdeckschicht an der nach oben weisenden, freiliegenden Breitseite der Scheibe angebracht wird, nachdem diese auf die zweite Unterlage (21) überführt worden ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet; daß die Anbringung der Oberflächenabdeckschicht die Verteilung eines Trennmittels auf der Breitseite der Körperscheibe umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anbringung der Oberflächenabdeckschicht die Verteilung eines körnigen Materials auf der Breitseite der Scheibe umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anbringung der Oberflächenabdeckschieht die Abdeckung der Breitseite der Scheibe mit einem gesonderten, durchgehenden Blatt. Film, Folie, Gewebe, Filz oder Blech umfaßt.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel ein fein gemahlenes Feststoffmaterial ist, das von dem Dampfaushärtungsvorgang unbeeinflußt bleibt, wobei dieses Material z. B. in Form einer Suspension auf die Breitseite der Scheibe aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Scheibe die Anbringung einer Oberflächenabdeckschicht an mindestens einer Breitseite derselben umfaßt, die spätestens während des Dampfaushärtungsvorgangs mit dem Körperscheibenmaterial fest verklebt

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdichten der Oberflächenschicht der Scheibe durchgeführt wird, bevor die Oberflächenabdeckschicht angebracht wird

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die plattenartigen Scheiben nacheinander zumindest entlang einer ihrer Längsseiten einem Kantenschneidvorgang unterzogen werden, bevor sie von dem Rest des Körpers abgehoben werden.

Γ3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die plattenartigen Scheiben durch wiederholte Schneidvorgänge nacheinander von dem Rest des Körpers abgetrennt werden, wobei jede Scheibe abgehoben wird, bevor die nächste Scheibe abgeschnitten wird.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13. gekennzeichnet durch einen im wesentlichen rechteckigen, horizontalen Rahmenaufbau (1; 23), der in Längsrichtung verlaufende Laufschienen (4; 24) umfaßt, mindestens eine Laufkatze (5; 26,27), die längs der Laufschienen (4; 24) hin- und herbeweglich ist und Einrichtungen (6, 8, 9, 12) zum Bearbeiten eines Teiles des Porenbetonkörpers (B: B'), trägt, eine erste Unterlage (20; 32) für den Porenbetonkörper (B; B'), gegenüber welcher der Rahmenaufbau (1; 23) vertikal bewegbar ist, eine zweite Unterlage (21; 33) zur Aufnahme der geschnittenen plattenförmigen Scheiben und einen Saugkopf (15; 25), der gegenüber der ersten und der zweiten Ur'.erlage (20; 32 bzw. 21; 33) vertikal und horizontal bewegbar ist, um die plattenartigen Scheiben einzeln nacheinander von der ersten Unterlage (20; 32) auf die zweite Unterlage (21; 33) zu überführen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenaufbau (1) mittels mehrerer ortsfester Säulen (2) abgestützt und gegenüber diesen vertikal einstellbar ist und daß der Saugkopf (15) unabhängig von dem Rahmenaufbau (1) bewegbar ist (F ig. 1 bis4),

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenaufbau (23) mit dem Saugkopf (25) starr verbunden ist und eine vertikal und horizontal bewegbare Einheit bilden (F ig. 5 bis 9).